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赤峰中唐特钢有限公司年产270万吨精品钢项目（三期工程）

审批

内蒙古-赤峰-宁城县

发布时间： 2024年10月18日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0429MA0QAD0W24	朱田存
柳泽一	自治区市**县
自治区赤**工业园区

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****年产270万吨精品钢项目（三期工程）

2021版本:062-炼钢；铁合金冶炼	C3120-C3120-炼钢
	自治区市县 **工业园区
经度:****644.11 纬度: 414936.07	****环境局
	2021-05-24
赤环审字〔2021〕31号	****
2021-12-16	22000
2767	****
****0429MA0QAD0W24	******公司
911********255490H	唐****公司
****0230MA0DWCUX7G	2023-11-01

2024-04-23	2024-05-22
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=40423QgBkf

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产石灰 60万t	年产石灰 30万t
本次已按环评建成2座双膛白灰窑，其余2座在四期工程建设

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）工艺流程 ①原料筛分石灰石由库内原料受料斗通过上料皮带运输到振动给料机进行筛分，且在上料皮带处增加永磁性除铁装置，以保证石灰石入窑粒度和质量，合格的物料（40~80mm）经上料皮带送入料仓，不合格的物料（<30mm 的）由汽车外运。 ②石灰窑焙烧系统在第一煅烧周期，助燃空气从窑膛 1 的顶部进入，并在压差的作用下向下流动。在预热带，助燃空气一边向下流动，一边被热的石灰石预热升温(在烘窑期间，石灰石己被热烟气预热到较高温度)。在到达煅烧带时，与此处经均匀布置的喷枪输送进来的煤气混合，接触到炽热的石灰石立即燃烧，温度约 1050~1150℃。空气和煤气的燃烧随石灰石一起向下移动，并流能够使燃烧火焰与原料石灰石直接接触，并且在很高的热交换效率下石灰石开始煅烧。煅烧完成后，生成的石灰进入冷却带，与从窑底供入的石灰冷却空气接触，进行热交换，使石灰温度降到 60~80℃,然后进入料仓，再经窑底振动给料机卸出。石灰冷却空气与石灰完成热交换后，温度升高积蓄热量，并上升到连接通道处，与煅烧废气混合，进入窑膛 2。在窑膛 2 内，废气由下向上上升。穿过煅烧带后，送达预热带。在预热带，废气与石灰石接触进行热交换，把余热释放给石灰石后下降到约 110~150℃，从窑顶排出。石灰石吸收了废气余热后，温度升高到约 700℃，把热量积蓄起来，等待下一周期来预热从窑顶供入的助燃空气，一个持续 12min 的煅烧周期完成。一个煅烧周期完成后，开始换向，换向时间约需 40s~50s。在换向期间，助然空气转换到另一个窑膛、煤气转换到另一个窑膛、活性石灰从窑底卸出。换向完成后，助燃空气和煤气进入窑膛 2，燃烧废气从窑膛 1 顶部排出，石灰石从窑膛 1 顶部装入。这样第二锻烧周期开始。煅烧后的成品石灰，通过窑底均匀布置的 8 台密封式容重出灰机卸到储料斗内。储料斗中的石灰通过斗下安装的电机振动给料机卸到窑下皮带机上。皮带机将石灰转运到对应的成品仓，成品仓上对应输送皮带安装一台高效振动筛。将石灰筛分成粉与块两种粒度的石灰。其中>5mm 的石灰直接溜滑进入对应的成品块灰仓内。