首页 /晟枭科技发展（辽宁）有限公司年产2万吨农用硫酸钾配套、2万吨掺混肥料、1万吨挤压颗粒硫酸钾、5千吨甘油法环氧氯丙烷联产1.5万吨防冻液循环经济项目（阶段性）竣工环境保护验收监测报告

晟枭科技发展（辽宁）有限公司年产2万吨农用硫酸钾配套、2万吨掺混肥料、1万吨挤压颗粒硫酸钾、5千吨甘油法环氧氯丙烷联产1.5万吨防冻液循环经济项目（阶段性）竣工环境保护验收监测报告

审批

辽宁-营口-盖州市

发布时间： 2024年06月07日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0881MA1133W164	王建起
刘海威	省市**市
省营办事处小营子村、厢村

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****年产2万吨农用硫酸钾配套、2万吨掺混肥料、1万吨挤压颗粒硫酸钾、5千吨甘油法环氧氯丙烷联产1.5万吨防冻液循环经济项目（阶段性）竣工环境保护验收监测报告	****

2021版本:044-基础化学原料制造；农药制造；涂料、油墨、颜料及类似产品制造；合成材料制造；专用化学产品制造；炸药、火工及焰火产品制造	C2614-C2614-有机化学原料制造
	辽**经济开发区辽**经济开发区
经度:122.04012 纬度: 40.15636	****审批局
	2022-04-07
营行审〔2022〕148号	****0881MA1133W164001Q
2023-08-03	31000
907.3	****
****0881MA1133W164	瑞丰环保**公司
912********0607003	北方陆海**公司
****0804MA0Y2MB09A	2023-07-10
2023-09-01	2024-03-31
2024-05-14	2024-06-07
	https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=383631

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
未变化

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产硫酸钾20000吨、环氧氯丙烷5000吨、防冻液6627吨、掺混肥料20000吨、颗粒硫酸钾10000吨	年产硫酸钾20000吨、环氧氯丙烷3092吨、防冻液5486吨、颗粒硫酸钾6150吨、掺混肥不在本次验收范围内
生产规模未达到百分百

