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百家万安门业智能工厂项目

审批

浙江-衢州-江山市

发布时间： 2025年08月26日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********511113B	周日云
郑叶青	省市**市
****开发区城南工业园B-06地块(荷花南路1号)

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****工厂项目	****

2021版本:066-结构性金属制品制造；金属工具制造；集装箱及金属包装容器制造；金属丝绳及其制品制造；建筑、安全用金属制品制造；搪瓷制品制造；金属制日用品制造	C3311-C3311-金属结构制造
	省市**市
经度:118.5961 纬度: 28.70604	**环境局**分局
	2024-01-02
衢环江建〔2024〕1号	913********511113B
	40000
3240	****
913********511113B	******公司
****0800MA28F6YN02	******公司
****0800MA28F6YN02	2025-02-03

2025-07-24	2025-08-23
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=50724HV02v

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产5000套铜门及铜质装饰品；10000套铝质庭院门、铝质护栏及户外铝质景观建筑物；1.5万樘高端智能别墅装甲门、8万樘钢质防盗门、防火门；8万m2被动式型材门、窗	年产5000套铜门及铜质装饰品；1.5万樘高端智能别墅装甲门；8万樘钢质防盗门、防火门；8万m2被动式型材门、窗的生产能力，10000套铝质庭院门、铝质护栏及户外铝质景观建筑物生产线中除表面处理生产线暂均未投产
未达产，本次验收为项目竣工环境保护先行验收

