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年产20万吨硫酸（含5万吨废酸再生利用）技术改造项目

审批

陕西-宝鸡-扶风县

发布时间： 2024年11月21日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
916********903979R	魏发社
项利涛	省市**县
省****车站东闸口

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

年产20万吨硫酸（含5万吨废酸再生利用）技术改造项目

2021版本:044-基础化学原料制造；农药制造；涂料、油墨、颜料及类似产品制造；合成材料制造；专用化学产品制造；炸药、火工及焰火产品制造	C2611-C2611-无机酸制造
	省市县 **车站东闸口
经度:107.96624 纬度: 34.27365	****生态环境厅
	2018-03-06
陕环批复〔2018〕74号	****
2023-09-19	12200
6149	****
916********903979R	916********903979R
****	******公司
******公司	2023-10-11

2024-10-22	2024-11-19
	https://www.****.com/gs/list/2

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

技术改造	技术改造
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规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

98%硫酸：20万吨/年	98%硫酸：20万吨/年
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生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）备料 **铁矿（硫精砂）经铁路线运输至厂区，卸载至原料库。由抓斗桥式起重机抓到贮斗，对原料进行筛分，经筛分后的原料经皮带输送至焙烧工段的高位加料斗。硫铁矿含水 6～8%，但工作中振动筛会产生少量粉尘，因此配备布袋除尘器处置废气。废酸存储于储罐中，经废硫酸罐流入低位槽，用加酸泵加压通过工艺管道喷入沸腾炉。（2）点炉项目开始生产时，需要点炉，一般采用柴油作燃料，以达到升炉温的目的，由于刚开始炉温尚未达到生产工艺所需温度。项目在沸腾炉填充 25~35cm 一层焙烧渣，将柴油雾化后喷入沸腾炉，将炉内温度提高至 450~460℃，接着投入焙烧渣，烟气通过沸腾炉顶部排空阀引入点炉尾气吸收净化系统，通过加热焙烧渣将温度提升至 600~650℃铁矿，同时关闭沸腾炉处的排空阀，将炉温升至 950℃左右，完成点火。在炉温升至 650~700℃期间，项目转化工段电加热炉对转化器内空气加热已经完成，酸洗净化系统和主风机间的截断阀开启，将 SO2 主风机开大，炉前风机逐渐开大，将沸腾炉处的烟气引至酸洗净化和转化工段，开始制酸。点炉过程中，炉温升至 650~700℃期间，烟气需要通过沸腾炉处的排空阀排放。其主要污染物为 CO2、SO2、NOx 和烟尘等，项目将烟气引至点炉废气吸收系统净化处置。（2）焙烧工段由原料库房输送过来的硫精砂通过卸料皮带机和星型给料机送入沸腾炉，在沸腾炉中与空气鼓风机空气混合沸腾燃烧。在沸腾炉中燃烧硫精砂的同时，将废硫酸喷入炉内进行高温燃烧裂解，制取SO2 气体。具体方法是利用压缩空气将废硫酸进行雾化，然后喷入沸腾炉进行高温燃烧。