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

一、粉状硫酸钾生产工艺本项目粉状硫酸钾生产采用曼海姆法工艺，曼海姆炉为连续生产，利用浓硫酸和氯化钾在曼海姆炉反应室内微负压及 520℃～540℃ 条件下进行热分解反应，生成固态硫酸钾和气体HCl，HCl气体用水吸收，得到工业级盐酸。 ① 上料工序氯化钾：原料氯化钾（氧化钾 ≥ 62%，含水率约为 0.5%），经人工拆包后投入氯化钾上料螺旋输送机送入氯化钾斗提机，经氯化钾埋刮板输送机送入各炉氯化钾料仓暂存；料仓内氯化钾经氯化钾给料器计量后送入曼海姆炉。 ② 曼海姆反应炉加热系统项目生产使用曼海姆炉采用天然气为热源，天然气来自燃气调压站，经计量后送至天然气燃烧器与空气混合燃烧，烟道气自燃烧室经烟道室、复热器由烟气引风机引至烟囱排放，每1套曼海姆炉设置一个烟囱，共建设2根排气筒。本项目反应炉采用间接加热，反应炉的烟道和其他加热系统外围全部采用保温砖砌成，加热室和反应室之间采用高导热性能和耐腐蚀的材料，天然气在燃烧室燃烧，形成高温烟气，反应室在燃烧室下方，烟道在反应室下方，燃烧室产生的热量辐射给反应室中物料，烟道余热被反应物料充分吸收。反应炉有两个空腔，中间椭圆形空腔为反应室，硫酸和氯化钾通过进料器均匀加入曼海姆反应室内，反应室的空腔为燃烧室，燃烧室带有燃烧嘴，燃烧释放的热量间接加热反应室，腔内带有搅拌耙子，反应时耙子以 0.8～1.2r/min 转动，将硫酸和氯化钾不断混合反应生成硫酸钾与 HCl 气体，氯化钾转化率为 98%，硫酸钾由搅拌耙子搅拌时推出，HCl气体进行回收利用。 ③ 反应炉工序（反应转化）氯化钾由料仓经氯化钾给料器计量后从反应炉上部送入炉内，从反应炉内氯化钾布料器落到炉床中部；浓硫酸由高位槽按规定的流量连续加入至反应炉硫酸布料器，从硫酸布料器流入炉床中部，氯化钾和浓硫酸按摩尔比 2:1 连续进入曼海姆炉内，炉膛内设有一个底部转动的粑齿，以每分钟 0.8～1.2 转的转速连续不断进行搅拌，使氯化钾和浓硫酸在 520～540℃ 进行反应（燃烧室温度为 1000～1100℃ ），在炉内停留 4～5 小时充分进行热分解反应，同时不断将物料推向炉的周边，反应炉出来的硫酸钾从反应炉两侧的出料口进入炉两侧的两台硫酸钾出料冷却器进入出料冷却工序。由于原料及成品容易附着在反应炉中的搅拌器上结块，定期打开炉门进行打疤处理，打疤过程中先开启打疤尾气回收装置，然后打开炉门，产生的废气经打疤废气集气罩收集至一级环保洗涤塔、二级环保洗涤塔处理后经高度满足20m排气筒排放。因炉内微负压，收集的打疤废气主要含量为HCl及少量硫酸雾。为避免HCl溢至车间的大气内，本项目生产工艺装备均为微负压、密闭生产系统，从而反应中产生的 HCl 气体，经石墨冷却器冷却后，气体温度降到50-60℃左右。冷却后的氯化氢气体进入硫酸洗涤塔循环洗涤，除去气体中的少量硫酸。氯化氢气体经过两级硫酸洗涤塔洗涤后，进入两级并联降膜吸收器一级串联降膜吸收器进行吸收，从第一级降膜吸收器的两台并联降膜吸收器产出合格的盐酸。尾气再经 HCl 引风机引入两级尾气回收塔用吸收后再进入一级尾气净化塔净化后经高度满足20m的排气筒排放。 ④ 出料冷却中和工序反应炉出来的硫酸钾从反应炉两侧的出料口进入炉两侧的两台硫酸钾出料冷却器进入出料冷却工序。曼海姆反应炉内维持在低度真空度（133.322～266.644Pa），使其温度降到 60℃ 以下，半成品硫酸钾中含有过量的游离硫酸，因此需向粗颗粒硫酸钾半成品中加入石灰石粉以中和产品中酸性物质，为防止空气进入反应炉，冷却器出口装有硫酸钾封料器，为密闭冷却。 ⑤ 筛分、粉碎、包装工序冷却后的硫酸钾经硫酸钾刮板输送机供给斗式提升机，由提升机送入滚筒筛分机，筛分后粒径 10 ~ 20 目的硫酸钾进入筛下成为合格产品进入硫酸钾成品料仓，经包装机包装成 50kg 小袋和吨袋，检验合格后入库。 ⑥ 制酸工序曼海姆炉工艺废气制酸工序反应炉的热 HCl 气体，抽风机连续抽走并维持反应室呈微负压，出口温度高达400余度，需进行热交换降温至 ≤60℃ 以利于硫酸气的洗涤和盐酸的制备，该过程在石墨换热器内进行。HCl气体内尚含有微量粉尘杂物，为防止石墨冷却器因粉尘堵塞，设置酸洗流程。一级硫酸洗涤塔循环液冷却器酸泵出口部分酸液经循环泵泵入石墨冷却器，酸洗后酸液汇同HCl气体进入一级硫酸洗涤塔。冷却后的HCl气体依次进入一级硫酸洗涤塔、二级硫酸洗涤塔。在这两个串联的硫酸洗涤塔内将气体中的硫酸蒸汽、物料微粒等洗涤干净。洗涤塔内HCl气体自下而上，吸收液自上而下循环洗涤。一级硫酸洗涤塔的吸收液控制一定的 Be°，计量连续移出送至 B 酸中间槽，经B酸输送泵送至 1# 罐区盐酸储罐；一级硫酸洗涤塔补充的吸收液来自二级硫酸洗涤塔（两塔液相串联），二级硫酸洗涤塔补充的吸收液来自一级尾气回收塔。两级洗涤后的HCl气体进入一级降膜吸收塔与一级降膜吸收塔气液分离器引出的吸收液进行传质，完成第一次降膜吸收过程。一级降膜吸收塔吸收液流入1级制酸循环槽，浓盐酸控制Be°18~19送至A酸中间槽，经A酸输送泵送至环氧氯丙烷装置进行解析。未被吸收的HCl气体进入二级降膜吸收塔，一级降膜吸收液（需计量）来自于二级降膜吸收塔配置的2级制酸循环槽。未被吸收的HCl气体在二级降膜吸收塔与二级降膜吸收塔气液分离器引出的吸收液进行传质，完成第二次降膜吸收。二级降膜吸收塔吸收液流入2级制酸循环槽，浓盐酸控制Be°送至1级制酸循环槽作为补充液。未被吸收的HCl气体进入三级降膜吸收塔，二级降膜吸收液（需计量）来自于三级降膜吸收塔配置的3级制酸循环槽。未被吸收的HCl气体在三级降膜吸收塔与三级降膜吸收塔气液分离器引出的吸收液进行传质，完成第三次降膜吸收。三级降膜吸收塔吸收液流入3级制酸循环槽，浓盐酸控制Be°送至2级制酸循环槽作为补充液。未被吸收的HCl气体再经 HCl 引风机两级尾气回收塔用吸收后再进入一级尾气净化塔净化后排空。二级尾气回收塔和尾气净化塔补充工艺水，吸收HCl气体后形成的稀酸作为一级尾气回收塔的吸收液，再次吸收HCl多余溢流至二级硫酸洗涤塔、三级降膜吸收塔配置的三级制酸循环槽作为补充的吸收液。二、颗粒硫酸钾生产工艺流程：① 上料工序：粉末硫酸钾经计量皮带输送机输送至对辊挤压机。② 挤压、筛分、造粒工序：物料在对辊挤压机底部被相对旋转的双辊挤压成粒状，经皮带输送机输送至滚筒筛分机中进行筛分。其中粒径符合产品要求的硫酸钾颗粒由滚筒筛分机前端落下，由皮带输送机输送至主造粒盘造粒，后通过皮带输送机输送至烘干机和冷却机内进行烘干冷却，冷却后的物料经过皮带输送机输送至滚筒筛分机筛分，筛上料经过皮带输送机至储仓待包装入库；不符合粒径要求的物料由滚筒筛后端落下，经皮带输送机重新送入对辊挤压机进行再次挤压造粒，直至产品合格。③ 包装入库：储仓中颗粒硫酸钾经定量包装秤进行称重包装，形成 50kg/ 袋的颗粒硫酸钾成品暂存至挤压车间仓储区待售。三、环氧氯丙烷生产工艺流程甘油法生产环氧氯丙烷，生产工艺分为6个阶段，分别是预吸收、盐酸解析、氯醇化反应、氯醇化精馏提纯、环化反应、环化成品精馏；环氧氯丙烷生产线为连续生产，年产能为5000t/a。