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

铜门及铜质装饰品工艺流程简述如下。（1）下料：将铜板带、紫铜带放入下料工序，利用剪板机、切割锯等设备将铜板带、紫铜带切割成需要的规格，产生的金属边角料作为固废处理。（2）折弯：将切割好的材料放入折弯机中进行折弯。（3）钻孔：将折弯完成后的材料放入钻床，按规格进行钻孔，产生的金属屑作为固废处理。（4）焊接：钻好孔的工件进行焊接，焊接方法为二氧化碳焊，使用镀铜焊丝，产生的焊接烟尘使用移动式焊接烟尘净化器处理后车间内排放，产生的焊渣作为固废处理。（5）雕刻：按照图纸进行造型精雕，雕刻方式为人工，产生金属屑作为固废处理，铜板带制作好的工件进入喷漆工序，紫铜带制作好的工件进入着色工序。（6）着色：工件（仅紫铜带）上挂后浸入着色槽（着色槽中着色液为新鲜水、K2S，配置浓度为 1%K2S 溶液）中着色，常温下浸泡 15 分钟左右，可根据着色情况适当着色时间，着色完成后将工件提起在着色槽上方进行悬挂晾干；本项目 1 个着色槽，每日进行捞渣，槽渣作为固废处理，着色母液不外排，槽中溶液减少后补充新鲜水、K2S，以保持溶液浓度不变。（7）清洗：工件（仅紫铜带）上挂后浸入着色水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗 15 分钟以上，清洗 2 次，清洗完成后将工件提起在着色水洗槽上方进行悬挂晾干；设置 1 个着色水洗槽，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降 0.2m，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每 5 天更换 1 次，每年更换 60 次，处理站。（8）丝网印刷：利用移印油墨在金属表面进行丝网印刷，多余油墨使用百洁布进行擦拭，产生废抹布、废油墨瓶作为固废处理；印刷间密闭，丝网印刷机上方设置集气罩，印刷完成后自然晾干。（9）蚀刻：工件（仅紫铜带）上挂后浸入蚀刻槽（蚀刻槽中蚀刻液为新鲜水、氯化铜、纯碱，配置浓度为 16%蚀刻溶液，pH 为 8.0~8.8 之间）中蚀刻，常温下浸泡 30 分钟左右，可根据蚀刻情况适当，蚀刻完成后将工件提起在蚀刻槽上方进行悬挂晾干；本项目 1 个蚀刻槽，每日进行捞渣，槽渣作为固废处理，蚀刻母液不外排，槽中溶液减少后补充新鲜水、氯化铜、纯碱，以保持溶液浓度不变。（10）清洗：工件（仅紫铜带）上挂后浸入蚀刻水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗 15 分钟以上，清洗 2 次，清洗完成后将工件提起在蚀刻水洗槽上方进行悬挂晾干；设置 1 个蚀刻水洗槽，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降 0.2m，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每 5 天更换 1 次，每年更换 60 次，**处理站。（11）喷漆：将晾干后的工件（铜板带、紫铜带）挂入挂件导轨上，设置好移动速度后，工件进入喷漆房进行喷漆处理；喷漆房内设置有操作台，人工使用喷枪使工件表面附着油漆，多余漆雾进入喷漆房中多道水帘吸收装置，喷漆后的工件移入烘道；喷漆工序使用油漆已提前在单独设置调漆间进行调配，调漆时调漆间密闭，调漆工序设置集气罩收集调漆废气，产生废油漆桶、废稀释剂桶作为固废处理；本项目设有 2 条喷漆流水线，喷漆流水线共设置有 8 间喷漆房，流水线为批量生产时使用，另外本项目还设置有 5 个独立喷漆房，独立喷漆房为定制工件生产时使用；所有喷漆房在使用时密闭，整体微负压收集，操作台三面围挡抽风收集，油漆废气经收集后进入相应的废气处理装置；喷漆房内设置水帘吸收槽，定期加入絮凝剂后捞渣，槽渣经槽内排口排出，作为固废处理；喷漆房内喷枪在更换底漆或喷漆工作完成后进行清洗，清洗时吸取 1500#高沸点溶剂，清除喷枪内剩余油漆为完成清洗。（12）烤漆：将挂件导轨上已喷涂好的工件进行烘烤，每条喷漆流水线设置有 2 条烘道，烘道长度为 40m ，温度由低到高设置，温度最高为 180~200℃左右，控制工件行进速度为 5m/min 进入烘道，烘道运行时关闭，经烘干后工件自然冷却并下挂，烘道顶端处直接连接风机管道，工件自然冷却后打开出口进行收集烘道内烘干废气，烘道使用天然气进行间接加热，利用冷热空气进行热量交换，天然气燃烧废气经收集后经单独排气筒排出；独立喷漆房中每两个喷漆房设置有 1 台烘箱，多余喷漆房单独设置 1 台烘箱，烘箱运行时关闭，喷涂好的工件放入烘箱后静置 30 分钟后再进行烘干，经烘干后工件自然冷却后取出，烘箱顶端处直接连接风机管道，工件自然冷却后打开出口收集烘箱内烘干废气，烘箱使用天然气进行间接加热，利用冷热空气进行热量交换，天然气燃烧废气经收集后经单独排气筒排出。（13）组装、打包、入库：组装车间设置有组锁区、饰面安装区、门框组装区、门框与门体组装区、包装材料打包区等，将半成品工件进行组装，并使用硅酮胶进行密封，工件上多余的硅酮胶作为固废处理，组装完成后产品使用包装材料进行打包后装入库房，多余的包装材料作为固废处理。铝质庭院门、铝质护栏及户外铝质景观建筑物工艺流程简述如下。（1）下料：将铝型材坯料放入下料工序，利用剪板机、切割锯等设备将铝型材坯料切割成需要的规格，产生的金属边角料作为固废处理。（2）划线、钻孔：将裁剪好的材料按规格进行划线、钻孔，产生的金属屑作为固废处理。（3）焊接：钻好孔的材料进行相应的焊接，焊接方法为氩弧焊，使用焊丝 E5015、 E4303 ，产生的焊接烟尘使用移动式焊接烟尘净化器处理后车间内排放，产生的焊渣作为固废处理。（4）打磨：焊接后的工件一半使用抛丸砂进行打磨，除去工件上的倒钩、角刺，打磨后的工件进入静电喷涂工序；打磨时抛丸机整机密闭，粉尘经设备内部风机收集后经布袋除尘处理后排气筒排放，抛丸砂使用 1 年后更换。（5）除油（铝质）：焊接后的工件剩余的一半上挂后浸入除油（铝质）槽（除油槽中除油液为新鲜水、铝合金清洗剂，配置浓度为 7%除油溶液）中除油，常温下浸泡 30 分钟左右，可根据除油情况适当，除油完成后将工件提起在除油（铝质）槽上方进行悬挂晾干；本项目 1 个除油（铝质）槽，每日进行捞渣，槽渣作为固废处理，除油母液不外排，槽中溶液减少后补充新鲜水、铝合金清洗剂，以保持溶液浓度不变。（6）清洗：工件上挂后浸入除油（铝质）水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗 15 分钟以上，清洗 2 次，清洗完成后将工件提起在除油（铝质）水洗槽上方进行悬挂晾干；设置 1 个除油（铝质）水洗槽，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降 0.2m，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每 5 天更换 1 次，每年更换 60 次，**处理站。（7）无铬钝化（铝质）：工件上挂后浸入无铬钝化（铝质）槽（无铬钝化槽中无铬钝化液为新鲜水、铝材无铬钝化剂，配置浓度为 1%钝化溶液）中进行无铬钝化，常温下浸泡 30 分钟左右，可根据无铬钝化情况适当，无铬钝化完成后将工件提起在无铬钝化（铝质）槽上方进行悬挂晾干；本项目 1 个无铬钝化（铝质）槽，每日进行捞渣，槽渣作为固废处理，无铬钝化母液不外排，槽中溶液减少后补充新鲜水、铝材无铬钝化剂，以保持溶液浓度不变。（8）清洗：工件上挂后浸入无铬钝化（铝质）水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗 15 分钟以上，清洗 2 次，清洗完成后将工件提起在无铬钝化（铝质）水洗槽上方进行悬挂晾干；设置 1 个无铬钝化（铝质）水洗槽，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降 0.2m，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每 5 天更换 1 次，每年更换 60 次，废水进入废水处理站。（9）硅烷陶化：工件上挂后浸入硅烷陶化槽（硅烷陶化槽中硅烷陶化液为新鲜水、硅烷封闭剂，配置浓度为 2%硅烷陶化溶液）中进行硅烷陶化，常温下浸泡 30 分钟左右，可根据硅烷陶化情况适当，硅烷陶化完成后将工件提起在硅烷陶化槽上方进行悬挂晾干；本项目 1 个硅烷陶化槽，每日进行捞渣，硅烷陶化母液不外排，槽渣作为固废处理，槽中溶液减少后补充新鲜水、硅烷封闭剂，以保持溶液浓度不变。（10）清洗：工件上挂后浸入硅烷陶化水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗 15 分钟以上，清洗 2 次，清洗完成后将工件提起在硅烷陶化水洗槽上方进行悬挂晾干；设置 1 个硅烷陶化水洗槽，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降 0.2m，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每 5 天更换 1 次，每年更换 60 次，处理站。（11）静电喷涂：将打磨后的工件及清洗晾干后的工件挂入挂件导轨上，设置好移动速度后，工件进入密闭的喷涂间进行喷涂，使用喷枪进行喷涂，喷涂工艺为静电喷涂，利用高压静电电场使带负电的涂料微粒沿着电场相反的方向定向运动，并将涂料微粒吸附在工件表面；本项目设置有 2 条喷塑生产线、1 间走入式喷塑房，喷塑生产线共设置有 2 间自动喷塑房、6 间手工喷塑房，所有喷塑房在使用时密闭，整体微负压收集，手工喷塑房内工作台使用抗静电 PP 板，操作台三面围挡抽风收集，自动喷塑房整体密闭，设备内部设置管路对废气进行收集，喷塑时多余粉尘收集后进入粉末内排过滤柜，经滤芯除尘器处理后排气筒排放；中心经大旋风器送至各喷塑房；喷涂后的工件悬挂于喷塑生产线轨道，然后喷塑生产线喷涂后工件移动入烘道，走入式喷塑房喷涂后工件进入烘箱。（12）烘干：将挂件导轨上已喷涂好的工件进行烘烤，每条喷塑流水线设置有 2 条烘道，烘道长度为 40m ，温度由低到高设置，温度最高为 180~200℃左右，控制工件行进速度为 5m/min 进入烘道，烘道运行时关闭，经烘干后工件自然冷却并下挂，烘道出口处设置有集气罩，收集烘道内烘干废气，烘道使用天然气进行间接加热，利用冷热空气进行热量交换，天然气燃烧废气经收集后经单独排气筒排出；走入式喷塑房外设置 1 台烘箱，烘箱运行时关闭，喷涂好的工件放入烘箱后静置 30 分钟后再进行烘干，经烘干后工件自然冷却后取出，烘箱出口处设置有集气罩，收集烘箱内烘干废气，烘箱使用天然气进行间接加热，利用冷热空气进行热量交换，天然气燃烧废气经收集后经单独排气筒排出。（13）喷漆：将晾干后的工件挂入挂件导轨上，设置好移动速度后，工件进入喷漆房进行喷漆处理；喷漆房内设置有操作台，人工使用喷枪使工件表面附着油漆，多余漆雾进入喷漆房中多道水帘吸收装置，喷漆后的工件移入烘道；喷漆工序使用油漆已提前在单独设置调漆间进行调配，调漆时调漆间密闭，调漆工序设置集气罩收集调漆废气，产生废油漆桶、废稀释剂桶作为固废处理；本项目设有 2 条喷漆流水线，喷漆流水线共设置有 8 间喷漆房，流水线为批量生产时使用，另外本项目还设置有 5 个独立喷漆房，独立喷漆房为定制工件生产时使用；所有喷漆房在使用时密闭，整体微负压收集，油漆废气经收集后进入相应的废气处理装置；喷漆房内设置水帘吸收槽，定期加入絮凝剂后捞渣，槽渣经槽内排口排出，作为固废处理；喷漆房内喷枪在更换底漆或喷漆工作完成后进行清洗，清洗时吸取 1500#高沸点溶剂，清除喷枪内剩余油漆为完成清洗。（14）烤漆：将挂件导轨上已喷涂好的工件进行烘烤，每条喷漆流水线设置有 2 条烘道，烘道长度为 40m ，温度由低到高设置，温度最高为 180~200℃左右，控制工件行进速度为 5m/min 进入烘道，烘道运行时关闭，经烘干后工件自然冷却并下挂，烘道顶端处直接连接风机管道，工件自然冷却后打开出口进行收集烘道内烘干废气，烘道使用天然气进行间接加热，利用冷热空气进行热量交换，天然气燃烧废气经收集后经单独排气筒排出；独立喷漆房中每两个喷漆房设置有 1 台烘箱，多余喷漆房单独设置 1 台烘箱，烘箱运行时关闭，喷涂好的工件放入烘箱后静置 30 分钟后再进行烘干，经烘干后工件自然冷却后取出，烘箱顶端处直接连接风机管道，工件自然冷却后打开出口收集烘箱内烘干废气，烘箱使用天然气进行间接加热，利用冷热空气进行热量交换，天然气燃烧废气经收集后经单独排气筒排出。（15）组装、打包、入库：组装车间设置有组锁区、饰面安装区、门框组装区、门框与门体组装区、包装材料打包区等，将半成品工件进行组装，并使用硅酮胶进行密封，工件上多余的硅酮胶作为固废处理，组装完成后产品使用包装材料进行打包后装入库房，多余的包装材料作为固废处理。高端智能别墅装甲门（门框）工艺流程简述如下。（1）下料：将镀锌钢板 53D 放入下料工序，利用剪板机、切割锯等设备将镀锌钢板 53D 切割成需要的规格，产生的金属边角料作为固废处理。（2）压型：将镀锌钢板 53D 压型成需要的规格。（3）冲压：将镀锌钢板 53D 冲压成需要的规格。（4）折弯：将切割好的镀锌钢板 53D 放入折弯机中进行折弯。（5）焊接：将折弯后的镀锌钢板 53D 进行焊接固定，焊接方法为氩弧焊，使用焊丝 E5015 、E4303 ，产生的焊接烟尘使用移动式焊接烟尘净化器处理后车间内排放，产生的焊渣作为固废处理。（6）打磨：使用砂光机将工件表面进行磨削，去毛刺及清理等工作，使其成型，产生的金属屑、打磨粉尘作为固废处理。（7）除油：工件上挂后浸入除油槽（除油槽中除油液为新鲜水、锌铁除油剂，配置浓度为 7%除油溶液）中去除工件表面油污，常温下浸泡 30 分钟左右，可根据除油情况适当，除油完成后将工件提起在除油槽上方进行悬挂晾干；本项目 1 个除油槽，每日进行捞渣，槽渣作为固废处理，除油母液不外排，槽中溶液减少后补充新鲜水、锌铁除油剂，以保持溶液浓度不变。（8）清洗：工件上挂后浸入除油水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗 15 分钟以上，清洗 2 次，清洗完成后将工件提起在除油水洗槽上方进行悬挂晾干；设置 1 个除油水洗槽，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降 0.2m，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每 5 天更换 1 次，每年更换 60 次，**处理站。（9）脱脂：工件上挂后浸入脱脂槽（脱脂槽中脱脂液为新鲜水、脱脂剂，配置浓度为 20%脱脂溶液）中去除工件表面油污，常温下浸泡 30 分钟左右，可根据脱脂情况适当，脱脂完成后将工件提起在脱脂槽上方进行悬挂晾干；本项目4 个脱脂槽，每日进行捞渣，槽渣作为固废处理，脱脂母液不外排，槽中溶液减少后补充新鲜水、脱脂剂，以保持溶液浓度不变。（10）清洗：工件上挂后浸入脱脂水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗 15 分钟以上，清洗 2 次，清洗完成后将工件提起在脱脂水洗槽上方进行悬挂晾干；设置 1 个脱脂水洗槽，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降 0.2m ，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每 5 天更换 1 次，每年更换 60 次，**处理站。（11）表调：工件上挂后浸入表调槽（表调槽中表调液为新鲜水、表调剂，配置浓度为 0.5%表调溶液）使工件表面改变微观状态，在短时间表调剂内胶体在工件表面吸附形成大量的结晶核磷化生长点，使工件表面活性均一化，常温下浸泡 30 分钟左右，可根据表调情况适当，表调完成后将工件提起在表调槽上方进行悬挂晾干；本项目 1 个表调槽，每日进行捞渣，槽渣作为固废处理，表调母液不外排，槽中溶液减少后补充新鲜水、表调剂，以保持溶液浓度不变。（12）清洗：工件上挂后浸入表调水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗 15 分钟以上，清洗 2 次，清洗完成后将工件提起在表调水洗槽上方进行悬挂晾干；设置 1 个表调水洗槽，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降 0.2m ，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每 5 天更换 1 次，每年更换 60 次，**处理站。（13）磷化：工件上挂后浸入磷化槽（磷化槽中磷化液为新鲜水、锌系皮膜剂，配置浓度为 20%磷化溶液）中，使工件表面沉积形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转换膜，常温下浸泡 30 分钟左右，可根据磷化情况适当，磷化完成后将工件提起在磷化槽上方进行悬挂晾干；本项目4 个磷化槽，每日进行捞渣，磷化母液不外排，槽渣作为固废处理，槽中溶液减少后补充新鲜水、锌系皮膜剂，以保持溶液浓度不变。（14）清洗：工件上挂后浸入磷化水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗 15 分钟以上，清洗 2 次，清洗完成后将工件提起在磷化水洗槽上方进行悬挂晾干；设置 1 个磷化水洗槽，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降 0.2m ，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每 5 天更换 1 次，每年更换 60 次，**处理站。