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浙江中诚滑动轴承科技股份有限公司年产200万套高性能滑动轴承（滑动轴承副）项目（先行）

审批

浙江-衢州-常山县

发布时间： 2025年10月30日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0803MA2DHUEE0E	殷明华
金秋琴	省市**县
省市县街道创新南路7号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

**** 年产200万套高性能滑动轴承（滑动轴承副）项目（先行）	****

2021版本:086-金属制品修理；通用设备修理；专用设备修理；铁路、船舶、航空航**运输设备修理；电气设备修理；仪器仪表修理；其他机械和设备修理业	C3452-C3452-滑动轴承制造
	省市县省市县**街道创新南路7号
经度:118.454289 纬度: 28.87481	****环境局
	2024-01-17
无	****0803MA2DHUEE0E002U
2024-08-12	12500
160	****
****0803MA2DHUEE0E	******公司
****0803MADHEK3227	******公司
****0803MA29T653XD	2024-09-15
2024-09-16	2024-09-16
2025-09-12	2025-10-21
	:https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=475167

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**项目	**项目
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产200万套高性能滑动轴承（滑动轴承副）	年产100万套高性能滑动轴承（滑动轴承副）
部分生产设备未上齐，目前工程及配套环境保护设只满足年产100万套生产能力。

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）切割打孔：原材料钢管、钢棒经激光切割机切割处理，切割过程产生粉尘和金属边角料；原材料铜合金毛坯经打孔机打孔处理，打孔过程产生金属边角料。（2）调质：切割后的钢管和钢棒进行热处理(加入C\N进去调质),具体步骤详见多功能炉碳氮共渗热处理工艺流程。（3）精加工：经粗加工的钢管、钢棒和打孔件先经数控车床加工成尺寸定量的轴承，**中心铣、钻等加工，精加工过程产生油雾废气和含油金属屑。（4）热处理：企业采用三种热处理工艺，盐浴氮化炉热处理、多功能炉渗碳淬火热处理和高/中频炉热处理，具体工艺流程详见热处理工艺章节。（5）喷砂：热处理后的工件在喷砂区利用喷砂设备进行喷砂打磨。该过程有少量粉尘产生。（6）磨加工：热处理后的工件进行磨加工，磨加工过程产生油雾和含油砂轮。企业车间设有负压式磨削液集中过滤循环系统（该系统包括集中过滤屑设备、出油与废油回收装置、自动恒压力供液设备），该系统可以将磨削液进行收集处理后循环使用，磨削液经铺设的收集管道进入循环处理器，经处理器沉淀过滤、磁性去除金属杂质、加磨削液保持冷却液品质等处理后回用，处理回用过程均为机械全自动过程。磨削液使用时按照1:20兑水配制，其品质较好控制，经负压式磨削液集中过滤循环系统处理后循环使用。（7）焊接：将加工成型的工件进行焊接，焊接过程产生烟尘。（8）喷涂：将焊接后的工件送入涂装区烘箱进行预热，采用电加热，预热温度为100℃预热时间约1h，预热主要是作为热喷涂前处理。在涂装区采用半自动人工对工件进行喷涂，涂料采用PAI树脂涂料。喷涂过程产生有机废气和颗粒物。（9）烘干：喷涂后的工件送入烘箱进行烘干，该过程有烘干废气产生。包装：成品包装完成后储存在成品仓库，等待外售调质工艺流程：（1）清洗：由于钢棒铜管采用干式切割，表面没有油污，仅使用冲洗即可，清洗水经多次循环使用进入废水处理装置处理后纳管。