从废酸储罐来的浓度约 92.5%的废硫酸用酸泵送入雾化喷枪，与压缩空气充分接触雾化进入沸腾炉，同铁矿燃烧供热，使得废硫酸在高达 1000℃左右的高温下完全燃烧分解，其中的硫几乎全部变成 SO2。由铁矿通过皮带输送机加入沸腾炉沸腾层内，控制沸腾层温度在 900～1000℃之间。由沸腾炉出来的含 SO2 炉气，温度高达 950℃。硫铁矿燃烧： 4FeS2 + 11O2 →2Fe2O3 + 8SO2↑ 3FeS2 + 8O2 →Fe3O4 + 6SO2↑ 废硫酸裂解： H2SO4 ==SO2+1/2 O2+H2O S+O2→ SO2 沸腾炉出口温度约 950℃，通过炉气冷却器将温度降至 600℃后进入余热锅炉，将烟气温度降至 350℃后，锅炉内配备振打除灰装置，除尘效率可达 35%。余热锅炉出来的烟气经过板式换热器降温后进入旋风除尘器，炉气含尘量降至～ 5g/Nm3。经初级除尘后再进入电除尘，电除尘可将烟气含尘量降至 0.15g/Nm3 以下，送至酸洗净化工段。同时通过板式换热器将入炉空气温度加热至 350℃，降低了装置的运行成本。铁矿焙烧装置沸腾炉进行改造。沸腾炉采用一次扩大型结构，炉顶出气，面积 30m2，沸腾层 2600～2800mm，炉气停留时间 14s，设置两个喷酸孔。炉体采用碳钢衬两层耐火砖结构，钢壳外层设置保温，并对沸腾炉的加料装置进行改造。沸腾炉、余热锅炉、旋风除尘器排出的热渣，经过一台 1#冷却滚筒送入 2# 原冷却滚筒之中。（3）净化工段采用封闭酸洗净化工艺，主要由空塔、填料塔、泡沫塔、两级电除雾器，稀酸板式换热器、斜管沉降器、稀酸循环泵，循环冷却水塔、循环水泵等设备组成。由旋风除尘器来的炉气进入空塔（空心洗涤塔），用 10%左右的稀硫酸喷淋，炉气在空塔内与洗涤液逆流相遇，温度从 320~380℃降至 60~70℃左右，除尘效率在 60%左右。由空塔出来的烟气进入填料塔，用 10%的稀硫酸在洗涤塔内进一步洗涤炉气并降温至 45℃左右。对炉气的二次洗涤净化和冷却，出塔气体温度和入塔液体温度可基本相同。由填料塔出来的炉气进入泡沫塔，采用淋降式泡沫塔。气液在泡沫层中进行接触，伴有剧烈扰动，大大强化了传质传热过程。泡沫塔一般入口气温为 50~70℃，出口气温为 35~40℃，液气比为 1:500~1:450。由泡沫塔出来的炉气进入串联二级电除雾装置，炉气中的酸雾和烟尘进一步被去除，使出口炉气酸雾含量和粉尘含量均在 0.005g/Nm3 以下进入干吸工段。炉气在泡沫塔和填料塔所产生的热量由稀酸冷却器移走。出空塔的稀酸液中含泥量较高，必须进行沉淀分离才能重新加入洗涤塔。进空塔出来的洗涤液入斜管沉降器，上部分清液进入脱气塔脱除二氧化硫，脱除的气体进入泡沫塔，上清液进入空塔洗涤器的循环槽使用。斜管沉降器下部含尘浓液含尘稀硫酸经脱气塔进行脱气后，进入板框压滤机过滤，过滤处理站进行处理，处理后的回用于硫酸排渣滚筒冷却和增湿使用，不外排。（4）干吸工段自净化工段来的炉气补充一定量的空气，使 SO2 浓度～9.5%进入干燥塔。炉体经干燥塔干燥后含水量在 0.1g/Nm3 以下，吸入二氧化硫鼓风机。干燥塔为填料塔，塔顶部装有金属丝网除雾器。塔内用 93%硫酸淋洒，吸水稀释后自塔底流入干燥塔硫酸循环槽，槽内配加由吸收塔酸冷却器出口串来的98 %硫酸，维持酸的浓度为 93%。然后经干燥塔循环泵打入干燥塔冷却器冷却后进入干燥塔循环使用。增多的 93%硫酸全部通过干燥塔循环泵串入一吸塔循环槽。一次转化后的气温降至 180℃左右进入一吸塔吸收其中 SO3 气体，再经塔顶的纤维除雾器除雾后返回转化系统进行二次转化。二次转化器降温至 150℃左右进入二吸塔吸收其中的 SO3，气体经塔顶的金属丝网除雾器除雾后，再经过尾气吸收塔进一步吸收残余的 SO3，最后尾气经 60m 高排气筒排放。一吸塔和二吸塔均为填料塔，塔顶装有纤维除雾器。