（15）无铬钝化：工件上挂后浸入无铬钝化槽（无铬钝化槽中无铬钝化液为新鲜水、铝材无铬钝化剂，配置浓度为 1%钝化溶液）中进行无铬钝化，常温下浸泡 30 分钟左右，可根据无铬钝化情况适当，无铬钝化完成后将工件提起在无铬钝化槽上方进行悬挂晾干；本项目 1 个无铬钝化槽，每日进行捞渣，槽渣作为固废处理，无铬钝化母液不外排，槽中溶液减少后补充新鲜水、铝材无铬钝化剂，以保持溶液浓度不变。（16）清洗：工件上挂后浸入无铬钝化水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗 15 分钟以上，清洗 2 次，清洗完成后将工件提起在无铬钝化水洗槽上方进行悬挂晾干；设置 1 个无铬钝化水洗槽，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降 0.2m，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每 5 天更换 1 次，每年更换 60 次，**处理站。（17）喷塑：将晾干后的工件挂入挂件导轨上，设置好移动速度后，工件进入密闭的喷涂间进行喷涂，使用喷枪进行喷涂，喷涂工艺为静电喷涂，利用高压静电电场使带负电的涂料微粒沿着电场相反的方向定向运动，并将涂料微粒吸附在工件表面；本项目设置有 2 条喷塑生产线、1 间走入式喷塑房，喷塑生产线共设置有 2 间自动喷塑房、6 间手工喷塑房，手工喷塑房内工作台使用抗静电 PP 板，操作台三面围挡抽风收集，自动喷塑房整体密闭，设备内部设置管路对废气进行收集，喷塑时多余粉尘收集后进入粉末内排过滤柜，经滤芯除尘器处理后排气筒排放；中心经大旋风器送至各喷塑房；喷涂后的工件悬挂于喷塑生产线轨道，然后喷塑生产线喷涂后工件移动入烘道，走入式喷塑房喷涂后工件进入烘箱。（18）烘干：将挂件导轨上已喷涂好的工件进行烘烤，每条喷塑流水线设置有 2 条烘道，烘道长度为 40m ，温度由低到高设置，温度最高为 180~200℃左右，控制工件行进速度为 5m/min 进入烘道，烘道运行时关闭，经烘干后工件自然冷却并下挂，烘道出口处设置有集气罩，收集烘道内烘干废气，烘道使用天然气进行间接加热，利用冷热空气进行热量交换，天然气燃烧废气经收集后经单独排气筒排出；走入式喷塑房外设置 1 台烘箱，烘箱运行时关闭，喷涂好的工件放入烘箱后静置 30 分钟后再进行烘干，经烘干后工件自然冷却后取出，烘箱出口处设置有集气罩，收集烘箱内烘干废气，烘箱使用天然气进行间接加热，利用冷热空气进行热量交换，天然气燃烧废气经收集后经单独排气筒排出。（19）喷漆：将晾干后的工件挂入挂件导轨上，设置好移动速度后，工件进入喷漆房进行喷漆处理；喷漆房内设置有操作台，人工使用喷枪使工件表面附着油漆，多余漆雾进入喷漆房中多道水帘吸收装置，喷漆后的工件移入烘道；喷漆工序使用油漆已提前在单独设置调漆间进行调配，调漆时调漆间密闭，调漆工序设置集气罩收集调漆废气，产生废油漆桶、废稀释剂桶作为固废处理；本项目设有 2 条喷漆流水线，喷漆流水线共设置有 8 间喷漆房，流水线为批量生产时使用，另外本项目还设置有 5 个独立喷漆房，独立喷漆房为定制工件生产时使用；所有喷漆房在使用时密闭，整体微负压收集，油漆废气经收集后进入相应的废气处理装置；喷漆房内设置水帘吸收槽，定期加入絮凝剂后捞渣，槽渣经槽内排口排出，作为固废处理；喷漆房内喷枪在更换底漆或喷漆工作完成后进行清洗，清洗时吸取 1500#高沸点溶剂，清除喷枪内剩余油漆为完成清洗。（20）烤漆：将挂件导轨上已喷涂好的工件进行烘烤，每条喷漆流水线设置有 2 条烘道，烘道长度为 40m ，温度由低到高设置，温度最高为 180~200℃左右，控制工件行进速度为 5m/min 进入烘道，烘道运行时关闭，经烘干后工件自然冷却并下挂，烘道顶端处直接连接风机管道，工件自然冷却后打开出口进行收集烘道内烘干废气，烘道使用天然气进行间接加热，利用冷热空气进行热量交换，天然气燃烧废气经收集后经单独排气筒排出；独立喷漆房中每两个喷漆房设置有 1 台烘箱，多余喷漆房单独设置 1 台烘箱，烘箱运行时关闭，喷涂好的工件放入烘箱后静置 30 分钟后再进行烘干，经烘干后工件自然冷却后取出，烘箱顶端处直接连接风机管道，工件自然冷却后打开出口收集烘箱内烘干废气，烘箱使用天然气进行间接加热，利用冷热空气进行热量交换，天然气燃烧废气经收集后经单独排气筒排出。高端智能别墅装甲门（门扇）工艺流程简述如下。（1）下料：将镀锌钢板 51D 放入下料工序，利用剪板机、切割锯等设备将镀锌钢板 51D 切割成需要的规格，产生的金属边角料作为固废处理。（2）雕刻成形：将工件放入雕刻机中，按照图纸进行雕刻成型，产生的金属碎屑及含废乳化液作为固废进行处理。（3）数控开孔：数控设备根据需求进行编程，使雕刻后的工件按照需求钻孔，产生的废金属碎屑作为固废处理。（4）焊接骨架：将切割好的工件进行焊接固定，焊接方法为氩弧焊，使用焊丝 E5015、 E4303 ，产生的焊接烟尘使用移动式焊接烟尘净化器处理后车间内排放，产生的焊渣作为固废处理。（5）打磨：使用砂轮机将工件表面进行磨削，去毛刺及清理等工作，使其成型，产生的金属屑、打磨粉尘作为固废处理。（6）除油：工件上挂后浸入除油槽（除油槽中除油液为新鲜水、锌铁除油剂，配置浓度为 7%除油溶液）中去除工件表面油污，常温下浸泡 30 分钟左右，可根据除油情况适当，除油完成后将工件提起在除油槽上方进行悬挂晾干；本项目 1 个除油槽，每日进行捞渣，槽渣作为固废处理，除油母液不外排，槽中溶液减少后补充新鲜水、锌铁除油剂，以保持溶液浓度不变。（7）清洗：工件上挂后浸入除油水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗 15 分钟以上，清洗 2 次，清洗完成后将工件提起在除油水洗槽上方进行悬挂晾干；设置 1 个除油水洗槽，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降 0.2m，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每 5 天更换 1 次，每年更换 60 次，**处理站。（8）脱脂：工件上挂后浸入脱脂槽（脱脂槽中脱脂液为新鲜水、脱脂剂，配置浓度为 20%脱脂溶液）中去除工件表面油污，常温下浸泡 30 分钟左右，可根据脱脂情况适当，脱脂完成后将工件提起在脱脂槽上方进行悬挂晾干；本项目4 个脱脂槽，每日进行捞渣，槽渣作为固废处理，脱脂母液不外排，槽中溶液减少后补充新鲜水、脱脂剂，以保持溶液浓度不变。（9）清洗：工件上挂后浸入脱脂水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗 15 分钟以上，清洗 2 次，清洗完成后将工件提起在脱脂水洗槽上方进行悬挂晾干；设置 1 个脱脂水洗槽，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降 0.2m，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每 5 天更换 1 次，每年更换 60 次，**处理站。（10）表调：工件上挂后浸入表调槽（表调槽中表调液为新鲜水、表调剂，配置浓度为 0.5%表调溶液）使工件表面改变微观状态，在短时间表调剂内胶体在工件表面吸附形成大量的结晶核磷化生长点，使工件表面活性均一化，常温下浸泡 30 分钟左右，可根据表调情况适当，表调完成后将工件提起在表调槽上方进行悬挂晾干；本项目 1 个表调槽，每日进行捞渣，槽渣作为固废处理，表调母液不外排，槽中溶液减少后补充新鲜水、表调剂，以保持溶液浓度不变。（11）清洗：工件上挂后浸入表调水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗 15 分钟以上，清洗 2 次，清洗完成后将工件提起在表调水洗槽上方进行悬挂晾干；设置 1 个表调水洗槽，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降 0.2m ，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每 5 天更换 1 次，每年更换 60 次，**处理站。（12）磷化：工件上挂后浸入磷化槽（磷化槽中磷化液为新鲜水、锌系皮膜剂，配置浓度为 20%磷化溶液）中，使工件表面沉积形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转换膜，常温下浸泡 30 分钟左右，可根据磷化情况适当，磷化完成后将工件提起在磷化槽上方进行悬挂晾干；本项目4 个磷化槽，每日进行捞渣，磷化母液不外排，槽渣作为固废处理，槽中溶液减少后补充新鲜水、锌系皮膜剂，以保持溶液浓度不变。（13）清洗：工件上挂后浸入磷化水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗 15 分钟以上，清洗 2 次，清洗完成后将工件提起在磷化水洗槽上方进行悬挂晾干；设置 1 个磷化水洗槽，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降 0.2m ，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每 5 天更换 1 次，每年更换 60 次，**处理站。（14）无铬钝化：工件上挂后浸入无铬钝化槽（无铬钝化槽中无铬钝化液为新鲜水、铝材无铬钝化剂，配置浓度为 1%钝化溶液）中进行无铬钝化，常温下浸泡 30 分钟左右，可根据无铬钝化情况适当，无铬钝化完成后将工件提起在无铬钝化槽上方进行悬挂晾干；本项目 1 个无铬钝化槽，每日进行捞渣，槽渣作为固废处理，无铬钝化母液不外排，槽中溶液减少后补充新鲜水、铝材无铬钝化剂，以保持溶液浓度不变。（15）清洗：工件上挂后浸入无铬钝化水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗 15 分钟以上，清洗 2 次，清洗完成后将工件提起在无铬钝化水洗槽上方进行悬挂晾干；设置 1 个无铬钝化水洗槽，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降 0.2m，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每 5 天更换 1 次，每年更换 60 次，**处理站。（16）组装、成型：将焊接后的工件进行组装，组装车间设置有组锁区、饰面安装区、门框组装区、门框与门体组装区、包装材料打包区等，将半成品工件进行组装，并使用硅酮胶进行密封，工件上多余的硅酮胶作为固废处理，组装完成后进入下一道工序。（17）喷塑：将组装后的工件挂入挂件导轨上，设置好移动速度后，工件进入密闭的喷涂间进行喷涂，使用喷枪进行喷涂，喷涂工艺为静电喷涂，利用高压静电电场使带负电的涂料微粒沿着电场相反的方向定向运动，并将涂料微粒吸附在工件表面；本项目设置有 2 条喷塑生产线、1 间走入式喷塑房，喷塑生产线共设置有 2 间自动喷塑房、6 间手工喷塑房，手工喷塑房内工作台使用抗静电 PP 板，操作台三面围挡抽风收集，自动喷塑房整体密闭，设备内部设置管路对废气进行收集，喷塑时多余粉尘收集后进入粉末内排过滤柜，经滤芯除尘器处理后排气筒排放；中心经大旋风器送至各喷塑房；喷涂后的工件悬挂于喷塑生产线轨道，然后喷塑生产线喷涂后工件移动入烘道，走入式喷塑房喷涂后工件进入烘箱。（18）烘干：将挂件导轨上已喷涂好的工件进行烘烤，每条喷塑流水线设置有 2 条烘道，烘道长度为 40m ，温度由低到高设置，温度最高为 180~200℃左右，控制工件行进速度为 5m/min 进入烘道，烘道运行时关闭，经烘干后工件自然冷却并下挂，烘道出口处设置有集气罩，收集烘道内烘干废气，烘道使用天然气进行间接加热，利用冷热空气进行热量交换，天然气燃烧废气经收集后经单独排气筒排出；走入式喷塑房外设置 1台烘箱，烘箱运行时关闭，喷涂好的工件放入烘箱后静置 30 分钟后再进行烘干，经烘干后工件自然冷却后取出，烘箱出口处设置有集气罩，收集烘箱内烘干废气，烘箱使用天然气进行间接加热，利用冷热空气进行热量交换，天然气燃烧废气经收集后经单独排气筒排出。（19）喷漆：将晾干后的工件挂入挂件导轨上，设置好移动速度后，工件进入喷漆房进行喷漆处理；喷漆房内设置有操作台，人工使用喷枪使工件表面附着油漆，多余漆雾进入喷漆房中多道水帘吸收装置，喷漆后的工件移入烘道；喷漆工序使用油漆已提前在单独设置调漆间进行调配，调漆时调漆间密闭，调漆工序设置集气罩收集调漆废气，产生废油漆桶、废稀释剂桶作为固废处理；本项目设有 2 条喷漆流水线，喷漆流水线共设置有 8 间喷漆房，流水线为批量生产时使用，另外本项目还设置有 5 个独立喷漆房，独立喷漆房为定制工件生产时使用；所有喷漆房在使用时密闭，整体微负压收集，油漆废气经收集后进入相应的废气处理装置；喷漆房内设置水帘吸收槽，定期加入絮凝剂后捞渣，槽渣经槽内排口排出，作为固废处理；喷漆房内喷枪在更换底漆或喷漆工作完成后进行清洗，清洗时吸取 1500#高沸点溶剂，清除喷枪内剩余油漆为完成清洗。（21）烤漆：将挂件导轨上已喷涂好的工件进行烘烤，每条喷漆流水线设置有 2 条烘道，烘道长度为 40m ，温度由低到高设置，温度最高为 180~200℃左右，控制工件行进速度为 5m/min 进入烘道，烘道运行时关闭，经烘干后工件自然冷却并下挂，烘道顶端处直接连接风机管道，工件自然冷却后打开出口进行收集烘道内烘干废气，烘道使用天然气进行间接加热，利用冷热空气进行热量交换，天然气燃烧废气经收集后经单独排气筒排出；独立喷漆房中每两个喷漆房设置有 1 台烘箱，多余喷漆房单独设置 1 台烘箱，烘箱运行时关闭，喷涂好的工件放入烘箱后静置 30 分钟后再进行烘干，经烘干后工件自然冷却后取出，烘箱顶端处直接连接风机管道，工件自然冷却后打开出口收集烘箱内烘干废气，烘箱使用天然气进行间接加热，利用冷热空气进行热量交换，天然气燃烧废气经收集后经单独排气筒排出。（21）门框与门扇、木饰面组装：将门扇、门框、铝材装饰板、实木装饰板进行组装，组装车间设置有组锁区、饰面安装区、门框组装区、门框与门体组装区、包装材料打包区等，将半成品工件进行组装，并使用硅酮胶进行密封，工件上多余的硅酮胶作为固废处理，组装完成后产品进入下一道工序。（22）打包、入库：组装完成后产品进行检验、测试，合格后使用包装材料进行打包后装入库房。钢质防盗门、防火门（门框）工艺流程简述如下。（1）下料：将镀锌钢板 53D 放入下料工序，利用剪板机、切割锯等设备将镀锌钢板 53D 切割成需要的规格，产生的金属边角料作为固废处理。（2）压型：将镀锌钢板 53D 压型成需要的规格。（3）冲压：将镀锌钢板 53D 冲压成需要的规格。（4）折弯：将切割好的镀锌钢板 53D 放入折弯机中进行折弯。（5）焊接：将折弯后的镀锌钢板 53D 进行焊接固定，焊接方法为氩弧焊，使用焊丝 E5015 、E4303 ，产生的焊接烟尘使用移动式焊接烟尘净化器处理后车间内排放，产生的焊渣作为固废处理。（6）打磨：使用砂光机将工件表面进行磨削，去毛刺及清理等工作，使其成型，产生的金属屑、打磨粉尘作为固废处理。（7）除油：工件上挂后浸入除油槽（除油槽中除油液为新鲜水、锌铁除油剂，配置浓度为 7%除油溶液）中去除工件表面油污，常温下浸泡 30 分钟左右，可根据除油情况适当，除油完成后将工件提起在除油槽上方进行悬挂晾干；本项目 1 个除油槽，每日进行捞渣，槽渣作为固废处理，除油母液不外排，槽中溶液减少后补充新鲜水、锌铁除油剂，以保持溶液浓度不变。（8）清洗：工件上挂后浸入除油水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗 15 分钟以上，清洗 2 次，清洗完成后将工件提起在除油水洗槽上方进行悬挂晾干；设置 1 个除油水洗槽，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降 0.2m，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每 5 天更换 1 次，每年更换 60 次，**处理站。（9）脱脂：工件上挂后浸入脱脂槽（脱脂槽中脱脂液为新鲜水、脱脂剂，配置浓度为 20%脱脂溶液）中去除工件表面油污，常温下浸泡 30 分钟左右，可根据脱脂情况适当，脱脂完成后将工件提起在脱脂槽上方进行悬挂晾干；本项目4 个脱脂槽，每日进行捞渣，槽渣作为固废处理，脱脂母液不外排，槽中溶液减少后补充新鲜水、脱脂剂，以保持溶液浓度不变。（10）清洗：工件上挂后浸入脱脂水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗 15 分钟以上，清洗 2 次，清洗完成后将工件提起在脱脂水洗槽上方进行悬挂晾干；设置 1 个脱脂水洗槽，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降 0.2m ，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每 5 天更换 1 次，每年更换 60 次，**处理站。（11）表调：工件上挂后浸入表调槽（表调槽中表调液为新鲜水、表调剂，配置浓度为 0.5%表调溶液）使工件表面改变微观状态，在短时间表调剂内胶体在工件表面吸附形成大量的结晶核磷化生长点，使工件表面活性均一化，常温下浸泡 30 分钟左右，可根据表调情况适当，表调完成后将工件提起在表调槽上方进行悬挂晾干；本项目 1 个表调槽，每日进行捞渣，槽渣作为固废处理，表调母液不外排，槽中溶液减少后补充新鲜水、表调剂，以保持溶液浓度不变。（12）清洗：工件上挂后浸入表调水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗 15 分钟以上，清洗 2 次，清洗完成后将工件提起在表调水洗槽上方进行悬挂晾干；设置 1 个表调水洗槽，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降 0.2m ，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每 5 天更换 1 次，每年更换 60 次，**处理站。