项目名称:

******铝灰**化利用项目

建设地点:

****开发区****工业园

建设单位:

****

环评机构:

**航大****公司

建设项目概况:

****于2023年1月****行政审批局备案，拟投资19890.87万元，建设“******铝灰**化利用项目”。项目占地71.23亩，拟**1#生产厂房、2#生产厂房、水洗车间、成品库等主体工程，1-2#生产厂房内布置有：1#-2#分选车间、1#-2#无害化处理车间、1#-2#熔炼车间等，并**综合办公楼、蒸汽锅炉房、水泵房、空压机房和门卫等公辅工程，同步配套建设废气治理、废水治理、固废暂存库等环保工程。本项目属于**工程，分两期建设，每期按6万吨/年铝灰渣处置规模进行建设，综合循环利用铝灰（渣）12万吨/年（危废类别为HW48，代码为321-026-48和321-034-48）。以外购铝灰渣（代码为321-026-48）为原料，经筛选、球磨、除铁、回转炉熔炼等工序回收其中的金属铝，再经铸锭、叠锭等工序生产铝合金锭；回转炉熔炼工序袋式除尘器产生的二次铝灰与外购除尘灰（代码为321-034-48）一并经固氟脱氮煅烧、冷却等工序生产硬质黏土熟料（脱氯前），或进一步经洗涤、烘干、配比等工序生产硬质黏土熟料（脱氯后），洗涤工序产生的高盐废水经蒸发结晶工序生产变形铝及铝合金熔剂。

主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施:

1.废气

（1）实验室酸性废气

项目实验室酸性废气经通风橱收集后直接通过1根15m高排气筒(1#)排放，外排废气中HCl、氟化物排放浓度及排放速率均可满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297—1996)表2中二级标准限值要求。

（2）铝灰暂存废气

项目1#、2#分选车间铝灰渣原料堆放区产生的铝灰暂存废气经车间换风系统收集后分别采用1套水喷淋设施处理，尾气分别通过1根15m高排气筒(2-1#、2-2#)排放，氨排放速率可满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554—93）表2中排放限值要求。

（3）筛选、球磨废气

项目1#、2#分选车间投料、出料、预处理工序产生的筛选、球磨废气经管道和集气罩收集后，分别采用1套二级气箱脉冲覆膜袋式除尘器处理，尾气分别通过1根15米高排气筒(3-1#、3-2#)排放，外排废气中颗粒物排放浓度可满足《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB31574—2015）表3中大气污染物排放限值要求。

（4）回转炉废气

项目1#、2#熔炼炉车间回转炉熔炼废气经管道和集气罩收集后，分别采用1套二级气箱脉冲覆膜袋式除尘器+二级碱液喷淋处理，尾气分别通过1根25m高排气筒(4-1#、4-2#)排放。项目生产铝合金锭单位产品排气量为159662m3/吨产品，高于GB31574—2015表3中的基准排气量，外排废气中SO2、NOX、颗粒物、HCl、氟化物折算后排放浓度均可满足GB31574—2015表3中大气污染物排放限值要求。

（5）煅烧炉废气

项目1#、2#无害化处理车间煅烧炉废气经管道和集气罩收集后，分别采用1套活性炭喷射装置+二级气箱脉冲覆膜袋式除尘器+湿法脱硝装置+二级碱液喷淋处理，尾气分别通过1根25m高排气筒(5-1#、5-2#)排放，外排废气中SO2、NOX、颗粒物、HCl、氟化物、二噁英类排放浓度均可满足参照执行的《危险废物焚烧污染控制标准》(GB18484—2020)表3中危险废物焚烧设施烟气污染物排放浓度限值要求。

（6）燃气锅炉废气

项目燃气锅炉废气经1根15m高排气筒（6#）直接排放，外排烟气中颗粒物、SO2、NOx排放浓度均可满足《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271—2014）表2中限值要求。

（7）硬质黏土熟料烘干及配比、包装废气

项目硬质黏土熟料烘干及配比、包装废气经集气罩收集后，采用1套水喷淋塔除尘处理，尾气通过1根15m高排气筒(7#)排放。外排废气中颗粒物、SO2、NOx排放浓度和排放速率均可满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078—1996）与《大气污染物综合排放标准》(GB16297—1996)二级标准两者从严值要求。

（8）无组织废气

项目无组织废气主要为生产车间未收集完全的废气。物料通过采用管道输送，可有效减少废气逸散；通过加强设备的维护，对物料输送管道定期检修，杜绝跑、冒、滴、漏，加强运行管理和环境管理，减少铝灰暂存时间，加强车间通风换气及厂区绿化等措施，减少无组织废气排放。项目厂界无组织废气颗粒物、SO2、NOx排放浓度均可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2无组织排放监控浓度限值，HCl、氟化物排放浓度均可满足《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB31574—2015）表5企业边界大气污染物限值，氨排放浓度可满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554—1993）表1厂界标准值。

