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宁夏百川科技有限公司正异丁醛及丁辛醇项目
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| ****1200MA770UBR9T | 建设单位法人：蒋国强 |
| 温雪龙 | 建设单位所在行政区划：**回族自治区**市宁东镇 |
| ****基地现代煤化工产业区 |
建设项目基本信息
| ****正异丁醛及丁辛醇项目 | 项目代码：**** |
| 建设性质： | |
| 2021版本:044-基础化学原料制造；农药制造；涂料、油墨、颜料及类似产品制造；合成材料制造；专用化学产品制造；炸药、火工及焰火产品制造 | 行业类别（国民经济代码）：C2614-C2614-有机化学原料制造 |
| 建设地点： | **回族自治区**市宁东镇 ****基地现代煤化工产业区 |
| 经度:106.63661 纬度: 38.21361 | ****机关：****生态环境局 |
| 环评批复时间： | 2020-04-01 |
| 宁东管(环)〔2020〕20号 | 本工程排污许可证编号：****1200MA770UBR9T001P |
| 2022-01-06 | 项目实际总投资(万元)：84600 |
| 1197 | 运营单位名称：**** |
| ****1200MA770UBR9T | 验收监测(调查)报告编制机构名称：**回族自治区****研究院****公司 |
| 916********210823M | 验收监测单位：******公司 |
| 916********4615027 | 竣工时间：2022-09-12 |
| 2023-04-22 | 调试结束时间：2023-07-21 |
| 2024-04-24 | 验收报告公开结束时间：2024-05-23 |
| 验收报告公开载体： | http://www.****.com/news/html/?1769.html |
2、工程变动信息
项目性质
| 属于基础化学原料制造，建设性质为** | 实际建设情况：无变动 |
| \ | 是否属于重大变动：|
规模
| 生产能力为32000t/a正丁醛、22200t/a异丁醛、60000t/a正丁醇以及78000t/a辛醇 | 实际建设情况：主要产品的产能较环评阶段无变化，仅增加副产品氨水 |
| 环评阶段净化系统硫回收单元硫分离尾气经“硫磺拦截器+氨吸收+二级精脱硫”工艺处理后，通过1根30m高的排气筒排放；废气处理工艺中的“氨吸收”设计使用净化系统变换单元洗氨塔产生的洗氨水，但洗氨水的硫含量较高，无法用于吸收酸性气体，故工艺变更为“硫磺拦截器+氢氧化钠吸收+二级精脱硫”，让本用于硫回收工序的洗氨水现变更为副产氨水。 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 生产装置由空分系统、气化系统、净化系统（变化单元、净化单元、硫回收单元）、正异丁醛/丁辛醇系统组成；主要生产工艺为煤气化、加氢催化等 | 实际建设情况：生产工艺较环评阶段无变化 |
| \ | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 废气方面：①环评未对气化系统煤输送、破碎粉尘提出要求；②净化系统硫回收单元应采用选择性氧化工艺，硫分离尾气经“硫磺拦截器+氨吸收+二级精脱硫”工艺处理后，通过1根30m高的排气筒排放；③净化系统硫回收单元烘干粉尘经由“布袋除尘”处理后，尾气并入硫分离尾气处理设施配套1根30m高的排气筒排放，并未考虑造粒、包装工序产生的粉尘；④甲醛储罐、异丁醛储罐采用内浮顶罐，浮顶与罐壁之间设置氮封；三甲胺储罐为立式拱顶储罐；1#和2#罐组呼吸废气合并后收集后通过“两级水吸收+除雾+三室RTO”处理后通过一根30m高的排气筒(DA001)排放。 废水方面：①环评未明确净化系统硫回收单元脱硫废水的处置方式；②辛醇单元汽提分离产生的废水经车间“隔油”预处理后，****公司综合污水站生化段进行处理，出水经深度**化处理后回用，处理工艺为“混凝沉淀+臭氧氧化+A/O生化+两级反渗透”，反渗透浓水采用“MVR蒸发”除盐后回用。 固废方面：危险废物交由有危废资质的单位处置。 风险防范方面：配套消防设备、消防物资等，设置罐区围堰、1根35m高的火炬以及1座有效容积为5000立方米的事故应急水池；采取分区防渗，设置3个地下水监控井。 | 实际建设情况：废气方面：①输煤栈桥转运站增设1套布袋除尘器，转运废气收集布袋除尘后，通过栈桥顶部1根48m高(距地面)排气筒排放；②硫分离尾气处理工艺变为“硫磺拦截器+氢氧化钠吸收+二级精脱硫”，尾气通过1根30m高的排气筒排放；③净化系统硫回收单元烘干造粒、包装工序产生的粉尘，分别独立经由布袋除尘器(共2台)处理后，尾气通过新增1根15m高的排气筒排放；④甲醛、甲醇、回收甲醇及甲酸储罐呼吸废气经“二级水洗+一级碱洗”的工艺处理后，尾气通过新增1根15m高排气筒排放；辛醇、正丁醇、正丁醛、异丁醛及混合醇醛储罐呼吸废气经“液氮深冷”工艺处理后，通过新增1根15m高排气筒排放；90%NPG水溶液储罐配套氮封+呼吸阀措施，储罐呼吸废气经呼吸阀排放。 废水方面：新增净化装置硫回收单元碱吸收脱硫装置所产生的含盐废水(含硫酸钠)依托宁****公司厂区内150t/h综合废水处理系统；辛醇单元工艺废水采用汽提装置替代隔油装置预处理后，送入NPG废气废液焚烧炉。 固废方面：目前仅产生废中温氧化锌脱硫剂，委托******公司运输至**鸿****公司处置；废包装材料、检修期间产生的废润滑油等均已委托有资质单位处置并签署危废协议。 风险防范方面：罐区围堰、消防设备、消防物资、火灾检测报警系统及可燃气体检测系统等、1根105m高的火炬(DA006)以及1座有效容积为9422m3的事故应急水池均已验收。厂内各构建筑物、生产装置均已采取分区防渗措施，且设有地下水监控井2口，分别位于厂区南侧和事故应急池西侧；依托宁****公司厂区南侧和东侧所设的2口地下水跟踪监测井后，本项目可实现监控区域共计4口地下水跟踪监测井，均已验收。 |
| 废气方面：①环评阶段未识别气化系统煤输送、破碎粉尘，建设单位增设环保设施；②环评阶段净化系统硫回收单元硫分离尾气处理工艺中的“氨吸收”设计使用净化系统变换单元洗氨塔产生的洗氨水，但洗氨水的硫含量较高，无法用于吸收酸性气体，故工艺变更为“氢氧化钠吸收”；③硫磺造粒装置通过工艺技术和连续喷淋冷却系统，可使移动、输送过程中的硫磺快速冷却、固化，可有效降低含尘废气，其组分与造粒、包装工序所产生的含尘废气相同；如果送入“硫磺拦截器+氢氧化钠吸收+二级精脱硫”系统，不仅造成系统脱硫效率降低，对硫磺也是一种浪费；④出于对环保设施的安全风险考虑。 废水方面：辛醇单元缩合、层析工序废水采用汽提装置进行油水分离，效果比隔油罐更好；分离出的水相主要成分为水、氢氧化钠、丁酸钠以及正丁醇等，属于高浓度有机废水，具有可燃烧性。 固废方面：本次验收期间，危废焚烧系统尚未建成，故全厂危废均外委处置。 风险防范方面：增加风险应急能力。 | 是否属于重大变动：|
其他
| ①现有1#罐区内增设500立方米的正丁醛储罐2座，500立方米的混合醇醛储罐1座。②现有2#罐区内增设3000立方米正丁醇储罐1座，依托原有3000立方米的辛醇储罐2座。③**3#罐区，设置2座3000立方米丙烯储罐、1座500立方米的丙烷储罐。 | 实际建设情况：①现有1#罐区内新增500立方米正丁醛储罐2座，500立方米的混合醇醛储罐1座，500立方米的备用储罐1座。②现有2#罐区内新增3000立方米正丁醇储罐1座，并依托原有3000立方米的辛醇储罐2座。③建有3#罐区，储罐设置与环评一致。 |
| 处于生产要求增设1座500m3的备用储罐 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
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| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 1.989 | 15.1937 | 0 | 0 | 1.989 | 1.989 | / |
| 0 | 14.584 | 16.0359 | 0 | 0 | 14.584 | 14.584 | / |
| 0.904 | 4.873 | 6.621 | 0 | 0 | 5.777 | 4.873 | / |
| 0.104 | 5.029 | 14.845 | 0 | 0 | 5.133 | 5.029 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 依托宁****公司综合污水站 | 《工业循环冷却水处理设计规范》 (GB/T 50050-2017) | 较环评阶段无变化 | 通过对宁****公司污水处理站中水回用单元出口进行监测，回用中水各项污染物指标均可满足《工业循环冷却水处理设计规范》(GB/T 50050-2017)中标准限值要求 | ||
