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长春富维安道拓汽车饰件系统有限公司内饰工厂搬迁项目

审批

吉林-长春

发布时间： 2024年08月02日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
912********5550000	陈培玉
袁博	******开发区
**开发区东大路4736号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****内饰工厂搬迁项目

2021版本:071-汽车整车制造；汽车用发动机制造；改装汽车制造；低速汽车制造；电车制造；汽车车身、挂车制造；汽车零部件及配件制造	C3670-C3670-汽车零部件及配件制造
	****开发区东大路4736号
经度:125.41107 纬度: 43.84726	**环境局**分局
	2022-05-31
长经环建表〔2022〕07号	****
2023-11-15	2500
53	****
912********5550000	省澎辉**公司
****0102MA0Y3ALR69	省**公司
****0108MA170XPN2E	2023-05-01

2024-07-03	2024-07-31
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=407036lhwp

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

扩建	扩建
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

该项目**开发区东大路4736号，厂区东侧紧邻采埃孚富奥底盘**公司；南侧隔路为德尔福**公司公司，西侧隔街为华信厂房；北侧为天合富奥商用车转**公司。富维安**公司为了便于生产及管理，现对产品进行整合，总投资2500万元，环保投资33.5万元，占比在本部厂区1号联合厂房内布设内饰生产线及座椅生产线。1号联合厂房内保留原内饰生产线、现将诺曼底厂房内饰生产线、9-2厂房内饰生产线搬迁至本部1号联合厂房，同时新增设备进行扩建。本次搬迁扩建项目利用1号联合厂房内原有浇注机、注塑机、搪塑机、喷胶房等设备177台(套),搬迁诺曼底厂房、9-2厂房内浇注机、喷胶房、焊接、植绒机等设备54台(套),新增搪塑机、浇注机、注塑机、植绒机等设备73台(套)。本部厂区原有主要产品及产能为仪表板总成53万辆份、搪塑表皮72万辆份，本次搬迁扩建产品产能为增加仪表板总成53万辆份、搪塑表皮30万辆份，门板总成26万辆份，搬迁扩建完成后全厂产品方案及产能为仪表板总成106万辆份、搪塑表皮102万辆份，门板总成26万辆份。本次搬迁扩建不建筑物，全部依托本部厂区内现有建筑物。项目占地面积84000m2,建筑面积67568m2,占地性质为工业用地。	本项目**开发区东大路4736号，厂区东侧紧邻采埃孚富奥底盘**公司；南侧隔路为德尔福**公司公司，西侧隔街为华信厂房；北侧为天合富奥商用车转**公司。富维安**公司为了便于生产及管理，现对产品进行整合，总投资2500万元，环保投资53万元，在本部厂区1号联合厂房内布设内饰生产线。1号联合厂房内保留原内饰生产线、现将诺曼底厂房内饰生产线搬迁至本部1号联合厂房，同时新增设备进行扩建。本次搬迁扩建项目利用1号联合厂房内原有浇注机、注塑机、搪塑机、喷胶房等设备177台（套），搬迁诺曼底厂房浇注机、喷胶房、焊接、植绒机等设备54台（套），新增浇注机、注塑机、植绒机等设备82台（套）。本部厂区原有主要产品及产能为仪表板总成53万辆份、搪塑表皮72万辆份，本次搬迁扩建产品产能为增加仪表板总成53万辆份、搪塑表皮30万辆份，门板总成26万辆份，搬迁扩建完成后全厂产品方案及产能为仪表板总成106万辆份、搪塑表皮102万辆份，门板总成26万辆份。本次搬迁扩建不建筑物，全部依托本部厂区内现有建筑物。项目占地面积84000m2，建筑面积67568m2，占地性质为工业用地。
环评时计划新增设备73台（套），验收时实际新增设备82台（套）。实际生产能力不变。以上变动不属于《污染影响类建设项目重大变动清单（试行）》（环办环评函[2020]688号）中所列的重点变动项，所以本项目不存在重大变动。根据生态环境部关于印发《污染影响类建设项目重大变动清单（试行）》的通知（环办环评函[2020]688号）规定，可将其纳入验收范围。

