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湖北新进纺织科技有限公司产品优化及清洁生产改造建设项目竣工环境保护验收监测报告

审批

湖北-咸宁-赤壁市

发布时间： 2024年06月07日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
914********4452746	刘云
刘云	省市**市
****开发区陆水循环产业园

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****产品优化及清洁生产改造建设项目竣工环境保护验收监测报告

2021版本:028-	C1713-
	省市市 **开发区陆水循环产业园
经度:113.885738 纬度: 29.6569	****保护局
	2020-05-22
咸环审〔2020〕22号	****
	10000
1000	****
914********4452746	友朋**公司
****0103MA4K4DDC07	**公司,华正****公司
**0100MA4KXTM362,914******708234C	2023-05-31
2023-06-01	2023-12-01
2024-02-19	2024-03-15
	http://www.****.com/?News/Article46/56.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

技术改造	技术改造
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

设计年产染色织布3000万m（折合为0.42万t），染色纱2.3万t	年产染色织布3000万m（折合为0.42万t），染色纱2.3万t
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

棉布染色工艺说明：（1）翻布、拼缝坯布首先进翻布机调整正反面、缝纫机进行拼缝，使布匹连接在一起便于后续处理。（2）烧毛（按需使用）根据客户的需求对产品进行烧毛：极少部分产品需要在冷堆工序行烧毛处理。烧毛工序是使织物迅速通过火焰，烧去布面上的绒毛使布面美观，防止印染过程中因绒毛的存在而出现着色不均匀的现象。烧毛过程在烧毛机上完成，烧毛机以天然气为燃料，会产生烧毛天然气燃烧废气（SO2、NOx、颗粒物）和烧毛工艺废气（颗粒物）。同时，烧毛过程中会产生少量恶臭，因为烧毛机密闭，恶臭同烧毛工艺废气一起排出。烧毛产生的恶臭不作进一步分析。烧毛工艺废气经自带水喷淋防火除尘装置处理后与烧毛燃烧废气一起通过15米高排气筒（DA002）排放。（3）冷堆冷堆工序为染色的前处理工序，冷堆过程不需用电、用汽，仅用到少量的水和助剂。项目冷堆工序的常温浸轧在冷堆机中进行。通过冷堆设备将坯布常温浸轧在由液碱、双氧水、前处理剂等化学试剂混合的药液中，然后在室温密闭条件下打卷转动堆置约20小时，经充分反应，去除坯布中的部分浆料、杂质等，达到前处理的目的。冷堆液循环使用。（4）退漂煮退煮漂主要分为退浆、煮练、漂洗烘干，加工设备为国产1800平幅煮漂机。退浆：项目采用酶退浆工艺，将织物浸入到淀粉酶混合液中，去除织物上的浆料和纤维中部分杂质。煮练：棉纤维生长时，有天然杂质(含果胶、蜡状、含氮等)一起伴生。棉织物经退浆后，大部分浆料及部分天然杂质已被去除，但还有少量的浆料以及大部分天然杂质还残留在织物上。煮练是利用烧碱和其他煮练助剂与果胶质、蜡状物、含氮物、棉籽壳发生化学降解反应或乳化作用、膨化作用等，经水洗后使杂质从织物上退除。拟建项目采取平幅连续汽蒸煮练工艺，车速为60m/min，煮练温度100~102℃，烧碱浓度为40g/L。