（2）加热：将清洗后的工件放入多功能炉后室进行加热，使用的气氛主要为甲醇、丙烷、氮气、氨气，其中甲醇、丙烷和氨气使得工件表面得以渗碳、渗氮。本项目碳氮共渗过程中绝大部分气体在炉内反应，仍有部分气氛废气产生，该废气采用天然气直接燃烧，最终生成氮气、氨气、氮氧化物、二氧化硫、烟尘、二氧化碳以及少量水蒸气通过油雾净化器收集处理后用过15m排气筒排放。（3）油淬火：将工件放入多功能炉前室油池进行油淬火处理，即将高温的工件浸入到淬火介质中。该项目所用淬火剂为淬火油，通过淬火处理改变材料表面或内部的组织结构，来控制其强度、硬度、耐磨性、疲劳强度等性能。淬火油循环使用不抽出，定期捞渣，废气中的油雾经油雾净化器收集处理后与气氛废气一并通至15m排气筒高空排放。（4）除油、清洗：油淬火后利用清洗液进行清洗，清洗液为除油粉与水以1:30的比例进行配比而成，除油后采用清洗，清洗液和清洗水经多次循环使用后混合进入废水处理装置处理后纳管。（5）回火：经过清洗后的工件进入回火炉，通过回火工序降低工件的脆性，消除或减少内应力。盐浴氮化炉工艺流程：（1）除油、清洗：由于前道工序生产中使用切削油，因此为保证后续盐浴效果，需要进行除油工序，本项目使用清洗液为除油粉与水以1:30的比例进行配比而成，除油后采用清洗，除油后采用清洗，清洗液和清洗水经多次循环使用后混合进入废水处理装置处理后纳管。（2）预热：预热工序在电加热的预热炉中进行，预热温度400℃,处理时间一般为lh。预热的目的是去除工件表面水分，同时使工件升温，满足后续盐浴工艺要求。（3）盐浴氮化：将工件在两种不同性质的熔融盐液中先后进行处理，使多种元素同时渗入金属表面，形成由几种化合物组成的复合渗层，使金属表面得到强化改性，耐磨性、抗蚀性和耐疲劳性同时得到大幅度提高。本项目盐浴氮化温度为570-580℃，盐浴加热采用电加热，处理时间一般为2h。基盐和调整盐的反应方程式如下： 2 CO (NH2)2+M2CO3=2MCH+2[N]+2H2O+CO2↑ 由于调整盐加入过程中与基盐反应产生水蒸气，调整盐中的异氰酸与水蒸气发生副反应产生氨气。 HCNO+H2O=CO2↑+NH3↑ 氮化池加盖密闭，氨气由密闭管道收集后，引至屋外喷淋塔进行处理，处理达标后通过15m排气筒高空排放。氮化工序使用的基盐及调整盐无需更换，定期添加，氮化过程中会产生少量炉渣，定期捞出，作为危险废物委托有资质单位进行处置，氮化炉无需清洗。 (4)盐浴氧化：经过熔盐渗氮的工件后续氧化，经过共渗的工件直接转入氧化盐氧化时，不仅可在保留共渗层耐磨、减磨、抗疲劳等优良性能的前提下，使工件表面形成耐蚀性良好的四氧化三铁(Fe3O4)薄膜。同时将氮化后附着的氮化盐中的氧根彻底分解，减少氧化物的排放。本项目盐浴氧化温度为570-580℃，处理时间一般为0.5h。氧化盐的反应方程式如下： 4MCNO+3O2=2M2CO3+4[N]+2 O 根据反应方程式，氧化工序无有害气体排放。氧化工序使用的氧化盐无需更换，定期添加，氧化炉无废炉渣产生，氧化炉无需清洗。 (5)清洗：用将盐浴带出的氧化盐冲洗掉，清洗过程产生清洗废水，基盐和调整盐中的尿素在氮化过程基本被分解，转入氧化炉盐浴氧化后彻底分解，因此盐清洗废水中不含尿素。渗碳淬火工艺流程：（1）除油清洗：由于前道工序生产中使用切削油，因此需要进行除油工序，本项目使用清洗液为除油粉与水以1:30的比例进行配比而成，除油后采用清洗。清洗液和清洗水经多次循环使用后混合进入废水处理装置处理后纳管。（2）加热：清洗后的工件放入多功能炉后室进行加热，使用的气氛主要为甲醇、丙烷、氮气，其中甲醇、丙烷使得工件表面得以渗碳。本项目渗碳淬火过程中绝大部分气体在炉内反应，仍有部分气氛废气产生，该废气采用天然气直接燃烧，最终生成氮气、氮氧化物、二氧化硫、烟尘、二氧化碳以及少量水蒸气通过油雾净化器收集处理后通过15m排气筒排放。（3）油淬火：将工件放入多功能炉前室油池进行油淬火处理，即将高温的工件浸入到淬火介质中。该项目所用淬火剂为淬火油，通过淬火处理改变材料表面或内部的组织结构，来控制其强度、硬度、耐磨性、疲劳强度等性能。淬火油循环使用不抽出，只定期补充，废气中的油雾经油雾净化器收集处理后与气氛废气一并通至15m排气筒高空排放。