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原料药绿色智能化改建项目

审批

重庆-重庆-长寿区

发布时间： 2024年06月06日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0115MA5U7H8U4G	洪荣川
熊天文	市区
市区化南路1号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

原料药绿色智能化改建项目	****

2021版本:047-	C27-
	市区市区化南路1号
经度:107.000976 纬度: 29.808947	****环境局
	2022-04-29
渝（长）环准〔2022〕028号	****0115MA5U7H8U4G001P
2024-01-30	2000
300	****
****0115MA5U7H8U4G	医**公司
****0103MA7GPCN508	****公司,****公司
**0116MA5YMRFM6L,**0116MA5U4H3F3U	2023-12-13
2023-12-26	2024-01-26
2024-04-07	2024-05-07
	http://www.**.com/forum.php?mod=viewthread tid=**996 highlight=%B8%A3%B0%B2

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改建	改建
不变

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目位于经开区现有厂区内，不新增用地，利用现有生产车间，调整老厂区生产组织和产品结构，同时回收部分溶剂进行定向利用，实施后老厂区各生产线共线生产不同的化学原料药产品及自用中间体，增加和改造车间部分设备对老厂区进行改建，依托及改造现有环保设施，其他公辅工程和储运工程主要依托厂区内现有设施，建成后达到全厂总产品品种36个，年产391.10吨原料药的生产规模。在老厂区八车间设置一套精馏装置，用于生产过程中溶剂回收套用；新厂区溶剂回收车间预留位置新增2套精馏装置对老厂区产生的溶剂相对较纯的母液进行精馏处理，溶剂回收量：乙酸乙酯133t/a、异丙醇368t/a、甲苯81t/a、甲醇345t/a、丙酮975t/a、二氯甲烷689t/a、乙醇832t/a。回收的溶剂在满足市危险废物定向利用相关要求下送化学原料药中间体和涂料等生产企业定向利用。项目总投资2000万元，其中环保投资300万元。	项目位于经开区**现有厂区内，不新增用地，利用现有生产车间，调整老厂区生产组织和产品结构，各生产线共线生产不同的化学原料药产品及自用中间体，增加和改造车间部分设备对老厂区进行改建，依托及改造现有环保设施，其他公辅工程和储运工程主要依托厂区内现有设施，建成后达到全厂总产品品种36个，年产391.10吨原料药的生产规模。老厂区八车间设置一套精馏装置，用于生产过程中溶剂回收套用。项目总投资2000万元，其中环保投资300万元。
变动情况：危险废物“点对点”定向利用相关手续尚未办理，新厂区2套精馏装置及母液输送管道等配套设施尚未建设，相关母液暂未精馏提纯，均严格按照危险废物暂存、转运、交有危废处理资质单位处置。变动原因：纳入后续建设内容，另行办理环保手续