<5mm 的粉灰落在筛下的溜槽中，沿溜槽流入相邻的粉灰仓中。每个卸料口安装集尘口并配电动阀门，用于控制扬尘。成品仓的除尘器粉尘，直接排入粉灰仓。	本次验收三期工程，经现场踏勘和核实，石灰窑生产工艺流程与环评中一致，具体工艺流程简述如下：（1）工艺流程 ①原料筛分石灰石由库内原料受料斗通过上料皮带运输到振动给料机进行筛分，且在上料皮带处增加永磁性除铁装置，以保证石灰石入窑粒度和质量，合格的物料（40~80mm）经上料皮带送入料仓，不合格的物料（<30mm 的）由汽车外运。 ②石灰窑焙烧系统在第一煅烧周期，助燃空气从窑膛 1 的顶部进入，并在压差的作用下向下流动。在预热带，助燃空气一边向下流动，一边被热的石灰石预热升温(在烘窑期间，石灰石己被热烟气预热到较高温度)。在到达煅烧带时，与此处经均匀布置的喷枪输送进来的煤气混合，接触到炽热的石灰石立即燃烧，温度约 1050~1150℃。空气和煤气的燃烧随石灰石一起向下移动，并流能够使燃烧火焰与原料石灰石直接接触，并且在很高的热交换效率下石灰石开始煅烧。煅烧完成后，生成的石灰进入冷却带，与从窑底供入的石灰冷却空气接触，进行热交换，使石灰温度降到 60~80℃,然后进入料仓，再经窑底振动给料机卸出。石灰冷却空气与石灰完成热交换后，温度升高积蓄热量，并上升到连接通道处，与煅烧废气混合，进入窑膛 2。在窑膛 2 内，废气由下向上上升。穿过煅烧带后，送达预热带。在预热带，废气与石灰石接触进行热交换，把余热释放给石灰石后下降到约 110~150℃，从窑顶排出。石灰石吸收了废气余热后，温度升高到约 700℃，把热量积蓄起来，等待下一周期来预热从窑顶供入的助燃空气，一个持续 12min 的煅烧周期完成。一个煅烧周期完成后，开始换向，换向时间约需 40s~50s。在换向期间，助然空气转换到另一个窑膛、煤气转换到另一个窑膛、活性石灰从窑底卸出。换向完成后，助燃空气和煤气进入窑膛 2，燃烧废气从窑膛 1 顶部排出，石灰石从窑膛 1 顶部装入。这样第二锻烧周期开始。煅烧后的成品石灰，通过窑底均匀布置的 8 台密封式容重出灰机卸到储料斗内。储料斗中的石灰通过斗下安装的电机振动给料机卸到窑下皮带机上。皮带机将石灰转运到对应的成品仓，成品仓上对应输送皮带安装一台高效振动筛。将石灰筛分成粉与块两种粒度的石灰。其中>5mm 的石灰直接溜滑进入对应的成品块灰仓内。<5mm 的粉灰落在筛下的溜槽中，沿溜槽流入相邻的粉灰仓中。每个卸料口安装集尘口并配电动阀门，用于控制扬尘。成品仓的除尘器粉尘，直接排入粉灰仓。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目生产废水主要为净环水系统排污水、浊环水系统排污水及锅炉排污水等；部分废水在系统内部处理后按照水质要求进行了循环使用，系统内不满足消纳要**处理站。厂区建设1处理站，预处理规模为1000m3/h，分两个系列，单系列规模500m3/h；1座后续深度处理系统，深度处理系统规模为450m3/h。废水处理站预处理工艺（物化处理）采用高效澄清池经混凝、降硬度、沉淀、调整pH后进入V型滤池系统过滤，深度处理采用双膜（超滤+反渗透）处理工艺。物化处理出水及深度处理出水水质满足《工业循环冷却水处理设计规范》（GB50050-2017）再生水用于间冷开式循环冷却水补充水的水质要求，回用于生产水补水系统，不外排。深度处理系统排水26.0m3/h为浓盐水，作为高炉水冲渣、炼钢炉渣打水回用。生活污水经厂区生活污水管网收集后进入厂区地埋式污水处理设施处处理站进水水质要求后，处理站处理后回用于本项目生产系统，不外排。采用全封闭原料场。对原、燃料在卸料、输送、转运、混匀等过程中产生的粉尘，设计在各产尘部位设置密封罩，设置集中除尘系统。（1）原料准备烟气：在石灰石给料、筛分及转运过程中产生含尘废气，经集气罩捕集后集中送至1套袋式除尘器净化处理后通过1根30m高排气筒集中排放。