详述如下。① 预吸收：液体甘油原料进料泵自 1# 罐区甘油储罐经管道输送至车间甘油储罐，定量加入催化剂配制釜，开启搅拌器，再加入一定量催化剂（新葵酸）（沸点 250℃ 以上），搅拌至充分溶解。经输送泵输送至甘油吸收塔、2#酸气吸收塔、1#酸气吸收塔后塔底吸收液进入氯醇化工序。② 盐酸解析：来自粉末硫酸钾装置产生的31%的浓盐酸（A酸）泵入盐酸解析塔进行解析，通过蒸汽加热，浓酸中的部分HCl经塔顶析出后经冷凝器凝后进入氯醇化反应工序。盐酸解析塔操作温度为118-120℃，操作压力为60-70 kPa。③ 氯醇化工序：甘油经 1# 酸气吸收塔后由氯醇化第一反应釜进入，依次溢流过氯第二反应釜、第三反应釜、第四反应釜；解析后的氯化氢分别进入第一反应釜、第二反应釜、第三反应釜、第四反应釜，各釜为串联；维持反应温度为 105-120℃，反应压力 0.09MPa，反应时间为4 h。甘油与氯化氢气体在釜中逆向鼓泡，反应分两步，首先甘油与氯化氢气体反应生成一氯丙二醇，一氯丙二醇继续与氯化氢反应生成二氯丙醇（DCH）（二氯丙醇有 2种异构体，即 2，3- 二氯 -1- 丙醇和 1，3- 二氯 -2- 丙醇，其中 1，3- 二氯 -2- 丙醇占二氯丙醇总质量的70％以上）进入精馏提纯工序。④ 二氯丙醇精馏提纯工序：氯醇化反应釜反应产物经泵输送至二氯脱水塔，进行蒸馏；利用相对挥发度的不同分离出含有氯化氢、水和二氯丙醇的**共沸物；二氯脱水塔塔底物料则进入二氯精馏塔，控制塔釜温度，依靠真空泵在低真空条件下塔顶采出二氯丙醇，经二氯精馏塔第一冷凝器冷凝后收集到精二氯储罐中进入环化单元。二氯精馏塔分离二氯丙醇后的塔底残液，经泵输入进入氯醇化反应釜；部分经泵输入进入釜残蒸发釜（该操作属于间歇性操作），经蒸发、冷凝后分离出的二氯丙醇、一氯丙醇回用于氯醇化工序；未分离的釜残为多聚氯甘油，作为危废委托有资质单位处置。二氯脱水塔产生的含水氯化氢尾气通过真空管线进入甘油吸收塔。二氯丙醇精馏提纯工序精馏塔进料温度为110℃，压力控制为 86kPa；操作温度，塔顶为110℃、塔底为223℃；操作压力，塔顶为86kPa、塔底为93kPa；为连续进料操作。⑤ 石灰乳配置工序：生石灰投入料仓，经皮带输送机、斗式提升机输送至石灰消化机中，与防冻液生产中的工艺凝结水按比例配置成石灰乳，搅拌混合均匀后压滤；滤液进入石灰乳储罐待进入环化单元。投料料仓设仓顶设置除尘器、石灰消化机进料口设置集气罩，石灰消化机进料口废气经集气罩收集后引入料仓仓顶袋式除尘器处理后经排气筒排放；除尘器回收粉尘返至石灰乳配制，压滤滤渣主要为熟石灰中的杂质，外售。⑥ 环化单元：环化反应是二氯丙醇在碱性催化剂的作用下，脱去一分子氯化氢，环化反应生成环氧氯丙烷，1,3-二氯丙醇和2，3-二氯丙醇分子结构有异，但是环化产物均为环氧氯丙烷ECH。其反应形式是均相的液液反应，碱液适当过量，在偏碱性条件下反应，但是碱性不宜太大，因为ECH（环氧氯丙烷）在碱性条件下会开环水解生产甘油。本项目采用反应温度和配比更容易控制的氢氧化钙作为环化剂。将正沸点和共沸液储罐中的二氯丙醇加入环化塔中，与氢氧化钙反应，由蒸汽汽提的粗环氧氯丙烷经环化塔顶冷凝器冷凝后进入油水分离器中；静止后液体分层，上层水相为汽提水经回流泵回流至环化塔；下层油相为粗品环氧氯丙烷，待进入环化精馏工序。环化塔为负压操作，真空泵采用水环式与油水分离器气相相接，环化塔在负压条件下操作，化塔在负压条件下操作压力为-0.05MPaG，塔顶温度为70℃，环化反应时间5～10s。此步反应Ca(OH)2过剩，过碱量控制在0.2%～0.8%。环化反应是在低浓度的水相溶液中进行，因此，在环化过程中会产生环化塔塔底釜液，盐含量高，呈碱性，经过液位调节，由塔底送至防冻液生产工序。环化单元废气经水环真空泵冷凝后，不凝气进入活性炭吸附装置净化后经15m高排气筒排放至大气中。水环真空泵用水循环使用，达到一定浓度后送至环化油水分离器进行回收利用。 ⑦ 环氧氯丙烷精制工序环化反应所得粗品环氧氯丙烷采用真空精馏工艺，由粗环氧泵送入环氯脱水塔中，脱水分离塔操作压力-0.027MPaG，顶部温度90℃。控制塔釜温度，塔顶轻组分冷凝后进入环氯脱水塔回流罐，分层后水层进入环化单元油水分离器；油层根据颜色判断间歇进入脱色反应釜进行脱色，脱色后釜料进入环化油水分离器进行油水分离。不需脱色时油层返回环氯脱水塔；塔底产物送至环氯精馏塔。环氯精馏塔采用真空精馏工艺，精馏塔负压操作，操作压力-0.09MPaG，塔顶温度65℃。控制塔釜温度，塔顶轻组分冷凝后进入环氯精馏塔回流罐，分层后水层进入环化单元油水分离器；油层返回环氯精馏塔；环氯精馏塔中采出物即为环氧氯丙烷，输送至环氯成品罐；泵送至1#罐区环氧氯丙烷储罐待售。环氯精馏塔底采出物为精二氯入精二氯储罐，送至环化单元使用。环氯脱水塔脱水废气、环氯精馏塔精馏废气经水环真空泵冷凝后，不凝气进入活性炭吸附装置净化后经排气筒排放至大气中。水环真空泵用水循环使用，达到一定浓度后送至环化油水分离器进行回收利用。四、防冻液生产工艺流程：（1）环化液压滤蒸发浓缩：环化塔塔底环化液泵入环化液罐中，泵入压滤机进行压滤，压滤液为15%的钙液，流入环化液贮槽。一部分泵入15%钙液缓冲罐，一部分入流化床除尘塔喷淋使用。15%的钙液依次泵入二效预热器、二效蒸发器、一效蒸发器，减压条件下逐级升温浓缩，浓缩后原料液泵入40%钙液缓冲罐后，40%入钙液脱色槽生产液态防冻液；60%进入送入升膜蒸发器继续蒸发浓缩，再次浓缩后入70%缓冲罐后进入接片干燥工序生产固态防冻液。（2）固态防冻液结片冷却干燥工序：自70%钙液缓冲罐浓钙液进入滚筒切片机贮槽，在浸入贮槽的滚筒内，钙液在滚筒表面上遇冷结出二水钙片，经刮刀刮下，湿钙片经皮带输送机输送至流化床内。流化床热源为天然气，湿钙片经过加热的热风干燥，干燥温度约为280℃，蒸发水分后，再经钙片冷却机降温；降温后钙片进入斗提式输料机，被提升至钙片料仓，经包装后由叉车运至挤压车间物料贮存区。	一、粉状硫酸钾生产工艺本项目粉状硫酸钾生产采用曼海姆法工艺，曼海姆炉为连续生产，利用浓硫酸和氯化钾在曼海姆炉反应室内微负压及 520℃～540℃ 条件下进行热分解反应，生成固态硫酸钾和气体HCl，HCl气体用水吸收，得到工业级盐酸。 ① 上料工序氯化钾：原料氯化钾（氧化钾 ≥ 62%，含水率约为 0.5%），经人工拆包后投入氯化钾上料螺旋输送机送入氯化钾斗提机，经氯化钾埋刮板输送机送入各炉氯化钾料仓暂存；料仓内氯化钾经氯化钾给料器计量后送入曼海姆炉。 ② 曼海姆反应炉加热系统项目生产使用曼海姆炉采用天然气为热源，天然气来自燃气调压站，经计量后送至天然气燃烧器与空气混合燃烧，烟道气自燃烧室经烟道室、复热器由烟气引风机引至烟囱排放，每1套曼海姆炉设置一个烟囱，共建设2根排气筒。本项目反应炉采用间接加热，反应炉的烟道和其他加热系统外围全部采用保温砖砌成，加热室和反应室之间采用高导热性能和耐腐蚀的材料，天然气在燃烧室燃烧，形成高温烟气，反应室在燃烧室下方，烟道在反应室下方，燃烧室产生的热量辐射给反应室中物料，烟道余热被反应物料充分吸收。