各配备一个酸循环槽，塔顶淋洒酸浓度为 98%，吸收 SO3 后的硫酸自塔底流入吸收塔循环槽混合，加水调节酸浓度至 98%，然后经吸收塔循环泵打入吸收塔酸冷却器冷却后，进入吸收塔循环使用。增多的 98%硫酸一部分串入干燥循环槽，一部分作为成品酸直接输入成品酸罐。 SO3(g) + H2O(l) H2 sO4 (l) + 134.2 kJ 干吸塔采用高强度填料塔，分酸均匀，阻力低，吸收效果好，操作弹性大。浓酸冷却采用管壳式阳极保护酸冷器，换热效率高，结构紧凑，使用寿命长。（5）转化工段项目采用“3+2，Ⅲ Ⅰ， Ⅴ-Ⅳ Ⅱ”转化流程，是指第一次转化前，含 SO2 气体通过第Ⅲ换热器（指冷却从第Ⅲ段催化剂床出来的转化器用的换热器）、第 Ⅰ换热器；第二次转化前，含 SO2 气体通过第Ⅴ换热器、第Ⅳ换热器、第Ⅱ换热器。SO2 转化率≥99.8%。图 4.1-1 “3+2，Ⅲ、Ⅰ， Ⅴ-Ⅳ、Ⅱ流程两转两吸工艺” 经干燥塔金属丝网除沫器除沫后，SO2 浓度～9.5%的炉气进入二氧化硫鼓风机升压，分别经第Ⅲ、Ⅰ号换热器换热至约 430℃进入转化器一、二、三段转化反应后，转化率达到 94%。一次转化反应后的气体第Ⅲ换热器和省煤器换热后炉气降温至～170℃，进入一吸塔吸收 SO3 后，再分别经过第Ⅴ、Ⅳ、Ⅱ换热器换热，进入转化器五段进行转化，转化率达到 96%以上。其总转化率达到 99.8% 以上。二次转化气经第Ⅳ换热器换热，温度降至～150℃，进入二吸塔吸收 SO3。 SO2 + O2 sO3 转化器为多立柱式结构，采用钢衬耐火砖，转化器内部的立柱、格栅板采用不锈钢材料，既经济有抗氧化腐蚀。确保转化热量平衡，减少热量损失，转化器、换热器及工艺管道均进行了整体保温；便于调节各段催化剂层的进口温度，设置了必要的副线和阀门；同时为了系统的开车升温需要，在转化器一段和四段进口各设置一组电炉。	①原料工段本项目利用现有15万吨硫酸装置原料库房和筛分，增加一台振动筛和上料皮带，将筛分合格原料送入加料斗，供沸腾炉焙烧使用。 ②焙烧工段合格的原料矿经变频调速加料机从进料口送入沸腾炉，炉底鼓入经加热的空气，使硫精砂燃烧，生成Fe3O4和SO2，通过加入废酸的多少（或沸腾层蒸发管束的数量）控制沸腾层温度950℃左右；含SO2烟气经余热锅炉降温至370℃左右后进入空气板式换热器进一步降温至320℃，进入旋风除尘器、电除尘器分级除尘后，使炉气含尘量降至0.2g/m3以下，经电尘出口换热器回收热量后，约250℃炉气进入净化工段。沸腾炉烟气出口设置氧浓度表控制烟气中氧含量，调节入沸腾炉的空气量。余热锅炉采用自然循环的结构形式，副产～28t/h、3.82Mpa、450℃中压过热蒸汽去发电工段。焙烧渣由沸腾炉矿渣溢流口溢出，与余热锅炉、旋风除尘器、电除尘器收集下来的渣尘，由冷却滚筒输送机送入增湿滚筒喷水增湿，温度降至65℃以下经皮带输送机送至渣库堆放、外售。矿渣含铁＞60%，可作为炼铁原料出售给钢铁厂。 ③废酸储存及裂解废硫酸通过专用运输车从废硫酸生产企业运至厂内，存放入废硫酸储罐内。废硫酸从贮罐进入废酸低位槽，再经过立式泵送入雾化喷枪，雾化后喷入焙烧炉，控制沸腾炉温度950℃左右，通过此温度调节废硫酸的喷入量。充分利用系统余热，裂解废酸后，沸腾炉出口炉气SO2浓度达20%左右，温度约950-980℃。 ④净化工段采用封闭酸洗净化工艺，为“动、填、动+电、电”加强版净化流程，配置为一级动力波、填料冷却塔、二级动力波+二级电雾，从焙烧工段温度约280℃的炉气先进入一级动力波，用浓度5%～10%的稀硫酸（此部分稀硫酸为水吸收SO3气体时产生）喷淋，温度降至65℃左右并除去大部分矿尘，再进入填料冷却塔，用浓度1%～3%的稀硫酸进一步洗涤炉气除去矿尘和杂质并降温至35℃左右，再经二级电除雾器除去酸雾，使炉气酸雾含量和粉尘含量均在0.005g/Nm3以下，再进入干吸工段。稀硫酸由稀硫酸泵送入一级动力波喷淋，然后流入斜板沉降器分离矿尘，，清液回流至一级动力波循环酸槽，分离出的酸渣进入危废库暂存。