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年表面处理40万套金属件项目

审批

天津-天津-武清区

发布时间： 2024年11月05日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0222MADA2MTK9G	乐**
吴松青	市区
市区陈咀镇万兴工贸园万兴路4号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

年表面处理40万套金属件项目

2021版本:067-金属表面处理及热处理加工	C3360-C3360-金属表面处理及热处理加工
	市区陈咀镇万兴工贸园万兴路4号
经度:116.97309 纬度: 39.28801	****审批局
	2024-07-16
津武审环表〔2024〕70号	****
2024-09-13	200
30	****
****0222MADA2MTK9G	****
****0222MADA2MTK9G	华成**公司
****0114MA01T65C26	2024-08-05

2024-09-30	2024-11-01
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=40930sN5ja

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**（迁建）	**（迁建）
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年表面处理40万套金属件项目	年表面处理40万套金属件项目
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）待处理金属件待处理金属件：主要为客户委托处理的各类自行车及自行车金属件，均为铝镁材质。（2）第一次表面处理金属件表面携带油污，需要在清洗线一进行脱脂除油和去氧化层处理，根据设计，项目设置6个清洗槽（7用1备），并列设置，依次为碱洗槽→槽→槽→铝洗槽→槽→槽，碱洗槽、铝洗槽规格均为1.4×1.4×2.2m，单个有效容积均约3m3，槽规格均为1.6×1.6×2.2m，单个有效容积均约4.5m3，合计有效容积均约27m3，用水均为自来水。碱洗液、铝洗液分别由片碱、铝洗剂与水1:20混合而成。操作方式均为浸泡式，工作温度室温，人工操作，清洗时间1min，碱洗液、铝洗液循环使用定期补充损耗，每3个月倒槽至周转桶并清理槽底。二级浸泡逆流水洗可以实现梯级利用，槽第一槽水洗废水每10天更换一次，清洗水通过收集**处理站进行处理，各槽按需补充新鲜水。铝洗剂内硝酸含量为5%，与水1:20混合后浓度为0.238%。参考《污染源源强核算技术指南电镀》（HJ984-2018），在质量百分浓度≤3%稀硝酸溶液中清洗铝过程中挥发氮氧化物可忽略不计，故铝洗剂使用过程中不考虑氮氧化物挥发。该工序会产生废包装物S1、碱洗槽渣S2、铝洗槽渣S3、水洗废水W1。废包装物S1暂存一般固废暂存间后，**回收部门回收处理；碱洗槽渣S2、铝洗槽渣S3、污水处理会产生污泥S11作为危险废物集中收集危废暂存间暂存后定期交由有资质单位处置；水洗废水W1经废水收集管处理站处理后，排处理厂集中处理。（3）第一次热处理清洗后的金属件采用燃气加热炉（T4炉）进行加热处理，将金属件变软提高易加工度，以便后续校正工序操作。