反应炉有两个空腔，中间椭圆形空腔为反应室，硫酸和氯化钾通过进料器均匀加入曼海姆反应室内，反应室的空腔为燃烧室，燃烧室带有燃烧嘴，燃烧释放的热量间接加热反应室，腔内带有搅拌耙子，反应时耙子以 0.8～1.2r/min 转动，将硫酸和氯化钾不断混合反应生成硫酸钾与 HCl 气体，氯化钾转化率为 98%，硫酸钾由搅拌耙子搅拌时推出，HCl气体进行回收利用。 ③ 反应炉工序（反应转化）氯化钾由料仓经氯化钾给料器计量后从反应炉上部送入炉内，从反应炉内氯化钾布料器落到炉床中部；浓硫酸由高位槽按规定的流量连续加入至反应炉硫酸布料器，从硫酸布料器流入炉床中部，氯化钾和浓硫酸按摩尔比 2:1 连续进入曼海姆炉内，炉膛内设有一个底部转动的粑齿，以每分钟 0.8～1.2 转的转速连续不断进行搅拌，使氯化钾和浓硫酸在 520～540℃ 进行反应（燃烧室温度为 1000～1100℃ ），在炉内停留 4～5 小时充分进行热分解反应，同时不断将物料推向炉的周边，反应炉出来的硫酸钾从反应炉两侧的出料口进入炉两侧的两台硫酸钾出料冷却器进入出料冷却工序。由于原料及成品容易附着在反应炉中的搅拌器上结块，定期打开炉门进行打疤处理，打疤过程中先开启打疤尾气回收装置，然后打开炉门，产生的废气经打疤废气集气罩收集至一级环保洗涤塔、二级环保洗涤塔处理后经高度满足20m排气筒排放。因炉内微负压，收集的打疤废气主要含量为HCl及少量硫酸雾。为避免HCl溢至车间的大气内，本项目生产工艺装备均为微负压、密闭生产系统，从而反应中产生的 HCl 气体，经石墨冷却器冷却后，气体温度降到50-60℃左右。冷却后的氯化氢气体进入硫酸洗涤塔循环洗涤，除去气体中的少量硫酸。氯化氢气体经过两级硫酸洗涤塔洗涤后，进入两级并联降膜吸收器一级串联降膜吸收器进行吸收，从第一级降膜吸收器的两台并联降膜吸收器产出合格的盐酸。尾气再经 HCl 引风机引入两级尾气回收塔用吸收后再进入一级尾气净化塔净化后经高度满足20m的排气筒排放。 ④ 出料冷却中和工序反应炉出来的硫酸钾从反应炉两侧的出料口进入炉两侧的两台硫酸钾出料冷却器进入出料冷却工序。曼海姆反应炉内维持在低度真空度（133.322～266.644Pa），使其温度降到 60℃ 以下，半成品硫酸钾中含有过量的游离硫酸，因此需向粗颗粒硫酸钾半成品中加入石灰石粉以中和产品中酸性物质，为防止空气进入反应炉，冷却器出口装有硫酸钾封料器，为密闭冷却。 ⑤ 筛分、粉碎、包装工序冷却后的硫酸钾经硫酸钾刮板输送机供给斗式提升机，由提升机送入滚筒筛分机，筛分后粒径 10 ~ 20 目的硫酸钾进入筛下成为合格产品进入硫酸钾成品料仓，经包装机包装成 50kg 小袋和吨袋，检验合格后入库。 ⑥ 制酸工序曼海姆炉工艺废气制酸工序反应炉的热 HCl 气体，抽风机连续抽走并维持反应室呈微负压，出口温度高达400余度，需进行热交换降温至 ≤60℃ 以利于硫酸气的洗涤和盐酸的制备，该过程在石墨换热器内进行。HCl气体内尚含有微量粉尘杂物，为防止石墨冷却器因粉尘堵塞，设置酸洗流程。一级硫酸洗涤塔循环液冷却器酸泵出口部分酸液经循环泵泵入石墨冷却器，酸洗后酸液汇同HCl气体进入一级硫酸洗涤塔。冷却后的HCl气体依次进入一级硫酸洗涤塔、二级硫酸洗涤塔。在这两个串联的硫酸洗涤塔内将气体中的硫酸蒸汽、物料微粒等洗涤干净。洗涤塔内HCl气体自下而上，吸收液自上而下循环洗涤。一级硫酸洗涤塔的吸收液控制一定的 Be°，计量连续移出送至 B 酸中间槽，经B酸输送泵送至 1# 罐区盐酸储罐；一级硫酸洗涤塔补充的吸收液来自二级硫酸洗涤塔（两塔液相串联），二级硫酸洗涤塔补充的吸收液来自一级尾气回收塔。两级洗涤后的HCl气体进入一级降膜吸收塔与一级降膜吸收塔气液分离器引出的吸收液进行传质，完成第一次降膜吸收过程。一级降膜吸收塔吸收液流入1级制酸循环槽，浓盐酸控制Be°18~19送至A酸中间槽，经A酸输送泵送至环氧氯丙烷装置进行解析。未被吸收的HCl气体进入二级降膜吸收塔，一级降膜吸收液（需计量）来自于二级降膜吸收塔配置的2级制酸循环槽。未被吸收的HCl气体在二级降膜吸收塔与二级降膜吸收塔气液分离器引出的吸收液进行传质，完成第二次降膜吸收。二级降膜吸收塔吸收液流入2级制酸循环槽，浓盐酸控制Be°送至1级制酸循环槽作为补充液。未被吸收的HCl气体进入三级降膜吸收塔，二级降膜吸收液（需计量）来自于三级降膜吸收塔配置的3级制酸循环槽。未被吸收的HCl气体在三级降膜吸收塔与三级降膜吸收塔气液分离器引出的吸收液进行传质，完成第三次降膜吸收。三级降膜吸收塔吸收液流入3级制酸循环槽，浓盐酸控制Be°送至2级制酸循环槽作为补充液。未被吸收的HCl气体再经 HCl 引风机两级尾气回收塔用吸收后再进入一级尾气净化塔净化后排空。二级尾气回收塔和尾气净化塔补充工艺水，吸收HCl气体后形成的稀酸作为一级尾气回收塔的吸收液，再次吸收HCl多余溢流至二级硫酸洗涤塔、三级降膜吸收塔配置的三级制酸循环槽作为补充的吸收液。二、颗粒硫酸钾生产工艺流程：① 上料工序：粉末硫酸钾经计量皮带输送机输送至对辊挤压机。② 挤压、筛分、造粒工序：物料在对辊挤压机底部被相对旋转的双辊挤压成粒状，经皮带输送机输送至滚筒筛分机中进行筛分。其中粒径符合产品要求的硫酸钾颗粒由滚筒筛分机前端落下，由皮带输送机输送至主造粒盘造粒，后通过皮带输送机输送至烘干机和冷却机内进行烘干冷却，冷却后的物料经过皮带输送机输送至滚筒筛分机筛分，筛上料经过皮带输送机至储仓待包装入库；不符合粒径要求的物料由滚筒筛后端落下，经皮带输送机重新送入对辊挤压机进行再次挤压造粒，直至产品合格。③ 包装入库：储仓中颗粒硫酸钾经定量包装秤进行称重包装，形成 50kg/ 袋的颗粒硫酸钾成品暂存至挤压车间仓储区待售。三、环氧氯丙烷生产工艺流程甘油法生产环氧氯丙烷，生产工艺分为6个阶段，分别是预吸收、盐酸解析、氯醇化反应、氯醇化精馏提纯、环化反应、环化成品精馏；环氧氯丙烷生产线为连续生产，年产能为5000t/a。详述如下。① 预吸收：液体甘油原料进料泵自 1# 罐区甘油储罐经管道输送至车间甘油储罐，定量加入催化剂配制釜，开启搅拌器，再加入一定量催化剂（新葵酸）（沸点 250℃ 以上），搅拌至充分溶解。经输送泵输送至甘油吸收塔、2#酸气吸收塔、1#酸气吸收塔后塔底吸收液进入氯醇化工序。② 盐酸解析：来自粉末硫酸钾装置产生的31%的浓盐酸（A酸）泵入盐酸解析塔进行解析，通过蒸汽加热，浓酸中的部分HCl经塔顶析出后经冷凝器凝后进入氯醇化反应工序。盐酸解析塔操作温度为118-120℃，操作压力为60-70 kPa。③ 氯醇化工序：甘油经 1# 酸气吸收塔后由氯醇化第一反应釜进入，依次溢流过氯第二反应釜、第三反应釜、第四反应釜；解析后的氯化氢分别进入第一反应釜、第二反应釜、第三反应釜、第四反应釜，各釜为串联；维持反应温度为 105-120℃，反应压力 0.09MPa，反应时间为4 h。