填料塔循环酸经板式换热器用循环水冷却，循环水由冷却塔进行冷却。 ⑤转化工段从净化工段来的炉气用空气稀释SO2浓度至约9%后进入干燥塔，用浓度约93%的浓硫酸喷淋，干燥炉气中的水分至0.1g/Nm3，再进入转化工段。采用“3+2五段两次转化工艺”流程，换热流程采用Ⅲ、Ⅰ-Ⅴ/Ⅳ、Ⅱ方式。反应式为：钒触媒 SO2+ (1/2)O2SO3+Q（热量）温度来自SO2鼓风机的炉气依次经过Ⅲ换热器及Ⅰ换热器壳程，与三段、一段出口的高温转化气换热后，依次进入转化器一段、二段、三段转化。出三段的含三氧化硫气体经Ⅲ换热器管程换热降温后（温度约257℃）进入省煤器换热降温后（温度约180℃）进入第一吸收塔，经一吸塔吸收SO3后，再经Ⅴ/Ⅳ、Ⅱ换热器壳程与四、五段和二段出口的高温转化气换热升温后进入转化器四段、五段依次进行第二次转化。转化后的气体经Ⅴ换热器管程换热降温（温度约170℃）进入第二吸收塔。装置开车阶段转化器的升温预热，采用电炉预热转化器系统。操作简单、环保。为了调节转化器各层的反应温度，转化器各段设置了必要的副线和阀门，转化器各段进口温度采用自调控制。换热设备采用传热系数高、换热效果好的缩放管换热器。 SO2风机出口设SO2浓度分析仪控制SO2浓度，转化器副线阀门采用电动调节阀，SO2浓度分析仪及副线电动碟阀均为DCS系统自控操作。SO2风机所有保护、连锁装置的4～20mA信号均入DCS系统自控操作。 ⑥干吸工段从转化工段来的第一次转化气依次进入发烟酸吸收塔和第一吸收塔，用浓度约98%的浓硫酸吸收SO3，再经塔顶的纤维除雾器除雾后返回转化工段进行第二次转化。 SO3（g）+H2O（l）H2SO4（l）SO3+134.2kJ 从转化工段来的第二次转化气经换热降温后进入第二吸收塔，用浓度约98%的浓硫酸喷淋吸收SO3，再进入尾气吸收装置进一步吸收残余的SO2，达标尾气经烟囱排空。干吸工段各循环浓硫酸和发烟硫酸经阳极保护酸冷器冷却后循环喷淋，并加水调节酸浓，增多的硫酸作为成品酸分别从干燥、二吸、发烟酸循环槽由硫酸泵送至成品工段浓硫酸和发烟硫酸贮罐。第二吸收塔来的尾气进入尾气吸收塔，与含有双氧水的循环液逆流接触，使气体中的SO2与双氧水反应生成硫酸；产生的稀硫酸返回生产系统利用。被双氧水吸收后的尾气，再经过尾吸塔上部尾气电除雾器除去酸雾后通过烟囱排空。发烟硫酸和浓硫酸冷却器的冷却水经循环水站冷却塔冷却后循环使用。干吸工段设置尾气吸收塔，用双氧水氧化吸收SO2，使尾气SO2含量≤100mg/m3，优于国家排放标准，脱出后的SO2变成稀硫酸回系统使用。脱硫塔后设置一级电除雾器，在系统开车或生产不正常时除掉硫酸雾，以达到有效保护环境的效果。 ⑦余热锅炉系统本装置焙烧工段高温余热锅炉副产3.82MPa、450℃过热蒸汽，产蒸汽量约28t/h，中压过热蒸汽用于发电供系统使用。在转化工段Ⅲ、Ⅴ换热器SO3出口分别设置一台省煤器，加热余热锅炉给水，回收转化余热。余热锅炉系统包括余热锅炉本体、锅炉辅机、蒸发管束、化学水设施。原水经机械过滤器初滤、精滤后，经两级反渗透及混床交换器对精滤后的原水进行脱盐处理，脱盐后的化学水经贮存，输送到脱盐水除氧器，经蒸汽加热除氧，然后由锅炉给水泵送转化省煤器加热后入锅炉本体内的汽包。汽包内的饱和水汽进行自然循环，经锅炉本体内的蒸发管和沸腾炉内的蒸发管束蒸发过热后，产生3.82MPa、450℃过热蒸汽。 ⑧成品工序经过两转两吸后，浓硫酸及发烟硫酸产品由干吸及烟酸循环槽及管道输入成品罐区，成品罐区内的硫酸成品经管道装入罐车外售。
新增发烟硫酸产品，不新增排放污染物种类；项目位于环境质量不达标区，不达标因子为PM10、O3，PM10污染物排放量未增加；生产废水回用，不涉及废水第一类污染物排放。根据验收监测结果，二氧化硫增加量为9.68%，小于10%，不属于重大变动