（4）除油、清洗：油淬火后利用清洗液进行清洗，清洗液为除油粉与水以1:30的比例进行配比而成，除油后采用清洗。清洗液和清洗水经多次循环使用后混合进入废水处理装置处理后纳管。（5）回火：经过清洗后的工件进入回火炉，通过回火工序降低工件的脆性，消除或减少内应力。高/中频淬火工艺 (1)除油清洗：由于前道工序生产中使用切削油，因此需要进行除油工序，本项目使用清洗液为除油粉与水以1:30的比例进行配比而成，除油后采用**清洗。清洗液和清洗水经多次循环使用后混合进入废水处理装置处理后纳管。 (2)加热：清洗后的工件放入高/中频炉进行加热，由于清洗后的工件表面没有油雾，因此即热过程中无油雾废气产生。 (3)水淬：将加热后的工件放入水池进行淬火处理，即将高温的工件浸入到淬火介质中，该项目所用淬火剂为水，通过水淬提高工件刚性。水池中的水循环使用，定期补充，产生的水蒸气直接排放。 (4)晾干：淬火后的工件自然晾干。本项目热处理需要的氮气通过制氮机制得，制氮机以优质分子筛为吸附剂，利用变压吸附原理，直接从压缩空气中获得氮气，两组吸附塔流程，一塔吸附产氮，一塔解吸再生，循环交替，可连续产生高品质氮气，该过程产生废分子筛。	（1）切割打孔：原材料钢管、钢棒经激光切割机切割处理，切割过程产生粉尘和金属边角料；原材料铜合金毛坯经打孔机打孔处理，打孔过程产生金属边角料。（2）调质：切割后的钢管和钢棒进行热处理(加入C\N进去调质),具体步骤详见多功能炉碳氮共渗热处理工艺流程。（3）精加工：经粗加工的钢管、钢棒和打孔件先经数控车床加工成尺寸定量的轴承，**中心铣、钻等加工，精加工过程产生油雾废气和含油金属屑。（4）热处理：企业采用三种热处理工艺，盐浴氮化炉热处理、多功能炉渗碳淬火热处理和高/中频炉热处理，具体工艺流程详见热处理工艺章节。（5）喷砂：热处理后的工件在喷砂区利用喷砂设备进行喷砂打磨。该过程有少量粉尘产生。（6）磨加工：热处理后的工件进行磨加工，磨加工过程产生油雾和含油砂轮。企业车间设有负压式磨削液集中过滤循环系统（该系统包括集中过滤屑设备、出油与废油回收装置、自动恒压力供液设备），该系统可以将磨削液进行收集处理后循环使用，磨削液经铺设的收集管道进入循环处理器，经处理器沉淀过滤、磁性去除金属杂质、加磨削液保持冷却液品质等处理后回用，处理回用过程均为机械全自动过程。磨削液使用时按照1:20兑水配制，其品质较好控制，经负压式磨削液集中过滤循环系统处理后循环使用。（7）焊接：将加工成型的工件进行焊接，焊接过程产生烟尘。（8）喷涂：将焊接后的工件送入涂装区烘箱进行预热，采用电加热，预热温度为100℃预热时间约1h，预热主要是作为热喷涂前处理。在涂装区采用半自动人工对工件进行喷涂，涂料采用PAI树脂涂料。喷涂过程产生有机废气和颗粒物。（9）烘干：喷涂后的工件送入烘箱进行烘干，该过程有烘干废气产生。包装：成品包装完成后储存在成品仓库，等待外售调质工艺流程：（1）清洗：由于钢棒铜管采用干式切割，表面没有油污，仅使用冲洗即可，清洗水经多次循环使用进入废水处理装置处理后纳管。（2）加热：将清洗后的工件放入多功能炉后室进行加热，使用的气氛主要为甲醇、丙烷、氮气、氨气，其中甲醇、丙烷和氨气使得工件表面得以渗碳、渗氮。本项目碳氮共渗过程中绝大部分气体在炉内反应，仍有部分气氛废气产生，该废气采用天然气直接燃烧，最终生成氮气、氨气、氮氧化物、二氧化硫、烟尘、二氧化碳以及少量水蒸气通过油雾净化器收集处理后用过15m排气筒排放。（3）油淬火：将工件放入多功能炉前室油池进行油淬火处理，即将高温的工件浸入到淬火介质中。该项目所用淬火剂为淬火油，通过淬火处理改变材料表面或内部的组织结构，来控制其强度、硬度、耐磨性、疲劳强度等性能。淬火油循环使用不抽出，定期捞渣，废气中的油雾经油雾净化器收集处理后与气氛废气一并通至15m排气筒高空排放。（4）除油、清洗：油淬火后利用清洗液进行清洗，清洗液为除油粉与水以1:30的比例进行配比而成，除油后采用清洗，清洗液和清洗水经多次循环使用后混合进入废水处理装置处理后纳管。（5）回火：经过清洗后的工件进入回火炉，通过回火工序降低工件的脆性，消除或减少内应力。