漂白：棉织物经煮练后，由于纤维上还有天然色素存在，其外观不够洁白，用以染色或印花，会影响色泽的鲜艳度。漂白的目的就在于去除色素，赋于织物必要的和稳定的白度，而纤维本身则不受显著的损伤。项目采用双氧水法对棉布进行漂白，主要分为浸轧漂液、汽蒸和水洗三个步骤，双氧水浓度为3g/L。项目退煮漂过程中产生煮练废水直接排放，不回用。（10）烧毛（按需使用）根据客户的需求对产品进行烧毛：大部分产品需要在退煮漂工序后进行烧毛处理。烧毛工艺废气经自带水喷淋防火除尘装置处理后与烧毛燃烧废气一起通过15米高排气筒（DA005、DA006）排放。（5）丝光、烘干（按需使用）根据客户需要对产品进行丝光；丝光是指布料在有张力的条件下，用烧碱浓液处理，然后在张力下洗去烧碱的处理过程，目的是让布料获得丝一样的、稳定的尺寸以及较好的吸附性能。丝光烧碱浓度一般控制在260-280g/L，经浸轧后，需采用热水或热洗碱液淋坯布全幅进一步去碱。丝光工序排出的碱液可回用于退煮漂工序，无废水排放。项目丝光机自带烘干功能，烘干后进入下一道工序。（6）磨毛（按需使用）根据客户需要对产品进行磨毛：通过磨毛机和碳素刷的磨擦作用，使织物表面形成了一层具有短绒毛层感觉，既保留原有特性又赋予织物新的风格，增加了保暖性和柔软性，厚厚柔柔，质感丰盈，具有不掉色的特性，颜色历久弥新。磨毛出来的产品绒毛短而密，毛感细腻，适用于冬季保暖性产品以及贴身使用的产品。项目磨毛工序产生少量颗粒物经自带的集尘装置收集后无组织排放。以上烧毛、丝光、磨毛等工序均根据客户需求来进行。（7）连续轧染或卷染烘干轧染工序：项目75%的布是轧染工序完成的。项目设备为国产1800连续轧染机，采用八浸八轧的染色方法，染色后通过自带烘干设备烘干。轧染是通过轧辊压力，使染液透入织物并去除余液的染色方法。轧染方法将织物在染液中经过短暂的浸渍后，随即用轧辊轧压，将染液挤入纺织物的组织空隙中，并除去多余的染液，使染料均匀地分布在织物上。染料的上染主要是在以后诸如汽蒸等处理过程中完成的，织物浸在染液里一般只有几秒到几十秒，浸轧后织物上带的染液不多，棉为65%~70%左右之间。卷染及烘干工序：项目25%的布是卷染工序完成的。项目染色采用平流缸染，染色、洗水均在染缸内完成。利用染料和助染剂使针织棉得到不同的颜色，色料需使用新鲜水进行调制。卷染水洗后，通过烘干机烘干进入下一道工序。项目烘干采用蒸汽间接加热，蒸汽由****公司提供。该工序产生的染色废水全部排放不回用。染色前的染料调配工序会产生废染料及助剂包装袋。（8）定型为克服织物在染色加工过程中出现的经向伸长、纬向收缩、门幅不均、手感差等缺点，染色后的丝光棉需进行定型加工，丝光棉开幅后采用物理机械方法进行中高温定型，以保持织物尺寸、形态的稳定。根据客户的需求，在部分丝光棉的定型加工过程中添加柔软剂、硅油作为助剂，以增加布匹的丝滑感，添加柔软剂、硅油的丝光棉约占全年丝光棉生产总量的70%。由于布料定型过程中的温度较高，因此部分定型助剂会挥发出来，会产生定型废气（非甲烷总烃、颗粒物）以及定型废气处理过程产生的废油。定型所需温度较高，其热量由定型机燃烧天然气提供，这一过程会产生定型机燃烧废气（SO2、NOx、颗粒物）。项目定型机燃烧废气与定型废气一起进入“高压静电吸附”处理装置进行处理，处理后通过18米高排气筒（DA003）排放。（9）预缩定型后的针织布需进行预缩，通过向布匹上喷少量蒸汽，提高织物的含湿率，使棉纤维溶涨，有利于织物收缩，随后向布匹施以经向机械挤压，使其弯曲程度增大，以达到收缩的效果。（10）验布、成检、入库加工完成后织布需进行验布。验布主要在验布机上完成。验布机连续分段展开面料，提供充足光源，操作人员靠目力观察，发现面疵点和色差，验布机自动完成记长和卷装整理工作。完成上述处理的织布包装后出厂，该过程会产生废包装材料。