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）废气污染防治措施本项目采取钠钙双碱法进行尾气吸收，去除二吸塔尾气中的 SO2 和酸雾，对 SO2 去除效率高达 90%，对硫酸雾去除效率高达 95%。 **铁矿破碎过程中使用的振动筛上方设置集气罩，对含尘废气进行收集，废气经布袋除尘器净化处理后经15m 高排气筒排放，去除效率高达99%。项目排渣过程中会产生粉尘，在滚筒排渣过程中采用水喷淋增湿排渣，对排渣皮带、排渣口进行封闭，可有效降低排渣废气中粉尘浓度，粉尘去除效率可达70%，在排渣处设置排气筒 1 根，将废气集中排放，采用自然排风。采取上述措施后各污染物能够达标排放。（2）地表水污染防治措施处理站 1 座，采用石灰-铁盐法，处理后废水全部回用于滚筒增湿排渣。项目软水站产生浓水和锅炉排水，主要污染物无机盐，属于清净下水，收集后排入市政污水管网，**处理厂处置。拟采取的污水治理措施可行。（3）地下水污染防治措施本项目地下水污染防治措施按照“源头控制、分区防治、污染监控、应急响应”相结合的原则，从污染物的产生、入渗、扩散、应急响应进行控制。（4）噪声污染防治措施在设备选型时，选择在同类设备中噪声较低的设备。各类泵基础采取减振措施，且均放置于室内。各类风机均放置于车间内，基础安装减振设施，并在风机进、出气口安装消声器。冷却塔接水盘铺放消声垫，塔身采用封闭吸声板声屏障。强化建筑隔声。建设项目通过实施上述噪声污染防治措施之后，厂界各点噪声贡献值均能满足 GB12348-2008《工业企业厂界环境噪声排放标准》3 类区标准要求。防治措施总体可行。（5）固体废物除尘灰作为原料在生产过程中利用，焙烧渣经收集进入焙烧渣暂存库，经过暂存后，外售给钢铁厂作为原料。脱硫石膏经收集后，在焙烧渣暂存库暂存后，统一收集后外售作为建筑材料。项目产生的危险废物经收集后运至厂区危险废物暂存库，最终交有资质单位处置。	本项目**铁矿筛分废气、二吸塔废气、排渣废气、发烟硫酸储罐废气、硫酸储罐废气。1、硫铁矿筛分废气：硫铁矿筛分过程中产生的粉尘，采用集气罩收集，进入布袋除尘器处理后，通过15m高排气筒排放（DA008）。2、二吸塔废气：硫酸生产过程中产生的废气经管道通入尾吸塔处理，尾吸塔处理工艺为“1套双氧水法吸收净化装置+二级湿式电除雾”，然后通过60米高排气筒（DA009）排放。3、发烟硫酸储罐废气：本项目实际建设过程中新增发烟硫酸储罐，该储罐废气经管道收集后，与工艺气一同进入制酸干吸工段，经干吸工段后制酸后，废气进入尾吸塔处理，然后通过60米高排气筒（DA009）排放。