甘油与氯化氢气体在釜中逆向鼓泡，反应分两步，首先甘油与氯化氢气体反应生成一氯丙二醇，一氯丙二醇继续与氯化氢反应生成二氯丙醇（DCH）（二氯丙醇有 2种异构体，即 2，3- 二氯 -1- 丙醇和 1，3- 二氯 -2- 丙醇，其中 1，3- 二氯 -2- 丙醇占二氯丙醇总质量的70％以上）进入精馏提纯工序。④ 二氯丙醇精馏提纯工序：氯醇化反应釜反应产物经泵输送至二氯脱水塔，进行蒸馏；利用相对挥发度的不同分离出含有氯化氢、水和二氯丙醇的**共沸物；二氯脱水塔塔底物料则进入二氯精馏塔，控制塔釜温度，依靠真空泵在低真空条件下塔顶采出二氯丙醇，经二氯精馏塔第一冷凝器冷凝后收集到精二氯储罐中进入环化单元。二氯精馏塔分离二氯丙醇后的塔底残液，经泵输入进入氯醇化反应釜；部分经泵输入进入釜残蒸发釜（该操作属于间歇性操作），经蒸发、冷凝后分离出的二氯丙醇、一氯丙醇回用于氯醇化工序；未分离的釜残为多聚氯甘油，作为危废委托有资质单位处置。二氯脱水塔产生的含水氯化氢尾气通过真空管线进入甘油吸收塔。二氯丙醇精馏提纯工序精馏塔进料温度为110℃，压力控制为 86kPa；操作温度，塔顶为110℃、塔底为223℃；操作压力，塔顶为86kPa、塔底为93kPa；为连续进料操作。⑤ 石灰乳配置工序：生石灰投入料仓，经皮带输送机、斗式提升机输送至石灰消化机中，与防冻液生产中的工艺凝结水按比例配置成石灰乳，搅拌混合均匀后压滤；滤液进入石灰乳储罐待进入环化单元。投料料仓设仓顶设置除尘器、石灰消化机进料口设置集气罩，石灰消化机进料口废气经集气罩收集后引入料仓仓顶袋式除尘器处理后经排气筒排放；除尘器回收粉尘返至石灰乳配制，压滤滤渣主要为熟石灰中的杂质，外售。⑥ 环化单元：环化反应是二氯丙醇在碱性催化剂的作用下，脱去一分子氯化氢，环化反应生成环氧氯丙烷，1,3-二氯丙醇和2，3-二氯丙醇分子结构有异，但是环化产物均为环氧氯丙烷ECH。其反应形式是均相的液液反应，碱液适当过量，在偏碱性条件下反应，但是碱性不宜太大，因为ECH（环氧氯丙烷）在碱性条件下会开环水解生产甘油。本项目采用反应温度和配比更容易控制的氢氧化钙作为环化剂。将正沸点和共沸液储罐中的二氯丙醇加入环化塔中，与氢氧化钙反应，由蒸汽汽提的粗环氧氯丙烷经环化塔顶冷凝器冷凝后进入油水分离器中；静止后液体分层，上层水相为汽提水经回流泵回流至环化塔；下层油相为粗品环氧氯丙烷，待进入环化精馏工序。环化塔为负压操作，真空泵采用水环式与油水分离器气相相接，环化塔在负压条件下操作，化塔在负压条件下操作压力为-0.05MPaG，塔顶温度为70℃，环化反应时间5～10s。此步反应Ca(OH)2过剩，过碱量控制在0.2%～0.8%。环化反应是在低浓度的水相溶液中进行，因此，在环化过程中会产生环化塔塔底釜液，盐含量高，呈碱性，经过液位调节，由塔底送至防冻液生产工序。环化单元废气经水环真空泵冷凝后，不凝气进入活性炭吸附装置净化后经15m高排气筒排放至大气中。水环真空泵用水循环使用，达到一定浓度后送至环化油水分离器进行回收利用。 ⑦ 环氧氯丙烷精制工序环化反应所得粗品环氧氯丙烷采用真空精馏工艺，由粗环氧泵送入环氯脱水塔中，脱水分离塔操作压力-0.027MPaG，顶部温度90℃。控制塔釜温度，塔顶轻组分冷凝后进入环氯脱水塔回流罐，分层后水层进入环化单元油水分离器；油层根据颜色判断间歇进入脱色反应釜进行脱色，脱色后釜料进入环化油水分离器进行油水分离。不需脱色时油层返回环氯脱水塔；塔底产物送至环氯精馏塔。环氯精馏塔采用真空精馏工艺，精馏塔负压操作，操作压力-0.09MPaG，塔顶温度65℃。控制塔釜温度，塔顶轻组分冷凝后进入环氯精馏塔回流罐，分层后水层进入环化单元油水分离器；油层返回环氯精馏塔；环氯精馏塔中采出物即为环氧氯丙烷，输送至环氯成品罐；泵送至1#罐区环氧氯丙烷储罐待售。环氯精馏塔底采出物为精二氯入精二氯储罐，送至环化单元使用。环氯脱水塔脱水废气、环氯精馏塔精馏废气经水环真空泵冷凝后，不凝气进入活性炭吸附装置净化后经排气筒排放至大气中。水环真空泵用水循环使用，达到一定浓度后送至环化油水分离器进行回收利用。四、防冻液生产工艺流程：（1）环化液压滤蒸发浓缩：环化塔塔底环化液泵入环化液罐中，泵入压滤机进行压滤，压滤液为15%的钙液，流入环化液贮槽。一部分泵入15%钙液缓冲罐，一部分入流化床除尘塔喷淋使用。15%的钙液依次泵入二效预热器、二效蒸发器、一效蒸发器，减压条件下逐级升温浓缩，浓缩后原料液泵入40%钙液缓冲罐后，40%入钙液脱色槽生产液态防冻液；60%进入送入升膜蒸发器继续蒸发浓缩，再次浓缩后入70%缓冲罐后进入接片干燥工序生产固态防冻液。（2）固态防冻液结片冷却干燥工序：自70%钙液缓冲罐浓钙液进入滚筒切片机贮槽，在浸入贮槽的滚筒内，钙液在滚筒表面上遇冷结出二水钙片，经刮刀刮下，湿钙片经皮带输送机输送至流化床内。流化床热源为天然气，湿钙片经过加热的热风干燥，干燥温度约为280℃，蒸发水分后，再经钙片冷却机降温；降温后钙片进入斗提式输料机，被提升至钙片料仓，经包装后由叉车运至挤压车间物料贮存区。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1：两套曼海姆炉燃烧天然气产生的烟气分别经15m排气筒DA001、DA002 排放，烟尘、SO2、NOx排放浓度须满足《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）中表3燃气锅炉特别排放限值要求；曼海姆炉反应尾气经“一级石墨冷却器+二级硫酸洗涤塔+两级并联降膜吸收器吸收+一级串联降膜吸收器吸收+两级尾气水吸收+一级尾气净化”处理后经20m 排气筒排放2：曼海姆炉打疤废气及盐酸储罐呼吸废气经“两级环保吸收塔+两级环保洗涤塔”处理后经20m排气筒排放，氯化氢、硫酸雾排放浓度须满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2新污染源二级标准限值；3：粉末硫酸钾破碎、筛分、包装工序产生的粉尘经1套布袋除尘器处理后经15m排气筒排放；石灰乳配置工序投料、石灰消化机进料口产生的废气经料仓仓顶袋式除尘器处理后经15m 排气筒排放；挤压颗粒硫酸钾上料、掺混、筛分、包装工序产生的粉尘经布袋除尘处理后经15m 排气筒排放，以上各产尘点产生的颗粒物排放浓度和排放速率须满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2新污染源二级标准限值；4：环氧氯丙烷生产线废气及储罐呼吸废气经“冷凝器冷凝+酸气吸收塔（甘油吸收）+尾气吸收塔（水吸收）+活性炭吸附”净化后经15m 排气筒DA005 排放，氯化氢、环氧氯丙烷排放浓度须满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）中表5特别排放限值、表6有机特征污染物排放限值；5：氯化钙生产工序产生的干燥废气及流化床燃烧天然气废气经“喷淋除尘塔净化+冷凝器除湿+布袋除尘”处理后经 15m 排气筒DA007 