处理后的废气粉尘排放浓度≤10mg/m3，满足《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》钢铁企业超低排放指标限值的要求。（2）石灰石焙烧废气：石灰石焙烧过程中产生粉尘为石灰石矿物及石灰粉尘，同时竖窑以高炉、转炉煤气为燃料，燃烧烟气中还含有粉尘、NOx等污染物。4座竖窑焙烧烟气送入2套布袋除尘+1套脱硝处理系统（GGH换热+脱硝加热+SCR脱硝），除尘效率99.65%，脱硝效率75%以上。竖窑焙烧烟气分别通过1个60m烟囱排入大气，颗粒物排放浓度满足《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气[2019]35号）钢铁企业超低排放指标限值的要求。SO2、NOx排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2排放限值（SO2排放限值为550mg/m3、NOx排放限值为240mg/m3）。（3）成品运输、加工除尘系统：成品运输、加工除尘系统主要收集包括竖窑窑底出料、成品破碎筛分及转运等除尘点的粉尘，设置1套除尘系统，除尘器采用布袋除尘器，除尘效率99.65%，粉尘排放浓度≤10mg/m3，满足《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气[2019]35号）钢铁企业超低排放指标限值的要求，通过1个35m高的排气筒排入大气。本项目所有固体废物按照各自特性采取不同方式处置或综合利用，大部分固体废物实现在企业内部综合利用，高炉渣采用环保底滤渣处理工艺粒化水渣后，外运配套建设的水渣微粉线综合利用。钢渣在炼钢车间渣跨内的焖渣罐内热闷落实后，外运配套建设的钢渣破碎线综合利用。脱硫渣运往周边水泥厂进行综合利用。废油全部定期交由环**公司进行回收处置。废耐火材料由耐火材料生产厂家回收，用于生产耐火材料添加剂，进行再生利用。脱硝废催化剂在危险废物储存间临时贮存后送具有处理资质机构处置。项目所有固体废物不对环境排放。临时贮存和运输及处置均按相应的标准规范进行，且采用的方法均为目前国内普遍使用，经济合理的方法，可有效减少固体废物二次污染的发生。工程各生产系统均有噪声源产生。如烧结抽风机、破碎机、共振筛、振动给料机；高炉系统放风阀、炉顶均排阀；连铸机生产线噪声、精炼转炉冶炼吹氧时产生的噪声；轧制线上机械设备；氧气站各类压缩机噪声；各类风机、水泵噪声；辅助生产设施噪声源如空压机、煤气加压机站等。对于生产中的噪声源，设计首先选用先进的生产工艺，尽量选用噪声小的先进设备，其次根据设备产生的噪声特性及操作特点，对设备采取消声减振措施，如设减振垫、消声器等设施。同时对噪声源采取隔音措施，如设有专用的水泵房、空压机房等。上述降噪措施降噪效果为10～20dB(A)。噪声源产生的噪声经优化设计、隔声降噪处理、厂房墙体屏障、绿化树木吸收屏障、空气吸收、距离衰减后,对厂界的影响满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》的3类限值要求，昼间低于65dB(A)，夜间低于55dB(A)。（1）本区域尚未完成达标规划编制，本项目按照总量控制和审批原则实施区域污染源削减替代，有替代源的削减方案；（2）本项目新增污染源正常排放下各污染物短期浓度贡献值的最大浓度占标率均小于100%；（3）本项目新增污染源正常排放下各污染物年均浓度贡献值的最大浓度占标率均小于30%；（4）项目环境影响满足区域环境质量改善目标。PM10、PM2.5计算的预测范围内的年平均质量浓度变化率k＜-20%。对于现状达标的各污染物，叠加后短期浓度、保证率日平均质量浓度和年平均质量浓度均符合环境质量标准。本项目位于环境空气质量不达标区，但同时满足以上四个条件，因此认为环境影响可以接受。