（13）磷化：工件上挂后浸入磷化槽（磷化槽中磷化液为新鲜水、锌系皮膜剂，配置浓度为 20%磷化溶液）中，使工件表面沉积形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转换膜，常温下浸泡 30 分钟左右，可根据磷化情况适当，磷化完成后将工件提起在磷化槽上方进行悬挂晾干；本项目4 个磷化槽，每日进行捞渣，磷化母液不外排，槽渣作为固废处理，槽中溶液减少后补充新鲜水、锌系皮膜剂，以保持溶液浓度不变。（14）清洗：工件上挂后浸入磷化水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗 15 分钟以上，清洗 2 次，清洗完成后将工件提起在磷化水洗槽上方进行悬挂晾干；设置 1 个磷化水洗槽，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降 0.2m ，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每 5 天更换 1 次，每年更换 60 次，**处理站。（15）无铬钝化：工件上挂后浸入无铬钝化槽（无铬钝化槽中无铬钝化液为新鲜水、铝材无铬钝化剂，配置浓度为 1%钝化溶液）中进行无铬钝化，常温下浸泡 30 分钟左右，可根据无铬钝化情况适当，无铬钝化完成后将工件提起在无铬钝化槽上方进行悬挂晾干；本项目 1 个无铬钝化槽，每日进行捞渣，槽渣作为固废处理，无铬钝化母液不外排，槽中溶液减少后补充新鲜水、铝材无铬钝化剂，以保持溶液浓度不变。（16）清洗：工件上挂后浸入无铬钝化水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗 15 分钟以上，清洗 2 次，清洗完成后将工件提起在无铬钝化水洗槽上方进行悬挂晾干；设置 1 个无铬钝化水洗槽，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降 0.2m，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每 5 天更换 1 次，每年更换 60 次，**处理站。（17）喷塑：将晾干后的工件挂入挂件导轨上，设置好移动速度后，工件进入密闭的喷涂间进行喷涂，使用喷枪进行喷涂，喷涂工艺为静电喷涂，利用高压静电电场使带负电的涂料微粒沿着电场相反的方向定向运动，并将涂料微粒吸附在工件表面；本项目设置有 2 条喷塑生产线、1 间走入式喷塑房，喷塑生产线共设置有 2 间自动喷塑房、6 间手工喷塑房，手工喷塑房内工作台使用抗静电 PP 板，操作台三面围挡抽风收集，自动喷塑房整体密闭，设备内部设置管路对废气进行收集，喷塑时多余粉尘收集后进入粉末内排过滤柜，经滤芯除尘器处理后排气筒排放；中心经大旋风器送至各喷塑房；喷涂后的工件悬挂于喷塑生产线轨道，然后喷塑生产线喷涂后工件移动入烘道，走入式喷塑房喷涂后工件进入烘箱。（18）烘干：将挂件导轨上已喷涂好的工件进行烘烤，每条喷塑流水线设置有 2 条烘道，烘道长度为 40m ，温度由低到高设置，温度最高为 180~200℃左右，控制工件行进速度为 5m/min 进入烘道，烘道运行时关闭，经烘干后工件自然冷却并下挂，烘道出口处设置有集气罩，收集烘道内烘干废气，烘道使用天然气进行间接加热，利用冷热空气进行热量交换，天然气燃烧废气经收集后经单独排气筒排出；走入式喷塑房外设置 1 台烘箱，烘箱运行时关闭，喷涂好的工件放入烘箱后静置 30 分钟后再进行烘干，经烘干后工件自然冷却后取出，烘箱出口处设置有集气罩，收集烘箱内烘干废气，烘箱使用天然气进行间接加热，利用冷热空气进行热量交换，天然气燃烧废气经收集后经单独排气筒排出。（19）喷漆：将晾干后的工件挂入挂件导轨上，设置好移动速度后，工件进入喷漆房进行喷漆处理；喷漆房内设置有操作台，人工使用喷枪使工件表面附着油漆，多余漆雾进入喷漆房中多道水帘吸收装置，喷漆后的工件移入烘道；喷漆工序使用油漆已提前在单独设置调漆间进行调配，调漆时调漆间密闭，调漆工序设置集气罩收集调漆废气，产生废油漆桶、废稀释剂桶作为固废处理；本项目设有 2 条喷漆流水线，喷漆流水线共设置有 8 间喷漆房，流水线为批量生产时使用，另外本项目还设置有 5 个独立喷漆房，独立喷漆房为定制工件生产时使用；所有喷漆房在使用时密闭，整体微负压收集，油漆废气经收集后进入相应的废气处理装置；喷漆房内设置水帘吸收槽，定期加入絮凝剂后捞渣，槽渣经槽内排口排出，作为固废处理；喷漆房内喷枪在更换底漆或喷漆工作完成后进行清洗，清洗时吸取 1500#高沸点溶剂，清除喷枪内剩余油漆为完成清洗。（20）烤漆：将挂件导轨上已喷涂好的工件进行烘烤，每条喷漆流水线设置有 2 条烘道，烘道长度为 40m ，温度由低到高设置，温度最高为 180~200℃左右，控制工件行进速度为 5m/min 进入烘道，烘道运行时关闭，经烘干后工件自然冷却并下挂，烘道顶端处直接连接风机管道，工件自然冷却后打开出口进行收集烘道内烘干废气，烘道使用天然气进行间接加热，利用冷热空气进行热量交换，天然气燃烧废气经收集后经单独排气筒排出；独立喷漆房中每两个喷漆房设置有 1 台烘箱，多余喷漆房单独设置 1 台烘箱，烘箱运行时关闭，喷涂好的工件放入烘箱后静置 30 分钟后再进行烘干，经烘干后工件自然冷却后取出，烘箱顶端处直接连接风机管道，工件自然冷却后打开出口收集烘箱内烘干废气，烘箱使用天然气进行间接加热，利用冷热空气进行热量交换，天然气燃烧废气经收集后经单独排气筒排出。钢质防盗门、防火门（门扇）工艺流程简述如下。（1）下料：将镀锌钢板 51D 放入下料工序，利用剪板机、切割锯等设备将镀锌钢板 51D 切割成需要的规格，产生的金属边角料作为固废处理。（2）压型：将镀锌钢板 51D 压型成需要的规格。（3）冲压：将镀锌钢板 51D 冲压成需要的规格。（4）折弯：将冲压好的镀锌钢板 51D 放入折弯机中进行折弯。（5）焊接：将折弯后的镀锌钢板 51D 进行焊接固定，焊接方法为氩弧焊，使用焊丝 E5015 、E4303 ，产生的焊接烟尘使用移动式焊接烟尘净化器处理后车间内排放，产生的焊渣作为固废处理。（6）打磨：使用砂光机将工件表面进行磨削，去毛刺及清理等工作，使其成型，产生的金属屑、打磨粉尘作为固废处理。（7）除油：工件上挂后浸入除油槽（除油槽中除油液为新鲜水、锌铁除油剂，配置浓度为 7%除油溶液）中去除工件表面油污，常温下浸泡 30 分钟左右，可根据除油情况适当，除油完成后将工件提起在除油槽上方进行悬挂晾干；本项目 1 个除油槽，定期捞渣，槽渣作为固废处理，除油母液不外排，槽中溶液减少后补充新鲜水、锌铁除油剂，以保持溶液浓度不变。（8）清洗：工件上挂后浸入除油水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗 15 分钟以上，清洗 2 次，清洗完成后将工件提起在除油水洗槽上方进行悬挂晾干；设置 1 个除油水洗槽，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降 0.2m，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每 5 天更换 1 次，**处理站。（9）脱脂：工件上挂后浸入脱脂槽（脱脂槽中脱脂液为新鲜水、脱脂剂，配置浓度为 20%脱脂溶液）中去除工件表面油污，常温下浸泡 30 分钟左右，可根据脱脂情况适当，脱脂完成后将工件提起在脱脂槽上方进行悬挂晾干；本项目4 个脱脂槽，定期捞渣，槽渣作为固废处理，脱脂母液不外排，槽中溶液减少后补充新鲜水、脱脂剂，以保持溶液浓度不变。（10）清洗：工件上挂后浸入脱脂水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗 15 分钟以上，清洗 2 次，清洗完成后将工件提起在脱脂水洗槽上方进行悬挂晾干；设置 1 个脱脂水洗槽，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降 0.2m ，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每 5 天更换 1 次，**处理站。（11）表调：工件上挂后浸入表调槽（表调槽中表调液为新鲜水、表调剂，配置浓度为 0.5%表调溶液）使工件表面改变微观状态，在短时间表调剂内胶体在工件表面吸附形成大量的结晶核磷化生长点，使工件表面活性均一化，常温下浸泡 30 分钟左右，可根据表调情况适当，表调完成后将工件提起在表调槽上方进行悬挂晾干；本项目 1 个表调槽，定期捞渣，槽渣作为固废处理，表调母液不外排，槽中溶液减少后补充新鲜水、表调剂，以保持溶液浓度不变。（12）清洗：工件上挂后浸入表调水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗 15 分钟以上，清洗 2 次，清洗完成后将工件提起在表调水洗槽上方进行悬挂晾干；设置 1 个表调水洗槽，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降 0.2m ，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每 5 天更换 1 次，**处理站。（13）磷化：工件上挂后浸入磷化槽（磷化槽中磷化液为新鲜水、锌系皮膜剂，配置浓度为 20%磷化溶液）中，使工件表面沉积形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转换膜，常温下浸泡 30 分钟左右，可根据磷化情况适当，磷化完成后将工件提起在磷化槽上方进行悬挂晾干；本项目4 个磷化槽，定期捞渣，磷化母液不外排，槽渣作为固废处理，槽中溶液减少后补充新鲜水、锌系皮膜剂，以保持溶液浓度不变。（14）清洗：工件上挂后浸入磷化水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗 15 分钟以上，清洗 2 次，清洗完成后将工件提起在磷化水洗槽上方进行悬挂晾干；设置 1 个磷化水洗槽，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降 0.2m ，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每 5 天更换 1 次，**处理站。（15）无铬钝化：工件上挂后浸入无铬钝化槽（无铬钝化槽中无铬钝化液为新鲜水、铝材无铬钝化剂，配置浓度为 1%钝化溶液）中进行无铬钝化，常温下浸泡 30 分钟左右，可根据无铬钝化情况适当，无铬钝化完成后将工件提起在无铬钝化槽上方进行悬挂晾干；本项目 1 个无铬钝化槽，定期捞渣，槽渣作为固废处理，无铬钝化母液不外排，槽中溶液减少后补充新鲜水、铝材无铬钝化剂，以保持溶液浓度不变。（16）清洗：工件上挂后浸入无铬钝化水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗 15 分钟以上，清洗 2 次，清洗完成后将工件提起在无铬钝化水洗槽上方进行悬挂晾干；设置 1 个无铬钝化水洗槽，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降 0.2m，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每 5 天更换 1 次，**处理站。（17）转印：将转印纸平铺于工件表面，将工件平放在转印机平板上，将平板推至转印机加热区，转印机压板放下，将转印纸紧紧压在工件上，加热并保温一分钟，升起压板，将工件推至旁边检查区域，转印机上方设置有集气罩，加热产生废气收集后进入活性炭吸附装置处理后排气筒排放，检查区域放置的工件上转印纸用水打湿，然后撕下纸张，产生废转印纸作为固废处理，转印间密闭设置，房间内四周设置有集水槽，宽度为 0.3m ，深度 0.2m ，产生转印废水处理站，转印机配套有加热炉，使用天然气燃烧空气进行间接加热，燃烧废气经收集后排气筒排出。（18）组装：将金属件进行组装，形成门扇，组装车间设置有组锁区、饰面安装区、门框组装区、门框与门体组装区、包装材料打包区等，将半成品工件进行组装，并使用硅酮胶进行密封，工件上多余的硅酮胶作为固废处理，组装完成后产品。（19）填料胶合：本项目所用的发泡胶水(A 料和 B 料)均为外购成品，发泡过程无需再添加其他辅料。发泡 A 料、B 料均在原料间内密闭原料桶内储存，发泡过程采用自动装置将原料桶内的 A 料和 B 料通过管道分别输送至恒温罐内(罐内温度保持在 25℃); 主要过程是在胶合生产线内，将组装好的工件使用夹具固定，然后将恒温罐内发泡原料通过计量泵输送至发泡混合头内，通过高速喷枪喷涂在工件表面，然后覆上防火岩棉板。A 料中聚醚多元醇等与 B 料中聚合 MDI、二苯基甲烷-4,4-二异氰酸酯在催化剂的作用下发生化学反应形成胶水，从而达到粘合的目的。本项目不需要在发泡后再加热熟化，发泡过程中通过流动水控温，发泡完成后打开夹具，取出工件，固化时间根据现场实际而定。发泡机为密闭箱体，有机废气经发泡机夹具底部开通风口统一排出，风口尺寸为 0.5m×0.5m 。发泡废气经密闭收集后，进入活性炭吸附装置处理后经排气筒排出。发泡后工件上会有多余防火岩棉板，人工将其除去后进入下一道工序，产生的边角料作为固废处置。（20）喷塑：将填料胶合后的工件挂入挂件导轨上，设置好移动速度后，工件进入密闭的喷涂间进行喷涂，使用喷枪进行喷涂，喷涂工艺为静电喷涂，利用高压静电电场使带负电的涂料微粒沿着电场相反的方向定向运动，并将涂料微粒吸附在工件表面；本项目设置有 2 条喷塑生产线、1 间走入式喷塑房，喷塑生产线共设置有 2 间自动喷塑房、 6 间手工喷塑房，手工喷塑房内工作台使用抗静电 PP 板，操作台三面围挡抽风收集，自动喷塑房整体密闭，设备内部设置管路对废气进行收集，喷塑时多余粉尘收集后进入粉末内排过滤柜，经滤芯除尘器处理后排气筒排放；**中心经大旋风器送至各喷塑房；喷涂后的工件悬挂于喷塑生产线轨道，然后喷塑生产线喷涂后工件移动入烘道，走入式喷塑房喷涂后工件进入烘箱。（21）烘干：将挂件导轨上已喷涂好的工件进行烘烤，每条喷塑流水线设置有 2 条烘道，烘道长度为 40m ，温度由低到高设置，温度最高为 180~200℃左右，控制工件行进速度为 5m/min 进入烘道，烘道运行时关闭，经烘干后工件自然冷却并下挂，烘道出口处设置有集气罩，收集烘道内烘干废气，烘道使用天然气进行间接加热，利用冷热空气进行热量交换，天然气燃烧废气经收集后经单独排气筒排出；走入式喷塑房外设置 1 台烘箱，烘箱运行时关闭，喷涂好的工件放入烘箱后静置 30 分钟后再进行烘干，经烘干后工件自然冷却后取出，烘箱出口处设置有集气罩，收集烘箱内烘干废气，烘箱使用天然气进行间接加热，利用冷热空气进行热量交换，天然气燃烧废气经收集后经单独排气筒排出。（22）喷漆：将晾干后的工件挂入挂件导轨上，设置好移动速度后，工件进入喷漆房进行喷漆处理；喷漆房内设置有操作台，人工使用喷枪使工件表面附着油漆，多余漆雾进入喷漆房中多道水帘吸收装置，喷漆后的工件移入烘道；喷漆工序使用油漆已提前在单独设置调漆间进行调配，调漆时调漆间密闭，调漆工序设置集气罩收集调漆废气，产生废油漆桶、废稀释剂桶作为固废处理；本项目设有 2 条喷漆流水线，喷漆流水线共设置有 8 间喷漆房，流水线为批量生产时使用，另外本项目还设置有 5 个独立喷漆房，独立喷漆房为定制工件生产时使用；所有喷漆房在使用时密闭，整体微负压收集，油漆废气经收集后进入相应的废气处理装置；喷漆房内设置水帘吸收槽，定期加入絮凝剂后捞渣，槽渣经槽内排口排出，作为固废处理；喷漆房内喷枪在更换底漆或喷漆工作完成后进行清洗，清洗时吸取 1500#高沸点溶剂，清除喷枪内剩余油漆为完成清洗。（23）烤漆：将挂件导轨上已喷涂好的工件进行烘烤，每条喷漆流水线设置有 2 条烘道，烘道长度为 40m ，温度由低到高设置，温度最高为 180~200℃左右，控制工件行进速度为 5m/min 进入烘道，烘道运行时关闭，经烘干后工件自然冷却并下挂，烘道顶端处直接连接风机管道，工件自然冷却后打开出口进行收集烘道内烘干废气，烘道使用天然气进行间接加热，利用冷热空气进行热量交换，天然气燃烧废气经收集后经单独排气筒排出；独立喷漆房中每两个喷漆房设置有 1 台烘箱，多余喷漆房单独设置 1 台烘箱，烘箱运行时关闭，喷涂好的工件放入烘箱后静置 30 分钟后再进行烘干，经烘干后工件自然冷却后取出，烘箱顶端处直接连接风机管道，工件自然冷却后打开出口收集烘箱内烘干废气，烘箱使用天然气进行间接加热，利用冷热空气进行热量交换，天然气燃烧废气经收集后经单独排气筒排出。（24）门框与门扇组装：烘干后门框、门扇进行组装，组装车间设置有组锁区、饰面安装区、门框组装区、门框与门体组装区、包装材料打包区等，将半成品工件进行组装，并使用硅酮胶进行密封，工件上多余的硅酮胶作为固废处理，组装完成后产品进入下一道工序。（25）打包、入库：组装完成后产品使用包装材料进行打包后装入库房。被动式型材门、窗工艺流程简述如下。（1）原材料、外购件进场验收：将外购的铝合金型材进场后进行检验，合格后使用。（2）下料（窗框）：将铝合金型材放入下料工序，利用剪板机、切割锯等设备将铝合金型材切割成需要的规格，产生的金属边角料作为固废处理。（3）加工中挺（窗框）：将铝合金型材加工成需要的规格，产生的金属碎屑作为固废处理。（4）组角（窗框）：将加工后的原料角部进行连接。（5）组装（窗框）：窗框连接后工件进行组装成窗框。（6）压胶条（窗框）：将胶条压进窗框中，产生的边角料作为固废处理。（7）检验（窗框）：组装好的窗框进行检验，合格后进行下一步。（8）下料（窗扇）：将铝合金型材放入下料工序，利用剪板机、切割锯等设备将铝合金型材切割成需要的规格，产生的金属边角料作为固废处理。（9）组角（窗扇）：将加工后的原料角部进行连接。（10）压胶条（窗扇）：将胶条压进窗扇中，产生的边角料作为固废处理。（11）检验（窗扇）：组装好的窗扇进行检验，合格后进行下一步。（12）（组装）窗扇装配：将检验合格后的窗框、窗扇进行装配。（13）五金配件：安装将装配后窗框、窗扇安装五金配件。（14）玻璃安装：将玻璃安装进窗扇中并使用硅酮胶进行密封，工件上多余的硅酮胶作为固废处理。