4、排渣废气：项目实际建设中，排渣为滚筒增湿排渣，皮带和排渣口及厂房均密闭，厂房内设有水雾喷淋降尘。排渣废气经处理后，无组织排放。5、硫酸储罐废气：厂区硫酸产品、废硫酸储罐暂存过程中会产生呼吸废气，此类废气无组织挥发。废水：1、酸洗废水：本项目酸洗净化过程中会产生酸洗废水，此类废水经厂区污水处理产处理后，回用于滚筒增湿排渣用水和滚筒冷却用水，不外排。2、地坪冲洗水：本项目运行过程中会对硫酸生产装置区域进行冲洗，产生的冲洗废水处理站处理，后回用于滚筒增湿排渣用水和滚筒冷却用水，不外排。3、软水站浓水：本项目软水站制备软水和纯水过程会产生浓水，该水属于清净下水，部分回用于厂区地坪冲洗水和滚筒增湿排渣，其余排放至市政污水管网，最处理厂处置。4、锅炉排水：本项目锅炉运行过程中会产生浓水，该水属于清净下水，直排至市政污水管网，最处理厂处置。5、设备冷却水：本项目制酸过程中净化、干吸工段泵运转过程中需要对泵进行冷却，会产生泵冷却水，该水属于清净下水，直排至市政污水管网，最处理厂处置。噪声：本项目实际采取措施：①优先选用低噪声设备，基础减震。②各类泵基础采取减振设施，安装消声器。③风机基础减振、安装消声器及隔声罩。④凉水塔进风口安装消声导流片、塔底设置消力垫层。一般固体废物①除尘灰：硫铁矿筛分过程中会产生筛分粉尘，该粉尘经布袋除尘器收集，定期清理，返回原料系统利用。②硫铁矿焙烧渣：铁矿在沸腾炉中高温焙烧、氧化后的产物。产生后暂存于渣库，后定期外售给钢铁冶炼厂作为原料。③石灰渣：本项目污水处理主要用石灰乳进行中和，中和前需对石灰乳进行压滤，压滤后会产生石灰渣，暂存于一般固废暂存间，后定期外售作为建筑材料。④酸洗废水处理污泥：酸处理站进行处理，产生酸性废水处理污泥。该污泥经鉴定后不属于危险废物，作为一般工业固体废物处置，与焙烧渣一同定期外售给钢铁冶炼厂作为原料。危险废物：①酸渣：硫酸在储罐储存过程中会产生酸渣，该危废产生后产生后暂存于危废暂存间后定期交由公司处理。②废催化剂：项目改造转化设备和更换催化剂会产生废催化剂，根据企业实际情况5年更换一次，一次产生9.3t。产生后暂存于危废暂存间后定期交由**公司处理。
废气污染防治措施：二吸塔尾气由“钠钙双碱法净化吸收+一级”变更为“双氧水法+二级湿式电除雾”，污染防治措施强化；废水污染防治措施由“石灰+铁盐沉淀法”变更为“石灰中和+石灰铁盐氧化+过滤”，污染防治措施改进。排渣废气排气筒未建设，因废渣库全封闭，且废渣增湿排渣，含水率约为40%，因此无颗粒物产生，相关排气筒未建设。未新增污染物种类；本项目属于臭氧不达标区，项目本身不涉及氮氧化物和挥发性有机物；本项目不涉及废水第一类污染物；未导致其他污染物及无组织排放量增加10%及以上