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

化学合成、分层、析晶、离心、蒸馏、干燥等	化学合成、分层、析晶、离心、蒸馏、干燥等
不变

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（一）严格落实大气污染防治措施。生产车间VOCs物料投加和装卸、化学反应、萃取/提取、蒸馏/精馏、结晶、离心、过滤、干燥以及配料、混合、搅拌等过程，采用密闭设备或在密闭空间内操作，废气接入废气处理系统；无法密闭的采取局部废气收集措施，废气接入废气处理系统；固体物料投加口设置集气罩，投料废气接入废气处理系统；尽量选用干式真空泵，真空泵排气和循环罐（槽）排气接入废气处理系统；产品包装在车间洁净区内完成，包装废气经设备自带除尘器处理后在洁净区内无组织排放。其中一车间废气经“碱洗+石蜡油吸收+活性炭吸附”处理后，经15m高排气筒排放。二车间废气经“-15℃冷凝+碱洗+石蜡油吸收+活性炭吸附”处理后，经15m高排气筒排放。三车间和六车间废气经“-15℃冷凝+酸洗+碱洗+石蜡油吸收+活性炭吸附”处理后，经20m高排气筒排放。四车间废气经“碱洗+石蜡油吸收+活性炭吸附”处理后，经20m高排气筒排放。七车间废气经“碱洗+石蜡油吸收+活性炭吸附”处理后，经20m高排气筒排放。八车间废气经“-15℃冷凝+碱洗+石蜡油吸收+活性炭吸附”处理后，经25m高排气筒排放。九车间废气经“-15℃冷凝+酸洗+碱洗+石蜡油吸收+活性炭吸附”处理后，经25m高排气筒排放。十一车间废气经“-15℃冷凝+酸洗+碱洗+石蜡油吸收+活性炭吸附”处理后，经20m高排气筒排放。老厂区储罐区呼吸废气经“活性炭吸附”处理后，经15m高排气筒排放。污水处理站废气采用“二级碱洗+活性炭吸附”处理后，经20m高排气筒排放。危废暂存间废气经“碱洗+活性炭吸附”处理后，经15m高排气筒排放。危险废物库房废气经“碱洗+活性炭吸附”处理后，经15m高排气筒排放。新厂区溶剂回收车间精馏回收装置废气经“-15℃冷凝+碱洗+石蜡油吸收+活性炭吸附”处理后经15m高排气筒排放。（二）严格实施水污染防治措施。采取“清污分流、雨污分流、污污分流”。老厂区废水主要包括生产工艺废水、真空泵废水、设备清洗废水、地坪冲洗废水、质检废水、废气处理系统废水、循环冷却水排污水、纯化水制水排污水、注射用水制水排水、生活污水、初期雨水等，除纯化水制备废水、注射用水制备废水经老厂区污水总排口排放外，其它废水进处理站处理。其中高浓度有机废水经“UV+H2O2+多维电解”工艺预处理后再与其它废水采用“水解酸化+高级涌动厌氧+好氧+臭氧深度氧化”工艺处理后，pH、COD、SS、氨氮、总氮、总磷、氯化物、硫酸盐和处理厂进水水质要求，BOD5、三氯甲烷、石油类、动植物油满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准，特征因子氟化物满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）一级标准，二氯甲烷等满足《化学合成类制药工业水污染物排放标准》（GB21904-2008）表2标准限值要求后，处理厂进一步处理达《化工园区主要水污染物排放标准》（DB50/457-2012）（其中COD执行60mg/L）后排入长江。新厂区仅新增少量溶剂回收车间废气处理废水，需处理的外排废水量由约839立方米/天增加至约849立方米/天。处理站高浓度废水经经“UV+H2O2+高效多维电解”预处理后，与其它废水一并经“改良型ABR厌氧工艺+ AB工艺+接触氧化工艺+絮凝沉淀工艺”处理。超高浓度工艺废水先通过建在溶剂回收车间的薄膜蒸发装置（处理规模45立方米/天）除盐和高沸点有机物，薄膜蒸发处理站进入高浓废水处理系统。新厂区废水经处理pH、COD、SS、氨氮、总氮、氯处理厂进水水质要求，BOD5、石油类满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准，二氯甲烷等满足《化学合成类制药工业水污染物排放标准》（GB21904-2008）表2标准限值要求后，处理厂进一步处理达标后排入长江。（三）严格落实地下水和土壤污染防治措施。项目采取管网可视化和分区防渗措施，储罐区设置围堰、设置事故废水收集系统等，设置地下水监控井，建立地下水监测环境管理体系。（四）严格落实噪声污染防治措施。通过合理布局、尽量选择低噪声设备，并采取减振、隔声等降噪措施后，厂界噪声能够满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准要求，临化中大道一侧厂界噪声满足4类标准要求。（五）加强固体废物管理。除溶剂精馏回收装置回收作定向利用的溶剂除外，项目实施后老厂区涉及的危险废物包括化学原料药和中间体生产过程中产生的各类废母液、有机废液、滤渣、蒸馏残液、脱色废活性炭、冷凝废液、废气处理产生的废活性炭和废石蜡油、设备维修产生的废矿物油、质检废液、沾染毒性、感染性物质的废包材、**处理站产生的污泥等，年产生量合计6730吨/年；新厂区新增溶剂回收蒸馏残液和废气处理产生的废活性炭等危险废物合计约1452吨/年。应规范设置危废暂存间，并严格执行危险废物转移联单制度。	（1）工艺废气治理措施：一车间工艺废气采用“碱洗+石蜡油吸收+活性炭吸附”处理，达《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）、《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）和《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）后，经15m高排气筒DA003排放口排放；二车间工艺废气采用“-15℃冷凝+碱洗+石蜡油吸收+活性炭吸附”处理达《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）和《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）后，经15m高排气筒DA001排放口排放；三车间和六车间共用一套废气处理系统，采用“-15℃冷凝+酸洗+碱洗+石蜡油吸收+活性炭吸附”处理，达《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）、《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）和《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）后，经20m高排气筒DA004排放口排放；四车间工艺废气采用“碱洗+石蜡油吸收+活性炭吸附”处理，达《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）、《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