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）仪表板总成工艺流程 a.汽车仪表板骨架和仪表罩骨架注塑工艺介绍汽车仪表板骨架及仪表罩骨架主要采用颗粒料通过注塑机注塑成型，注塑生产工序简介如下： ①投料：原辅材料通过叉车将料袋运到上料系统，设备自动抽料。厂区使用的注塑原料均为PP颗粒料和ABS颗粒料，不产生粉尘。 ②烘干：储料桶中的颗粒料在压缩空气的动力作用下通过管道进入烘箱，在60℃的条件下（电加热）进行干燥，以除去原辅材料中可能含有的少量水分。 ③注塑：注塑是利用塑料的热物理性质，把均匀混好的物料加入注塑机料筒中，料筒外由电加热（大部分为200℃),使物料熔融，在料筒内装有在外动力作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着落槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化。当螺杆旋转时，物料在落槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成物料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在活塞推力的作用下，以高速、高压将储料室的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。注塑机在生产不同产品时需要更换模具，换模具过程需要拔掉循环水管，该过程中水管内少量的水滴落到下方的防渗槽里，同时注塑机因老化等原因会有少量油泄漏，也滴落到防渗槽里，就形成了油水混合物，即含油废水。注塑过程中产生少量有机废气和噪声。冷却定型通过间接循环冷却水进行，冷却水经厂区内冷却塔冷却后循环使用，不外排。 ④修边：修边主要是对注塑件的边沿进行修整，产生废边角料统一收集后暂存于厂区内现有一般工业固废垃圾站，最终外委处理。项目修边过程为人工使用刀具进行刮边，产生的废料主要为丝状、条状或大颗粒物，无细小粉尘产生。 ⑤检验：修边完成的制件进行人工检验合格后可进入存放区。检验过程产生的不合格注塑件统一收集后暂存于厂区内现有一般工业固废垃圾站，最终外委处理。 b.汽车仪表板表皮搪塑工艺介绍汽车仪表板搪塑表皮主要采用PVC颗粒料通过搪塑机搪塑成型，搪塑生产工序简介如下： ①模具预热：搪塑机通过燃烧天然气对带皮纹的搪塑模具的背面或者整体进行加热，加热温度约为200℃。模具预热过程会产生天然气燃烧废气，废气中主要污染物为颗粒物、SO2、NOx。 ②搪塑：预热后的模具和装有PVC粉料的粉箱对接后一边加热一边旋转，粉箱中的PVC粉料通过重力作用自然落入模具中融化或者胶化，模具表面上就会形成一个形状与仪表板一致的带皮纹的皮套，然后取下粉箱。搪塑过程中产生少量有机废气和噪声。冷却定型通过间接循环冷却水进行，冷却水经厂区内冷却塔冷却后循环使用，不外排。 ③分模：搪塑模具每经过4～5班次生产需进行简单清洗，以去除模具表面附着的污迹和油污。搪塑模具是通过碱液池进行浸泡，再通过模具清洗房清洗，清洗水呈碱性，直接回用于碱池。碱液池内碱液主要成分为氢氧化钠，碱液池水循环使用每天补充，每半年对碱液池中的碱液进行全部更换，更换的废碱液委托****统一处理。 ④取件、修边：模具冷却后人工取下加工成型的仪表板搪塑表皮，对搪塑表皮的边沿进行修整，产生废边角料，统一收集后暂存于厂区内现有一般工业固废垃圾站，最终外委处理。 ⑤检验：修边完成的制件进行人工检验合格后可进入存放区。不合格搪塑件统一收集后暂存于厂区内现有一般工业固废垃圾站，最终外委处理。 c.汽车仪表板总成生产工艺介绍 ①仪表板骨架火焰处理：对仪表板骨架利用燃烧天然气的火焰喷头产生的氧化性火焰，在其表面上快速移动。火焰处理可使塑料表面层分子局部氧化，产生—COOH、—CO等极性基团，以增加塑料的表面能、提高塑料表面的浸润性和附着力。该过程采用机器人自动控制完成，处理时间很短，注塑件表面不会发生燃烧或分解反应。该过程主要污染物为天然气燃烧废气，废气中主要污染物为颗粒物、SO2、NOx。 ②仪表罩喷胶烘干：厂区内个别车型需要使用仪表罩部件，注塑成型的仪表罩骨架送入喷胶间，首先在配胶间将水性胶A与水性胶B在容器桶中人工混合搅拌，然后通过管道和液泵送入机器臂喷涂到汽车仪表罩上，喷胶后与PVC表皮粘贴，喷胶过程在喷胶间中进行，胶的利用率约80%左右，通过侧方集气罩对没有喷到工件上而弥漫于空气中的喷胶废气进行收集，收集的胶雾通过活性炭处理系统处理，活性炭定期更换。喷胶后工件送入封闭房间、采用电热风烘干，烘干温度较低（45℃)。该过程主要污染物为喷胶烘干废气、噪声、废活性炭和含胶废物（水性胶）。 ③翻边焊接：在翻边设备上，利用压力和电加热（操作温度约60℃)激活水性胶，将仪表罩边缘翻起定型，再通过红外焊接方式与经表面处理后的仪表板骨架焊接在一起。 ④浇注：汽车仪表板发泡使用化学发泡法，发泡工序为全自动密闭发泡，发泡原料主要为异氰酸酯组合料、多元醇组合料。原料按照一定比例进行混合配比，发泡过程约为3分钟，工作温度为常温。混合的物料泵入模具，浇注、发泡成型过程均在密闭的模具内进行，利用异氰酸酯基团与水发生化学反应产生的CO2，CO2在聚氨酯化合物形成期间使聚氨酯物质（泡沫）膨胀并填充发泡模具和泡沫之间的空隙。该过程主要污染物为浇注废气、噪声和废发泡料。 ⑤铣削、冲切：通过铣削机、冲切机去除仪表板骨架多余的部分，该过程主要污染物为废边角料（无废铣削液产生）。 ⑥铆接：通过铆钉枪打出的铆钉使仪表板骨架和仪表板表皮进一步的连接在一起。该过程主要污染物为噪声。 ⑦激光弱化：通过激光的能量聚焦在仪表板骨架和仪表板表皮某一点上进行加工，产生类似毛细孔的效果。其目的在于改变仪表板骨架和表皮某些部位的强度，便于汽车中的安全气囊从内部弹出。 ⑧振动摩擦焊：工件的接口部位在加压状态下相互摩擦，能量沿容接口部位传导生热而熔化，继而在保压下冷却固化，其接口强度相当于与本体强度。该过程主要污染物为噪声。 ⑨超声波焊接：塑料加工中所用的超声波，其原理是利用纵波的波峰位传递振幅到塑料件的缝隙，在加压的情况下，使两个塑料件或其它件与塑料件接触部位的分子相互撞击产生融化，使接触位塑料熔合，达到加工目的。该过程主要污染物为噪声。 ⑩总成装配：按照标准进行人工装配得到仪表板成品。 d.植绒生产工艺流程描述如下：植绒前半产品需要进行表面处理（PP类产品火焰或等离子处理，增加表面极性，ABS类不需表面处理），表面处理后进行喷胶（水性胶），喷胶完成手动放入倍速链，机器人取入，识别产品，自动植绒，自动流入烘干线，毛绒利用率90%，毛绒自动回收。然后进入连续式烘干炉，烘干30min，温度为80℃。取出产品静电风枪吹扫，绒毛清理回收，回收后绒毛过滤再利用。（2）门板总成工艺流程描述汽车门板总成包括四个部分：上部总成、中部总成、下部总成和门袋。其中上部总成通过骨架注塑、喷胶活化、真空成型、翻边工艺制得，所用原料为ABS颗粒、PVC表皮等；中部总成通过骨架注塑、喷胶活化、翻边工艺制得，所用原料为PP颗粒；下部总成和门袋通过注塑工艺直接制得，所用原料为PP颗粒。最后将四个部分和内开手柄基座、拉手总成、前部支架、后部支架等通过超声波方式焊接在一起，再由手工装配上后备箱开关、卡扣等外购配件形成最终的门板总成。 a.门板上部骨架、中部骨架、下部总成、门袋注塑工艺介绍汽车门板上部骨架、中部骨架、下部总成、门袋主要采用颗粒料通过注塑机注塑成型，其操作工序与仪表板注塑方式基本相同。 b.门板上部总成生产工艺介绍 ①喷胶活化：注塑成型的上部骨架送入喷胶间，水性胶通过管道和液泵送入机器臂喷涂到上部骨架上，喷胶过程在喷胶间中进行，胶的利用率约80%左右，通过侧方集气罩对没有喷到工件上而弥漫于空气中的喷胶废气进行收集，收集的胶雾通过活性炭处理系统处理，活性炭定期更换。喷胶后工件送入封闭房间、采用电热风烘干，烘干温度较低（45℃)。该过程主要污染物为喷胶烘干废气、噪声和废活性炭。 ②真空成型：通过真空成型机加热板将PVC表皮加热至约120℃后使其软化，并利用真空吸附于上部骨架表面。 ③复合翻边：在翻边设备上，利用压力将上部总成边缘翻起定型。 c.门板中部总成生产工艺介绍 ①喷胶活化：其操作工序与上部总成工艺相同。 ②复合翻边：在翻边设备上，利用压力将中部总成边缘翻起定型。 d.门板总成生产工艺介绍将分别加工好的门板上部总成、中部总成、下部总成、门袋等通过手工预装配后，再通过超声波焊接机进行焊接在一起，最后再将后备箱开关、卡扣等其他外购件通过人工装配方式进行总成装配，形成最终的门内板总成成品。	