（5）本项目防护距离。经计算本项目需设置大气环境防护距离，大气环境防护距离为342m，将本项目的大气环境防护距离和卫生防护距离叠加后，环境防护距离范围（线）内无居民点，因此不会对当地居民带来较大的影响。处理站采用物理化学法处理工艺流程，废水提升进入高效澄清池经混凝、降硬度、沉淀、调整pH后进入V型滤池系统过滤后可作为浊环水系统、料场喷淋水等进行再利用。厂区建设1处理站，预处理规模为1000m3/h，分两个系列，单系列规模500m3/h；1座后续深度处理系统，深度处理系统规模为450m3/h。因此，处理站处理规模大于生产废水排放总量，可保证本项目产生的废水全部处理后回用不外排。本工程物化处理采用“高效澄清池+V型滤池”处理工艺。该工艺为目前钢铁联合企业普遍采用的钢铁厂综合废水处理工艺；后续深度处理工艺采用“超滤+反渗透”工艺进一步去除盐分及硬度，进一步改善回用水水质，深度处理系统出水水质满足《工业循环冷却水处理设计规范》（GBT50050—2017）再生水用于间冷开式循环冷却水系统补充水的水质指标。物化处理工艺出水水质达到本项目回用水水质要求。本项目生活污水经地埋式污水处理设施处理后排水处理站进水水质要求后，处理站处理后回用于本项目生产系统，不外排。工程设置事故水池后可进一步保证全厂废水不外排。因此，本工程无废水排入地表水体，可实现全厂废水零排放，工程建设对地表水环境质量影响可接受。根据厂区各生产、生活功能单元可能产生污染的地区，项目重点防渗区主要包括高炉冲渣池、炼钢连铸、热轧浊环水处理系统（沉淀池、化学除油、回用水池等）、处理站、废水管沟、危废暂存间、氨水罐区、事故水池、硫酸罐区。重点防渗区防渗层的防渗性能应等效黏土防渗层Mb≥6.0m，K≤1×10-7cm/s；或参照GB18598执行。一般防渗区包括原料场、石灰窑、球团、烧结、炼铁、炼钢、热轧卷板生产区、除盐水站、净环水系统区、维修间、煤气柜等区域。一般防渗区防渗层的防渗性能应不低于1.5m厚渗透系数为1.0×10-7cm/s的黏土层的防渗性能。生产管理区、厂区道路采用硬化。采取有效防渗措施后，污染物从源头和末端均得到控制，在正常状况下对地下水环境影响较小。工程投产后，项目对厂界噪声贡献值分布范围为27.3~44.6dB（A）。工程噪声源产生的噪声值经过厂房隔声和距离衰减后，对厂界有一定的影响。但由于工程在运行中采取了必要的措施，对噪声级较大的设备采取了消声隔声措施，中心；且本项目呈南北狭长形状，一定程度了削减了噪声叠加的影响，因此厂界噪声贡献值满足厂界3类标准要求。根据冶金企业的特点，因地制宜采取多方面经济有效的公路交通噪声、扬尘控制措施，运行车辆运输对环境噪声、空气的影响是可以控制的。根据环境保护部发布的《污染源源强核算技术指南钢铁》，SO2采用技术指南中的物料衡算法，烟粉尘、NOx采用类比法，由此核算本次项目实际排放量为颗粒物1164.5712t/a、SO2排放量为605.7484t/a、NOx排放量为1775.7310t/a。本项目按照《排污许可证申请与核发技术规范钢铁工业》（HJ846-2017）和超低排放限值的要求进行绩效值核算，本项目污染物排放量分别为颗粒物1395.328602t/a、SO2排放量为989.17723t/a、NOx排放量 2530.3389t/a。故本项目总量指标建议值为：SO2排放量为989.17723t/a、NOx排放量为2530.3389t/a。本项目区域属于不达标区，因此本项目颗粒物、SO2、NOx应实行2倍减量替代。通过采取清洁能源替代、燃煤炉具清洁化改造、实施环保治理工程、淘汰关停等措施（详见附件）等实现区域污染物总量2倍削减。废水进处理站经物化处理后，部分作为回用水回用于生产系统；处理站进一步除盐后回用于生产系统；深度处理站产生的浓盐水作为高炉水冲渣、炼钢炉渣打水回用。因此本项目生产废水不外排。