2.项目废水主要包括铝灰暂存废气水喷淋废水、铸造含油废水、高盐废水、碱液喷淋和水喷淋除尘废水、设备间接冷却定排水、纯水制备浓水、锅炉定排水、初期雨水和生活污水，废水中主要污染物为pH、CODCr、BOD5、SS、NH3-N、石油类、盐分等。

铝灰暂存废气水喷淋废水经化学沉淀处理，铸造含油废水经隔油沉淀处理达到《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923—2005）中相应标准后循环使用；高盐废水经三效蒸发处理产生的冷凝水达到GB/T19923—2005中工艺与产品用水标准后回用于碱液喷淋塔、水喷淋塔和四级洗涤工序，碱液喷淋和水喷淋除尘废水达到GB/T19923—2005中工艺与产品用水标准后循环使用，部分回用于四级洗涤工序；初期雨水经沉淀处理后回用于铸锭冷却；以上废水均不外排。生活污水经化****工业园污水处理厂接管标准后，****工业园污水处理厂进一步处理，****处理厂尾水达到《****处理厂污染物排放标准》（GB18918—2002）一级A标准后排入北港河。设备间接冷却定排水、纯水制备浓水和锅炉定排水属于清下水，****园区污水管网。

3.选用低噪声设备，并采取车间隔声措施，高噪声设备采用加装减振垫等措施，以及加强厂区内绿化，控制项目生产设备噪声对周边环境的影响。

4.项目产生的固体废物主要有废机油、含油废抹布、废布袋、实验室废渣（液）、隔油池油渣、废吨袋等危险废物；除铁产生的废铁、化粪池污泥、废保温砖、碱液喷淋塔沉渣、废蓄热介质、沉淀池污泥、纯水制备反渗透膜等一般工业固废；生活垃圾等；铝灰（渣）分选及熔炼车间回转炉布袋除尘器收集除尘灰、铝灰（渣）煅烧工序进料及煅烧炉布袋除尘器收集除尘灰、熟料烘干、配比、包装车间布袋除尘器收集尘、车间内沉降清扫收集粉尘等厂内自行利用固体废物。

项目危险废物定期交由有相应资质的单位综合利用或安全处置；除铁产生的废铁、纯水制备反渗透****公司，化粪池污泥由环卫部门定期清掏外运，废保温砖、碱液喷淋塔沉渣、****公司回收处理，废蓄热介质由供应商回收处理。生活垃圾收集后由环卫部门定期清运。

5.为防止建设项目废水、物料下渗对地下水和厂区土壤造成污染，项目原料、物料、固废分类存放于库房和车间内，不设置露天堆场；选用优质设备和管件并加强管理和维护；按照“源头控制、分区防治、污染监控”原则做好地下水污染防治，生产区进行地面硬化，对重点防治区（分选车间、熔炼车间、无害化处理车间、危废暂存间、循环水池、隔油池、事故应急池、初期雨水池、废气处理设施地面等）进行防腐防渗处理；加强日常环境管理，严格控制设备和管道的跑、冒、滴、漏现象。同时在厂区内、上游饶家源和下游桂家山共设3个地下水监控井，监控因子为pH、硫酸盐、氯化物、氨氮、硝酸盐、亚硝酸盐、挥发性酚类、氰化物、砷、汞、铬（六价）、总硬度、铅、镉、铁、锰、溶解性总固体、耗氧量、总大肠菌群、氟化物、铝等。加强管理和周边区域地下水监控，确保防护及防渗设施完好，一旦出现地下水污染问题，应立刻查找渗漏源，并采取有效补漏措施，避免污染地下水。

6.项目生产过程中的环境风险主要为天然气（甲烷）、氯化氢、氟化物（以氟化氢计）、二氧化硫、二氧化氮、盐酸、硝酸、硫酸、磷酸、氢氟酸等危险化学品储存和使用过程中发生泄漏，以及设备损坏和污染治理措施失效时导致的污染物事故性排放。据《建设项目环境风险评价技术导则》（HJ169—2018）及报告书判定，项目环境风险潜势综合等级为I类，风险综合评价等级为简单分析。

通过加强设备预防性维修，经常检查易腐蚀部位，设备及管道保持密封，防止有害物质“跑冒滴漏”。涉及危化品的工段设有喷淋洗眼器、洗手池，并配备相应的防护手套、防毒呼吸器等个人防护用品。在厂区内**1座有效容积为160m3事故应急池和1座有效容积为900m3初期雨水池，建立事故废水“单元—厂区—园区”三级环境风险防控体系，一旦生产区发生事故时，及时收集事故性排放废水等，杜绝事故废水直接排放；应急事故池设为地下式，便于废水自流入，并保持事故池日常处于空置状态。设置备用电源、风机和水泵等，设备损坏和污染治理措施失效时立即停产，及时抢修。制定环境风险应急预案，并定期开展应急演练。

公众参与情况：

项目在环评编制阶段按要求进行了公众参与调查和公示。