）和《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）后，经20m高排气筒DA005排放口排放；七车间工艺废气采用“碱洗+石蜡油吸收+活性炭吸附”处理，达《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）、《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）和《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）后，经20m高排气筒DA024排放口排放；八车间工艺废气采用“-15℃冷凝+碱洗+石蜡油吸收+活性炭吸附”处理达《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）和《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）后，经25m高排气筒DA006排放口排放；九车间工艺废气采用“-15℃冷凝+酸洗+碱洗+石蜡油吸收+活性炭吸附”处理，达《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）、《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）和《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）后，经20m高排气筒DA007排放口排放；十一车间工艺废气采用“-15℃冷凝+酸洗+碱洗+石蜡油吸收+活性炭吸附”处理，达《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）、《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）和《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）后，经20m高排气筒DA008排放口排放。（2）母液精馏废气治理措施本项目“新厂区”精馏装置暂未建设，“老厂区”精馏装置位于八车间，与八车间工艺废气一并采用“-15℃冷凝+碱洗+石蜡油吸收+活性炭吸附”处理达《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）和《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）后，经25m高排气筒DA006排放口排放。（3）储罐区废气治理措施储罐区呼吸废气集中收集后采用“活性炭吸附”处理达《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）和《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）后，经15m高排气筒DA009排放口排放。（4**处理站臭气治理措施本工程所在“老厂区”污水处理站废气采用管道收集后采用“二级碱洗+活性炭吸附”处理达《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）和《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）后，经20m高排气筒DA002排放口排放。（5）危废暂存间废气治理措施本工程所在“老厂区”危废暂存间废气管道收集后采用“碱洗+活性炭吸附”处理达《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）和《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）后，经15m高排气筒DA023排放口排放。根据废水水质情况，对废水分类收集、分质处置。其中，老厂区含高盐、含磷、高沸点污染物工艺废水在车间经“蒸发浓缩”预处理，冷凝废水汇同低沸点高浓工艺废水再经车间“蒸馏”预处理，处理站高浓废水预处理系统采用“UV+H2O2+多维电解”处理后，再与其他低浓废水一起经“水解酸化+高级涌动厌氧+好氧+臭氧深度氧化”生化处理，其中废水中pH、COD、SS、氨氮、总氮、总磷、氯化物、硫酸盐和处理厂进水水质要求，BOD5、三氯甲烷、石油类、动植物油满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准，特征因子氟化物满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）一级标准，二氯甲烷等满足《化学合成类制药工业水污染物排放标准》（GB21904-2008）表2标准限值要求后，处理厂进一步处理达《化工园区主要水污染物排放标准》（DB50/457-2012）（其中COD执行60mg/L，表1中未规定的指标执行《污水综合排放标准》（GB8978-1996）一级标准和《化学合成类制药工业水污染物排放标准》（GB21904-2008）后排入长江。纯化水制备废水、注射用水制备废水直接经老厂区废水总排口排放。通过合理布局、尽量选择低噪声设备，并采取减振、隔声等降噪措施后，厂界噪声能够满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准要求，临化中大道一侧厂界噪声满足4类标准要求。本项目产生的固体废物主要包括各类废母液、有机废液、滤渣、蒸馏残液、脱色废活性炭、冷凝废液、精馏塔精馏产生的溶剂、废气处理产生的废活性炭和废石蜡油、质检废液、沾染毒性、感染性物质的废包材、污泥、设备维修产生的废矿物油、未沾染有毒有害物质的废包材、生活垃圾和餐厨垃圾等。除未沾染有毒有害物质的废包材、生活垃圾和餐厨垃圾外，均属于危险废物，依托厂区现有的危险废物暂存场临时储存后，交利特聚欣****公司、市禾润**公司和公司等有资质的单位处置；未沾染有毒有害物质的废包材集中收集交专业单位回收利用；生活垃圾袋装收集，交环卫部门统一清运处置，餐厨垃圾集中收集交有资质的单位。根据现场踏勘，厂区内现有危险废物暂存间采取“防风、防晒、防雨、防漏、防渗、防腐”六防措施；室内地面与裙角采取防渗处理措施；最低角落设置收集井；同时配备通讯设备、照明设施等，总体《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求。危废暂存间严格按照《危险废物识别标志设置技术规范》（HJ 1276—2022），设置警示标志、标牌，设置危险废物贮存分区标志和危险废物标签等危险废物识别标志。危险废物由专人负责、专用容器盛装，并分类暂存在危险废物临时储存点。在装卸、运输、堆放过程中，应严格进行固体废物包装的检查，在运出危险废物临时暂存点时其包装应是完好和密封的，避免有害废物的泄漏等产生二次污染。企业已经与利特聚欣****公司、市禾润**公司和**公司等有危废处理资质单位签订了危险废物安全处置服务合同
不变