本项目生活污水与生产废水采用分流制排放，生活污水由生活污水管网收处理站处理后回用于生产，不外排。故本项目全厂废水可实现零排放，COD总量为0t/a、氨氮总量为0/a。本次项目涉及的危险物质主要为高转炉煤气和20%氨水。同时确定高炉煤气柜和氨水储罐连接管道泄漏作为代表性风险事故进行事故情形设定。本项目事故污水防范设置多级防控体系，建立环境风险事故应急监测系统，可在发生环境风险事故监测站进行应急监测系统联动，对环境风险事故造成的影响进行实时监控。针对项目的风险特点，设置车间级、厂级应急预案、公司级应急预案和切实可行的风险防范措施等。园区风险防控体系进行有效连通并配备足够的输送能力。项目报警和紧急联动设施齐全，**园区监控系统和应急救援体系，配备齐全的应急物资，环境风险防范措施和应急预案满足风险事故防范和处理要求，在落实各项风险防范及应急措施的前提下，本项目环境风险可防可控。	（1）一期工程建设1**处理站，处理规模为4×250m3/h，处理站主要接纳废水：石灰车间、烧结车间、公辅系统的净循环冷却系统排污水，热轧车间、经地埋式污水处理装置处理后的生活污水，化验和机修废水。正常工况下，预处理后的废水一半回用热轧浊环水系统补水和综合料场喷淋等生产工序，另一半处理站。本项目建设1处理站，处理规模为450m3/h，采用多介质过滤+超滤+RO反渗透处理工艺。处理站处理站出水，处理后的除盐水回用生产，反渗透产生浓盐水回用炼铁、炼钢车间喷淋和浊环水系统补水。废水深度处理出水水质满足《工业循环冷却水处理设计规范》（GB50050-2017）再生水用于间冷开式循环冷却水补充水的水质要求，回用于生产水补水系统，不外排。生活污水依托得丰焦化地埋式污水处理设施，处处理站，处理后回用于生产，不外排。（2）二期工程生产废水、生活污水依托一期工程设施处理。（3）本期工程产生废水主要为车间净循环系统排污水、现有职工生活污水等。净环水系统排污水 1.2m3/h，处理站（一期工程已验收）处理后返回厂区回用水系统，现有职工生活污水依托得丰焦化地埋式污水处理设施，处处理站，处理后回用于生产，不外排。已落实，石灰石料场采用钢结构网架封闭（面积为9570m2，规格为长145m、宽66m），内设2台雾炮进行喷雾降尘措施以降低料场无组织粉尘排放；地面全部混凝土硬化。各转运皮带均置于室内或采取廊道封闭，各转载点上方设集气罩；各粉料仓设密闭管道。验收监测结果表明，颗粒物排放满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）排放限值要求。（1）原料准备废气 ①原料地下受料槽废气经过集气罩收集后，通过1套布袋除尘器净化处理后，最终由1根23m高排气筒排放。 ②破碎筛分及转运废气经过集气罩收集后，通过1套布袋除尘器净化处理后，最终由1根33m高排气筒排放。 ③窑前料仓落料废气经过集气罩收集后，通过1套布袋除尘器净化处理后，最终由1根26.5m高排气筒排放。本次验收监测表明，上述废气排放均符合《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气[2019]35号）钢铁企业超低排放指标限值要求。（2）石灰石焙烧废气 2台白灰窑（1#、2#石灰窑），以转炉煤气为燃料，石灰窑焙烧烟气分别通过1 套脉冲覆膜布袋除尘器（共2 套）+1 套 SCR 脱硝设施（共用）处理后，通过 1根 60m高排气筒排放；二氧化硫、氮氧化物排放符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2标准限值，颗粒物排放符合《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气[2019]35号）钢铁企业超低排放标准限值。