纱线染色工艺说明（1）煮纱煮纱作用主要是使用双氧水、枧油等去除棉纱上的油污。该步主要添加双氧水、枧油、枧胶粒及渗透剂，渗透剂主要是使各种物质与布料纤维充分融合，双氧水主要是漂白织物，枧油主要是去除油污，枧胶粒调节pH至11左右，煮纱温度98℃、煮纱时间约30min，双氧水、枧油、枧胶粒及渗透剂浓度分别为5g/L、1g/L、2g/L、0.5g/L。该工艺主要产生煮纱废水。（2）酸中和织物经煮纱后呈碱性，利用醋酸调节pH至7，避免后续织物染色时出现色浅、色花等问题。该工序在冷水中进行，中和时间5min，醋酸浓度为0.5g/L。该工艺主要产生酸中和废水。（3）水洗将织物在水中进行清洗，去除织物表面上一工序残留的废物，水洗1道，该工艺主要水洗废水。（4）腈纶染色腈纶染色工序是根据腈纶和棉纱织物的性质不同，选用亲和腈纶的染料，先对腈纶进行染色，棉纱不上色。将被染纺织物浸渍于染液中，通过染液循环及与纺织物的相对运动，借助于染料对纤维的直接性而使染料上染，并在纤维上扩散、固着的染色，经过前处理后，在染缸内按比例加入阳离子染料、醋酸和均染剂等进行染色。染色后要水洗，水洗1道。该工艺主要产生染色废水。（5）棉染色将被染纺织物浸渍于染液中，在染色机内按比例加入染料、匀染剂等进行染色，温度升到60℃-98℃后保温30~40min，然后开始降温。该步主要添加工业盐、烧碱和染料。染色后要水洗，水洗2道。该工艺主要产生染色废水。（6）皂洗、水洗该步主要添加枧油进行皂化，在染料染色之后，通过枧油充分洗掉没有跟纤维牢固结合的染料、去除浮色，可以提高成品色牢度。项目皂洗2道，皂洗后水洗3道。该工艺产生水洗废水、皂洗废水。（7）固色柔软固色、柔软均属于后处理工序，后处理工序主要是去除坯布间隙残留的未上染的染料，并在后处理过程添加柔软剂、固色剂等助剂，保证清洗效率，增加棉的柔软手感、色牢度。加入固色剂，升温至40℃，保温40分钟后降温进行固色。为了提高棉的柔软性，染色后的棉需进行柔软，加入柔软剂后升温35℃，柔软后不需水洗。固色柔化废水有专门的收集池，循环使用，无废水排放。（8）脱水烘干固色柔软的织物还含有一定量的水分，这些水分通过机械脱水及蒸汽烘干的方式进行。机械脱水的过程中有少量的脱水废水产生。（9）检验入库加工完成后纱需进行检验。人员靠目力观察，发现面疵点和色差，合格产品打包入库。完成上述处理的纱线包装后出厂，该过程会产生废包装材料。	棉布染色工艺说明：（1）翻布、拼缝坯布首先进翻布机调整正反面、缝纫机进行拼缝，使布匹连接在一起便于后续处理。（2）烧毛（按需使用）根据客户的需求对产品进行烧毛：极少部分产品需要在冷堆工序行烧毛处理。烧毛工序是使织物迅速通过火焰，烧去布面上的绒毛使布面美观，防止印染过程中因绒毛的存在而出现着色不均匀的现象。烧毛过程在烧毛机上完成，烧毛机以天然气为燃料，会产生烧毛天然气燃烧废气（SO2、NOx、颗粒物）和烧毛工艺废气（颗粒物）。同时，烧毛过程中会产生少量恶臭，因为烧毛机密闭，恶臭同烧毛工艺废气一起排出。烧毛产生的恶臭不作进一步分析。烧毛工艺废气经自带水喷淋防火除尘装置处理后与烧毛燃烧废气一起通过15米高排气筒（DA002）排放。（3）冷堆冷堆工序为染色的前处理工序，冷堆过程不需用电、用汽，仅用到少量的水和助剂。项目冷堆工序的常温浸轧在冷堆机中进行。通过冷堆设备将坯布常温浸轧在由液碱、双氧水、前处理剂等化学试剂混合的药液中，然后在室温密闭条件下打卷转动堆置约20小时，经充分反应，去除坯布中的部分浆料、杂质等，达到前处理的目的。冷堆液循环使用。（4）退漂煮退煮漂主要分为退浆、煮练、漂洗烘干，加工设备为国产1800平幅煮漂机。退浆：项目采用酶退浆工艺，将织物浸入到淀粉酶混合液中，去除织物上的浆料和纤维中部分杂质。煮练：棉纤维生长时，有天然杂质(含果胶、蜡状、含氮等)一起伴生。