将金属件置于加热炉中，采用直接加热的方式进行加热，天然气在燃烧室内燃烧产生高热，通过炉膛内加热器将热能传导到金属件，加热温度约500度，加热45分钟，处理后金属件送至水淬槽进行冷却，水淬槽T4炉设置1个，规格均为1×1×1.5m，有效容积为1m3。伴随金属件不断带出及蒸发损耗，需不断补充新鲜水。金属件水淬后悬停于水淬槽体上方10分钟进行沥水，无滴水后进入下一工序。该工序会产生燃烧废气G1，燃烧废气 G1经加热炉燃烧器集气管路收集后，尾气通过一根18m排气筒DA001排放。（4）校正金属件冷却后，采用人工方式在校正台采用对眼机进行机械校正。（5）第二次热处理校正后的金属件再用燃气加热炉（T6炉）进行加热处理，提高金属件硬度。将金属件置于加热炉中，每次可放置约400件金属件，采用直接加热的方式进行加热，天然气在燃烧室内燃烧产生高热，通过炉膛内加热器将热能传导到金属件，加热温度约200度，加热90分钟，处理后工件在室温下进行冷却。该工序会产生燃烧废气G1，燃烧废气 G1经加热炉燃烧器集气管路收集后，尾气通过一根18m排气筒DA001排放。（6）机加工金属件冷却后，采用中管切沟机、头管加工机、五通镗孔机、铣碟刹机、中关铰孔机等设备对金属件进行机械加工。该工序会产生金属边角料S4、废切削液S5、废机油S6及含油废包装桶S7、含油沾染物S8及噪声N。金属边角料S4暂存一般固废暂存间后，回收部门回收处理；废切削液S5、废机油S6及含油废包装桶S7、含油沾染物S8作为危险废物集中收集危废暂存间暂存后定期交由有资质单位处置。（7）第二次表面处理机加工工序完成后，金属件表面携带油污，需要在清洗线二进行进一步脱脂除油处理，根据设计，项目设置3个清洗槽，依次为铝洗槽→槽→槽，铝洗槽规格均为1.4×1.4×2.2m，单个有效容积均约3m3，槽规格均为1.6×1.6×2.2m，单个有效容积均约4.5m3，合计有效容积均约12m3，用水均为自来水。铝洗液由铝洗剂与水1:40混合而成。操作方式均为浸泡式，工作温度室温，人工操作，清洗时间1min，铝洗液循环使用定期补充损耗，每3个月倒槽至周转桶并清理槽底。二级浸泡逆流水洗可以实现梯级利用，槽第一槽水洗废水每10天更换一次，清洗水通过收集处理站进行处理，各槽按需补充新鲜水。该工序会产生铝洗槽渣S3、水洗废水W1。铝洗槽渣S3作为危险废物集中收集危废暂存间暂存后定期交由有资质单位处置；水洗废水W1经废水收集管**处理站处理后，排处理厂集中处理。（8）打磨清洗后金属件自然晾干，在打磨间1内打磨平台采用角磨机对车架进行打磨。本项目设置封闭打磨间，设置6个打磨平台，均为三面封闭，仅留操作面，打磨工序在打磨工作台进行，打磨工序产生的颗粒物G2均被侧吸风收集后，通过打磨台配置的水帘拦截处理后，通过一根18米排气筒DA002排放。该工序会产生颗粒物G2、金属边角料S4以及噪声N。金属边角料S4暂存一般固废暂存间后，回收部门回收处理。（9）第三次表面处理金属件打磨完成后，金属件表面携带灰尘，需要在清洗线三进行清污处理且需要进行皮膜处理，根据设计，项目设置6个清洗槽，依次为铝洗槽→槽→槽→皮膜处理槽→槽→槽，铝洗槽、皮膜处理槽规格均为1.4×1.4×2.2m，单个有效容积均约3m3，槽规格均为1.6×1.6×2.2m，单个有效容积均约4.5m3，合计有效容积均约27m3，用水均为自来水。铝洗液、皮膜液分别由铝洗剂、皮膜剂与水1:40、1:20混合而成。操作方式均为浸泡式，工作温度室温，人工操作，清洗时间1min，铝洗液、皮膜液循环使用定期补充损耗，每3个月倒槽至周转桶并清理槽底。