排放，SO2排放浓度须满足《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）中表3燃气锅炉特别排放限值，干燥粉尘、烟尘、NOx排放浓度须满足《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573-2015）及其修改单中表4大气污染物特别排放限值；6：污水处理站废气经“碱洗+生物滴滤装置”处理后经15m 排气筒DA010 排放，氨、硫化氢排放速率须满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2恶臭污染物排放标准限值；危废暂存间废气经活性炭吸附装置处理后经15m 排气筒 DA011排放， VOCs处理效率须满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）限值要求；7：食堂油烟经静电式油烟净化器处理后经15m 排气筒 DA012 排放，油烟排放浓度须满足《饮食业油烟排放标准（试行）》（GB18483-2001）中小型标准限值要求；8：**处理站，厂区废水总排口环氧氯丙烷、石油类、硫化物、挥发分排放浓度须满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）表1水污染物排放限值中间接排放标准限值，氯化物、SS、CODcr、BODs、氨氮、pH值排放浓度须满足《省污水综合排放标准》（DB21/1627-2008）表2****处理厂的水污染物最高允许排放浓度限值；溶解性总固体排放浓度须满足《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T31962-2015）中B等级；动植物油排放浓度须满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中表4中三级标准限值；9：优先选用低噪声设备并合理布局，对产生高噪声的设备采取减振等降噪措施，确保厂界噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准限值要求；	1：两套曼海姆炉燃烧天然气产生的烟气分别经2根高度满足15m排气筒排放，烟尘、SO2、NOx排放浓度满足《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）中表3燃气锅炉特别排放限值要求；曼海姆炉反应尾气经“一级石墨冷却器+二级硫酸洗涤塔+三级降膜吸收系统+两级尾气水吸收+一级尾气净化”处理后经高度满足20m 排气筒排放:；2：曼海姆炉打疤废气及盐酸储罐呼吸废气经“两级环保洗涤塔”处理后经高度满足20m 排气筒排放，氯化氢、硫酸雾排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2新污染源二级标准限值；3：本项目粉末硫酸钾破碎、筛分、包装工序产生的粉尘经1套布袋除尘器处理后经高度满足15m排气筒排放；石灰乳配置工序投料、石灰消化机进料口产生的废气经料仓仓顶袋式除尘器处理后经高度满足15m 排气筒排放；挤压颗粒硫酸钾上料、混料、筛分、包装工序产生的粉尘经布袋除尘处理后经高度满足12m排气筒排放；以上各产尘点产生的颗粒物排放浓度和排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2新污染源二级标准限值，高度不满足15m的排气筒以严格执行排放标准。掺混肥料生产线不在本次验收范围内。4：环氧氯丙烷生产线废气及储罐呼吸废气经“冷凝器冷凝+酸气吸收塔（甘油吸收）+尾气吸收塔（水吸收）+活性炭吸附”净化后经高度满足15m 排气筒排放，氯化氢、环氧氯丙烷排放浓度满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）中表5特别排放限值、表6有机特征污染物排放限值；5：氯化钙生产工序产生的干燥废气及流化床燃烧天然气废气经“喷淋除尘塔净化+冷凝器除湿+布袋除尘”处理后经高度满足15m 排气筒排放，SO2排放浓度满足《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）中表3燃气锅炉特别排放限值，干燥粉尘、烟尘、NOx排放浓度满足《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573-2015）及其修改单中表4大气污染物特别排放限值；6：污水处理站废气经“碱洗+生物滴滤技术”处理后经高度满足15m的排气筒排放，氨、硫化氢排放速率满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2恶臭污染物排放标准限值；危废暂存间废气经活性炭吸附装置处理后经高度满足15m 排气筒排放，VOCs处理效率满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）限值要求；7：本项目食堂废气经油烟净化器处理后通过15m高排气筒排放，油烟排放浓度满足《饮食业油烟排放标准（试行）》（GB18483-2001）中小型标准限值要求；8：**处理站（处理能力60t/d，处理工艺“气浮+铁碳微电解和芬顿组合+絮凝沉淀+生化+MBR+消毒”），厂区废水总排口环氧氯丙烷、石油类、硫化物、挥发分排放浓度满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）表1水污染物排放限值中间接排放标准限值，氯化物、SS、CODcr、BODs、氨氮、pH值排放浓度满足《省污水综合排放标准》（DB21/1627-2008）表2****处理厂的水污染物最高允许排放浓度限值；溶解性总固体排放浓度满足《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T31962-2015）中B等级；动植物油排放浓度满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中表4中三级标准限值；9：选用低噪声设备，采取减震等降噪措施，根据噪声验收监测结果表明厂界噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准限值要求。
变动情况1：处理工艺为“气浮+铁碳微电解和芬顿组合+絮凝沉淀+生化+MBR+消毒”； 2：每套硫酸钾生产装置配置2台硫酸洗涤塔、5台降膜吸收塔、尾气回收塔2台，2套硫酸钾生产装置共用1台尾气净化塔、2台环保洗涤塔处理曼海姆炉反应尾气及打疤废气，处理后经排气筒高空排放，排气筒高度满足20m要求； 3：挤压车间排气筒高度为12m。变动原因1：为优化处理工艺，企业所排废水COD3000mg/L，并含有难降解有机物，系统中增加了芬顿强氧化预处理工艺段； 2：为优化处理工艺，减少污染物排放量； 3：挤压车间整体构造为彩钢房，房顶距地面高度已达11m，若排气筒高度太高没有支撑会有安全问题，挤压车间排气筒高度不足环评要求已严格执行排放标准