（1）仪表板总成工艺流程 a.汽车仪表板骨架和仪表罩骨架注塑工艺介绍汽车仪表板骨架及仪表罩骨架主要采用颗粒料通过注塑机注塑成型，注塑生产工序简介如下： ①投料：原辅材料通过叉车将料袋运到上料系统，设备自动抽料。厂区使用的注塑原料均为PP颗粒料和ABS颗粒料，不产生粉尘。 ②烘干：储料桶中的颗粒料在压缩空气的动力作用下通过管道进入烘箱，在60℃的条件下（电加热）进行干燥，以除去原辅材料中可能含有的少量水分。 ③注塑：注塑是利用塑料的热物理性质，把均匀混好的物料加入注塑机料筒中，料筒外由电加热（大部分为200℃),使物料熔融，在料筒内装有在外动力作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着落槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化。当螺杆旋转时，物料在落槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成物料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在活塞推力的作用下，以高速、高压将储料室的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。注塑机在生产不同产品时需要更换模具，换模具过程需要拔掉循环水管，该过程中水管内少量的水滴落到下方的防渗槽里，同时注塑机因老化等原因会有少量油泄漏，也滴落到防渗槽里，就形成了油水混合物，即含油废水。注塑过程中产生少量有机废气和噪声。冷却定型通过间接循环冷却水进行，冷却水经厂区内冷却塔冷却后循环使用，不外排。 ④修边：修边主要是对注塑件的边沿进行修整，产生废边角料统一收集后暂存于厂区内现有一般工业固废垃圾站，最终外委处理。项目修边过程为人工使用刀具进行刮边，产生的废料主要为丝状、条状或大颗粒物，无细小粉尘产生。 ⑤检验：修边完成的制件进行人工检验合格后可进入存放区。检验过程产生的不合格注塑件统一收集后暂存于厂区内现有一般工业固废垃圾站，最终外委处理。 b.汽车仪表板表皮搪塑工艺介绍汽车仪表板搪塑表皮主要采用PVC颗粒料通过搪塑机搪塑成型，搪塑生产工序简介如下： ①模具预热：搪塑机通过燃烧天然气对带皮纹的搪塑模具的背面或者整体进行加热，加热温度约为200℃。模具预热过程会产生天然气燃烧废气，废气中主要污染物为颗粒物、SO2、NOx。 ②搪塑：预热后的模具和装有PVC粉料的粉箱对接后一边加热一边旋转，粉箱中的PVC粉料通过重力作用自然落入模具中融化或者胶化，模具表面上就会形成一个形状与仪表板一致的带皮纹的皮套，然后取下粉箱。搪塑过程中产生少量有机废气和噪声。冷却定型通过间接循环冷却水进行，冷却水经厂区内冷却塔冷却后循环使用，不外排。 ③分模：搪塑模具每经过4～5班次生产需进行简单清洗，以去除模具表面附着的污迹和油污。搪塑模具是通过碱液池进行浸泡，再通过模具清洗房清洗，清洗水呈碱性，直接回用于碱池。碱液池内碱液主要成分为氢氧化钠，碱液池水循环使用每天补充，每半年对碱液池中的碱液进行全部更换，更换的废碱液委托****统一处理。 ④取件、修边：模具冷却后人工取下加工成型的仪表板搪塑表皮，对搪塑表皮的边沿进行修整，产生废边角料，统一收集后暂存于厂区内现有一般工业固废垃圾站，最终外委处理。 ⑤检验：修边完成的制件进行人工检验合格后可进入存放区。不合格搪塑件统一收集后暂存于厂区内现有一般工业固废垃圾站，最终外委处理。 c.汽车仪表板总成生产工艺介绍 ①仪表板骨架火焰处理：对仪表板骨架利用燃烧天然气的火焰喷头产生的氧化性火焰，在其表面上快速移动。火焰处理可使塑料表面层分子局部氧化，产生—COOH、—CO等极性基团，以增加塑料的表面能、提高塑料表面的浸润性和附着力。该过程采用机器人自动控制完成，处理时间很短，注塑件表面不会发生燃烧或分解反应。该过程主要污染物为天然气燃烧废气，废气中主要污染物为颗粒物、SO2、NOx。 ②仪表罩喷胶烘干：厂区内个别车型需要使用仪表罩部件，注塑成型的仪表罩骨架送入喷胶间，首先在配胶间将水性胶A与水性胶B在容器桶中人工混合搅拌，然后通过管道和液泵送入机器臂喷涂到汽车仪表罩上，喷胶后与PVC表皮粘贴，喷胶过程在喷胶间中进行，胶的利用率约80%左右，通过侧方集气罩对没有喷到工件上而弥漫于空气中的喷胶废气进行收集，收集的胶雾通过活性炭处理系统处理，活性炭定期更换。