（15）检验：组装后的窗框、窗扇进行检验。（16）包装、出厂：经检验合格的产品使用包装材料进行打包后装入库房。	铜门及铜质装饰品工艺流程简述如下。（1）下料：将铜板带、紫铜带放入下料工序，利用剪板机、切割锯等设备将铜板带、紫铜带切割成需要的规格，产生的金属边角料作为固废处理。（2）折弯：将切割好的材料放入折弯机中进行折弯。（3）钻孔：将折弯完成后的材料放入钻床，按规格进行钻孔，产生的金属屑作为固废处理。（4）焊接：钻好孔的工件进行焊接，焊接方法为二氧化碳焊，使用镀铜焊丝，产生的焊接烟尘使用移动式焊接烟尘净化器处理后车间内排放，产生的焊渣作为固废处理。（5）雕刻：按照图纸进行造型精雕，雕刻方式为人工，产生金属屑作为固废处理，铜板带制作好的工件进入喷漆工序，紫铜带制作好的工件进入着色工序。（6）着色：工件（仅紫铜带）上挂后浸入着色槽（着色槽中着色液为新鲜水、K2S，配置浓度为1%K2S溶液）中着色，常温下浸泡15分钟左右，可根据着色情况适当着色时间，着色完成后将工件提起在着色槽上方进行悬挂晾干；本项目3个着色槽，每日进行捞渣，槽渣作为固废处理，着色母液不外排，槽中溶液减少后补充新鲜水、K2S，以保持溶液浓度不变。（7）清洗：工件（仅紫铜带）上挂后浸入着色水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗15分钟以上，清洗2次，清洗完成后将工件提起在着色水洗槽上方进行悬挂晾干；设置3个着色水洗槽，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降0.05m，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每5天更换1次，每年更换60次，处理站。（8）UV打印：实际生产中采用低挥发性UV墨水在打印机上对金属表面进行UV打印，UV墨水瓶作为固废处理，打印完成后通过UV光固化，减少了有机废气的排放。（9）蚀刻：企业设置有2条自动化蚀刻线，工件送人蚀刻线后依次浸入蚀刻槽（蚀刻槽中蚀刻液为新鲜水、氯化铜、纯碱和盐酸，配置浓度为16%蚀刻溶液，pH为8.0~8.8之间）中蚀刻，常温下浸泡30分钟左右，可根据蚀刻情况适当，蚀刻槽直接设置在蚀刻线内，每日进行捞渣，槽渣作为固废处理，蚀刻母液不外排，槽中溶液减少后补充新鲜水、氯化铜、纯碱，以保持溶液浓度不变。（10）清洗：蚀刻后的工件自动浸入蚀刻水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗15分钟以上，清洗2次，清洗完成后工件将自动进入风干工序，其中春冬季为热风烘干，电加热，夏秋温度高的季节为冷风风干。蚀刻水洗槽直接设置在蚀刻线内，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降0.1m，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每5天更换1次，每年更换60次，**处理站。（11）喷漆：将工件（铜板带、紫铜带）挂入挂件导轨上，设置好移动速度后，工件进入喷漆房进行喷漆处理；喷漆房内设置有操作台，人工使用喷枪使工件表面附着油漆，多余漆雾进入喷漆房中多道水帘吸收装置，喷漆后的工件移入烘道；喷漆工序使用油漆已提前在单独设置调漆间进行调配，调漆时调漆间密闭，负压集气，产生废油漆桶、废稀释剂桶作为固废处理；本项目设有2条喷漆流水线，喷漆流水线共设置有8间喷漆房，流水线为批量生产时使用，另外本项目还设置有5个独立喷漆房，独立喷漆房为定制工件生产时使用；所有喷漆房在使用时密闭，整体微负压收集，操作台三面围挡抽风收集，油漆废气经收集后进入相应的废气处理装置；喷漆房内设置水帘吸收槽，定期加入絮凝剂后捞渣，槽渣经槽内排口排出，作为固废处理；喷漆房内喷枪在更换底漆或喷漆工作完成后进行清洗，清洗时吸取1500#高沸点溶剂，清除喷枪内剩余油漆为完成清洗。（12）烤漆：将挂件导轨上已喷涂好的工件进行烘烤，每2条喷漆流水线设置有1条烘道，烘道长度为40m，温度由低到高设置，温度最高为180~200℃左右，控制工件行进速度为5m/min进入烘道，烘道运行时关闭，经烘干后工件自然冷却并下挂，烘道顶端处直接连接风机管道，工件自然冷却后打开出口进行收集烘道内烘干废气，烘道使用天然气进行间接加热，利用冷热空气进行热量交换，天然气燃烧废气经收集后经单独排气筒排出；独立喷漆房中每个喷漆房设置有1台烘箱，多余喷漆房单独设置1台烘箱，烘箱运行时关闭，喷涂好的工件放入烘箱后静置30分钟后再进行烘干，经烘干后工件自然冷却后取出，烘箱顶端处直接连接风机管道，工件自然冷却后打开出口收集烘箱内烘干废气，烘箱使用天然气进行间接加热，利用冷热空气进行热量交换，天然气燃烧废气经收集后经单独排气筒排出。（13）组装、打包、入库：组装车间设置有组锁区、饰面安装区、门框组装区、门框与门体组装区、包装材料打包区等，将半成品工件进行组装，并使用硅酮胶进行密封，工件上多余的硅酮胶作为固废处理，组装完成后产品使用包装材料进行打包后装入库房，多余的包装材料作为固废处理。铝材表面处理工艺流程简述如下。（1）除油（铝质）：铝材上挂后浸入除油（铝质）槽（除油槽中除油液为新鲜水、铝合金清洗剂，配置浓度为7%除油溶液）中除油，常温下浸泡30分钟左右，可根据除油情况适当，除油完成后将工件提起在除油（铝质）槽上方进行悬挂晾干；本项目1个除油（铝质）槽，每日进行捞渣，槽渣作为固废处理，除油母液不外排，槽中溶液减少后补充新鲜水、铝合金清洗剂，以保持溶液浓度不变。（2）清洗：工件上挂后浸入除油（铝质）水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗15分钟以上，清洗2次，清洗完成后将工件提起在除油（铝质）水洗槽上方进行悬挂晾干；设置1个除油（铝质）水洗槽，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降0.2m，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每5天更换1次，每年更换60次，**处理站。（3）无铬钝化（铝质）：工件上挂后浸入无铬钝化（铝质）槽（无铬钝化槽中无铬钝化液为新鲜水、铝材无铬钝化剂，配置浓度为1%钝化溶液）中进行无铬钝化，常温下浸泡30分钟左右，可根据无铬钝化情况适当，无铬钝化完成后将工件提起在无铬钝化（铝质）槽上方进行悬挂晾干；本项目1个无铬钝化（铝质）槽，每日进行捞渣，槽渣作为固废处理，无铬钝化母液不外排，槽中溶液减少后补充新鲜水、铝材无铬钝化剂，以保持溶液浓度不变。（4）无铬钝化后送到陶村厂区进一步加工。高端智能别墅装甲门（门框）工艺流程简述如下。（1）下料：将镀锌钢板53D放入下料工序，利用剪板机、切割锯等设备将镀锌钢板53D切割成需要的规格，产生的金属边角料作为固废处理。（2）压型：将镀锌钢板53D压型成需要的规格。（3）冲压：将镀锌钢板53D冲压成需要的规格。（4）折弯：将切割好的镀锌钢板53D放入折弯机中进行折弯。（5）焊接：将折弯后的镀锌钢板53D进行焊接固定，焊接方法为氩弧焊，使用焊丝E5015、E4303，产生的焊接烟尘使用移动式焊接烟尘净化器处理后车间内排放，产生的焊渣作为固废处理。（6）打磨：使用砂光机将工件表面进行磨削，去毛刺及清理等工作，使其成型，产生的金属屑、打磨粉尘作为固废处理。（7）除油脱脂：工件上挂后浸入除油脱脂槽（除油脱脂槽中除油液为新鲜水、锌铁除油剂（配置浓度为7%除油溶液），脱脂剂（配置浓度为20%脱脂溶液））中去除工件表面油污脱脂，常温下浸泡30分钟左右，可根据除油情况适当，除油脱脂完成后将工件提起在除油脱脂槽上方进行悬挂晾干；本项目5个除油脱脂槽，每日进行捞渣，槽渣作为固废处理，除油母液不外排，槽中溶液减少后补充新鲜水、锌铁除油剂，以保持溶液浓度不变。（8）除油脱脂清洗：工件上挂后浸入除油脱脂水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗15分钟以上，清洗2次，清洗完成后将工件提起在除油水洗槽上方进行悬挂晾干；设置2个除油脱脂水洗槽，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降0.2m，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每5天更换1次，每年更换60次，处理站。（9）磷化：工件上挂后浸入磷化槽（磷化槽中磷化液为新鲜水、锌系皮膜剂，配置浓度为20%磷化溶液）中，使工件表面沉积形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转换膜，常温下浸泡30分钟左右，可根据磷化情况适当，磷化完成后将工件提起在磷化槽上方进行悬挂晾干；本项目3个磷化槽，每日进行捞渣，磷化母液不外排，槽渣作为固废处理，槽中溶液减少后补充新鲜水、锌系皮膜剂，以保持溶液浓度不变。（10）清洗：工件上挂后浸入磷化水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗15分钟以上，清洗2次，清洗完成后将工件提起在磷化水洗槽上方进行悬挂晾干；设置3个磷化水洗槽，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降0.2m，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每5天更换1次，每年更换60次，**处理站。（11）喷塑：将工件挂入挂件导轨上，设置好移动速度后，工件进入密闭的喷涂间进行喷涂，使用喷枪进行喷涂，喷涂工艺为静电喷涂，利用高压静电电场使带负电的涂料微粒沿着电场相反的方向定向运动，并将涂料微粒吸附在工件表面；本项目设置有2条喷塑生产线、1间走入式喷塑房，喷塑生产线共设置有2间自动喷塑房、6间手工喷塑房，手工喷塑房内工作台使用抗静电PP板，操作台三面围挡抽风收集，自动喷塑房整体密闭，设备内部设置管路对废气进行收集，喷塑时多余粉尘收集后进入粉末内排过滤柜，经滤芯除尘器处理后排气筒排放；中心经大旋风器送至各喷塑房；喷涂后的工件悬挂于喷塑生产线轨道，然后喷塑生产线喷涂后工件移动入烘道，走入式喷塑房喷涂后工件进入烘箱。（12）烘干：将挂件导轨上已喷涂好的工件进行烘烤，每条喷塑流水线设置有2条烘道，烘道长度为40m，温度由低到高设置，温度最高为180~200℃左右，控制工件行进速度为5m/min进入烘道，烘道运行时关闭，经烘干后工件自然冷却并下挂，烘道出口处设置有集气罩，收集烘道内烘干废气，烘道使用天然气进行直接加热，天然气燃烧废气与固化废气一起收集经过活性炭吸附处置；走入式喷塑房外设置1台烘箱，烘箱运行时关闭，喷涂好的工件放入烘箱后静置30分钟后再进行烘干，经烘干后工件自然冷却后取出，烘道使用天然气进行直接加热，天然气燃烧废气与固化废气一起收集经过活性炭吸附处置。（13）喷漆：将工件挂入挂件导轨上，设置好移动速度后，工件进入喷漆房进行喷漆处理；喷漆房内设置有操作台，人工使用喷枪使工件表面附着油漆，多余漆雾进入喷漆房中多道水帘吸收装置，喷漆后的工件移入烘道；喷漆工序使用油漆已提前在单独设置调漆间进行调配，调漆时调漆间密闭，负压集气，产生废油漆桶、废稀释剂桶作为固废处理；本项目设有2条喷漆流水线，喷漆流水线共设置有8间喷漆房，流水线为批量生产时使用，另外本项目还设置有5个独立喷漆房，独立喷漆房为定制工件生产时使用；所有喷漆房在使用时密闭，整体微负压收集，操作台三面围挡抽风收集，油漆废气经收集后进入相应的废气处理装置；喷漆房内设置水帘吸收槽，定期加入絮凝剂后捞渣，槽渣经槽内排口排出，作为固废处理；喷漆房内喷枪在更换底漆或喷漆工作完成后进行清洗，清洗时吸取1500#高沸点溶剂，清除喷枪内剩余油漆为完成清洗。（14）烤漆：将挂件导轨上已喷涂好的工件进行烘烤，每条喷漆流水线设置有2条烘道，烘道长度为40m，温度由低到高设置，温度最高为180~200℃左右，控制工件行进速度为5m/min进入烘道，烘道运行时关闭，经烘干后工件自然冷却并下挂，烘道顶端处直接连接风机管道，工件自然冷却后打开出口进行收集烘道内烘干废气，烘道使用天然气进行间接加热，利用冷热空气进行热量交换，天然气燃烧废气经收集后经单独排气筒排出；独立喷漆房中每个喷漆房设置有1台烘箱，多余喷漆房单独设置1台烘箱，烘箱运行时关闭，喷涂好的工件放入烘箱后静置30分钟后再进行烘干，经烘干后工件自然冷却后取出，烘箱顶端处直接连接风机管道，工件自然冷却后打开出口收集烘箱内烘干废气，烘箱使用天然气进行间接加热，利用冷热空气进行热量交换，天然气燃烧废气经收集后经单独排气筒排出。高端智能别墅装甲门（门扇）工艺流程简述如下。（1）下料：将镀锌钢板51D放入下料工序，利用剪板机、切割锯等设备将镀锌钢板51D切割成需要的规格，产生的金属边角料作为固废处理。（2）雕刻成形：将工件放入雕刻机中，按照图纸进行雕刻成型，产生的金属碎屑及含废乳化液作为固废进行处理。（3）数控开孔：数控设备根据需求进行编程，使雕刻后的工件按照需求钻孔，产生的废金属碎屑作为固废处理。（4）焊接骨架：将切割好的工件进行焊接固定，焊接方法为氩弧焊，使用焊丝E5015、E4303，产生的焊接烟尘使用移动式焊接烟尘净化器处理后车间内排放，产生的焊渣作为固废处理。（5）打磨：使用砂轮机将工件表面进行磨削，去毛刺及清理等工作，使其成型，产生的金属屑、打磨粉尘作为固废处理。（6）除油脱脂：工件上挂后浸入除油脱脂槽（除油脱脂槽中除油液为新鲜水、锌铁除油剂（配置浓度为7%除油溶液），脱脂剂（配置浓度为20%脱脂溶液））中去除工件表面油污脱脂，常温下浸泡30分钟左右，可根据除油情况适当，除油脱脂完成后将工件提起在除油脱脂槽上方进行悬挂晾干；本项目5个除油脱脂槽，每日进行捞渣，槽渣作为固废处理，除油母液不外排，槽中溶液减少后补充新鲜水、锌铁除油剂，以保持溶液浓度不变。（7）除油脱脂清洗：工件上挂后浸入除油脱脂水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗15分钟以上，清洗2次，清洗完成后将工件提起在除油水洗槽上方进行悬挂晾干；设置2个除油脱脂水洗槽，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降0.2m，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每5天更换1次，每年更换60次，**处理站。（8）磷化：工件上挂后浸入磷化槽（磷化槽中磷化液为新鲜水、锌系皮膜剂，配置浓度为20%磷化溶液）中，使工件表面沉积形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转换膜，常温下浸泡30分钟左右，可根据磷化情况适当，磷化完成后将工件提起在磷化槽上方进行悬挂晾干；本项目3个磷化槽，每日进行捞渣，磷化母液不外排，槽渣作为固废处理，槽中溶液减少后补充新鲜水、锌系皮膜剂，以保持溶液浓度不变。（9）清洗：工件上挂后浸入磷化水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗15分钟以上，清洗2次，清洗完成后将工件提起在磷化水洗槽上方进行悬挂晾干；设置3个磷化水洗槽，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降0.2m，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每5天更换1次，每年更换60次，**处理站。（10）组装、成型：将焊接后的工件进行组装，组装车间设置有组锁区、饰面安装区、门框组装区、门框与门体组装区、包装材料打包区等，将半成品工件进行组装，并使用硅酮胶进行密封，工件上多余的硅酮胶作为固废处理，组装完成后进入下一道工序。（11）喷塑：将组装后的工件挂入挂件导轨上，设置好移动速度后，工件进入密闭的喷涂间进行喷涂，使用喷枪进行喷涂，喷涂工艺为静电喷涂，利用高压静电电场使带负电的涂料微粒沿着电场相反的方向定向运动，并将涂料微粒吸附在工件表面；本项目设置有2条喷塑生产线、1间走入式喷塑房，喷塑生产线共设置有2间自动喷塑房、6间手工喷塑房，手工喷塑房内工作台使用抗静电PP板，操作台三面围挡抽风收集，自动喷塑房整体密闭，设备内部设置管路对废气进行收集，喷塑时多余粉尘收集后进入粉末内排过滤柜，经滤芯除尘器处理后排气筒排放；中心经大旋风器送至各喷塑房；喷涂后的工件悬挂于喷塑生产线轨道，然后喷塑生产线喷涂后工件移动入烘道，走入式喷塑房喷涂后工件进入烘箱。（12）烘干：将挂件导轨上已喷涂好的工件进行烘烤，每条喷塑流水线设置有2条烘道，烘道长度为40m，温度由低到高设置，温度最高为180~200℃左右，控制工件行进速度为5m/min进入烘道，烘道运行时关闭，经烘干后工件自然冷却并下挂，烘道出口处设置有集气罩，收集烘道内烘干废气，烘道使用天然气进行直接加热，天然气燃烧废气与固化废气一起收集经过活性炭吸附处置；走入式喷塑房外设置1台烘箱，烘箱运行时关闭，喷涂好的工件放入烘箱后静置30分钟后再进行烘干，经烘干后工件自然冷却后取出，烘道使用天然气进行直接加热，天然气燃烧废气与固化废气一起收集经过活性炭吸附处置。（13）喷漆：将工件挂入挂件导轨上，设置好移动速度后，工件进入喷漆房进行喷漆处理；喷漆房内设置有操作台，人工使用喷枪使工件表面附着油漆，多余漆雾进入喷漆房中多道水帘吸收装置，喷漆后的工件移入烘道；喷漆工序使用油漆已提前在单独设置调漆间进行调配，调漆时调漆间密闭，负压集气，产生废油漆桶、废稀释剂桶作为固废处理；本项目设有2条喷漆流水线，喷漆流水线共设置有8间喷漆房，流水线为批量生产时使用，另外本项目还设置有5个独立喷漆房，独立喷漆房为定制工件生产时使用；所有喷漆房在使用时密闭，整体微负压收集，操作台三面围挡抽风收集，油漆废气经收集后进入相应的废气处理装置；喷漆房内设置水帘吸收槽，定期加入絮凝剂后捞渣，槽渣经槽内排口排出，作为固废处理；喷漆房内喷枪在更换底漆或喷漆工作完成后进行清洗，清洗时吸取1500#高沸点溶剂，清除喷枪内剩余油漆为完成清洗。