（3）窑底出料、成品破碎筛分及转运废气经收集后进入1 套脉冲覆膜布袋除尘器净化处理通过1根48.5m高排气筒排放，废气排放均符合《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气[2019]35号）钢铁企业超低排放指标限值要求。石灰石料场采用钢结构网架封闭（面积为9570m2，规格为长145m、宽66m），内设2台雾炮进行喷雾降尘措施以降低料场无组织粉尘排放。氨水储罐为固定罐，无组织氨直接排放。本期工程固废处置情况如下： ①石灰窑车间各除尘器收集的除尘灰，产生后收集于烧结配料仓或是除尘系统除尘灰仓，返回烧结配料系统综合利用； ②除尘器滤袋产生后依托一期工程已建成的一般工业固废临时储存库暂存后由厂家回收； ③废矿物油暂存于危废暂存间（依托一期工程），委托处置，已签订处置协议（见附件9）；④废脱硝催化剂产生后由厂家更换用苫布包裹直接运走，特殊情况下暂存于危废暂存间（依托一期工程）；一期工程在厂区南侧废钢堆场旁一座危废暂存库房，占地面积为600m2。已落实，本期工程运营期噪声主要为各类风机、破碎机、振动筛、水泵等机械设备产生的设备噪声，选用了低噪声设备；风机、水泵、破碎机、振动筛均设置减震基础，且置于车间内进行隔声；风机安装消音器进行降噪。验收检测结果显示，厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》的3类限值要求。验收期间，项目区下风向敏感点环境空气质量检测结果均低于相应标准限值要求。本项目大气环境防护距离和卫生防护距离342m范围内无居民点。本期工程产生废水主要为车间净循环系统排污水、现有职工生活污水等。净环水系统排污水 1.2m3/h，**处理站（一期工程已验收）处理后返回厂区回用水系统，现有职工生活污水依托得丰焦化地埋式污水处理设施，处处理站，处理后回用于生产，不外排。本期工程利用厂区现有事故水池和雨水收集池，厂区建设1座总容积7360m3的事故水池，规格为长45.2m×宽31.5×深5.2m；防渗措施：C30、P8等级抗渗混凝土浇筑+防渗复合土工膜。全厂目前共建设23028m3雨水收集池（包括球团区2750m3），雨水收集池均采用P8等级抗渗混凝土浇筑，设3mm厚镀锌钢板止水带。本期工程地下水污染防治措施如下：（1）氨水罐区设置围堰，围堰高1m。防渗做法：200mm厚C30、P8抗渗混凝土+水泥砂浆找平+聚氨酯涂膜+5mm厚混凝土保护层。（2）石灰石原料场、石灰窑车间地采用200mm厚C30、P8抗渗混凝土，满足渗透系数不大于1×10-7cm/s的要求；（3）危废暂存间依托一期工程已建。危废暂存间采用彩钢板全封闭，地面采用土工布+HDPE高分子聚氯乙烯防渗膜进行防渗。采取有效防渗措施后，在正常状况下对地下水环境影响较小。验收检测结果显示，厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》的3类限值要求。严格管理运输车辆，对粉状物料运输车辆采取苫盖、密闭等措施，降低公路交通噪声和扬尘对环境的影响。根据本项目总量确认书，区域大气污染物倍量削减方案在2021年5月12日前已全部完成。通过核算本期工程验收检测结果，汇总项目一期、二期及三期工程SO2排放总量为311.3t/a，NOx排放总量为717.68t/a，均小于总量确认书给出的总量控制指标（SO2605.75t/a，NOx1775.73t/a）。一期、二期及三期工程颗粒物排放总量为：颗粒物390.61t/a。本项目全厂废水零排放，无氨氮和COD总量排放。已落实。建设单位已编制突发环境事件应急预案，环境局**分局备案，备案号：150429-2022-011-M。
废气净化设施（布袋除尘器）比环评增加2套，属于环保设施优化；3个排气筒均属于废气一般排放口，排气筒数量增加，排气筒高度均变动，不属于新增主要排放口及主要排放口排气筒高度降低10%的重大变动情况