二级浸泡逆流水洗可以实现梯级利用，槽第一槽水洗废水每10天更换一次，清洗水通过收集处理站进行处理，各槽按需补充新鲜水。皮膜剂内硝酸含量为4.5%，与水1:20混合后浓度为0.214%。参考《污染源源强核算技术指南电镀》（HJ984-2018），在质量百分浓度≤3%稀硝酸溶液中清洗铝过程中挥发氮氧化物可忽略不计，故皮膜剂使用过程中不考虑氮氧化物挥发。该工序会产生铝洗槽渣S3、皮膜处理槽渣S9、水洗废水W1。铝洗槽渣S3、皮膜处理槽渣S9作为危险废物集中收集危废暂存间暂存后定期交由有资质单位处置；水洗废水W1经废水收集管**处理站处理后，排处理厂集中处理。（10）烘干清洗后的金属件需采用天然气加热炉进行烘干处理，金属件悬挂于U型廊道式烘道内，烘道体积为10m×4m×3m，通过加热炉燃烧天然气产生热量加热空气，然后通过盘管对烘道进行加热，采用热风循环工作方式，控制温度为160℃，最高为180℃，烘干时间约10min。天然气加热炉燃烧产生的燃烧废气G1通过一根18m排气筒DA001排放。加热炉热风循环工作方式：烘干时，将风门调至烘干位置，热风循环，烘箱内温度迅速升高到预定干燥温度。风机将外部新鲜空气进行初过滤后，在加热炉燃烧室内燃烧后送至烘道顶部气室，再经过第二次过滤净化，热风经过风门的内循环作用，除吸进少量新鲜空气外，绝大部分热空气又被继续加热利用，使得烘道内温度逐步升高。当温度达到设定的温度时，燃烧器自动停止；当温度下降至设置温度时，风机和燃烧器又自动开启，使烘干室内温度保持相对恒定。热空气进入烘道来加热金属件，再通过排风装备排出，再按一定比例补充新鲜空气，加热过滤来进行循环。廊道式烘道设一个金属件进出口，轨道在烘道内盘旋，金属件由进出口出入，通过控制金属件在烘干室的行进速度来控制烘烤时间，烘干结束后，待金属件冷却，箱体内热空气排空后取出金属件。该工序加热炉产生的燃气废气G1经烘道顶部设置的密闭风管收集后通过一根18m高的排气筒DA001排放。（11）成品检验、抽检干燥后的金属件进行成品检验，其中部分金属件表面存在缺陷，首先用腻子将缺陷进行修补后再进行打磨。项目使用腻子膏成分为碳酸钙60%、羟甲基纤维素20%、糊化淀粉20%，补腻子过程不产生废气。本项目设置封闭打磨间2，设置2个打磨平台，均为三面封闭，仅留操作面，补腻子后打磨金属件在打磨工作台进行，打磨工序产生的颗粒物G2均被侧吸风收集，通过打磨台配置的水帘拦截处理后，通过一根18m排气筒DA002排放。打磨过程会产生噪声N。打磨后金属件按批次每100件抽取1件进行抽检，送至品管检验、试装、测尺房，进行成品外观抽检查看，对照客户订单进行尺寸核准，客户送来配件进行试装检验。（12）包装入库合格成品采用塑料气泡膜进行包装后入库待售。该工序会产生少量废塑料气泡膜S10，暂存一般固废暂存间后，**回收部门回收处理。	（1）待处理金属件待处理金属件：主要为客户委托处理的各类自行车及自行车金属件，均为铝镁材质。（2）第一次表面处理金属件表面携带油污，需要在清洗线一进行脱脂除油和去氧化层处理，根据设计，项目设置6个清洗槽（7用1备），并列设置，依次为碱洗槽→槽→槽→铝洗槽→槽→槽，碱洗槽、铝洗槽规格均为1.4×1.4×2.2m，单个有效容积均约3m3，槽规格均为1.6×1.6×2.2m，单个有效容积均约4.5m3，合计有效容积均约27m3，用水均为自来水。碱洗液、铝洗液分别由片碱、铝洗剂与水1:20混合而成。操作方式均为浸泡式，工作温度室温，人工操作，清洗时间1min，碱洗液、铝洗液循环使用定期补充损耗，每3个月倒槽至周转桶并清理槽底。