（14）烤漆：将挂件导轨上已喷涂好的工件进行烘烤，每条喷漆流水线设置有2条烘道，烘道长度为40m，温度由低到高设置，温度最高为180~200℃左右，控制工件行进速度为5m/min进入烘道，烘道运行时关闭，经烘干后工件自然冷却并下挂，烘道顶端处直接连接风机管道，工件自然冷却后打开出口进行收集烘道内烘干废气，烘道使用天然气进行间接加热，利用冷热空气进行热量交换，天然气燃烧废气经收集后经单独排气筒排出；独立喷漆房中每个喷漆房设置有1台烘箱，多余喷漆房单独设置1台烘箱，烘箱运行时关闭，喷涂好的工件放入烘箱后静置30分钟后再进行烘干，经烘干后工件自然冷却后取出，烘箱顶端处直接连接风机管道，工件自然冷却后打开出口收集烘箱内烘干废气，烘箱使用天然气进行间接加热，利用冷热空气进行热量交换，天然气燃烧废气经收集后经单独排气筒排出。（15）门框与门扇、木饰面组装：将门扇、门框、铝材装饰板、实木装饰板进行组装，组装车间设置有组锁区、饰面安装区、门框组装区、门框与门体组装区、包装材料打包区等，将半成品工件进行组装，并使用硅酮胶进行密封，工件上多余的硅酮胶作为固废处理，组装完成后产品进入下一道工序。（16）打包、入库：组装完成后产品进行检验、测试，合格后使用包装材料进行打包后装入库房。钢质防盗门、防火门（门框）工艺流程简述如下：（1）下料：将镀锌钢板53D放入下料工序，利用剪板机、切割锯等设备将镀锌钢板53D切割成需要的规格，产生的金属边角料作为固废处理。（2）压型：将镀锌钢板53D压型成需要的规格。（3）冲压：将镀锌钢板53D冲压成需要的规格。（4）折弯：将切割好的镀锌钢板53D放入折弯机中进行折弯。（5）焊接：将折弯后的镀锌钢板53D进行焊接固定，焊接方法为氩弧焊，使用焊丝E5015、E4303，产生的焊接烟尘使用移动式焊接烟尘净化器处理后车间内排放，产生的焊渣作为固废处理。（6）打磨：使用砂光机将工件表面进行磨削，去毛刺及清理等工作，使其成型，产生的金属屑、打磨粉尘作为固废处理。（7）除油脱脂：工件上挂后浸入除油脱脂槽（除油脱脂槽中除油液为新鲜水、锌铁除油剂（配置浓度为7%除油溶液），脱脂剂（配置浓度为20%脱脂溶液））中去除工件表面油污脱脂，常温下浸泡30分钟左右，可根据除油情况适当，除油脱脂完成后将工件提起在除油脱脂槽上方进行悬挂晾干；本项目5个除油脱脂槽，每日进行捞渣，槽渣作为固废处理，除油母液不外排，槽中溶液减少后补充新鲜水、锌铁除油剂，以保持溶液浓度不变。（8）除油脱脂清洗：工件上挂后浸入除油脱脂水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗15分钟以上，清洗2次，清洗完成后将工件提起在除油水洗槽上方进行悬挂晾干；设置2个除油脱脂水洗槽，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降0.2m，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每5天更换1次，每年更换60次，**处理站。（9）磷化：工件上挂后浸入磷化槽（磷化槽中磷化液为新鲜水、锌系皮膜剂，配置浓度为20%磷化溶液）中，使工件表面沉积形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转换膜，常温下浸泡30分钟左右，可根据磷化情况适当，磷化完成后将工件提起在磷化槽上方进行悬挂晾干；本项目3个磷化槽，每日进行捞渣，磷化母液不外排，槽渣作为固废处理，槽中溶液减少后补充新鲜水、锌系皮膜剂，以保持溶液浓度不变。（10）清洗：工件上挂后浸入磷化水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗15分钟以上，清洗2次，清洗完成后将工件提起在磷化水洗槽上方进行悬挂晾干；设置3个磷化水洗槽，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降0.2m，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每5天更换1次，每年更换60次，**处理站。（11）喷塑：将工件挂入挂件导轨上，设置好移动速度后，工件进入密闭的喷涂间进行喷涂，使用喷枪进行喷涂，喷涂工艺为静电喷涂，利用高压静电电场使带负电的涂料微粒沿着电场相反的方向定向运动，并将涂料微粒吸附在工件表面；本项目设置有2条喷塑生产线、1间走入式喷塑房，喷塑生产线共设置有2间自动喷塑房、6间手工喷塑房，手工喷塑房内工作台使用抗静电PP板，操作台三面围挡抽风收集，自动喷塑房整体密闭，设备内部设置管路对废气进行收集，喷塑时多余粉尘收集后进入粉末内排过滤柜，经滤芯除尘器处理后排气筒排放；中心经大旋风器送至各喷塑房；喷涂后的工件悬挂于喷塑生产线轨道，然后喷塑生产线喷涂后工件移动入烘道，走入式喷塑房喷涂后工件进入烘箱。（12）烘干：将挂件导轨上已喷涂好的工件进行烘烤，每条喷塑流水线设置有2条烘道，烘道长度为40m，温度由低到高设置，温度最高为180~200℃左右，控制工件行进速度为5m/min进入烘道，烘道运行时关闭，经烘干后工件自然冷却并下挂，烘道出口处设置有集气罩，收集烘道内烘干废气，烘道使用天然气进行直接加热，天然气燃烧废气与固化废气一起收集经过活性炭吸附处置；走入式喷塑房外设置1台烘箱，烘箱运行时关闭，喷涂好的工件放入烘箱后静置30分钟后再进行烘干，经烘干后工件自然冷却后取出，烘道使用天然气进行直接加热，天然气燃烧废气与固化废气一起收集经过活性炭吸附处置。（13）喷漆：将工件（铜板带、紫铜带）挂入挂件导轨上，设置好移动速度后，工件进入喷漆房进行喷漆处理；喷漆房内设置有操作台，人工使用喷枪使工件表面附着油漆，多余漆雾进入喷漆房中多道水帘吸收装置，喷漆后的工件移入烘道；喷漆工序使用油漆已提前在单独设置调漆间进行调配，调漆时调漆间密闭，负压集气，产生废油漆桶、废稀释剂桶作为固废处理；本项目设有2条喷漆流水线，喷漆流水线共设置有8间喷漆房，流水线为批量生产时使用，另外本项目还设置有5个独立喷漆房，独立喷漆房为定制工件生产时使用；所有喷漆房在使用时密闭，整体微负压收集，操作台三面围挡抽风收集，油漆废气经收集后进入相应的废气处理装置；喷漆房内设置水帘吸收槽，定期加入絮凝剂后捞渣，槽渣经槽内排口排出，作为固废处理；喷漆房内喷枪在更换底漆或喷漆工作完成后进行清洗，清洗时吸取1500#高沸点溶剂，清除喷枪内剩余油漆为完成清洗。（14）烤漆：将挂件导轨上已喷涂好的工件进行烘烤，每条喷漆流水线设置有2条烘道，烘道长度为40m，温度由低到高设置，温度最高为180~200℃左右，控制工件行进速度为5m/min进入烘道，烘道运行时关闭，经烘干后工件自然冷却并下挂，烘道顶端处直接连接风机管道，工件自然冷却后打开出口进行收集烘道内烘干废气，烘道使用天然气进行间接加热，利用冷热空气进行热量交换，天然气燃烧废气经收集后经单独排气筒排出；独立喷漆房中每个喷漆房设置有1台烘箱，多余喷漆房单独设置1台烘箱，烘箱运行时关闭，喷涂好的工件放入烘箱后静置30分钟后再进行烘干，经烘干后工件自然冷却后取出，烘箱顶端处直接连接风机管道，工件自然冷却后打开出口收集烘箱内烘干废气，烘箱使用天然气进行间接加热，利用冷热空气进行热量交换，天然气燃烧废气经收集后经单独排气筒排出。钢质防盗门、防火门（门扇）工艺流程简述如下。（1）下料：将镀锌钢板51D放入下料工序，利用剪板机、切割锯等设备将镀锌钢板51D切割成需要的规格，产生的金属边角料作为固废处理。（2）压型：将镀锌钢板51D压型成需要的规格。（3）冲压：将镀锌钢板51D冲压成需要的规格。（4）折弯：将冲压好的镀锌钢板51D放入折弯机中进行折弯。（5）焊接：将折弯后的镀锌钢板51D进行焊接固定，焊接方法为氩弧焊，使用焊丝E5015、E4303，产生的焊接烟尘使用移动式焊接烟尘净化器处理后车间内排放，产生的焊渣作为固废处理。（6）打磨：使用砂光机将工件表面进行磨削，去毛刺及清理等工作，使其成型，产生的金属屑、打磨粉尘作为固废处理。（7）除油脱脂：工件上挂后浸入除油脱脂槽（除油脱脂槽中除油液为新鲜水、锌铁除油剂（配置浓度为7%除油溶液），脱脂剂（配置浓度为20%脱脂溶液））中去除工件表面油污脱脂，常温下浸泡30分钟左右，可根据除油情况适当，除油脱脂完成后将工件提起在除油脱脂槽上方进行悬挂晾干；本项目5个除油脱脂槽，每日进行捞渣，槽渣作为固废处理，除油母液不外排，槽中溶液减少后补充新鲜水、锌铁除油剂，以保持溶液浓度不变。（8）除油脱脂清洗：工件上挂后浸入除油脱脂水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗15分钟以上，清洗2次，清洗完成后将工件提起在除油水洗槽上方进行悬挂晾干；设置2个除油脱脂水洗槽，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降0.2m，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每5天更换1次，每年更换60次，**处理站。（9）磷化：工件上挂后浸入磷化槽（磷化槽中磷化液为新鲜水、锌系皮膜剂，配置浓度为20%磷化溶液）中，使工件表面沉积形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转换膜，常温下浸泡30分钟左右，可根据磷化情况适当，磷化完成后将工件提起在磷化槽上方进行悬挂晾干；本项目3个磷化槽，每日进行捞渣，磷化母液不外排，槽渣作为固废处理，槽中溶液减少后补充新鲜水、锌系皮膜剂，以保持溶液浓度不变。（10）清洗：工件上挂后浸入磷化水洗槽中清洗，常温下浸泡清洗15分钟以上，清洗2次，清洗完成后将工件提起在磷化水洗槽上方进行悬挂晾干；设置3个磷化水洗槽，水洗槽每日下部放水，槽中水面下降0.2m，后续补充新鲜水，并且水洗槽中水每5天更换1次，每年更换60次，**处理站。（11）转印：将转印纸平铺于工件表面，将工件平放在转印机平板上，将平板推至转印机加热区，转印机压板放下，将转印纸紧紧压在工件上，加热并保温一分钟，升起压板，将工件推至旁边检查区域，转印机上方设置有集气罩，加热产生废气收集后进入活性炭吸附装置处理后排气筒排放，检查区域放置的工件上转印纸用水打湿，然后撕下纸张，产生废转印纸作为固废处理，转印间密闭设置，房间内四周设置有集水槽，宽度为0.3m，深度0.2m，产生转印废水处理站，转印机配套有加热炉，使用天然气燃烧空气进行间接加热，燃烧废气经收集后排气筒排出。（12）组装：将金属件进行组装，形成门扇，组装车间设置有组锁区、饰面安装区、门框组装区、门框与门体组装区、包装材料打包区等，将半成品工件进行组装，并使用硅酮胶进行密封，工件上多余的硅酮胶作为固废处理，组装完成后产品。（13）填料胶合：将防护胶水涂门框里层，然后将采购的防火岩棉依次填充如门内，最后通过多层热压机热压定型，热压机的热源来自2个天然气加热炉。（14）喷塑：将填料胶合后的工件挂入挂件导轨上，设置好移动速度后，工件进入密闭的喷涂间进行喷涂，使用喷枪进行喷涂，喷涂工艺为静电喷涂，利用高压静电电场使带负电的涂料微粒沿着电场相反的方向定向运动，并将涂料微粒吸附在工件表面；本项目设置有2条喷塑生产线、1间走入式喷塑房，喷塑生产线共设置有2间自动喷塑房、6间手工喷塑房，手工喷塑房内工作台使用抗静电PP板，操作台三面围挡抽风收集，自动喷塑房整体密闭，设备内部设置管路对废气进行收集，喷塑时多余粉尘收集后进入粉末内排过滤柜，经滤芯除尘器处理后排气筒排放；**中心经大旋风器送至各喷塑房；喷涂后的工件悬挂于喷塑生产线轨道，然后喷塑生产线喷涂后工件移动入烘道，走入式喷塑房喷涂后工件进入烘箱。（15）将挂件导轨上已喷涂好的工件进行烘烤，每条喷塑流水线设置有2条烘道，烘道长度为40m，温度由低到高设置，温度最高为180~200℃左右，控制工件行进速度为5m/min进入烘道，烘道运行时关闭，经烘干后工件自然冷却并下挂，烘道出口处设置有集气罩，收集烘道内烘干废气，烘道使用天然气进行直接加热，天然气燃烧废气与固化废气一起收集经过活性炭吸附处置；走入式喷塑房外设置1台烘箱，烘箱运行时关闭，喷涂好的工件放入烘箱后静置30分钟后再进行烘干，经烘干后工件自然冷却后取出，烘道使用天然气进行直接加热，天然气燃烧废气与固化废气一起收集经过活性炭吸附处置。（16）喷漆：将工件挂入挂件导轨上，设置好移动速度后，工件进入喷漆房进行喷漆处理；喷漆房内设置有操作台，人工使用喷枪使工件表面附着油漆，多余漆雾进入喷漆房中多道水帘吸收装置，喷漆后的工件移入烘道；喷漆工序使用油漆已提前在单独设置调漆间进行调配，调漆时调漆间密闭，负压集气，产生废油漆桶、废稀释剂桶作为固废处理；本项目设有2条喷漆流水线，喷漆流水线共设置有8间喷漆房，流水线为批量生产时使用，另外本项目还设置有5个独立喷漆房，独立喷漆房为定制工件生产时使用；所有喷漆房在使用时密闭，整体微负压收集，操作台三面围挡抽风收集，油漆废气经收集后进入相应的废气处理装置；喷漆房内设置水帘吸收槽，定期加入絮凝剂后捞渣，槽渣经槽内排口排出，作为固废处理；喷漆房内喷枪在更换底漆或喷漆工作完成后进行清洗，清洗时吸取1500#高沸点溶剂，清除喷枪内剩余油漆为完成清洗。（17）烤漆：将挂件导轨上已喷涂好的工件进行烘烤，每条喷漆流水线设置有2条烘道，烘道长度为40m，温度由低到高设置，温度最高为180~200℃左右，控制工件行进速度为5m/min进入烘道，烘道运行时关闭，经烘干后工件自然冷却并下挂，烘道顶端处直接连接风机管道，工件自然冷却后打开出口进行收集烘道内烘干废气，烘道使用天然气进行间接加热，利用冷热空气进行热量交换，天然气燃烧废气经收集后经单独排气筒排出；独立喷漆房中每个喷漆房设置有1台烘箱，多余喷漆房单独设置1台烘箱，烘箱运行时关闭，喷涂好的工件放入烘箱后静置30分钟后再进行烘干，经烘干后工件自然冷却后取出，烘箱顶端处直接连接风机管道，工件自然冷却后打开出口收集烘箱内烘干废气，烘箱使用天然气进行间接加热，利用冷热空气进行热量交换，天然气燃烧废气经收集后经单独排气筒排出。（18）门框与门扇组装：烘干后门框、门扇进行组装，组装车间设置有组锁区、饰面安装区、门框组装区、门框与门体组装区、包装材料打包区等，将半成品工件进行组装，并使用硅酮胶进行密封，工件上多余的硅酮胶作为固废处理，组装完成后产品进入下一道工序。（19）打包、入库：组装完成后产品使用包装材料进行打包后装入库房。被动式型材门、窗工艺流程简述如下：（1）原材料、外购件进场验收：将外购的铝合金型材进场后进行检验，合格后使用。（2）下料（窗框）：将铝合金型材放入下料工序，利用剪板机、切割锯等设备将铝合金型材切割成需要的规格，产生的金属边角料作为固废处理。（3）加工中挺（窗框）：将铝合金型材加工成需要的规格，产生的金属碎屑作为固废处理。（4）组角（窗框）：将加工后的原料角部进行连接。（5）组装（窗框）：窗框连接后工件进行组装成窗框。（6）压胶条（窗框）：将胶条压进窗框中，产生的边角料作为固废处理。（7）检验（窗框）：组装好的窗框进行检验，合格后进行下一步。（8）下料（窗扇）：将铝合金型材放入下料工序，利用剪板机、切割锯等设备将铝合金型材切割成需要的规格，产生的金属边角料作为固废处理。（9）组角（窗扇）：将加工后的原料角部进行连接。（10）压胶条（窗扇）：将胶条压进窗扇中，产生的边角料作为固废处理。（11）检验（窗扇）：组装好的窗扇进行检验，合格后进行下一步。（12）（组装）窗扇装配：将检验合格后的窗框、窗扇进行装配。（13）五金配件：安装将装配后窗框、窗扇安装五金配件。（14）玻璃安装：将玻璃安装进窗扇中并使用硅酮胶进行密封，工件上多余的硅酮胶作为固废处理。（15）检验：组装后的窗框、窗扇进行检验。（16）包装、出厂：经检验合格的产品使用包装材料进行打包后装入库房。
金属表面处理槽数量及大小、工艺环评与现实中有部分变化，实际生产过程中铜蚀刻两条流水线自带蚀刻槽和水洗槽，没有环评中的要设置单独的蚀刻槽和水洗槽，铜蚀刻原先用氯化铜电解产生氢氧化铜和氯化氢，氯化氢溶于变成盐酸，盐酸腐蚀铜板，实际生产过程中为了减少电解能耗，使用少量氯化铜，直接用盐酸腐蚀铜板，原料变化对废水污染物种类及蚀刻废气种类没有发生变化。铜着色环评中设置着色槽和水洗槽，总容积各为77.824立方米，实际有着色槽3个，水洗槽3个，总容积为15.12立方米。铝质表面处理比环评少了无铬钝化后水洗，少了硅烷陶化和硅烷陶后水洗，各单项池容不变，经调整后铝质表面处理槽少3个。钢质表面处理发证除油和脱脂合并一起，环评中除油槽、除油后水洗、脱脂槽、脱脂后水洗共7个槽，实际中也是7个槽；实际中少了钢质表调和表调后水洗；实际中磷化槽比环评少了1个，磷化后水洗槽多了2个；少了钢质无铬钝化和无铬钝化后水洗，经调整后钢质表面处理槽少了3个。经对比表面处理水污染物种类没有增加反而减少，由于水槽的减少，水污染排放量也应有所减少；本项目铜门蚀刻之前环评上是利用移印油墨在金属表面进行丝网印刷，多余油墨使用百洁布进行擦拭，产生废抹布、废油墨瓶作为固废处理；印刷间密闭，丝网印刷机上方设置集气罩，印刷完成后自然晾干。实际生产中采用UV打印机对金属表面进行UV打印，UV墨水瓶作为固废处理，打印完成后通过UV光固化，减少了有机废气的排放。根据企业提供资料UV油墨每瓶0.5kg，可印刷50平米的铜门，每套铜门平均5平米，则5000套铜门25000平米，预计UV油墨用量0.25吨。同时UV打印间密闭，产生的UV打印废气通过印刷间屋顶的排气孔收集后接入标准流水线喷塑烘干废气活性炭处理设施处理后排放；钢质防盗门、防火门（门扇）填料胶合工艺流程变化：环评中工艺流程为：使用发泡胶水(A料和B料)，通过闭原料桶内储存，发泡过程采用自动装置将原料桶内的A料和B料通过管道分别输送至恒温罐内(罐内温度保持在25℃）；主要过程是在胶合生产线内，将组装好的工件使用夹具固定，然后将恒温罐内发泡原料通过计量泵输送至发泡混合头内，通过高速喷枪喷涂在工件表面，然后覆上防火岩棉板；实际生产过程中使用聚醚树脂发泡胶代替发泡胶水(A料和B料)，然后通过人工直接涂在门框内再填充上防火岩棉，最后热压机热压。通过通过在涂胶岗位上方设置集气罩，产生的涂胶废气经过收集后接入到硅酮胶废气活性炭设施处理后排。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