棉织物经退浆后，大部分浆料及部分天然杂质已被去除，但还有少量的浆料以及大部分天然杂质还残留在织物上。煮练是利用烧碱和其他煮练助剂与果胶质、蜡状物、含氮物、棉籽壳发生化学降解反应或乳化作用、膨化作用等，经水洗后使杂质从织物上退除。拟建项目采取平幅连续汽蒸煮练工艺，车速为60m/min，煮练温度100~102℃，烧碱浓度为40g/L。漂白：棉织物经煮练后，由于纤维上还有天然色素存在，其外观不够洁白，用以染色或印花，会影响色泽的鲜艳度。漂白的目的就在于去除色素，赋于织物必要的和稳定的白度，而纤维本身则不受显著的损伤。项目采用双氧水法对棉布进行漂白，主要分为浸轧漂液、汽蒸和水洗三个步骤，双氧水浓度为3g/L。项目退煮漂过程中产生煮练废水直接排放，不回用。（10）烧毛（按需使用）根据客户的需求对产品进行烧毛：大部分产品需要在退煮漂工序后进行烧毛处理。烧毛工艺废气经自带水喷淋防火除尘装置处理后与烧毛燃烧废气一起通过15米高排气筒（DA005、DA006）排放。（5）丝光、烘干（按需使用）根据客户需要对产品进行丝光；丝光是指布料在有张力的条件下，用烧碱浓液处理，然后在张力下洗去烧碱的处理过程，目的是让布料获得丝一样的、稳定的尺寸以及较好的吸附性能。丝光烧碱浓度一般控制在260-280g/L，经浸轧后，需采用热水或热洗碱液淋坯布全幅进一步去碱。丝光工序排出的碱液可回用于退煮漂工序，无废水排放。项目丝光机自带烘干功能，烘干后进入下一道工序。（6）磨毛（按需使用）根据客户需要对产品进行磨毛：通过磨毛机和碳素刷的磨擦作用，使织物表面形成了一层具有短绒毛层感觉，既保留原有特性又赋予织物新的风格，增加了保暖性和柔软性，厚厚柔柔，质感丰盈，具有不掉色的特性，颜色历久弥新。磨毛出来的产品绒毛短而密，毛感细腻，适用于冬季保暖性产品以及贴身使用的产品。项目磨毛工序产生少量颗粒物经自带的集尘装置收集后无组织排放。以上烧毛、丝光、磨毛等工序均根据客户需求来进行。（7）连续轧染或卷染烘干轧染工序：项目75%的布是轧染工序完成的。项目设备为国产1800连续轧染机，采用八浸八轧的染色方法，染色后通过自带烘干设备烘干。轧染是通过轧辊压力，使染液透入织物并去除余液的染色方法。轧染方法将织物在染液中经过短暂的浸渍后，随即用轧辊轧压，将染液挤入纺织物的组织空隙中，并除去多余的染液，使染料均匀地分布在织物上。染料的上染主要是在以后诸如汽蒸等处理过程中完成的，织物浸在染液里一般只有几秒到几十秒，浸轧后织物上带的染液不多，棉为65%~70%左右之间。卷染及烘干工序：项目25%的布是卷染工序完成的。项目染色采用平流缸染，染色、洗水均在染缸内完成。利用染料和助染剂使针织棉得到不同的颜色，色料需使用新鲜水进行调制。卷染水洗后，通过烘干机烘干进入下一道工序。项目烘干采用蒸汽间接加热，蒸汽由**公司提供。该工序产生的染色废水全部排放不回用。染色前的染料调配工序会产生废染料及助剂包装袋。（8）定型为克服织物在染色加工过程中出现的经向伸长、纬向收缩、门幅不均、手感差等缺点，染色后的丝光棉需进行定型加工，丝光棉开幅后采用物理机械方法进行中高温定型，以保持织物尺寸、形态的稳定。根据客户的需求，在部分丝光棉的定型加工过程中添加柔软剂、硅油作为助剂，以增加布匹的丝滑感，添加柔软剂、硅油的丝光棉约占全年丝光棉生产总量的70%。由于布料定型过程中的温度较高，因此部分定型助剂会挥发出来，会产生定型废气（非甲烷总烃、颗粒物）以及定型废气处理过程产生的废油。定型所需温度较高，其热量由定型机燃烧天然气提供，这一过程会产生定型机燃烧废气（SO2、NOx、颗粒物）。项目定型机燃烧废气与定型废气一起进入“高压静电吸附”处理装置进行处理，处理后通过18米高排气筒（DA003）排放。