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

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267.3	44	605.75	311.3	44	/
269.3	29.38	1775.73	298.68	29.38	/
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4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

严格落实各项水污染防治措施。根据“雨污分流、清污分流、分质处理、一水多用”原则建设给排水及污水处理系统。进一步提高水的回用率，切实做的全厂废水零排放。各生产工序产生的废水立足综合利用，余量与经地埋式污水站预处理后的生活废水一并****处理站，经“高效澄清池+V型滤池”物化处理和“超滤+反渗透”深度处理满足《工业循环冷却水处理设计规范》（GB/T50050-2017）中再生水用于间冷开式循环冷却水系统补充水的水质指标要求后，全部回用于生产，不得外排。建设废水事故池和消防水收集贮存系统。事故废水抽回废水处理系统处理，不得外排；消防水经处理后综合利用，不得外排；按15~30mm降雨量设计建设初期雨水收集池，并配有隔油、隔浮渣设施和初期雨水满池后的雨水自动外排切换设施。初期雨水经处理后全部综合利用，不得外排。废水事故池、消防水收集池、初期雨水池可统筹考虑，一池多用，但在正常状态下应保持空池备用状态。

一期和二期工程根据“雨污分流、清污分流、分质处理、一水多用”原则建设给排水及污水处理系统，全厂废水零排放。车间废水排放口检测结果均满足《钢铁工业水污染物排放标准》（GB13456-2012）及修改单（钢铁联合企业车间或生产设施废水排放口）限值要求。****处理站出水检测结果均满足《工业循环冷却水处理设计规范》（GB/T50050-2017）中再生水用于间冷开式循环冷却水系统补充水的水质指标要求。建设废水事故池，事故废水抽回废水处理系统处理，不外排，初期雨水切换系统已建成。本期工程产生废水主要为车间净循环系统排污水、现有职工生活污水等。净环水系统排污水****处理站（一期工程已验收）处理后返回厂区回用水系统，现有职工生活污水依托得丰焦化地埋式污水处理设施，处****处理站，处理后回用于生产，不外排。本期工程临近厂区烧结区，雨水收集依托厂区现有雨水收集池。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	石灰窑焙烧烟气采用脉冲覆膜布袋除尘器及SCR脱硝设施处理	二氧化硫、氮氧化物排放符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2标准限值，颗粒物排放符合《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气[2019]35号）钢铁企业超低排放标准限值	2台白灰窑（1#、2#石灰窑），以转炉煤气为燃料，石灰窑焙烧烟气分别通过1 套脉冲覆膜布袋除尘器（共2 套）+1 套 SCR 脱硝设施（共用）处理后，通过 1根 60m高排气筒排放	排气筒出口颗粒物排放浓度为1.7-2.3mg/m3；SO2排放浓度为18-24mg/m3，排放速率为4.09-5.72kg/h；NOx排放浓度为10-16mg/m3，排放速率为2.33-3.82kg/h
2	原料转运废气经集气后采用脉冲覆膜布袋除尘器处理	《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气[2019]35号）钢铁企业超低排放指标限值要求	原料地下受料槽废气经过集气罩收集后，通过1套布袋除尘器净化处理后，最终由1根23m高排气筒排放	排气筒出口颗粒物排放浓度为1.6~2.4mg/m3
3	破碎筛分废气经集气后采用脉冲覆膜布袋除尘器处理	《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气[2019]35号）钢铁企业超低排放指标限值要求	破碎筛分及转运废气经过集气罩收集后，通过1套布袋除尘器净化处理后，最终由1根33m高排气筒排放	排气筒出口颗粒物浓度为1.4~2.2mg/m3
4	窑顶落料及成品出料废气经集气后采用脉冲覆膜布袋除尘器处理	《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气[2019]35号）钢铁企业超低排放指标限值要求	窑前料仓落料废气经过集气罩收集后，通过1套布袋除尘器净化处理后，最终由1根26.5m高排气筒排放	排气筒出口颗粒物放浓度为1.4-2.4mg/m3

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

严格落实声环境保护措施。优先选用低噪声设备，优化高噪声设备布局，采取消声、隔声、减振等降噪措施

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准限值要求

本项目运营期噪声主要为各类风机、破碎机、振动筛、水泵等机械设备产生的设备噪声，选用了低噪声设备；水泵、破碎机、振动筛均设置减震基础，且置于车间内进行隔声；风机安装消音器进行降噪。