喷胶后工件送入封闭房间、采用电热风烘干，烘干温度较低（45℃)。该过程主要污染物为喷胶烘干废气、噪声、废活性炭和含胶废物（水性胶）。 ③翻边焊接：在翻边设备上，利用压力和电加热（操作温度约60℃)激活水性胶，将仪表罩边缘翻起定型，再通过红外焊接方式与经表面处理后的仪表板骨架焊接在一起。 ④浇注：汽车仪表板发泡使用化学发泡法，发泡工序为全自动密闭发泡，发泡原料主要为异氰酸酯组合料、多元醇组合料。原料按照一定比例进行混合配比，发泡过程约为3分钟，工作温度为常温。混合的物料泵入模具，浇注、发泡成型过程均在密闭的模具内进行，利用异氰酸酯基团与水发生化学反应产生的CO2，CO2在聚氨酯化合物形成期间使聚氨酯物质（泡沫）膨胀并填充发泡模具和泡沫之间的空隙。该过程主要污染物为浇注废气、噪声和废发泡料。 ⑤铣削、冲切：通过铣削机、冲切机去除仪表板骨架多余的部分，该过程主要污染物为废边角料（无废铣削液产生）。 ⑥铆接：通过铆钉枪打出的铆钉使仪表板骨架和仪表板表皮进一步的连接在一起。该过程主要污染物为噪声。 ⑦激光弱化：通过激光的能量聚焦在仪表板骨架和仪表板表皮某一点上进行加工，产生类似毛细孔的效果。其目的在于改变仪表板骨架和表皮某些部位的强度，便于汽车中的安全气囊从内部弹出。 ⑧振动摩擦焊：工件的接口部位在加压状态下相互摩擦，能量沿容接口部位传导生热而熔化，继而在保压下冷却固化，其接口强度相当于与本体强度。该过程主要污染物为噪声。 ⑨超声波焊接：塑料加工中所用的超声波，其原理是利用纵波的波峰位传递振幅到塑料件的缝隙，在加压的情况下，使两个塑料件或其它件与塑料件接触部位的分子相互撞击产生融化，使接触位塑料熔合，达到加工目的。该过程主要污染物为噪声。 ⑩总成装配：按照标准进行人工装配得到仪表板成品。 d.植绒生产工艺流程描述如下：植绒前半产品需要进行表面处理（PP类产品火焰或等离子处理，增加表面极性，ABS类不需表面处理），表面处理后进行喷胶（水性胶），喷胶完成手动放入倍速链，机器人取入，识别产品，自动植绒，自动流入烘干线，毛绒利用率90%，毛绒自动回收。然后进入连续式烘干炉，烘干30min，温度为80℃。取出产品静电风枪吹扫，绒毛清理回收，回收后绒毛过滤再利用。（2）门板总成工艺流程描述汽车门板总成包括四个部分：上部总成、中部总成、下部总成和门袋。其中上部总成通过骨架注塑、喷胶活化、真空成型、翻边工艺制得，所用原料为ABS颗粒、PVC表皮等；中部总成通过骨架注塑、喷胶活化、翻边工艺制得，所用原料为PP颗粒；下部总成和门袋通过注塑工艺直接制得，所用原料为PP颗粒。最后将四个部分和内开手柄基座、拉手总成、前部支架、后部支架等通过超声波方式焊接在一起，再由手工装配上后备箱开关、卡扣等外购配件形成最终的门板总成。 a.门板上部骨架、中部骨架、下部总成、门袋注塑工艺介绍汽车门板上部骨架、中部骨架、下部总成、门袋主要采用颗粒料通过注塑机注塑成型，其操作工序与仪表板注塑方式基本相同。 b.门板上部总成生产工艺介绍 ①喷胶活化：注塑成型的上部骨架送入喷胶间，水性胶通过管道和液泵送入机器臂喷涂到上部骨架上，喷胶过程在喷胶间中进行，胶的利用率约80%左右，通过侧方集气罩对没有喷到工件上而弥漫于空气中的喷胶废气进行收集，收集的胶雾通过活性炭处理系统处理，活性炭定期更换。喷胶后工件送入封闭房间、采用电热风烘干，烘干温度较低（45℃)。该过程主要污染物为喷胶烘干废气、噪声和废活性炭。 ②真空成型：通过真空成型机加热板将PVC表皮加热至约120℃后使其软化，并利用真空吸附于上部骨架表面。 ③复合翻边：在翻边设备上，利用压力将上部总成边缘翻起定型。 c.门板中部总成生产工艺介绍 ①喷胶活化：其操作工序与上部总成工艺相同。 ②复合翻边：在翻边设备上，利用压力将中部总成边缘翻起定型。 d.门板总成生产工艺介绍将分别加工好的门板上部总成、中部总成、下部总成、门袋等通过手工预装配后，再通过超声波焊接机进行焊接在一起，最后再将后备箱开关、卡扣等其他外购件通过人工装配方式进行总成装配，形成最终的门内板总成成品。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