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

严格落实环境风险防范措施。严格落实和完善项目环境影响报告书中提出的各项风险防范措施，修订应急预案，建立环境风险防范制度，落实环境风险防范责任，加强环境风险管理，并储备应急物资，定期演练，防范环境风险事故发生。老厂区现有生产车间装置区设置有围堤，储罐区设置有围堰，危险品库、危险废物库房建有地沟和收集井，全厂设有1个有效容积1000m3事故池和1个260m3的危险品库专用事故池，雨水管网设有雨污切换阀。新厂区目前已建成1个2000m3的事故池，雨水管网设有雨污切换阀。晏家组团设置于分区事故池，晏家河及支流、排洪沟设置有应急闸阀。	本项目采取以下风险防范措施：（1）生产车间环形沟和收集井：各生产车间均设置了环形沟和收集井，地面、墙体、管沟和收集井采取了防腐、防渗措施。（2）储罐区围堰：储罐区设置围堰，围堰有效容积不小于最大储罐容积，装卸区设置环形沟及切换阀，可切换至事故池。环形沟内废水可进入罐区内废水收集井，并配置潜水泵。（3）危险品库环形沟和收集井：危化品库Ⅰ和危化品库Ⅱ均设置了环形沟和收集井，设置1个260m3的危化品专用事故应急池，且地面、环形沟、收集井均进行了防腐防渗处理。危险品库Ⅱ针对液氨钢瓶储存区、氢气钢瓶储存区分别设置气体检测装置，液氨钢瓶设置水喷淋系统，发生泄露时，减少液氨泄露后大气的影响。（4）危险废物暂存间环形沟和收集井：危险废物暂存间设置收集沟和收集池，地面、墙体、管沟和收集井采取了防腐、防渗措施。（5）有毒有害物质报警仪及应急物资：各生产车间、危险品库、危险废物暂存间和储罐区均设置有毒有害气体报警仪，并且配备足量应急物资。（6）事故池及雨污切换系统：厂区已建1个1000m3事故池和1个260m3的危险品库专用事故池，1000m3事故池与本项目车间、危险品库收集井、雨水管网通过切换阀连通。厂区排水采用“雨污分流”制，雨水通过雨水管网收集，排放口前设置雨污切换阀。雨污切换阀处于常闭状态，初期雨水、事故废水排入厂区事故池，根据**处理站处理达标排放。雨污切换阀有专人负责启闭，按要求设置标识标牌，日常做好管理和维护。（7）环境风险应急制度：建设单位修订了《突发环境事件应急预案》和《突发环境事件风险评估报告》，并**生态环境局进行了备案，备案编号：500115-2022-002-M。
不变

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

52.88	29.7	54.659	27.92	54.66	1.78
31.726	34.904	148.509	16.752	49.878	18.152
5.288	0.551	13.391	2.792	3.047	-2.241
5.27	0.195	1.47	0.279	5.186	-0.084
23.054	0.54	20.791	5.584	18.01	-5.044
146592	126864	0	97632	175824	29232	/
0	0	0	0	0	0	/
0.026	0	0	0	0.026	0	/
0.256	0	0	0	0.256	0	/
20.961	8.616	71.999	10.497	19.08	-1.881	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