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）石油类(吨/年) 废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）烟尘(吨/年)

1.195	1.195	1.195	1.195
0.358	1.31	0.358	0.358
0.006	0.06	0.006	0.006
0	0	0	0
0.088	0.088	0.088	0.088
0.0011	0.01	0.001	0.001
327513	327513	327513	327513	/
0.267	0.63	0.267	0.267	/
3.295	3.85	3.295	3.295	/
1.53	1.55	1.53	1.53	/
0.187	0.2	0.187	0.187	/
0.274	0.36	0.274	0.274	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

污水处理站

厂区废水总排口环氧丙烷、石油类硫化物、挥发酚排放浓度须满足《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015）表1水污染物排放限值中间接排放标准限值，氯化物、SS、CODcr、BOD、氨氮、总氮、pH值排放浓度须满足《**省污水综合排放标准》(DB21/1627-2008）表2****处理厂的水污染物最高允许排放浓度限值；溶解性总固体排放浓度须满足《污水排入城镇下水道水质标准》(GB/T31962-2015）中B等级；动植物油排放浓度须满足《污水综合排放标准》(GB8978-1996）中表4中三级标准限值。

****处理站，理规模为60m3/d，处理工艺为：处理工艺为：“气浮+铁碳微电解和芬顿组合+絮凝沉淀+生化+MBR+消毒 ”预处理后排****处理厂

已监测

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

曼海姆炉燃烧烟气	《锅炉大气污染物排放标准》(GB13271-2014)中表3燃气锅炉特别排放限值	两套曼海姆炉燃烧天然气产生的烟气分别经两根15m排气筒排放，烟尘、SO2、NOx排放浓度满足《锅炉大气污染物排放标准》(GB13271-2014)中表3燃气锅炉特别排放限值要求	已监测
曼海姆炉反应尾气、打疤废气	《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中表2新污染源二级标准限值	曼海姆炉反应尾气经过一级石墨冷却器 + 二级硫酸洗涤塔 + 三级降膜吸收系统+ 两级尾气回收+ 一级尾气净化后经排气筒高空排放，排气筒高度满足20m要求；打疤废气经集气罩收集至一级环保洗涤塔、二级环保洗涤塔处理后经排气筒高空排放，排气筒高度满足20m要求	已监测
粉末硫酸钾破碎、筛分、包装工段废气	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2中新污染源二级标准	半密闭集气罩+布袋除尘器+排气筒高度满足15m要求	已监测
石灰乳配置废气	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2中新污染源二级标准	石灰乳配置工段投料料仓设仓顶设置除尘器，石灰消化机进料口设置半封闭集气罩，石灰消化机进料口废气经集气罩收集后引入除尘器处理后通过排气筒排放，排气筒高度满足15m要求	已监测
挤压颗粒硫酸钾废气	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2中新污染源二级标准	挤压颗粒硫酸钾生产线在上料、掺混、筛分、包装设备上方设置半密闭集气罩，产生废气经过布袋除尘器处理后通过排气筒排放，排气筒高度为12m	已监测
环氧氯丙烷生产线废气	《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）	（1）氯醇化反应尾气经冷凝器冷凝后依次进入1#酸气吸收塔（甘油吸收）、2#酸气吸收塔（甘油吸收）、尾气吸收塔（水吸收）、活性炭吸附装置净化后经排气筒排放；（2）二氯丙醇脱水塔废气主入甘油吸收塔、尾气吸收塔（水吸收）、活性炭吸附装置净化后经排气筒排放（3）二氯精馏塔精馏废气经冷凝器冷凝、尾气吸收塔（水吸收）、活性炭吸附装置净化后经排气筒排放（4）共沸物脱吸塔废气经塔顶冷凝器冷凝后进入1#酸气吸收塔（甘油吸收）、2#酸气吸收塔（甘油吸收）、尾气吸收塔（水吸收）、活性炭吸附装置净化后经排气筒排放（5）二氯丙醇精馏单元储罐废气经尾气吸收塔（水吸收）、活性炭吸附装置净化后经排气筒排放（6）环化单元废气经环化塔塔顶冷凝器冷凝回收后进入配套真空泵+尾气吸收塔（水吸收）+活性炭吸附装置净化后经排气筒排放（7）环氧氯丙烷精制过程废气主要成分为二氯丙醇、环氧氯丙烷，分别经精馏塔塔顶冷凝器冷凝回收后一并进入配套真空泵+尾气吸收塔（水吸收）+活性炭吸附装置净化后经排气筒排放（8）1# 罐区环氧氯丙烷储罐呼吸废气经储罐上方设置的放空管引至环氧氯丙烷生产装置区净化系统（冷凝器冷凝 + 真空组冷凝 + 尾气吸收塔 + 活性炭吸附）处理后经排气筒排放。排气筒高度满足15m要求	已监测
污水处理站废气	《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	污水处理站废气主要为NH3、H2S、VOCs，废气收集后引入碱洗+生物滴滤装置处理后通过15m高排气筒排放	已监测
危废暂存间废气	《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）特别排放限值	危废暂存间废气主要为VOCs，废气引入活性炭吸附装置后通过排气筒排放，排气筒高度满足15m要求	已监测
食堂油烟废气	饮食业油烟排放标准（试行）》（GB18483-2001）	油烟废气经油烟净化器处理后通过排气筒排放，排气筒高度满足15m要求	已监测

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

选用低噪声设备、基础减震等

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）表1中3类标准

设备选型时，选用低噪声设备、利用建筑物进行隔声降噪、加强生产管理，生产时做到门窗关闭、加强运输车辆的管理和调度，禁止车辆鸣笛、加强设备维修保养，保证设备处于良好的运行状态等。

已监测

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

1：本项重点防渗区包括粉末硫酸钾生产车间、环氧氯丙烷生产装置区、防冻液生产装置区、废水收集池（沟）、废水处理站、石灰乳生产车间、1#、2#罐区、3#罐区、危险废物暂存间、桶装原料存放区、初期雨水池。本项目一般防渗区包含盐酸吸收区、柴油发电机房（配电室）、物料机泵区、事故池，其余区域为简单防渗区。重点防渗区符合等效粘土防渗层Mb≥6.0m，K≤1.0×10—7cm/s要求；一般防渗区符合等效粘土防渗层Mb≥1.5m，K≤1.0×10—7cm/s要求；简单防渗区进行地面硬化；2：开展地下水监测，委托有资质单位进行地下水跟踪监测，并出具地下水跟踪监测报告。