加强废水污染防治。建立完善的厂区废水、初期雨水收集系统，项目必须实施清污分流、雨污分流、分类收集、分类处置，污水收集处理系统须采取防腐、防漏、防渗措施，排污管道须采用架空管或明渠明沟形式。生活污水经化粪池预处理，各类生产废水、地面清洗废水及初**处理站预处理达到纳管标准后纳管，处理厂处理。C0Dcr纳管标准达处理厂合同约定的纳管值，氨氮、总磷执行省地方标准《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》(DB33/887-2013)中“其他企业”规定的35mg/L、8mg/L限值要求，污染物SS、LAS、铜、锌、硫化物、氟化物、石油类纳管标准执行《污水综合排放标准》(GB8978-1996)中三级标准规定的污染物排放限值，污染物总氮参照执行《污水排入城镇下水道水质标准》(GB/T31962-2015)中B级标准规定的污染物排放限值。加强废气污染防治。统筹考虑加强全厂废气防治工作提高项目装备配置和密闭化、连续化、自动化、管道化水平，从源头减少废气的无组织排放。根据项目各度气特点，分别采取高效、可靠的针对性措施进行处理。强化设备密封和日常检测、检漏及维护工作。涂装及相关工序工艺废气颗粒物、二甲苯、非甲烷总烃、臭气浓度执行《工业涂装工序大气污染物排放标准》(DB33/2146-2018)相关大气污染物排放限值；蚀刻废气、焊接废气排放执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中的新污染源二级标准；印刷废气排放执行《印刷工业大气污染物排放标准》(GB41616-2022)；项目加热炉以天然气作为燃料，燃料废气排放执行关于印发《工业炉密大气污染综合治理方案》(环大气[2019]56号)的通知中相关标准。油烟废气排放执行《饮食业油烟排放标准》(试行)(GB18483-2001)标准中的中型规模。具体限值见《报告书》制。加强噪声污染防治。合理布置车间平面，选用低噪声设备，做好设备及墙体、门窗的隔声减震措施，同时加强设备维护和厂区绿化，确保厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)的相关标准。加强固废污染防治。按照“化、减量化、无害化”处置原则，建立台账制度，规范设置危废暂存库，安装视频监控并联网，库容应与危废产生量相匹配。危险废物和一般固废分类收集、堆放、分质处置。项目产生的危险废物须委托有相应危废处理资质且具备处理能力的单位进行处置。严格执行危废申报:管理计划备案、台账登记等环境管理制度。加强地下水和土壤污染防治措施。按照“源头控制、分区防治、污染监控、应急响应”的原则进行地下水污染防治。根据场地特性和项目特征，分区防渗。加强防渗设施的日常维护，对出现破损的防渗设施应及时修复和加固，确保防渗设施牢全，防止污染地下水和土壤。严格落实污染物排放总量控制。本项目实施后，全厂总量控制指标为:化学需氧量1.615吨/年、氨氮0.081吨/年、二氧化硫0.706吨/年、氮氧化物1.274吨/年、烟粉尘2.998吨/年V0Cs16.302吨/年。加强日常生态环保管理和环境风险防范与应急。结合生产实际，加强员工环保技能培训，健全各项环境管理制度。落实环评报告提出的各项环境风险防范与应急要求，项目污染防治设施及危废贮存场所等，须与主体工程一起按照安全生产要求设计实施。有效防范因污染物事故排放或安全生产事故可能引发的环境风险，确保周边环境安全。	企业厂区排水采用雨污分流制。本项目建成后全厂区产生的废水主要为铜门及铜质装饰品生产线产生的蚀刻清洗废水、着色清洗废水；铝材表面处理除油清洗废水；高端智能别墅装甲门、钢质防盗门、防火门生产线除油脱脂清洗废水、磷化清洗废水；各类废气处理如喷漆废气喷淋废水；蚀刻废气喷淋废水等；员工日常生活污水等。其中废气喷淋废水加絮凝剂沉淀打捞漆渣后循环使用，定期补充新鲜水，不外排；铜门及铜质装饰品生产线产生的蚀刻清洗废水、着色清洗废水；铝材表面处理除油清洗废水；高端智能别墅装甲门、钢质防盗门、防火门生产线除油脱脂清洗废水、磷化清洗废水收集后进入厂区污水站预处理，达到纳管标准后**处理厂处理；职工生活污水经过厂区化粪池预处理达到纳管标准后处理厂处理。本项目完成后，全厂区产生的工艺废气主要包括：焊接烟尘、印刷废气、蚀刻废气、油漆废气（含调漆废气、喷枪清洗废气）、喷塑废气、喷塑固化有机废气、燃烧废气、磨光粉尘、发泡废气、硅酮胶废气、表面处理工序酸性废气、油烟废气，各废气处理工艺如下：（1）油漆废气（含调漆废气、喷枪清洗废气）：喷漆工序使用油漆已提前在单独设置调漆间进行调配，调漆时调漆间密闭微负压。项目设有2条喷漆流水线，喷漆流水线共设置有8间喷漆房，流水线为批量生产时使用，另外本项目还设置有5个独立喷漆房，独立喷漆房为定制工件生产时使用；所有喷漆房在使用时密闭，整体微负压收集，操作台三面围挡抽风收集，油漆废气经收集后进入相应的废气处理装置，收集后的油漆废气经过“水旋喷淋+干式过滤+活性炭吸附（带脱附燃烧）”处理后通过25米高排气筒引至车间屋顶排放。油漆废气处理装置中包含活性炭吸附-脱附+催化焚烧装置，吸附解析应采用在线系统，活性炭吸附饱和后使用电加热空气使其脱附，脱附后的废气采样电催化燃烧方法，借助催化剂进行燃烧分解。（2）焊接烟气：企业在电焊岗位设置有移动式焊接烟尘净化器，焊接烟尘经过处理后在车间内排放。（3）印刷废气：通过UV打印机在金属表面进行打印，企业设置有专门的打印机，打印废气通过无组织排放。（4）蚀刻废气：企业在蚀刻机上方设置有集气罩，收集后的废气经碱液喷淋装置处理后通过25米高排气筒引至车间屋顶排放。（5）喷塑废气：设有2条喷塑流水线和一个走入式喷塑房，喷塑生产线分别为1条标准喷塑线、1条非标喷塑线，每条线各设有3个手工喷塑房、1个自动喷塑房。每条生产线带有一个粉末内排过滤柜，走入式喷塑房带有一个粉末内排过滤柜，粉尘经收集后经过喷塑线自带的滤芯除尘器处理后再经旋风+脉冲滤芯除尘器后通过25米高排气筒引至车间屋顶排放。（6）喷塑固化有机废气：2条喷塑流水线对应设置有2条喷塑固化线，走入式喷塑房设置有固化房，固化废气收集后通过活性炭吸附处理后通过25米高排气筒引至车间屋顶排放。（7）燃烧废气：企业烤漆和喷塑固化均使用天然气作为染料，烤漆过程通过天然气加热炉间接加热的方式提供热源；喷塑固化废气通过天然气加热炉直接加热的方式提供热源。烤漆天然气加热炉燃烧废气经收集后通过25米高排气筒引至车间屋顶排放；喷塑固化废气通过天然气加热炉燃烧废气与固化废气一起经过活性炭吸附处理后通过25米高排气筒引至车间屋顶排放。（8）硅酮胶废气：企业在组装操作台上方设置集气罩，硅酮胶废气经集气罩收集后进入活性炭吸附装置进行处理后经25米高排气筒引至车间屋顶排放。（9）表面处理工序废气：车间内无组织排放。（10）磨光粉尘废气：企业设置有打磨台，磨光粉尘废气经收集后通过水喷淋后车间内无组织排放。（11）发泡废气：企业使用新的胶水代替发泡胶水(A料和B料)，新的胶水直接涂抹到防火门的门框内层，然后填充上防火岩棉，没有发泡废气产生。（12）食堂油烟：灶台设置有集气罩，收集后的油烟通过油烟净化装置处理后经排气筒引至车间屋顶排放。公司主要采取了合理布置噪声设备，选用低噪声型号设备，加装消声减振系统，建筑隔声，厂区绿化等其他有助于消声减振的措施。有效降低了对周围环境的影响。一般固废仓库面积约300m2，仓库分为6个隔间，均设有标识牌，仓库内部地面硬化处理。企业有250m2的危废暂存库，并按相关规范要求建设，设置了防雨淋、防腐防渗漏措施，已设置废水废液导排渠，有收集池，并设置了分类存放区和危险废物警示标识。本项目生产过程中产生的固废主要为边角料（包含金属边角料、废金属碎屑、发泡边角料、硅酮胶边角料）、收集的粉尘、漆渣、焊渣、槽渣、废乳化液及含乳化液的金属屑、废油漆桶、废稀释剂桶、废油漆桶内衬袋、废油墨瓶、废活性炭、废催化剂、废过滤棉、废润滑油、废液压油、污泥、废抹布、废转印纸、废硅酮胶桶、原料包装产生的废包装材料、有毒有害废包装材料、废塑料膜及生活垃圾。其中金属边角料、废金属碎屑由****公司回收综合利用；焊渣、收集的粉尘、废硅酮胶桶、废转印纸由个体户刘渠波回收综合利用；原料包装产生的废包装材料、废塑料膜回收站回收综合利用；含乳化液的金属屑由衢公司回收综合利用；废乳化液、废润滑油、废液压油由浙公司处置；漆渣、槽渣、废油漆桶、废稀释剂桶、废油漆桶内衬袋、废油墨瓶、废活性炭、废催化剂、废过滤棉、污泥、废抹布、有毒有害废包装材料委托处置；生活垃圾由环卫部门统一清运。企业在厂房过程中就注重了地下水和土壤污染防治措施。按照“源头控制、分区防治、污染监控、应急响应”的原则进行地下水污染防治、分区防渗。同时加强了防渗设施的日常维护确保防渗设施牢全，防止污染地下水和土壤。本项目污水污染物纳管量为：废水2.4784万t/a，化学需氧量5.9493t/a，氨氮0.6299t/a；本项目污染物排放量为：废水2.4784万t/a，化学需氧量0.9914t/a，氨氮0.0785t/a。大气污染物年排放量为：VOCS4.218吨、颗粒物0.419吨、二氧化硫0.059吨、氮氧化物0.306吨。各大气污染物年排放量能满足环评批文中总量控制标准的要求：化学需氧量1.615吨/年、氨氮0.081吨/年、二氧化硫0.706吨/年、氮氧化物1.274吨/年、烟粉尘2.998吨/年，V0Cs16.302吨/年。项目基本落实了环评提出的突发环境事件应急措施，建有1个事故应急池，容积共计200m3，配备了一定的应急物资及设施，编制了突发环境事件应急预案，并于2025年7月18环境局分局进行了备案，备案号：330881-2025-68-L。
无