废水处理站

pH、COD、SS、氨氮、总氮、总磷、氯化物、硫酸盐和****处理厂进水水质要求，BOD5、三氯甲烷、石油类、动植物油执行《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准，特征因子氟化物执行《污水综合排放标准》（GB8978-1996）一级标准，二氯甲烷和急性毒性（HgCl2毒性当量）执行《化学合成类制药工业水污染物排放标准》（GB21904-2008）表2标准限值

含高盐、含磷、高沸点污染物工艺废水在车间经“蒸发浓缩”预处理，冷凝废水汇同低沸点高浓工艺废水再经车间“蒸馏”预处理，****处理站高浓废水预处理系统采用“UV+H2O2+多维电解”处理后，再与其他低浓废水一起经“水解酸化+高级涌动厌氧+好氧+臭氧深度氧化”生化处理

验收监测期间，高浓废水预处理设施对废水污染物COD的去除率为33.86%~34%，BOD5的去除率为33.76%~33.97%，TN的去除率为50.82%~52%，氨氮的去除率为51.97%~53.23%。综合废水处理设施对废水污染物COD的去除率为96.89%~96.91%，BOD5的去除率为97.57%~97.74%，TN的去除率为67.79%~67.8%，氨氮的去除率为96.05%~96.06%，TP的去除率为95.91%~96.02%，SS的去除率为98.24%~98.25%，石油类的去除率为60.23%~60.61%，动植物油的去除率为65.63%~67.12%，氟化物的去除率为85.52%~85.71%，硫酸盐的去除率为35.15%~35.74%，甲苯、二氯甲烷和三氯甲烷未检出。废水总排口pH7~7.2，其他污染物日均浓度分别为COD114mg/L、TN18.6mg/L、氨氮1.8mg/L、TP0.66mg/L、SS32mg/L、硫酸盐347mg/L、氯化物72.7mg/L，甲苯未检出，****处理厂进水水质要求；BOD555.8mg/L、石油类0.13mg/L、动植物油0.24mg/L，满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准；氟化物1.22mg/L，三氯甲烷未检出，满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）一级标准；二氯甲烷未检出，满足《化学合成类制药工业水污染物排放标准》（GB21904-2008）表2标准限值。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