二级浸泡逆流水洗可以实现梯级利用，槽第一槽水洗废水每10天更换一次，清洗水通过收集**处理站进行处理，各槽按需补充新鲜水。铝洗剂内硝酸含量为5%，与水1:20混合后浓度为0.238%。参考《污染源源强核算技术指南电镀》（HJ984-2018），在质量百分浓度≤3%稀硝酸溶液中清洗铝过程中挥发氮氧化物可忽略不计，故铝洗剂使用过程中不考虑氮氧化物挥发。该工序会产生废包装物S1、碱洗槽渣S2、铝洗槽渣S3、水洗废水W1。废包装物S1暂存一般固废暂存间后，**回收部门回收处理；碱洗槽渣S2、铝洗槽渣S3、污水处理会产生污泥S11作为危险废物集中收集危废暂存间暂存后定期交由有资质单位处置；水洗废水W1经废水收集管处理站处理后，排处理厂集中处理。（3）第一次热处理清洗后的金属件采用燃气加热炉（T4炉）进行加热处理，将金属件变软提高易加工度，以便后续校正工序操作。将金属件置于加热炉中，采用直接加热的方式进行加热，天然气在燃烧室内燃烧产生高热，通过炉膛内加热器将热能传导到金属件，加热温度约500度，加热45分钟，处理后金属件送至水淬槽进行冷却，水淬槽T4炉设置1个，规格均为1×1×1.5m，有效容积为1m3。伴随金属件不断带出及蒸发损耗，需不断补充新鲜水。金属件水淬后悬停于水淬槽体上方10分钟进行沥水，无滴水后进入下一工序。该工序会产生燃烧废气G1，燃烧废气 G1经加热炉燃烧器集气管路收集后，尾气通过一根18m排气筒DA001排放。（4）校正金属件冷却后，采用人工方式在校正台采用对眼机进行机械校正。（5）第二次热处理校正后的金属件再用燃气加热炉（T6炉）进行加热处理，提高金属件硬度。将金属件置于加热炉中，每次可放置约400件金属件，采用直接加热的方式进行加热，天然气在燃烧室内燃烧产生高热，通过炉膛内加热器将热能传导到金属件，加热温度约200度，加热90分钟，处理后工件在室温下进行冷却。该工序会产生燃烧废气G1，燃烧废气 G1经加热炉燃烧器集气管路收集后，尾气通过一根18m排气筒DA001排放。（6）机加工金属件冷却后，采用中管切沟机、头管加工机、五通镗孔机、铣碟刹机、中关铰孔机等设备对金属件进行机械加工。该工序会产生金属边角料S4、废切削液S5、废机油S6及含油废包装桶S7、含油沾染物S8及噪声N。金属边角料S4暂存一般固废暂存间后，回收部门回收处理；废切削液S5、废机油S6及含油废包装桶S7、含油沾染物S8作为危险废物集中收集危废暂存间暂存后定期交由有资质单位处置。（7）第二次表面处理机加工工序完成后，金属件表面携带油污，需要在清洗线二进行进一步脱脂除油处理，根据设计，项目设置3个清洗槽，依次为铝洗槽→槽→槽，铝洗槽规格均为1.4×1.4×2.2m，单个有效容积均约3m3，槽规格均为1.6×1.6×2.2m，单个有效容积均约4.5m3，合计有效容积均约12m3，用水均为自来水。铝洗液由铝洗剂与水1:40混合而成。操作方式均为浸泡式，工作温度室温，人工操作，清洗时间1min，铝洗液循环使用定期补充损耗，每3个月倒槽至周转桶并清理槽底。二级浸泡逆流水洗可以实现梯级利用，槽第一槽水洗废水每10天更换一次，清洗水通过收集处理站进行处理，各槽按需补充新鲜水。该工序会产生铝洗槽渣S3、水洗废水W1。铝洗槽渣S3作为危险废物集中收集危废暂存间暂存后定期交由有资质单位处置；水洗废水W1经废水收集管**处理站处理后，排处理厂集中处理。（8）打磨清洗后金属件自然晾干，在打磨间1内打磨平台采用角磨机对车架进行打磨。