1：根据建设单位提供材料，本项目已按照环评要求进行分区防渗；2：已定期委托有资质单位进行地下水跟踪监测。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

**1 处一般固废暂存场，建立档案管理制度，设置标识牌等，暂存后综合利用，**一座危险废物暂存间

项目厂区掺混肥车间东侧已建设一座危废暂存间及一般固废暂存处，危险废物暂存间为全密闭建筑物，已做到防风、防雨、防晒、防漏、防渗；根据危险废物不同的类别、形态、理化性质等分区贮存；设有活性炭吸附装置用于处理危废暂存产生的废气；危废间外部设有标识牌；满足《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求。且与******公司签订危废处置协议。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

1：建立三级防控体系：① 罐组防火堤:罐组防火堤应满足GB 50074、GB50737等相关规范要求。罐组防火堤内地坪标高宜高于堤外消防道路路面或地面。罐组防火堤内地坪宜采用混凝土铺装，明沟排放雨水。罐组防火堤外应设便于操作的切换阀门，实现清污分流，正常情况下阀门均应处于关闭状态。企业应根据实际情况明确阀门操作规程。罐组防火堤内不应存放堵塞通道、占据容量的其他物品。② 围堰：露天设置的油泵区、阀组区、工艺设备区等污染区周围应设围堰，用于收集泄漏物料和地面冲洗水等。围堰高度不低于150mm。围堰内污水、污染雨水应排入库区含油污水系统。围堰内不应存放堵塞通道、占据容量的其他物品。（2）二级防控措施：① 道储罐组周边的消防车道路面标高宜高于防火堤外侧面地面的设计标高0.5m以上。位于地势较高处的消防车道路高度可适当降低，但不宜小于0.3m。当库区采用阶梯式布置时，阶梯间应设有事故液防浸液设施。道路进出口应采取防止事故液漫流的措施。② 中间事故缓冲设施当罐组防火堤内有效容量小于罐组内一次事故最大液量时，应设置中间事故缓冲设施用于收集部分事故液量。油罐组中间事故缓冲设施容积按附录B确定。（3）三级防控措施：① 围堰企业****储备库应设高度不低于2.5m的不燃烧材料实体围墙，围墙下部0.5m高度范围内不应留有孔洞（集中排水口除外），并满足事故液防控要求。辅助生产管理区与工艺作业区之间应设不燃烧材料建设的围墙，围墙下部0.5m高度范围内应为无孔洞的实体墙。围堰大门应设缓坡或临时封堵设施。② 末端事故缓冲设施宜结合一级、二级预防与控制体系，增设事故液提升设施，并按系统输送能力选用适当流量的提升设备。当库区周边有可依托的事故缓冲设施，且缓冲设施容积满足附录B要求时，可不单独建末端事故缓冲设施，但应确保事故状态时事故液能顺利移至事故缓冲设施。末端事故缓冲设施容积按附录B确定，水环境风险等级较大及以上地区，其有效容积除满足附录B计算结果外，还应不小于一次最大设计消防用水量。末端事故缓冲设施应采取隔油措施。末端事故缓冲设施应根据实际情况采取防渗、防腐、防冻、防洪、抗浮、抗震、防爆等措施，并符合当地环保要求。当通过工艺管道转移事故液时，应在工艺管道上预留临时接口。2：雨水系统与事故水池的连接、封堵措施：初期雨水的收集用阀门控制，当雨水到达设计水位时，关闭收集初期雨水阀，开启相应的雨水排放阀，其他雨水排入库区雨水管网。初期雨水经泵提升，排入厂区现有含油污水预处理设施隔油后排入******公司原油储库****处理厂预处理后排****处理厂处理。3：针对本项目完善企业现有突发环境事故应急预案，并报环境保护部门备案。定期进行应急培训和演练，有效防范和应对环境污染事故。

1：已建立如下三级防控体系：（1）一级防控措施① 罐组防火堤罐组防火堤应满足GB 50074、GB50737等相关规范要求。罐组防火堤内地坪标高宜高于堤外消防道路路面或地面。罐组防火堤内地坪宜采用混凝土铺装，明沟排放雨水。罐组防火堤外应设便于操作的切换阀门，实现清污分流，正常情况下阀门均应处于关闭状态。企业应根据实际情况明确阀门操作规程。罐组防火堤内不应存放堵塞通道、占据容量的其他物品。② 围堰：露天设置的油泵区、阀组区、工艺设备区等污染区周围应设围堰，用于收集泄漏物料和地面冲洗水等。围堰高度不低于150mm。围堰内污水、污染雨水应排入库区含油污水系统。围堰内不应存放堵塞通道、占据容量的其他物品。（2）二级防控措施：① 道路储罐组周边的消防车道路面标高宜高于防火堤外侧面地面的设计标高0.5m以上。位于地势较高处的消防车道路高度可适当降低，但不宜小于0.3m。当库区采用阶梯式布置时，阶梯间应设有事故液防浸液设施。道路进出口应采取防止事故液漫流的措施。② 中间事故缓冲设施当罐组防火堤内有效容量小于罐组内一次事故最大液量时，应设置中间事故缓冲设施用于收集部分事故液量。油罐组中间事故缓冲设施容积按附录B确定。（3）三级防控措施：① 围堰企业****储备库应设高度不低于2.5m的不燃烧材料实体围墙，围墙下部0.5m高度范围内不应留有孔洞（集中排水口除外），并满足事故液防控要求。辅助生产管理区与工艺作业区之间应设不燃烧材料建设的围墙，围墙下部0.5m高度范围内应为无孔洞的实体墙。围堰大门应设缓坡或临时封堵设施。② 末端事故缓冲设施宜结合一级、二级预防与控制体系，增设事故液提升设施，并按系统输送能力选用适当流量的提升设备。当库区周边有可依托的事故缓冲设施，且缓冲设施容积满足附录B要求时，可不单独建末端事故缓冲设施，但应确保事故状态时事故液能顺利移至事故缓冲设施。末端事故缓冲设施容积按附录B确定，水环境风险等级较大及以上地区，其有效容积除满足附录B计算结果外，还应不小于一次最大设计消防用水量。末端事故缓冲设施应采取隔油措施。末端事故缓冲设施应根据实际情况采取防渗、防腐、防冻、防洪、抗浮、抗震、防爆等措施，并符合当地环保要求。当通过工艺管道转移事故液时，应在工艺管道上预留临时接口。2：雨水系统与事故水池的连接、封堵措施：初期雨水的收集用阀门控制，当雨水到达设计水位时，关闭收集初期雨水阀，开启相应的雨水排放阀，其他雨水排入库区雨水管网。初期雨水经泵提升，排入厂区现有含油污水预处理设施隔油后排入******公司原油储库****处理厂预处理后排****处理厂处理。3：企业突发环境事件应急预案已完成备案。企业将按照突发环境事件应急预案定期进行应急培训和演练，以便有效防范和应对环境污染事故。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程