二车间工艺废气处理设施	工艺废气（苯系物、氨、HCl、NMHC、TVOC）排放执行《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）表1大气污染物排放限值，硫酸雾和二氧化硫等执行《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）表1大气污染物排放限值要求，臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	“碱洗+石蜡油吸收+活性炭吸附”处理措施，设计处理规模：风量11200m3/h；废气收集管道和15m高排气筒	二车间废气处理设施对废气污染物的去除率分别为非甲烷总烃81.42%~98.2%、氯化氢56.3%~60.93%、总挥发性有机物65.05%~92.2%，臭气浓度76.03%~76.62%，苯系物未检出。
污水处理站臭气处理设施	废水处理站臭气中NMHC、硫化氢、氨执行《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）表1大气污染物排放限值，臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）。	“二级碱洗+活性炭吸附”处理工艺，设计处理规模：风量27000m3/h；废气收集管道和20m高排气筒	非甲烷总烃满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019），臭气浓度满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）。
一车间工艺废气工艺废气处理设施	工艺废气（苯系物、氨、HCl、NMHC、TVOC）排放执行《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）表1大气污染物排放限值，硫酸雾和二氧化硫等执行《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）表1大气污染物排放限值要求，臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）。	“碱洗+石蜡油吸收+活性炭吸附”处理措施，设计处理规模：风量11200m3/h；废气收集管道和15m高排气筒	废气污染物非甲烷总烃、氯化氢和VOCs满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019），硫酸雾满足**市《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016），臭气浓度满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）
三车间和六车间工艺废气处理设施	工艺废气（苯系物、氨、HCl、NMHC、TVOC）排放执行《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）表1大气污染物排放限值，硫酸雾和二氧化硫等执行《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）表1大气污染物排放限值要求，臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	“-15℃冷凝+酸洗+碱洗+石蜡油吸收+活性炭吸附”处理措施，设计处理规模：风量25000m3/h；废气收集管道和20m高排气筒	非甲烷总烃、氯化氢、氨、苯系物和VOCs满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019），硫酸雾和二氧化硫满足**市《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016），臭气浓度满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）
四车间工艺废气处理设施	工艺废气（苯系物、氨、HCl、NMHC、TVOC）排放执行《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）表1大气污染物排放限值，硫酸雾和二氧化硫等执行《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）表1大气污染物排放限值要求，臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	“碱洗+石蜡油吸收+活性炭吸附”处理工艺，设计处理规模：风量25000m3/h；废气收集管道和20m高排气筒	排气筒出口废气污染物非甲烷总烃、氯化氢、氨、苯系物和VOCs满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019），硫酸雾和二氧化硫满足**市《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016），臭气浓度满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）
八车间工艺废气和精馏废气处理设施	工艺废气（苯系物、氨、HCl、NMHC、TVOC）排放执行《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）表1大气污染物排放限值，硫酸雾和二氧化硫等执行《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）表1大气污染物排放限值要求，臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	“-15℃冷凝+碱洗+石蜡油吸收+活性炭吸附”处理工艺，设计处理规模：风量18000m3/h；废气收集管道和25m高排气筒	八车间废气处理设施对废气污染物的去除率分别为非甲烷总烃84.81%~85.91%、氯化氢40.15%~45.13%、总挥发性有机物25.27%~89.58%，臭气浓度68.41%~82.26%，苯系物未检出。
九车间工艺废气处理设施	工艺废气（苯系物、氨、HCl、NMHC、TVOC）排放执行《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）表1大气污染物排放限值，硫酸雾和二氧化硫等执行《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）表1大气污染物排放限值要求，臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）。	“-15℃冷凝+酸洗+碱洗+石蜡油吸收+活性炭吸附”处理工艺，设计处理规模：风量11200m3/h；废气收集管道和25m高排气筒	九车间废气处理设施对废气污染物的去除率分别为硫酸雾61.69%~68.3%、非甲烷总烃75.88%~79.73%、氯化氢45.12%~54.98%、氨1.54%~14.56%、总挥发性有机物0.6%~76.09%，臭气浓度12.71%~52.16%，二氧化硫未检出、苯系物未检出。
十一车间工艺废气处理设施	工艺废气（苯系物、氨、HCl、NMHC、TVOC）排放执行《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）表1大气污染物排放限值，硫酸雾和二氧化硫等执行《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）表1大气污染物排放限值要求，臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）。	“-15℃冷凝+酸洗+碱洗+石蜡油吸收+活性炭吸附”处理工艺，设计处理规模：风量15000m3/h；废气收集管道和15m高排气筒	十一车间废气处理设施对废气污染物的去除率分别为非甲烷总烃68.97%~71.84%、氯化氢23.17%~28.22%、氨24.40%~31.10%、总挥发性有机物35.36%~69.27%，臭气浓度25.89%~43.87%，苯系物未检出。
储罐区废气	执行《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）表1大气污染物排放限值和《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	“活性炭吸附”处理工艺，设计处理规模：风量4000m3/h；废气收集管道和15m高排气筒	挥发性有机物满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019），臭气浓度满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）
危废暂存间废气处理设施	《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）和《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	“碱洗+活性炭吸附”处理工艺，设计处理规模：风量6000m3/h；废气收集管道和15m高排气筒	满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）和《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）标准限值要求
七车间工艺废气处理设施	工艺废气（苯系物、氨、HCl、NMHC、TVOC）排放执行《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）表1大气污染物排放限值，硫酸雾和二氧化硫等执行《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）表1大气污染物排放限值要求，臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	“碱洗+石蜡油吸收+活性炭吸附”处理工艺，设计处理规模：风量12000m3/h；废气收集管道和20m高排气筒	七车间废气处理设施对废气污染物的去除率分别为非甲烷总烃88.44%~90.02%、总挥发性有机物35.43%~89.02%，臭气浓度76.62%~82.63%

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

无

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348－2008）3类标准和4类标准

验收监测期间，厂界噪声监测点昼、夜间厂界噪声均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)的3类标准限值要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