本项目设置封闭打磨间，设置6个打磨平台，均为三面封闭，仅留操作面，打磨工序在打磨工作台进行，打磨工序产生的颗粒物G2均被侧吸风收集后，通过打磨台配置的水帘拦截处理后，通过一根18米排气筒DA002排放。该工序会产生颗粒物G2、金属边角料S4以及噪声N。金属边角料S4暂存一般固废暂存间后，回收部门回收处理。（9）第三次表面处理金属件打磨完成后，金属件表面携带灰尘，需要在清洗线三进行清污处理且需要进行皮膜处理，根据设计，项目设置6个清洗槽，依次为铝洗槽→槽→槽→皮膜处理槽→槽→槽，铝洗槽、皮膜处理槽规格均为1.4×1.4×2.2m，单个有效容积均约3m3，槽规格均为1.6×1.6×2.2m，单个有效容积均约4.5m3，合计有效容积均约27m3，用水均为自来水。铝洗液、皮膜液分别由铝洗剂、皮膜剂与水1:40、1:20混合而成。操作方式均为浸泡式，工作温度室温，人工操作，清洗时间1min，铝洗液、皮膜液循环使用定期补充损耗，每3个月倒槽至周转桶并清理槽底。二级浸泡逆流水洗可以实现梯级利用，槽第一槽水洗废水每10天更换一次，清洗水通过收集处理站进行处理，各槽按需补充新鲜水。皮膜剂内硝酸含量为4.5%，与水1:20混合后浓度为0.214%。参考《污染源源强核算技术指南电镀》（HJ984-2018），在质量百分浓度≤3%稀硝酸溶液中清洗铝过程中挥发氮氧化物可忽略不计，故皮膜剂使用过程中不考虑氮氧化物挥发。该工序会产生铝洗槽渣S3、皮膜处理槽渣S9、水洗废水W1。铝洗槽渣S3、皮膜处理槽渣S9作为危险废物集中收集危废暂存间暂存后定期交由有资质单位处置；水洗废水W1经废水收集管**处理站处理后，排处理厂集中处理。（10）烘干清洗后的金属件需采用天然气加热炉进行烘干处理，金属件悬挂于U型廊道式烘道内，烘道体积为10m×4m×3m，通过加热炉燃烧天然气产生热量加热空气，然后通过盘管对烘道进行加热，采用热风循环工作方式，控制温度为160℃，最高为180℃，烘干时间约10min。天然气加热炉燃烧产生的燃烧废气G1通过一根18m排气筒DA001排放。加热炉热风循环工作方式：烘干时，将风门调至烘干位置，热风循环，烘箱内温度迅速升高到预定干燥温度。风机将外部新鲜空气进行初过滤后，在加热炉燃烧室内燃烧后送至烘道顶部气室，再经过第二次过滤净化，热风经过风门的内循环作用，除吸进少量新鲜空气外，绝大部分热空气又被继续加热利用，使得烘道内温度逐步升高。当温度达到设定的温度时，燃烧器自动停止；当温度下降至设置温度时，风机和燃烧器又自动开启，使烘干室内温度保持相对恒定。热空气进入烘道来加热金属件，再通过排风装备排出，再按一定比例补充新鲜空气，加热过滤来进行循环。廊道式烘道设一个金属件进出口，轨道在烘道内盘旋，金属件由进出口出入，通过控制金属件在烘干室的行进速度来控制烘烤时间，烘干结束后，待金属件冷却，箱体内热空气排空后取出金属件。该工序加热炉产生的燃气废气G1经烘道顶部设置的密闭风管收集后通过一根18m高的排气筒DA001排放。（11）成品检验、抽检干燥后的金属件进行成品检验，其中部分金属件表面存在缺陷，首先用腻子将缺陷进行修补后再进行打磨。项目使用腻子膏成分为碳酸钙60%、羟甲基纤维素20%、糊化淀粉20%，补腻子过程不产生废气。本项目设置封闭打磨间2，设置2个打磨平台，均为三面封闭，仅留操作面，补腻子后打磨金属件在打磨工作台进行，打磨工序产生的颗粒物G2均被侧吸风收集，通过打磨台配置的水帘拦截处理后，通过一根18m排气筒DA002排放。打磨过程会产生噪声N。打磨后金属件按批次每100件抽取1件进行抽检，送至品管检验、试装、测尺房，进行成品外观抽检查看，对照客户订单进行尺寸核准，客户送来配件进行试装检验。