（9）预缩定型后的针织布需进行预缩，通过向布匹上喷少量蒸汽，提高织物的含湿率，使棉纤维溶涨，有利于织物收缩，随后向布匹施以经向机械挤压，使其弯曲程度增大，以达到收缩的效果。（10）验布、成检、入库加工完成后织布需进行验布。验布主要在验布机上完成。验布机连续分段展开面料，提供充足光源，操作人员靠目力观察，发现面疵点和色差，验布机自动完成记长和卷装整理工作。完成上述处理的织布包装后出厂，该过程会产生废包装材料。坯布染色工艺说明：（1）退布坯布首先通过退布机打散，便于下一步浸染。（2）浸染将退下来的布料在染色机溢流缸中浸泡，升温80℃保持30分钟；随后加入计量好的染料助剂并升温至130℃保持30分钟，待温度降至80℃后出布。溢流缸升温采用蒸汽间接加热，蒸汽由**公司提供。该工序产生的染色废水全部排放不回用。染色前的染料调配工序会产生废染料及助剂包装袋。（3）脱水浸染后的布料采用机械脱水。机械脱水的过程中约有75%的废水脱离布料排放。（4）检检、入库整理后的织布需操作人员通过目力检查色差，并完成记录工作。完成上述处理的织布包装后出厂，该过程会产生废包装材料。纱线染色工艺说明（1）煮纱煮纱作用主要是使用双氧水、枧油等去除棉纱上的油污。该步主要添加双氧水、枧油、枧胶粒及渗透剂，渗透剂主要是使各种物质与布料纤维充分融合，双氧水主要是漂白织物，枧油主要是去除油污，枧胶粒调节pH至11左右，煮纱温度98℃、煮纱时间约30min，双氧水、枧油、枧胶粒及渗透剂浓度分别为5g/L、1g/L、2g/L、0.5g/L。该工艺主要产生煮纱废水。（2）酸中和织物经煮纱后呈碱性，利用醋酸调节pH至7，避免后续织物染色时出现色浅、色花等问题。该工序在冷水中进行，中和时间5min，醋酸浓度为0.5g/L。该工艺主要产生酸中和废水。（3）水洗将织物在水中进行清洗，去除织物表面上一工序残留的废物，水洗1道，该工艺主要水洗废水。（4）腈纶染色腈纶染色工序是根据腈纶和棉纱织物的性质不同，选用亲和腈纶的染料，先对腈纶进行染色，棉纱不上色。将被染纺织物浸渍于染液中，通过染液循环及与纺织物的相对运动，借助于染料对纤维的直接性而使染料上染，并在纤维上扩散、固着的染色，经过前处理后，在染缸内按比例加入阳离子染料、醋酸和均染剂等进行染色。染色后要水洗，水洗1道。该工艺主要产生染色废水。（5）棉染色将被染纺织物浸渍于染液中，在染色机内按比例加入染料、匀染剂等进行染色，温度升到60℃-98℃后保温30~40min，然后开始降温。该步主要添加工业盐、烧碱和染料。染色后要水洗，水洗2道。该工艺主要产生染色废水。（6）皂洗、水洗该步主要添加枧油进行皂化，在染料染色之后，通过枧油充分洗掉没有跟纤维牢固结合的染料、去除浮色，可以提高成品色牢度。项目皂洗2道，皂洗后水洗3道。该工艺产生水洗废水、皂洗废水。（7）固色柔软固色、柔软均属于后处理工序，后处理工序主要是去除坯布间隙残留的未上染的染料，并在后处理过程添加柔软剂、固色剂等助剂，保证清洗效率，增加棉的柔软手感、色牢度。加入固色剂，升温至40℃，保温40分钟后降温进行固色。为了提高棉的柔软性，染色后的棉需进行柔软，加入柔软剂后升温35℃，柔软后不需水洗。固色柔化废水有专门的收集池，循环使用，无废水排放。（8）脱水烘干固色柔软的织物还含有一定量的水分，这些水分通过机械脱水及蒸汽烘干的方式进行。机械脱水的过程中有少量的脱水废水产生。（9）检验入库加工完成后纱需进行检验。人员靠目力观察，发现面疵点和色差，合格产品打包入库。完成上述处理的纱线包装后出厂，该过程会产生废包装材料。
染布生产设备有所变化，主要由于一条染布生产线变更为坯布染色生产线，坯布染色生产线不涉及烧毛、退漂煮等工序，无工艺废气产生，同时未新增洗毛、染整、脱胶、缫丝工序。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