盐浴氮化炉工艺流程：（1）除油、清洗：由于前道工序生产中使用切削油，因此为保证后续盐浴效果，需要进行除油工序，本项目使用清洗液为除油粉与水以1:30的比例进行配比而成，除油后采用清洗，除油后采用清洗，清洗液和清洗水经多次循环使用后混合进入废水处理装置处理后纳管。（2）预热：预热工序在电加热的预热炉中进行，预热温度400℃,处理时间一般为lh。预热的目的是去除工件表面水分，同时使工件升温，满足后续盐浴工艺要求。（3）盐浴氮化：将工件在两种不同性质的熔融盐液中先后进行处理，使多种元素同时渗入金属表面，形成由几种化合物组成的复合渗层，使金属表面得到强化改性，耐磨性、抗蚀性和耐疲劳性同时得到大幅度提高。本项目盐浴氮化温度为570-580℃，盐浴加热采用电加热，处理时间一般为2h。基盐和调整盐的反应方程式如下： 2 CO (NH2)2+M2CO3=2MCH+2[N]+2H2O+CO2↑ 由于调整盐加入过程中与基盐反应产生水蒸气，调整盐中的异氰酸与水蒸气发生副反应产生氨气。 HCNO+H2O=CO2↑+NH3↑ 氮化池加盖密闭，氨气由密闭管道收集后，引至屋外喷淋塔进行处理，处理达标后通过15m排气筒高空排放。氮化工序使用的基盐及调整盐无需更换，定期添加，氮化过程中会产生少量炉渣，定期捞出，作为危险废物委托有资质单位进行处置，氮化炉无需清洗。 (4)盐浴氧化：经过熔盐渗氮的工件后续氧化，经过共渗的工件直接转入氧化盐氧化时，不仅可在保留共渗层耐磨、减磨、抗疲劳等优良性能的前提下，使工件表面形成耐蚀性良好的四氧化三铁(Fe3O4)薄膜。同时将氮化后附着的氮化盐中的氧根彻底分解，减少氧化物的排放。本项目盐浴氧化温度为570-580℃，处理时间一般为0.5h。氧化盐的反应方程式如下： 4MCNO+3O2=2M2CO3+4[N]+2 O 根据反应方程式，氧化工序无有害气体排放。氧化工序使用的氧化盐无需更换，定期添加，氧化炉无废炉渣产生，氧化炉无需清洗。 (5)清洗：用将盐浴带出的氧化盐冲洗掉，清洗过程产生清洗废水，基盐和调整盐中的尿素在氮化过程基本被分解，转入氧化炉盐浴氧化后彻底分解，因此盐清洗废水中不含尿素。渗碳淬火工艺流程：（1）除油清洗：由于前道工序生产中使用切削油，因此需要进行除油工序，本项目使用清洗液为除油粉与水以1:30的比例进行配比而成，除油后采用清洗。清洗液和清洗水经多次循环使用后混合进入废水处理装置处理后纳管。（2）加热：清洗后的工件放入多功能炉后室进行加热，使用的气氛主要为甲醇、丙烷、氮气，其中甲醇、丙烷使得工件表面得以渗碳。本项目渗碳淬火过程中绝大部分气体在炉内反应，仍有部分气氛废气产生，该废气采用天然气直接燃烧，最终生成氮气、氮氧化物、二氧化硫、烟尘、二氧化碳以及少量水蒸气通过油雾净化器收集处理后通过15m排气筒排放。（3）油淬火：将工件放入多功能炉前室油池进行油淬火处理，即将高温的工件浸入到淬火介质中。该项目所用淬火剂为淬火油，通过淬火处理改变材料表面或内部的组织结构，来控制其强度、硬度、耐磨性、疲劳强度等性能。淬火油循环使用不抽出，只定期补充，废气中的油雾经油雾净化器收集处理后与气氛废气一并通至15m排气筒高空排放。（4）除油、清洗：油淬火后利用清洗液进行清洗，清洗液为除油粉与水以1:30的比例进行配比而成，除油后采用清洗。清洗液和清洗水经多次循环使用后混合进入废水处理装置处理后纳管。（5）回火：经过清洗后的工件进入回火炉，通过回火工序降低工件的脆性，消除或减少内应力。高/中频淬火工艺 (1)除油清洗：由于前道工序生产中使用切削油，因此需要进行除油工序，本项目使用清洗液为除油粉与水以1:30的比例进行配比而成，除油后采用**清洗。清洗液和清洗水经多次循环使用后混合进入废水处理装置处理后纳管。 (2)加热：清洗后的工件放入高/中频炉进行加热，由于清洗后的工件表面没有油雾，因此即热过程中无油雾废气产生。 (3)水淬：将加热后的工件放入水池进行淬火处理，即将高温的工件浸入到淬火介质中，该项目所用淬火剂为水，通过水淬提高工件刚性。水池中的水循环使用，定期补充，产生的水蒸气直接排放。 (4)晾干：淬火后的工件自然晾干。
工艺流程：实际生产过程中未采用制氮工艺，液氮向外采购，储存于液氮罐。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