（12）包装入库合格成品采用塑料气泡膜进行包装后入库待售。该工序会产生少量废塑料气泡膜S10，暂存一般固废暂存间后，**回收部门回收处理。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1.废气：（1）热处理燃烧废气经加热炉燃烧器集气管路收集，烘干燃气废气经烘道顶部设置的密闭风管收集，收集效率为100%，废气集中收集后通过一根18m排气筒DA001排放；（2）封闭打磨间1设置6个打磨台，用于金属件直接打磨，封闭打磨间2设置2个打磨台，用于补腻子后金属件打磨，打磨台均为三面封闭，仅留操作面，收集效率为100%；打磨工序均在打磨台进行，打磨工序产生的颗粒物，均经侧吸风收集后通过打磨台配置的水帘过滤器拦截处理后，通过一根18m排气筒DA002排放。2.废水：生产废水经自建污水处理设施（处理工艺：混凝沉淀+（砂滤+碳滤）过滤；处理规模：3m3/h。）处理达到《污水综合排放标准》（DB12/356-2018）三级标准后，与经过化粪池静置、沉淀后**园区污水管网，最终排处理厂。3.噪声：机加工设备、打磨设备、空压机设置于厂房2内，均选用低噪声设备，车间合理布局，基础减振、墙体隔声等防治措施；污水处理设备水泵选用低噪声设备，处理站各功能水池中、建筑墙体隔声等措施；环保设备放置于室外，选用低噪声设备，基座下设置减振垫，保持机组平稳，管路采用软管连接、距离衰减等措施。4.固体废物：（1）一般固废暂存间位于厂房2内北侧（15㎡），一般工业固体废物分类收集后暂存于一般固废暂存间，回收部门或交由一般工业固废处置单位处理；（2）危废暂存间位于厂房1内北侧（15㎡），危险废物暂存于危废暂存间，定期交由有资质单位处置；（3）**管理委员会清运处理。	1.废气：（1）热处理燃烧废气经加热炉燃烧器集气管路收集，烘干燃气废气经烘道顶部设置的密闭风管收集，收集效率为100%，废气集中收集后通过一根18m排气筒DA001排放；（2）封闭打磨间1设置6个打磨台，用于金属件直接打磨，封闭打磨间2设置2个打磨台，用于补腻子后金属件打磨，打磨台均为三面封闭，仅留操作面，收集效率为100%；打磨工序均在打磨台进行，打磨工序产生的颗粒物，均经侧吸风收集后通过打磨台配置的水帘过滤器拦截处理后，通过一根18m排气筒DA002排放。2.废水：生产废水经自建污水处理设施（处理工艺：混凝沉淀+（砂滤+碳滤）过滤；处理规模：3m3/h。）处理达到《污水综合排放标准》（DB12/356-2018）三级标准后，与经过化粪池静置、沉淀后**园区污水管网，最终排处理厂。3.噪声：机加工设备、打磨设备、空压机设置于厂房2内，均选用低噪声设备，车间合理布局，基础减振、墙体隔声等防治措施；污水处理设备水泵选用低噪声设备，处理站各功能水池中、建筑墙体隔声等措施；环保设备放置于室外，选用低噪声设备，基座下设置减振垫，保持机组平稳，管路采用软管连接、距离衰减等措施。4.固体废物：（1）一般固废暂存间位于厂房2内北侧（15㎡），一般工业固体废物分类收集后暂存于一般固废暂存间，回收部门或交由一般工业固废处置单位处理；（2）危废暂存间位于厂房1内北侧（15㎡），危险废物暂存于危废暂存间，定期交由有资质单位处置；（3）**管理委员会清运处理。
一般固废间实际建设于厂房1外东南侧。危废间实际建设于厂房2外东侧，面积为6㎡，可以满足危险废物的存放。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