施工期仅对设备进行安装，无土建施工工程，因此，对环境影响较小。做好水污染防治工作。本项目产生的废水主要为冷却系统排污水、地面清洗废水及生活污水。废水水质达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)中的三级排放标准后，经市政污水管网**处理厂处理。做好大气污染防治工作。注塑工序产生的有机废气，经管道收集后经1套活性炭处理装置处理达标后，通过1根15m高排气筒排放，执行《合成树脂工业污染物排放标准》(GB31572-2015)表5中的大气污染物特别排放限值；火焰处理工序天然气燃烧废气，通过1根15m高排气简排放，执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中新污染源二级排放标准限值；浇注发泡工序产生的有机废气，经管道收集后通过1套活性炭处理装置处理达标后，通过1根15m高排气简排放，执行《合成树脂工业污染物排放标准》(GB31572-2015)表5中的大气污染物特别排放限值；喷胶烘干工序(注塑工序及植绒工序使用的均为水性胶)工序产生的有机废气，收集后经过活性炭吸附处理达标后，通过1根15m高排气筒排放，执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中新污染源二级排放标准限值。植绒工序产生的颗粒物与活性炭吸附后的废气，经1根15m高排气筒排放，执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中新污染源二级排放标准限值；红外焊机工序产生的有机废气，经集气装置收集后，通过1根15m高排气筒排放，执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中新污染源二级排放标准限值；热板焊机工序产生的有机废气，经集气装置收集后，通过1根15m高排气筒排放，执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中新污染源二级排放标准限值；搪塑工序产生的有机废气，经集气装置收集后与模具加热天然气燃烧废气，一起通过1根15m高排气简排放，执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中新污染源二级排放标准限值。做好噪声污染防治工作。选用低噪声设备，采取减振、隔声、吸声处理等措施，确保厂界噪声满足GB12348-2008《工业企业厂界环境噪声排放标准》中3类区标准要求。做好固体废物处理处置。各类固体废物实施分类处理、处置。一般固体废物应最大限度综合利用，不能回收再利用的按国家相关规定妥善贮存和处置。危险废物按《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001)要求设置危险废物暂存场所，并委托有资质的危险废物处理单位处置。有关安全、防火要求严格按**管理部门规定执行；建立健全各项规章制度，加强日常对职工的环境安全培训工作，编制《突发环境事件应急预案》,向生态主管部门备案，定期开展应急演练，强化环境管理，杜绝环境事故的发生。根据《关于强化建设项目环评事中事后监管的实施意见》(环环评【2018】11号)、《排污许可管理办法(试行)》(环保部令第48号)和《固定污染源排污许可分类管理名录(2019年版)》等要求，你单位应当在本项目投产之前完成排污许可证申领工作。严格落实“以新带老”环保措施。	已落实。施工期仅对设备进行安装，无土建施工工程，对环境影响较小。已落实。验收期间，冷却系统排污水、地面清洗废水和生活污水经市政污水管网**处理厂处理，满足《污水综合排放标准》（GB8948-1996）三级排放标准要求。已落实。