| 气化装置工艺废水“除硬”装置 | 《工业循环冷却水处理设计规范》(GB/T 50050-2017) | 气化装置工艺废水经车间“除硬”预处理后，与净化装置工艺废水送宁****公司综合污水站生化段； | 通过对宁****公司污水处理站中水回用单元出口进行监测，回用中水各项污染物指标均可满足《工业循环冷却水处理设计规范》(GB/T 50050-2017)中标准限值要求 | ||
| 正异丁醛/丁辛醇装置工艺废水隔油罐 | 《工业循环冷却水处理设计规范》(GB/T 50050-2017) | 辛醇单元工艺废水采用汽提装置替代隔油装置预处理后 | 通过对宁****公司污水处理站中水回用单元出口进行监测，回用中水各项污染物指标均可满足《工业循环冷却水处理设计规范》(GB/T 50050-2017)中标准限值要求 |
表2 大气污染治理设施
| 储煤库布袋除尘器 | **市《大气污染物综合排放标准》(DB 31/933-2015)表1排放限值(颗粒物浓度≤30毫克/立方米，颗粒物排放速率≤1.5千克/小时) | 储煤库原煤输送和破碎过程产生的煤尘经由布袋除尘器处理后，尾气通过1根32m高(排气筒距地面高度)的排气筒(DA008)排放 | DA008废气中颗粒物的排放浓度为12.5~15.0毫克/立方米，排放速率为0.0549~0.0716千克/小时 | ||
| 转运站布袋除尘器 | **市《大气污染物综合排放标准》(DB 31/933-2015)表1排放限值(颗粒物浓度≤30毫克/立方米，颗粒物排放速率≤1.5千克/小时) | 转运站原煤输送过程产生的煤尘经由布袋除尘器处理后，尾气通过1根48m高(排气筒距地面高度)的排气筒(DA013)排放 | DA013废气中颗粒物的排放浓度为11.1~14.6毫克/立方米，排放速率为0.0224~0.0450千克/小时 | ||
| 2套煤仓顶除尘器(1#煤仓、2#煤仓) | **市《大气污染物综合排放标准》(DB 31/933-2015)表1排放限值(颗粒物浓度≤30毫克/立方米，颗粒物排放速率≤1.5千克/小时) | 2座储煤仓分别配套仓顶除尘器(共2台)，尾气分别通过2根52m高(排气筒距地面高度)的排放口(DA010、DA011)排放 | DA010、DA011废气中颗粒物的排放浓度分别为11.5~14.3毫克/立方米、11.8~13.9毫克/立方米，排放速率分别为0.0320~0.0401千克/小时、0.0334~0.0400千克/小时 | ||
| 石灰石仓顶除尘器 | **市《大气污染物综合排放标准》(DB 31/933-2015)表1排放限值(颗粒物浓度≤30毫克/立方米，颗粒物排放速率≤1.5千克/小时) | 1座石灰石仓配套1台仓顶除尘器，尾气通过1根52m高(排气筒距地面高度)的排放口(DA009)排放 | DA009废气中颗粒物的排放浓度为11.2~14.5毫克/立方米，排放速率为0.0010~0.0024千克/小时 | ||
| 净化系统硫回收单元废气“硫磺拦截器+氨吸收+二级精脱硫”工艺处理装置 | **市《大气污染物综合排放标准》(DB 31/933-2015)表1排放限值(一氧化碳浓度≤1000毫克/立方米)，国家《石油炼制工业污染物排放标准》(G米B 31570-2015)排放限值(二氧化硫≤100毫克/立方米、颗粒物浓度≤20毫克/立方)，**市《恶臭(异味)污染物排放标准》(DB 31/1025-2016)排放限值(硫化氢浓度≤5毫克/立方) | 净化单元MDEA再生酸气在硫回收单元氧化反应后，通过硫分离器所产生的尾气采用“硫磺拦截器+氢氧化钠吸收+二级精脱硫”工艺进行处理，最终经由1根32m高的排气筒(DA012)排放 | DA012废气污染物中一氧化碳排放浓度为446~814毫克/立方米，排放速率为7.45~14.8千克/小时；二氧化硫、颗粒物的排放浓度分别为9~12毫克/立方米、12.7~15.0毫克/立方米，排放速率分别为0.150~0.215千克/小时、0.212~0.25千克/小时；硫化氢的排放浓度为0.034~0.055毫克/立方米，排放速率约为0.0006~0.0009千克/小时 | ||