严格落实地下水和土壤污染防治措施。项目采取管网可视化和分区防渗措施，储罐区设置围堰、设置事故废水收集系统等，设置地下水监控井，建立地下水监测环境管理体系。

（1）地下水根据现场踏勘，厂区各生产车间、储罐区、危险品库、污水处理站、事故池、危废暂存间等均已按照《石油化工工程防渗技术规范》（GB/T 50394-2013）、《危险废物贮存污染控制标准》（GB 18597-2001）等要求采取了防渗措施，污水、物料输送管道均实现了“可视化”，除绿化地带以外的地面均进行了硬化。在厂区内、地下水上游和下游方向均设置了地下水监测井。企业已经制定地下水跟踪监测计划和应急响应预案，并且已经建立了地下水环境影响跟踪监测制度。（2）土壤本项目针对各类污染物均已经落实了环评阶段提出的各项环保措施，可从源头控制项目对区域土壤环境的影响，企业已经按要求落实了两级防控和分区防渗措施，满足环保要求。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

加强固体废物管理。除溶剂精馏回收装置回收作定向利用的溶剂除外，项目实施后老厂区涉及的危险废物包括化学原料药和中间体生产过程中产生的各类废母液、有机废液、滤渣、蒸馏残液、脱色废活性炭、冷凝废液、废气处理产生的废活性炭和废石蜡油、设备维修产生的废矿物油、质检废液、沾染毒性、感染性物质的废包材、****处理站产生的污泥等，年产生量合计6730吨/年；新厂区新增溶剂回收蒸馏残液和废气处理产生的废活性炭等危险废物合计约1452吨/年。应规范设置危废暂存间，并严格执行危险废物转移联单制度。

依托“老厂区”现有总建筑面积215m2的危废暂存间，“新厂区”精馏装置暂未设置，因此不产生危险废物。“老厂区”现有危废暂存间采取“六防”措施、设置环形沟和收集井、废气收集及处理设施等。危险废物交有资质单位处置，但是尚未实施“点对点”定向利用

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

严格落实环境风险防范措施。严格落实和完善项目环境影响报告书中提出的各项风险防范措施，修订应急预案，建立环境风险防范制度，落实环境风险防范责任，加强环境风险管理，并储备应急物资，定期演练，防范环境风险事故发生。老厂区现有生产车间装置区设置有围堤，储罐区设置有围堰，危险品库、危险废物库房建有地沟和收集井，全厂设有1个有效容积1000m3事故池和1个260m3的危险品库专用事故池，雨水管网设有雨污切换阀。新厂区目前已建成1个2000m3的事故池，雨水管网设有雨污切换阀。晏家组团设置于分区事故池，晏家河及支流、排洪沟设置有应急闸阀。

（1）生产车间环形沟和收集井：各生产车间均设置了环形沟和收集井，地面、墙体、管沟和收集井采取了防腐、防渗措施。（2）储罐区围堰：储罐区设置围堰，围堰有效容积不小于最大储罐容积，装卸区设置环形沟及切换阀，可切换至事故池。环形沟内废水可进入罐区内废水收集井，并配置潜水泵。（3）危险品库环形沟和收集井：危化品库Ⅰ和危化品库Ⅱ均设置了环形沟和收集井，设置1个260m3的危化品专用事故应急池，且地面、环形沟、收集井均进行了防腐防渗处理。危险品库Ⅱ针对液氨钢瓶储存区、氢气钢瓶储存区分别设置气体检测装置，液氨钢瓶设置水喷淋系统，发生泄露时，减少液氨泄露后大气的影响。（4）危险废物暂存间环形沟和收集井：危险废物暂存间设置收集沟和收集池，地面、墙体、管沟和收集井采取了防腐、防渗措施。（5）有毒有害物质报警仪及应急物资：各生产车间、危险品库、危险废物暂存间和储罐区均设置有毒有害气体报警仪，并且配备足量应急物资。（6）事故池及雨污切换系统：厂区已建1个1000m3事故池和1个260m3的危险品库专用事故池，1000m3事故池与本项目车间、危险品库收集井、雨水管网通过切换阀连通。（7）制定环境风险应急预案

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程