注塑工序产生的有机废气统一收集经活性炭吸附处理后通过1根15m高排气筒排放，非甲烷总烃排放浓度满足《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）表5中的大气污染物特别排放限值要求；火焰处理工序产生的废气统一收集后经15m高排气筒排放，颗粒物、SO2、NOX排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中新污染源二级排放标准限值要求；浇注发泡工序产生的有机废气统一收集经活性炭吸附处理后通过1根15m高排气筒排放，非甲烷总烃排放浓度满足《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）表5中的大气污染物特别排放限值要求；植绒工序产生的有机废气统一收集经活性炭吸附处理后通过1根15m高排气筒排放，非甲烷总烃、颗粒物排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中新污染源二级排放标准限值要求；喷胶烘干（自动化）工序产生的有机废气统一收集经活性炭吸附处理后通过1根15m高排气筒排放，非甲烷总烃、颗粒物排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中新污染源二级排放标准限值要求；红外焊接工序产生的废气统一收集后经15m高排气筒排放，非甲烷总烃排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中新污染源二级排放标准限值要求；企业原有两条搪塑工序生产线，本次扩建不新增搪塑设备，增产部分依托原有的2台搪塑机，搪塑工序废气依托原有的2根15m高排气筒分别排放，非甲烷总烃排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中新污染源二级排放标准限值要求。已落实。验收期间，选用低噪声设备，采取减振、隔声、吸声处理等措施，厂界噪声满足GB12348-2008《工业企业厂界环境噪声排放标准》中3类区标准要求。已落实。验收期间，各类固体废物实施分类处理、处置。废边角料、不合格产品、废包装材料、废发泡料、废胶渣及含胶废物委托处理；清洗胶枪废水委托省**公司统一处理；废碱液委托处理，废机油、废化学品包装物（废碱液空桶等）、废活性炭、含油废物委托一汽综合瑞**公司统一处理。含油废水委托程**公司处理。按《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求设置危险废物暂存场所。已落实。有关安全、防火要求严格按管理部门规定执行；建立健全各项规章制度，加强日常对职工的环境安全培训工作。已编制修订版《突发环境事件应急预案》，环境局分局备案，备案号为220171-2024-038L，备案表详见附件。并定期演练，强化环境管理，杜绝环境事故的发生。已落实。企业于2023年11月15日申领排污许可证。排污许可证编号：**。有效期为2023年11月15日-2028年11月14日。已落实。项目所在采取的各类污染防治措施均合理有效，可确保各类污染物达标排放。
环评时期计划热板焊接废气单独通过一根1根15m高排气筒排放，验收时热板焊接废气与植绒工序（手动喷胶、清绒）废气通过一套活性炭吸附装置处理后经1根15m高排气筒排放。结合监测报告中数据，经计算，各污染物的排放量低于环评时期。环评时期计划增加2台搪塑机并**一根搪塑废气排气筒，搪塑废气及天然气燃烧废气通过1根15m高排气筒排放。验收时不新增搪塑机，增产部分依托原有2台搪塑机，产生的搪塑废气通过原有2台搪塑机各自的废气排放口排放。以上变动不属于《污染影响类建设项目重大变动清单（试行）》（环办环评函[2020]688号）中所列的重点变动项，所以本项目不存在重大变动。根据生态环境部关于印发《污染影响类建设项目重大变动清单（试行）》的通知（环办环评函[2020]688号）规定，可将其纳入验收范围。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目建设必须严格执行环境保护设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用的环境保护“三同时”制度。项目竣工后，你单位应按要求组织自主验收，经验收合格后方可投入生产。验收报告完成后及时向社会公开，同时向我局报送相关信息，并接受监督检查。《报告表》经批准后，项目的性质、规模、地点或者防止生态破坏、防治污染的措施发生重大变动的，应当重新报批该项目的环境影响评价文件。自该《报告表》批复文件批准之日起，如超过5年方决定工程开工建设的，应当报我局重新审核。	项目落实了“三同时”制度。项目的性质、规模、地点或者防止生态破坏、破坏污染的措施未发生重大变动。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