监测期间本项目厂界噪声值昼间值为58-63dB(A)，夜间值为46-54dB(A)

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

根据厂区各生产、生活功能单元可能产生污染的地区，项目重点防渗区主要包括高炉冲渣池、炼钢连铸、热轧浊环水处理系统（沉淀池、化学除油、回用水池等）、****处理站、废水管沟、危废暂存间、氨水罐区、事故水池、硫酸罐区。重点防渗区防渗层的防渗性能应等效黏土防渗层Mb≥6.0m，K≤1×10-7cm/s；或参照GB18598执行。一般防渗区包括原料场、石灰窑、球团、烧结、炼铁、炼钢、热轧卷板生产区、除盐水站、净环水系统区、维修间、煤气柜等区域。一般防渗区防渗层的防渗性能应不低于1.5m厚渗透系数为1.0×10-7cm/s的黏土层的防渗性能。生产管理区、厂区道路采用硬化。

（1）氨水罐区设置围堰，围堰高1m。防渗做法：200mm厚C30、P8抗渗混凝土+水泥砂浆找平+聚氨酯涂膜+5mm厚混凝土保护层。（2）石灰石原料场、石灰窑车间地采用200mm厚C30、P8抗渗混凝土，满足渗透系数不大于1×10-7cm/s的要求；（3）危废暂存间依托一期工程已建。危废暂存间采用彩钢板全封闭，地面采用土工布+HDPE高分子聚氯乙烯防渗膜进行防渗。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

本项目所有固体废物按照各自特性采取不同方式处置或综合利用，大部分固体废物实现在企业内部综合利用，高炉渣采用环保底滤渣处理工艺粒化水渣后，外运配套建设的水渣微粉线综合利用。钢渣在炼钢车间渣跨内的焖渣罐内热闷落实后，外运配套建设的钢渣破碎线综合利用。脱硫渣运往周边水泥厂进行综合利用。废油全部定期交由**环****公司进行回收处置。废耐火材料由耐火材料生产厂家回收，用于生产耐火材料添加剂，进行再生利用。脱硝废催化剂在危险废物储存间临时贮存后送具有处理资质机构处置。项目所有固体废物不对环境排放。临时贮存和运输及处置均按相应的标准规范进行，且采用的方法均为目前国内普遍使用，经济合理的方法，可有效减少固体废物二次污染的发生。

本期工程固废处置情况如下： ①石灰窑车间各除尘器收集的除尘灰，产生后收集于烧结配料仓或是除尘系统除尘灰仓，返回烧结配料系统综合利用； ②除尘器滤袋产生后依托一期工程已建成的一般工业固废临时储存库暂存后由厂家回收； ③废矿物油暂存于危废暂存间（依托一期工程），委托****处置，已签订处置协议（见附件9）；④废脱硝催化剂产生后由厂家更换用苫布包裹直接运走，特殊情况下暂存于危废暂存间（依托一期工程）；一期工程在厂区南侧废钢堆场旁**一座危废暂存库房，占地面积为600m2。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

本次项目涉及的危险物质主要为高转炉煤气和20%氨水。同时确定高炉煤气柜和氨水储罐连接管道泄漏作为代表性风险事故进行事故情形设定。本项目事故污水防范设置多级防控体系，建立环境风险事故应急监测系统，可在发生环境风险事故****监测站进行应急监测系统联动，对环境风险事故造成的影响进行实时监控。针对项目的风险特点，设置车间级、厂级应急预案、公司级应急预案和切实可行的风险防范措施等。****园区风险防控体系进行有效连通并配备足够的输送能力。项目报警和紧急联动设施齐全，****园区监控系统和应急救援体系，配备齐全的应急物资，环境风险防范措施和应急预案满足风险事故防范和处理要求，在落实各项风险防范及应急措施的前提下，本项目环境风险可防可控。

建设单位已编制突发环境事件应急预案，****环境局****分局备案，备案号：150429-2022-011-M。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程