环评文****园区供气管网供给。	实际建设天然气采用天然气瓶组。
由于园区尚未建设天然气管网，天然气目前暂时由天然气瓶组提供。待园区建立好天然气管网后，立即改用天然气管网。

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0.1376	0.1376	0.138	0.138
0.4405	0.697	0.441	0.441
0.0219	0.045	0.022	0.022
0	0	0	0
0	0	0	0
550.32	3120	550.32	550.32	/
0	0	0	0	/
0.0426	0.736	0.043	0.043	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

污水处理设施、化粪池

《污水综合排放标准》（DB12/356-2018）

污水处理设施、化粪池

对本项目总排放口连续二个周期4个频次的监测，监测结果表明本项目废水总排口pH值范围为（7.0-7.6）（无量纲），化学需氧量最大日均值为320.25mg/L，生化需氧量最大日均值为97.5mg/L，氨氮最大日均值为15.9mg/L，总磷最大日均值为4.08mg/L，总氮最大日均值为25.1mg/L，悬浮物最大日均值为62.5mg/L，石油类最大日均值为0.945mg/L，阴离子表面活性剂最大日均值为0.305mg/L，氟化物最大日均值为4.8925mg/L，监测结果符合**市《污水综合排放标准》（DB12/356-2018）三级标准限值的要求。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	水帘过滤器	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）	水帘过滤器	对本项目废气排放点源连续二个周期3个频次的监测结果表明，P2排气筒排放的废气颗粒物的最大排放浓度为3.2mg/m3，最大排放速率为3.38×10-3kg/h，检测结果符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）限值要求。
2	密闭风管收集	《工业炉窑大气污染物排放标准》（DB12/556-2015）	密闭风管收集	对本项目废气排放点源连续二个周期3个频次的监测结果表明，P1排气筒烘干炉管道排放的废气二氧化硫最大排放浓度＜3mg/m3、最大排放速率＜3.93×10-4kg/h，氮氧化物最大排放浓度＜3mg/m3、最大排放速率＜3.93×10-4kg/h，颗粒物最大排放浓度2.6mg/m3、最大排放速率3.33×10-4kg/h，烟气黑度＜1级，检测结果符合《工业炉窑大气污染物排放标准》（DB12/556-2015）中相关排放标准限值。P1排气筒T4炉管道排放的废气二氧化硫最大排放折算浓度＜8mg/m3、最大排放速率<2.87×10-3kg/h，氮氧化物最大排放折算浓度46mg/m3、最大排放速率0.017kg/h，颗粒物最大排放折算浓度4.8mg/m3、最大排放速率1.89×10-3kg/h，烟气黑度＜1级，检测结果符合《工业炉窑大气污染物排放标准》（DB12/556-2015）中相关排放标准限值。P1排气筒T6炉管道排放的废气二氧化硫最大排放折算浓度＜5mg/m3、最大排放速率<3.66×10-4kg/h，氮氧化物最大排放折算浓度17mg/m3、最大排放速率3.66×10-4kg/h，颗粒物最大排放折算浓度3.8mg/m3、最大排放速率2.95×10-4kg/h，烟气黑度＜1级，检测结果符合《工业炉窑大气污染物排放标准》（DB12/556-2015）中相关排放标准限值。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

机加工设备、打磨设备、空压机设置于厂房2内，均选用低噪声设备，车间合理布局，基础减振、墙体隔声等防治措施；污水处理设备水泵选用低噪声设备，****处理站各功能水池中、建筑墙体隔声等措施；环保设备放置于室外，选用低噪声设备，基座下设置减振垫，保持机组平稳，管路采用软管连接、距离衰减等措施。

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）

对本项目厂界噪声二个周期2个频次的噪声排放监测，监测结果表明本项目厂界昼间噪声值范围为（51-54）dB(A)，监测结果符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准限值的要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

（1）一般固废暂存间位于厂房2内北侧（15㎡），一般工业固体废物分类收集后暂存于一般固废暂存间，****回收部门或交由一般工业固废处置单位处理；（2）危废暂存间位于厂房1内北侧（15㎡），危险废物暂存于危废暂存间，定期交由有资质单位处置；（3）****管理委员会清运处理。

（1）一般固废暂存间位于厂房1外东南侧（15㎡），一般工业固体废物分类收集后暂存于一般固废暂存间，****回收部门或交由一般工业固废处置单位处理；（2）危废暂存间位于厂房2外东侧（6㎡），危险废物暂存于危废暂存间，定期交由有资质单位处置；（3）****管理委员会清运处理。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程