烧毛废气统一收集后经“水喷淋”工艺处理后，由15m高的排气筒（DA001）排放；定型废气收集后经“水喷淋+湿式高压静电”工艺处理，由15m高的排气筒（DA003）排放；烧毛废气统一收集后经“水喷淋”工艺处理后，由15m高的排气筒（DA002）排放；定型废气收集后经“水喷淋+湿式高压静电”工艺处理，由15m高的排气筒（DA004）排放；对主要的产臭单元调节池、厌氧/兼氧池、好氧生化池、二沉池、污泥池等进行加盖收集，通过碱喷淋处理后通过18m高排气筒（DA005）排放；食堂油烟经油烟净化器处理后排放；处理规模能够稳定达到6000m3/d，增加初沉池、终沉池、水解酸化池、好氧池等；设置雨水收集系统，建设雨水回用池，****处理站的水源之一；基础减震、厂房隔声等；将原有的危险废物暂存间搬迁到西侧，对现有污泥储存间进行改造，一般工业固体废物、危险废物分类收集、分类处置；扩建事故应急池，扩建后达700m3；制定环境风险应急预案；化学品仓库、危废暂存间、事故应急池、污水处理设施重点防渗，生产车间一般防渗；对全厂环境风险物质储存场所修建围堰或导流沟和收集池等风险防范措施。	烧毛工序共设三套“水喷淋”处理设施，烧毛废气通过“水喷淋”设施处理后通过三根15m高的排气筒（DA002、DA005、DA006）排放；定型废气收集后经“高压静电吸附”工艺处理，由18m高的排气筒（DA003）排放；4#染布（坯布）车间不涉及烧毛、定型等工艺，无废气产生；对主要的产臭单元进行加盖收集，通过碱喷淋处理后通过18m高排气筒（DA004）排放；食堂油烟经油烟净化器处理后排放（DA001）；****处理站增加了初沉池、终沉池、水解酸化池、好氧池等，最大处理规模可稳定达到10000 m3/d；完善了雨水收集系统，厂区临陆水湖一侧封堵雨水排口，同时东侧较高的地势使得雨水汇聚到厂区内部雨水管网后经西侧雨水排放口排入市政雨水管网；未建设雨水回用池；基础减震、厂房隔声等；原有危险废物暂存间未搬迁，进行了规范化改造；一般固废分类收集、分类处置；对现有污泥储存间进行了密闭改造；厂区设置三个事故应急池，事故应急池总容积1050m3；制定了环境风险应急预案；化学品仓库、危废暂存间、事故应急池、污水处理设施进行了重点防渗，生产车间一般防渗；对全厂环境风险物质储存场所修建了围堰或导流沟和收集池等风险防范措施。
后烧毛机由于设备更新原因两个产尘点对应设置两套水喷淋防火除尘装置（烧毛和天然气燃烧），对应两根烧毛废气排气筒。因烧毛工序对应的产能未发生变化，废气处理方式未发生变化，故对应的污染物未发生变化。减少1根定型废气排气筒，且生产废气排气筒均设置在3#厂房楼顶，定型废气处理工艺调整为高压静电吸附处理工艺。4#染布（坯布）车间不涉及烧毛、定型等工艺，无废气产生，因此未设置废气处理设施及排气筒。危废暂存间已规范化改造，能妥善暂存危险废物，因此未搬迁。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目无组织排放源在厂界外无超标点，无需设置大气防护距离；项目卫生防护距离为100m，环评要求在防护距离内不得居民点、学校、医院等敏感项目。按《报告书》规定的监测计划进行定期的监测并按国家有关规定设置规范的污染物排放口，全厂设一个废水总排口，污水处理站须设置标志牌；各类废气排气筒设永久性监测取样口，**环境保护部门的监督检查。	经现场调查，项目周边环境未新增敏感点，卫生防护**商铺，无环境敏感点，能够满足要求。已按照《排污口规范化整治技术要求（实行）》规范设置所有排污口和监测孔，包括烧毛废气排放口（DA002、DA005、DA006）、定型废气排放口（DA003）、污水处理站恶臭废气排放口（DA004）和废水总排放口（DW001）、雨水排放口（YS001）。其中，废水总排放口处设置了废水在线监测平台。在线监测生态环境局进行联网，并获得了污染源自动监控设施验收备案回执，符合环评及批复要求。**公司签订了污染源在线监控系统运维合同，定期进行日常监测指标比对。在线监测平台的在线监控指标为流量、pH、COD、氨氮、总磷、总氮，联网数据显示监测指标均可达标排放。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