生活污水：生活污水经化粪池预处理后纳管。清洗废水、盐清洗废水、喷淋塔废水、水旋塔废水：隔油+中和+混凝沉淀处理后纳管(处理能力10t/d)。切割粉尘：激光切割机自带除尘装置处理后通过15m排气筒(DA001)外排。喷砂粉尘：喷砂机自带除尘装置处理后通过15m排气筒(DA002)外排。喷涂烘干废气：密闭收集后经干式过滤器+活性炭吸附装置处理后通过15m排气筒(DA003)外排。多功能炉废气：集气罩收集后经油雾净化器处理后通过15m排气筒(DA004)外排。盐浴氮化炉热处理：集气罩收集后经水喷淋装置处理后通过15m排气筒(DA005)外排。机加工油雾：厂房四无组织外排焊接烟尘：收集后经移动式烟尘净化器处理后厂房二沉降后无组织外排呼吸废气：加强通风，车间无组织排放。	生活污水：生活污水经化粪池预处理后纳管。清洗废水、盐清洗废水、喷淋塔废水：隔油+中和+混凝沉淀处理后纳管(处理能力10t/d)。喷涂水帘废水：捞渣后循环使用不外排，定期补充损耗。高中频淬火用水：变成水蒸气后挥发，只补充损耗。切割粉尘：激光切割机自带除尘装置处理后通过15m排气筒(DA001)外排。喷砂粉尘：喷砂机自带除尘装置处理后通过15m排气筒(DA002)外排。喷涂烘干废气：密闭收集后经干式过滤器+活性炭吸附装置处理后通过15m排气筒(DA003)外排。多功能炉废气：集气罩收集后经油雾净化器处理后通过15m排气筒(DA004)外排。盐浴氮化炉热处理：集气罩收集后经水喷淋装置处理后通过15m排气筒(DA005)外排。机加工油雾：厂房四无组织外排焊接烟尘：收集后经移动式烟尘净化器处理后厂房二沉降后无组织外排呼吸废气：加强通风，车间无组织排放。
固废：向外采购液氮，储存于液氮罐，未使用分子筛，所以项目未产生分子筛；实际喷涂废气经水帘预处理，有漆渣产生，漆渣作为危废委托有资质单位处置。含油金属屑、含油砂轮灰根据危废豁免清单按照危废管理，最终去向为金属冶炼单位进行冶炼化利用。废气：①环评上切割粉尘和喷设备处理后分别通过两根单独的15m高排气筒排放，实际上激光切割机机粉尘和喷设备处理后一起通过同一个15m高排气筒排放。②环评上要求喷涂、烘干废气经过干式过滤器和活性炭吸附装置处理后15m高排气筒排放，企业实际是喷涂废气经水帘预处理，烘干废气直接收集，而后合并。合并后的废气经干式过滤+UV光解+活性炭吸附装置处理后通过15米高排气筒高空排放。③多功能炉废气油雾处理设施油雾处理设施由水旋净化变更为油雾净化器，不产生相关废水。废水：相比环评增加了水帘循环废水，水帘用水定期补给，循环不外排，不能循环部分（漆渣）委托台**公司处置利用；多功能炉废气油雾处理设施油雾处理设施由水旋净化变更为油雾净化器，故不再产生水旋塔废水。高中频淬火用水环评未提及，实际变成水蒸气后挥发，只补充损耗。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