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

加强日常生态环保管理和环境风险防范与应急。结合生产实际，加强员工环保技能培训，健全各项环境管理制度。落实环评报告提出的各项环境风险防范与应急要求，项目污染防治设施及危废贮存场所等，须与主体工程一起按照安全生产要求设计实施。有效防范因污染物事故排放或安全生产事故可能引发的环境风险，确保周边环境安全。	项目基本落实了环评提出的突发环境事件应急措施，建有1个事故应急池，容积共计200m3，配备了一定的应急物资及设施，编制了突发环境事件应急预案，并于2025年7月18**环境局分局进行了备案，备案号：330881-2025-68-L。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

2.4784	0	2.478	2.478
0.9914	1.165	0.991	0.991
0.0785	0.081	0.079	0.079
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
0.059	0.706	0.059	0.059	/
0.306	1.274	0.306	0.306	/
0.419	2.998	0.419	0.419	/
4.218	16.302	4.218	4.218	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

化粪池；厂区污水站

《污水综合排放标准》（GB8978-1996）;《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》（DB33/887-2013）

企业厂区排水采用雨污分流制。本项目建成后全厂区产生的废水主要为铜门及铜质装饰品生产线产生的蚀刻清洗废水、着色清洗废水；铝材表面处理除油清洗废水；高端智能别墅装甲门、钢质防盗门、防火门生产线除油脱脂清洗废水、磷化清洗废水；各类废气处理如喷漆废气喷淋废水；蚀刻废气喷淋废水等；员工日常生活污水等。其中废气喷淋废水加絮凝剂沉淀打捞漆渣后循环使用，定期补充新鲜水，不外排；铜门及铜质装饰品生产线产生的蚀刻清洗废水、着色清洗废水；铝材表面处理除油清洗废水；高端智能别墅装甲门、钢质防盗门、防火门生产线除油脱脂清洗废水、磷化清洗废水收集后进入厂区污水站预处理，达到纳管标准后****处理厂处理；职工生活污水经过厂区化粪池预处理达到纳管标准后****处理厂处理。

（1）验收监测期间，本项目企业污水处理设施排口废水所采水样中PH指标、化学需氧量浓度指标能满****处理厂合同约定的纳管值的要求；氨氮、总磷浓度指标能满足**省地方标准《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》（DB33/887-2013）中“其他企业”规定的限值的要求；悬浮物、LAS、铜、锌、硫化物、氟化物、石油类浓度只能能满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中三级标准的限值要求；总氮浓度指标能满足《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T31962-2015）中B级标准限值的要求：pH值范围：6-9、悬浮物≤400mg/L、化学需氧量≤420mg/L、氨氮≤35mg/L、总氮≤70mg/L、总磷≤8.0mg/L、LAS≤20mg/L、总磷≤8mg/L、铜≤2.0mg/L、锌≤5.0mg/L、硫化物≤1.0mg/L、氟化物≤20mg/L、石油类≤20mg/L。（2）验收监测期间，本项目生活污水排口废水所采水样中PH指标、化学需氧量浓度指标能满****处理厂合同约定的纳管值的要求；氨氮、总磷浓度指标能满足**省地方标准《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》（DB33/887-2013）中“其他企业”规定的限值的要求；悬浮物、动植物园浓度只能能满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中三级标准的限值要求： pH值范围：6-9、悬浮物≤400mg/L、化学需氧量≤420mg/L、氨氮≤35mg/L、总磷≤8mg/L和动植物油≤20mg/L。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

焊接烟尘处理设施、印刷废气处理设施、蚀刻废气处理设施、油漆废气（含调漆废气、喷枪清洗废气）处理设施、喷塑废气处理设施、喷塑固化有机废气处理设施、燃烧废气处理设施、磨光粉尘处理设施、发泡废气处理设施、硅酮胶废气处理设施、表面处理工序酸性废气处理设施、油烟废气处理设施

《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146—2018）；《饮食业油烟排放标准》（试行)（GB18483-2001）；《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）；《工业炉窑大气污染综合治理方案》（环大气[2019]56号）；《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146—2018）

本项目完成后，全厂区产生的工艺废气主要包括：焊接烟尘、印刷废气、蚀刻废气、油漆废气（含调漆废气、喷枪清洗废气）、喷塑废气、喷塑固化有机废气、燃烧废气、磨光粉尘、发泡废气、硅酮胶废气、表面处理工序酸性废气、油烟废气，各废气处理工艺如下：（1）油漆废气（含调漆废气、喷枪清洗废气）：喷漆工序使用油漆已提前在单独设置调漆间进行调配，调漆时调漆间密闭微负压。项目设有2条喷漆流水线，喷漆流水线共设置有8间喷漆房，流水线为批量生产时使用，另外本项目还设置有5个独立喷漆房，独立喷漆房为定制工件生产时使用；所有喷漆房在使用时密闭，整体微负压收集，操作台三面围挡抽风收集，油漆废气经收集后进入相应的废气处理装置，收集后的油漆废气经过“水旋喷淋+干式过滤+活性炭吸附（带脱附燃烧）”处理后通过25米高排气筒引至车间屋顶排放。油漆废气处理装置中包含活性炭吸附-脱附+催化焚烧装置，吸附解析应采用在线系统，活性炭吸附饱和后使用电加热空气使其脱附，脱附后的废气采样电催化燃烧方法，借助催化剂进行燃烧分解。（2）焊接烟气：企业在电焊岗位设置有移动式焊接烟尘净化器，焊接烟尘经过处理后在车间内排放。（3）印刷废气：通过UV打印机在金属表面进行打印，企业设置有专门的打印机，打印废气通过无组织排放。（4）蚀刻废气：企业在蚀刻机上方设置有集气罩，收集后的废气经碱液喷淋装置处理后通过25米高排气筒引至车间屋顶排放。（5）喷塑废气：设有2条喷塑流水线和一个走入式喷塑房，喷塑生产线分别为1条标准喷塑线、1条非标喷塑线，每条线各设有3个手工喷塑房、1个自动喷塑房。每条生产线带有一个粉末内排过滤柜，走入式喷塑房带有一个粉末内排过滤柜，粉尘经收集后经过喷塑线自带的滤芯除尘器处理后再经旋风+脉冲滤芯除尘器后通过25米高排气筒引至车间屋顶排放。（6）喷塑固化有机废气：2条喷塑流水线对应设置有2条喷塑固化线，走入式喷塑房设置有固化房，固化废气收集后通过活性炭吸附处理后通过25米高排气筒引至车间屋顶排放。（7）燃烧废气：企业烤漆和喷塑固化均使用天然气作为染料，烤漆过程通过天然气加热炉间接加热的方式提供热源；喷塑固化废气通过天然气加热炉直接加热的方式提供热源。烤漆天然气加热炉燃烧废气经收集后通过25米高排气筒引至车间屋顶排放；喷塑固化废气通过天然气加热炉燃烧废气与固化废气一起经过活性炭吸附处理后通过25米高排气筒引至车间屋顶排放。（8）硅酮胶废气：企业在组装操作台上方设置集气罩，硅酮胶废气经集气罩收集后进入活性炭吸附装置进行处理后经25米高排气筒引至车间屋顶排放。（9）表面处理工序废气：车间内无组织排放。（10）磨光粉尘废气：企业设置有打磨台，磨光粉尘废气经收集后通过水喷淋后车间内无组织排放。（11）发泡废气：企业使用新的胶水代替发泡胶水(A料和B料)，新的胶水直接涂抹到防火门的门框内层，然后填充上防火岩棉，没有发泡废气产生。（12）食堂油烟：灶台设置有集气罩，收集后的油烟通过油烟净化装置处理后经排气筒引至车间屋顶排放。

（1）验收检测期间，手工喷漆线废气处理设施1/2/3排气筒、自动喷漆线废气处理设施1/2/3/4排气筒所采废气中非甲烷总烃、苯系物和臭气浓度均能满足《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146—2018）表1中排放限值的要求：苯系物≤40mg/m3、非甲烷总烃≤80mg/m3和臭气浓度≤1000（无量纲）。（2）验收检测期间，手工喷漆线天然气燃烧废气排气筒、热压天然气废气排气筒、自动喷漆线天然气燃烧废气排气筒1/2、手工喷漆线天然气燃烧废气排气筒所采废气中颗粒物、二氧化硫和氮氧化物浓度排放指标均能满足《工业炉窑大气污染综合治理方案》（环大气[2019]56号）的通知中相关标准：颗粒物≤30mg/m3，二氧化硫≤200mg/m3，氮氧化物≤300mg/m3。（3）验收检测期间，喷塑线烘干废气处理设施1/2排气筒所采废气中非甲烷总烃能满足《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146—2018）表1中排放限值的要求；颗粒物、二氧化硫和氮氧化物浓度排放指标均能满足《工业炉窑大气污染综合治理方案》（环大气[2019]56号）的通知中相关标准：非甲烷总烃≤80mg/m3、颗粒物≤30mg/m3，二氧化硫≤200mg/m3，氮氧化物≤300mg/m3。（4）验收检测期间，手工喷塑线粉尘处理设施排气筒、喷塑线粉尘处理设施1/2排气筒所采废气颗粒物能满足《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146—2018）表1中排放限值的要求；颗粒物30mg/m3。（5）验收检测期间，蚀刻废气处理设施排气筒所采废气中所采废气氯化氢浓度能满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中最高容许排放浓度的要求；氯化氢≤100mg/m3；排放速率能满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级排放速率的要求：氯化氢≤0.43kg/h。（蚀刻废气处理设施排气筒高度25米）（6）验收检测期间，硅酮胶处理设施排气筒所采废气中非甲烷总烃能满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中最高容许排放浓度的要求；非甲烷总烃≤120mg/m3；排放速率能满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级排放速率的要求：非甲烷总烃≤17kg/h。（蚀刻废气处理设施排气筒高度25米）（7）验收检测期间，食堂油烟净化器排气筒所采废气食堂油烟排放浓度能满足《饮食业油烟排放标准》（试行)（GB18483-2001）标准中的中型规模的要求；食堂油烟≤2.0mg/m3；食堂油烟净化器处理效率能满足满足《饮食业油烟排放标准》（试行)（GB18483-2001）标准中的中型规模处理效率的要求：处理效率≥75%。（8）本项目完成后，各大气污染物年排放量为：VOCS4.218吨、颗粒物0.419吨、二氧化硫0.059吨、氮氧化物0.306吨。各大气污染物年排放量能满足环评批文中总量控制标准的要求：化学需氧量1.615吨/年、氨氮0.081吨/年、二氧化硫0.706吨/年、氮氧化物1.274吨/年、烟粉尘2.998吨/年，V0Cs16.302吨/年。（7）验收检测期间，本项目厂界无组织废气中颗粒物、非甲烷总烃、苯系物臭气浓度指标能满足《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146—2018）表6中企业边界大气污染物浓度限值的要求；氯化氢浓度指标能满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表二中无组织排放监控浓度限值标准的要求：颗粒物≤1.0mg/m3、非甲烷总烃≤4.0mg/m3、苯系物≤2.0mg/m3、氯化氢≤0.2mg/m3和臭气浓度≤20（无量纲）。（8）验收检测期间，生产车间外1米无组织废气中非甲烷总烃一次浓度指标和1h平均浓度指标均能满足（GB37822-2019）《挥发性有机物无组织排放控制标准》表A.1特别排放限值的要求：非甲烷总烃≤6mg/m3（监控点处1h平均浓度值）；非甲烷总烃≤20mg/m3（厂房外监控点任意一次浓度）。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

无

《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB12348-2008

公司主要采取了合理布置噪声设备，选用低噪声型号设备，加装消声减振系统，建筑隔声，厂区绿化等其他有助于消声减振的措施。有效降低了对周围环境的影响。

验收检测期间，公司东、南侧厂界测点所测厂界噪声值均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB12348-2008表1所述4类区噪声排放限值的要求：昼间≤70dB(A))；公司西、北侧厂界测点所测厂界噪声值均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB12348-2008表1所述3类区噪声排放限值的要求：昼间≤65dB(A))

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

加强地下水和土壤污染防治措施。按照“源头控制、分区防治、污染监控、应急响应”的原则进行地下水污染防治。根据场地特性和项目特征，分区防渗。加强防渗设施的日常维护，对出现破损的防渗设施应及时修复和加固，确保防渗设施牢**全，防止污染地下水和土壤。

企业在**厂房过程中就注重了地下水和土壤污染防治措施。按照“源头控制、分区防治、污染监控、应急响应”的原则进行地下水污染防治、分区防渗。同时加强了防渗设施的日常维护确保防渗设施牢**全，防止污染地下水和土壤。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

加强固废污染防治。按照“**化、减量化、无害化”处置原则，建立台账制度，规范设置危废暂存库，安装视频监控并联网，库容应与危废产生量相匹配。危险废物和一般固废分类收集、堆放、分质处置。项目产生的危险废物须委托有相应危废处理资质且具备处理能力的单位进行处置。严格执行危废申报:管理计划备案、台账登记等环境管理制度。

一般固废仓库面积约300m2，仓库分为6个隔间，均设有标识牌，仓库内部地面硬化处理。企业**有250m2的危废暂存库，并按相关规范要求建设，设置了防雨淋、防腐防渗漏措施，已设置废水废液导排渠，有收集池，并设置了分类存放区和危险废物警示标识。本项目生产过程中产生的固废主要为边角料（包含金属边角料、废金属碎屑、发泡边角料、硅酮胶边角料）、收集的粉尘、漆渣、焊渣、槽渣、废乳化液及含乳化液的金属屑、废油漆桶、废稀释剂桶、废油漆桶内衬袋、废油墨瓶、废活性炭、废催化剂、废过滤棉、废润滑油、废液压油、污泥、废抹布、废转印纸、废硅酮胶桶、原料包装产生的废包装材料、有毒有害废包装材料、废塑料膜及生活垃圾。其中金属边角料、废金属碎屑由******公司回收综合利用；焊渣、收集的粉尘、废硅酮胶桶、废转印纸由个体户刘渠波回收综合利用；原料包装产生的废包装材料、废塑料膜****回收站回收综合利用；含乳化液的金属屑由衢****公司回收综合利用；废乳化液、废润滑油、废液压油由浙****公司处置；漆渣、槽渣、废油漆桶、废稀释剂桶、废油漆桶内衬袋、废油墨瓶、废活性炭、废催化剂、废过滤棉、污泥、废抹布、有毒有害废包装材料委托****处置；生活垃圾由环卫部门统一清运。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

加强日常生态环保管理和环境风险防范与应急。结合生产实际，加强员工环保技能培训，健全各项环境管理制度。落实环评报告提出的各项环境风险防范与应急要求，项目污染防治设施及危废贮存场所等，须与主体工程一起按照安全生产要求设计实施。有效防范因污染物事故排放或安全生产事故可能引发的环境风险，确保周边环境安全。

项目基本落实了环评提出的突发环境事件应急措施，建有1个事故应急池，容积共计200m3，配备了一定的应急物资及设施，编制了突发环境事件应急预案，并于2025年7月18****环境局**分局进行了备案，备案号：330881-2025-68-L。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程