5.074	0.0142	5.088	0.014
21.82	0.0183	21.838	0.018
2.62	0.0031	2.623	0.003
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
8.514	9.7308	18.245	9.731	/
3.016	3.702	6.718	3.702	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

市政管网

《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中三级排放标准

冷却系统排污水经市政管网排****处理厂，经处理达标后排入伊**

验收监测期间，厂区综合废水排放口排放浓度（平均值）分别为pH：7.45、COD：128.88mg/L、BOD5：40.35mg/L、SS：99mg/L、氨氮：21.77mg/L。各污染物排放浓度均能满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级排放标准

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	注塑废气排放口	《合成树脂工业污染物排放标准》(GB31572-2015)表5中的大气污染物特别排放限值要求	注塑废气收集后经活性炭吸附处理后通过1根15m高排气筒排放	验收监测期间，注塑废气排放口有组织非甲烷总烃最大排放浓度为1.33mg/m3，满足《合成树脂工业污染物排放标准》(GB31572-2015)表5中的大气污染物特别排放限值要求
2	火焰处理工序废气排放口	《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中新污染源二级排放标准限值要求	火焰处理工序废气通过1根15m高排气筒排放	验收监测期间，火焰处理工序废气排放口有组织颗粒物、二氧化硫、氮氧化物最大排放浓度分别为18.9mg/m3、未检出、未检出，均满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中新污染源二级排放标准限值要求
3	植绒工序废气排放口	《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中新污染源二级排放标准限值要求	植绒工序废气经活性炭吸附处理后通过1根15m高排气筒排放	验收监测期间，植绒工序废气排放口有组织颗粒物、非甲烷总烃最大排放浓度为11.9mg/m3、1.98mg/m3，均满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中新污染源二级排放标准限值要求
4	搪塑工序废气排放口1	《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中新污染源二级排放标准限值要求	搪塑工序废气依托原有的1根15m高排气筒排放	验收监测期间，搪塑工序废气排放口1有组织非甲烷总烃最大排放浓度为1.85mg/m3，满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中新污染源二级排放标准限值要求
5	搪塑工序废气排放口2	《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中新污染源二级排放标准限值要求	搪塑工序废气依托原有的1根15m高排气筒排放	验收监测期间，搪塑工序废气排放口2有组织非甲烷总烃最大排放浓度为2.01mg/m3，满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中新污染源二级排放标准限值要求
6	浇注发泡废气排放口	《合成树脂工业污染物排放标准》(GB31572-2015)表5中的大气污染物特别排放限值要求	浇注发泡废气经活性炭吸附处理后通过1根15m高排气筒排放	验收监测期间，浇注发泡废气排放口有组织非甲烷总烃最大排放浓度为2.38mg/m3，满足《合成树脂工业污染物排放标准》(GB31572-2015)表5中的大气污染物特别排放限值要求
7	红外焊接工序废气排放口	《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中新污染源二级排放标准限值要求	红外焊接工序废气通过1根15m高排气筒排放	验收监测期间，红外焊接工序废气排放口有组织非甲烷总烃最大排放浓度为5.17mg/m3，满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中新污染源二级排放标准限值要求
8	喷胶自动化工序废气排放口	《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中新污染源二级排放标准限值要求	喷胶烘干（自动化）工序废气经活性炭吸附处理后通过1根15m高排气筒排放	验收监测期间，喷胶自动化工序废气排放口有组织颗粒物、非甲烷总烃最大排放浓度为9.6mg/m3、2.67mg/m3，均满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中新污染源二级排放标准限值要求

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

基础减振降噪

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的3类标准要求

选购低噪声、低频率的设备，对设备加装基础减振降噪等设施，降低了噪声对周围环境的影响

验收监测期间，厂界四周昼间噪声值为51-54dB（A），夜间噪声为41-43dB（A），均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的3类标准要求

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

做好固体废物处理处置。各类固体废物实施分类处理、处置。一般固体废物应最大限度综合利用，不能回收再利用的按国家相关规定妥善贮存和处置。危险废物按《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001)要求设置危险废物暂存场所，并委托有资质的危险废物处理单位处置。

已落实。验收期间，各类固体废物实施分类处理、处置。废边角料、不合格产品、废包装材料、废发泡料、废胶渣及含胶废物委托****处理；清洗胶枪废水委托**省****公司统一处理；废碱液委托****处理，废机油、废化学品包装物（废碱液空桶等）、废活性炭、含油废物委托**一汽综合瑞****公司统一处理。含油废水委托**程****公司处理。按《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求设置危险废物暂存场所。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

有关安全、防火要求严格按****管理部门规定执行；建立健全各项规章制度，加强日常对职工的环境安全培训工作，编制《突发环境事件应急预案》,向生态主管部门备案，定期开展应急演练，强化环境管理，杜绝环境事故的发生。

已落实。有关安全、防火要求严格按****管理部门规定执行；建立健全各项规章制度，加强日常对职工的环境安全培训工作。已编制修订版《突发环境事件应急预案》，****环境局****分局备案，备案号为220171-2024-038L，备案表详见附件。并定期演练，强化环境管理，杜绝环境事故的发生。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程