130.95	0	130.95	130.95
65.48	130.09	65.48	65.48
6.55	13.09	6.55	6.55
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
0.0535	0.0909	0.053	0.053	/
0.0732	1.264	0.073	0.073	/
0.1168	0.1757	0.117	0.117	/
0.0475	0.8491	0.048	0.048	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

污水处理站

《纺织染整工业水污染物排放标准》（GB4287-2012）及修改单表2间接排放****处理厂接管水质标准

生活污水经化粪池处理后与生产废水****处理站处理后经市政污水管****处理厂。污水处理站处理工艺为“前物化+水解+A/O+后物化”工艺。

厂区废水总排放口污染物的排放浓度均满足《纺织染整工业水污染物排放标准》（GB4287-2012）及修改单表2间接排放****处理厂的纳管水质标准要求。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

水喷淋防火除尘装置	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级	烧毛废气设置三套“水喷淋”处理设施对应三根15m高的排气筒，烧毛废气通过“水喷淋”设施处理后再经排气筒（DA002、DA005、DA006）排放；	生产车间有组织排放的SO2、NOx、颗粒物满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中的相关标准要求。
高压静电吸附装置	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2	定型废气收集后经“高压静电吸附”装置处理后由一根18m高排气筒（DA003）排放	生产车间有组织排放的SO2、NOx、非甲烷总烃、颗粒物满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中的相关标准要求。
碱液喷淋塔	污水处理站恶臭污染物排放执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2	污水处理站恶臭收集后经碱喷淋处理后由18m高排气筒（DA004）排放	污水处理站氨、硫化氢、臭气浓度排放均能够满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2标准要求

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

基础减震、厂房隔声

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类和4类

通过在设备选型上选用低噪声设备，采用厂房或单独设备间进行隔声，合理安排布局，将高噪声生产工序安排在厂房内部，远离厂界等。

厂界南侧和西侧分别临发展大道和荆泉大道，昼、夜噪声监测值均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）4类标准要求，其余侧厂界处昼、夜噪声监测值均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

按“减量化、**化、无害化”的原则，落实各类固体废物收集、处置和综合利用措施。

生活垃圾交环卫部门统一清运；一般工业固废中的废布/纱料、废包装材料、废离子交****公司回收再利用，现有污泥储存间已改造为密闭车间，污水处理站污泥交由**市新如****公司进行综合利用）；危险废物则委托****进行处理

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

建设一座700m3的地下事故应急池，制定环境风险应急预案；化学品仓库、危废暂存间、事故应急池、污水处理设施、生产车间重点防渗，其他区域一般防渗；对全厂环境风险物质储存场所修建围堰或导流沟和收集池。

事故应急池总共约1050m3；制定了环境风险应急预案；化学品仓库、危废暂存间、事故应急池、污水处理设施进行了重点防渗，生产车间一般防渗；对全厂环境风险物质储存场所修建了围堰或导流沟和收集池等风险防范措施

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程