1314	3525	1314	1314
0.0526	0.141	0.053	0.053
0.0026	0.005	0.003	0.003
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0.1278	0.556	0.128	0.128	/
0.0852	2.425	0.085	0.085	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	化粪池	达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中的三级标准、《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》（DB33/887-2013）及《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T3162-2015)标准后	化粪池	已监测
2	****处理站（隔油+中和+混凝沉淀装置）后与生活污水纳管	《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中的三级标准、《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》（DB33/887-2013）及《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T3162-2015)	****处理站（隔油+中和+混凝沉淀装置）后与生活污水纳管	已监测

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	除尘器	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996)中表2的二级标准	除尘器	已监测
2	喷涂废气经水帘预处理，烘干废气直接收集，而后合并。合并后的废气经干式过滤+UV光解+活性炭吸附装置处理后通过15米高排气筒高空排放	《工业凃装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）	喷涂废气经水帘预处理，烘干废气直接收集，而后合并。合并后的废气经干式过滤+UV光解+活性炭吸附装置处理后通过15米高排气筒高空排放	已监测
3	收集后经油雾净化器处理后通至15m排气筒排放	油雾平均浓度符合《轧钢工业大气污染物排放标准》（GB28665-2012）及其修改单中表3的相关标准，甲醇、非甲烷总烃浓度平均值、排放速率平均值均符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996)中表2的二级标准，二氧化硫、氮氧化物、颗粒物折算浓度平均值均符合《工业炉窑大气污染物综合治理方案》（环大气〔2019〕56号）的特别排放限值，臭气浓度最大值、氨排放速率最大值均符合《恶臭浓度污染物排放标准》（GB 14554-93)中表2要求，烟气黑度符合《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996)中表3要求	收集后经油雾净化器处理后通至15m排气筒排放	已监测
4	水喷淋处理	油雾平均浓度符合《轧钢工业大气污染物排放标准》（GB28665-2012）及其修改单中表3的相关标准，甲醇、非甲烷总烃浓度平均值、排放速率平均值均符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996)中表2的二级标准，二氧化硫、氮氧化物、颗粒物折算浓度平均值均符合《工业炉窑大气污染物综合治理方案》（环大气〔2019〕56号）的特别排放限值，臭气浓度最大值、氨排放速率最大值均符合《恶臭浓度污染物排放标准》（GB 14554-93)中表2要求，烟气黑度符合《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996)中表3要求	水喷淋处理	已监测

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1)各车间合理布局，各种产噪声设备需选用环保低噪设备；(2) 对喷砂机等高噪声设备进行基础减振，将刚性连接改为弹性连接，使设备产生的振动尽可能少地传递给其他结构；(3)合理安排工作时间，夜间不进行生产：(4)对空压机设置隔声罩，在风机的排风管道包裹隔音材料进行隔音降噪。

厂界东、北侧噪声均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）表1中的3类标准。厂界西侧、南侧噪声均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）表1中的4类标准

已监测

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程