| 净化系统硫回收单元布袋除尘器 | 《石油炼制工业污染物排放标准》(GB 31570-2015)排放限值(颗粒物浓度≤20毫克/立方米) | 硫回收单元烘干造粒、包装工序产生的粉尘分别独立经由布袋除尘器(共2台)处理后，尾气通过1根15m高的排气筒(DA014)排放 | DA014废气污染物中颗粒物的排放浓度为11.4~14.2毫克/立方米，排放速率为0.0294~0.0360千克/小时 | ||
| 气化系统、正异丁醛及丁辛醇装置所采用的NPG废气废液焚烧炉(配套SNCR+SCR+余热回收)以及“碱洗+水洗+除雾+五室RTO”装置 | 《大气污染物综合排放标准》(DB 31/933-2015)排放限值 (非甲烷总烃排放浓度≤70毫克/立方米，排放速率≤3千克/小时)；《石油化学工业污染物排放标准》(GB 31571-2015)排放限值(颗粒物排放浓度≤20毫克/立方米，二氧化硫排放浓度≤50毫克/立方米，氮氧化物排放浓度≤100毫克/立方米) | 正、异丁醛单元缩合反应驰放气以及稳定塔放空废气，先由深冷回收丁醛(凝液回用稳定塔)，再由压缩回收丙烯和丙烷(丙烯、丙烷凝液分别回用精馏塔上、下段，二级回收后的不凝气暂存于缓冲罐，再与气化系统**真空闪蒸不凝气和正丁醇、辛醇单元催化加氢尾气依托“新戊二醇及三羟甲基丙烷项目”NPG废气废液焚烧炉处理，焚烧烟气经由SNCR+SCR+余热回收处理后，尾气通过1根30m高的排气筒(DA001)排放；正丁醇、辛醇单元脱轻塔、脱重塔以及残液回收过程所产生的不凝气，均依托“新戊二醇及三羟甲基丙烷项目”的“碱洗+水洗+除雾+五室RTO”工艺处理，尾气通过1根30m高的排气筒(DA001)排放 | NPG焚烧炉和RTO装置出口废气中非甲烷总烃浓度分别为39.2~42.2毫克/立方米、11.4~15.7毫克/立方米，排放速率分别为0.118~0.127千克/小时、0.529~0.707千克/小时；DA001废气污染物中颗粒物、二氧化硫以及氮氧化物的排放浓度分别为10.1~13.8毫克/立方米、＜3毫克/立方米、8~64毫克/立方米，排放速率分别为0.449~0.640千克/小时、＜6千克/小时、0.371~2.88千克/小时，非甲烷总烃排放浓度为9.36~15.1毫克/立方米，排放速率为0.421~0.680千克/小时 | ||
| 罐区废气液氮深冷装置 | 《大气污染物综合排放标准》(DB 31/933-2015)排放限值 (非甲烷总烃排放浓度≤70毫克/立方米，排放速率≤3千克/小时) | 1#罐区内4台正丁醛储罐、1台异丁醛储罐及1台混合醇醛储罐废气，2#罐区内2台辛醇储罐和1台正丁醇储罐的呼吸废气经“液氮深冷”工艺处理后，不凝气通过1根15m高排气筒(DA015)排放 | 罐区废气中非甲烷总烃的排放浓度为10.1~18.9毫克/立方米，排放速率为0.00137~0.00165千克/小时 |
表3 噪声治理设施
| 隔声、减振等措施 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中3类标准限值要求 | 高噪声设备基本均置于室内并且采取隔声、减振措施 | 本项目厂界昼间噪声值在49dB(A)～62dB(A)之间，夜间噪声值在42dB(A)～54dB(A)之间 |
表4 地下水污染治理设施
| 采取分区防渗，设置3个地下水监控井 | 厂内各构建筑物、生产装置均已采取分区防渗措施，且设有地下水监控井2口，分别位于厂区南侧和事故应急池西侧；依托宁****公司厂区南侧和东侧所设的2口地下水跟踪监测井后，本项目可实现监控区域共计4口地下水跟踪监测井 |
表5 固废治理设施
| 危险废物交由有危废资质的单位处置 | 目前仅产生废中温氧化锌脱硫剂，委托******公司运输至**鸿****公司处置；废包装材料、检修期间产生的废润滑油等均已委托有资质单位处置并签署危废协议 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
| 配套消防设备、消防物资等，设置罐区围堰、1根35m高的火炬以及1座有效容积为5000立方米的事故应急水池；全厂采取分区防渗，设置3个地下水监控井 | 厂内各构建筑物、生产装置均已采取分区防渗措施，且设有地下水监控井2口，分别位于厂区南侧和事故应急池西侧；依托宁****公司厂区南侧和东侧所设的2口地下水跟踪监测井后，本项目可实现监控区域共计4口地下水跟踪监测井 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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