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

原料库，采用单层钢结构，基础为钢筋混凝土独立柱基，柱距6m，屋架下弦标高12m，墙体为空心砖，内、外墙刷涂料，室内混凝土地面，面积为594m 2，最大储存量为7500t，配套建设破碎、筛分、输送设备等。废酸储罐2个总容积3450m 3废酸储罐，废酸储最大储存量为5700t。建设1座Φ6000×6000废酸低位槽和硫酸泵，废酸低位槽设置围堰。	建设原料库，占地面积为1190.5m2，最大储存量为9000t。在原料库旁，**一座原料库偏跨，占地面积为1778m2，偏跨作用为原料卸料作用，不储存原料。配套建设筛分、输送设备等。利用原有的2台Φ15500×13000的废硫酸储罐。建设1座Φ3000×2450废酸低位槽和硫酸泵，废酸低位槽设置围堰。
原料库占地面积增加，由半封闭改造为全封闭；不再设置破碎工序；2个总容积3450m3废酸储罐不再建设；废酸低位槽容积减少

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

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30.49	27.8	30.49	30.49	/
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0.017	0	0.017	0.017	/
0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

废水处理系统

pH值、化学需氧量、五日生化需氧量、悬浮物《污水综合排放标准》GB8978-1996表4（三级）的标准限值要求；氨氮执行《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T31962-2015）表1（B级）

酸洗废水、地坪冲洗水进入工业污水站，采用“石灰+石灰铁盐氧化+过滤”处理工艺，处理后中水回用于滚筒增湿排渣。

生活污水中pH值、化学需氧量、五日生化需氧量、悬浮物的监测结果均符合《污水综合排放标准》GB8978-1996表4（三级）的标准限值要求；氨氮的监测结果符合《污水排入城镇下水道水质标准》GB/T 31962-2015表1（B级）的标准限值要求。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	布袋除尘器	《硫酸工业污染物排放标准》（GB26123-2010）	硫精砂振动筛分粉尘经集气罩+布袋除尘器+15m高排气筒排放	原料库排气筒出口颗粒物排放浓度符合《硫酸工业污染物排放标准》（GB26123-2010）中表6的限值要求
2	1套双氧水法吸收净化装置+二级湿式电除雾	《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2020）	二吸塔废气硫酸生产过程中产生的废气经管道通入尾吸塔处理，尾吸塔处理工艺为“1套双氧水法吸收净化装置+二级湿式电除雾”，然后通过60米高排气筒（DA009）排放。	尾吸塔排气筒出口二氧化硫、氟化氢、砷及其化合物、铅及其化合物排放浓度符合《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2020）中表3的限值要求
3	1套双氧水法吸收净化装置+二级湿式电除雾	《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2020）	发烟硫酸储罐废气本项目实际建设过程中新增发烟硫酸储罐，该储罐废气经管道收集后，与工艺气一同进入制酸干吸工段，经干吸工段后制酸后，废气进入尾吸塔处理，然后通过60米高排气筒（DA009）排放。	尾吸塔排气筒出口二氧化硫、氟化氢、砷及其化合物、铅及其化合物排放浓度符合《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2020）
4	/	《硫酸工业污染物排放标准》	排渣废气项目实际建设中，排渣为滚筒增湿排渣，皮带和排渣口及厂房均密闭，厂房内设有水雾喷淋降尘。排渣废气经处理后，无组织排放。	验收监测期间，厂界外无组织颗粒物的最大浓度值分别为0.262mg/m3，符合《硫酸工业污染物排放标准》表8企业边界大气污染物无组织排放限值中相关浓度限值。
5	/	《硫酸工业污染物排放标准》	/	验收监测期间，厂界外无组织二氧化硫、硫酸雾的最大浓度值分别为0.073mg/m3、0.022mg/m3，符合《硫酸工业污染物排放标准》表8企业边界大气污染物无组织排放限值中相关浓度限值。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

噪声防治措施

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）中3类

采取了低噪声设备、基础减震、风机安装消声器等措施。

验收监测期间，项目地厂界四周昼间噪声监测值范围为56~61dB(A)、夜间噪声监测值范围为46~54dB(A)，均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）中3类标准限值要求。敏感点朱家坡村、双庙村昼间噪声监测值范围为51~53dB(A)、夜间噪声监测值范围为47~48dB(A)，均符合《声环境质量标准》（GB 3096-2008）中2类标准限值要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

原料库、生产车间、固废储存库、事故池等区域地下水分区防渗

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

**危险废物暂存间1处，占地面积360m2

**危险废物暂存间1处，占地面积106.26m2

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

生产装置周围设置围堰或导流导排设施，各危险化学品储存区设置围堰。 **1座事故应急池（与初期雨水池合建），总容积500m3（事故应急池容积300m3）

生产装置周围设置围堰或导流导排设施，各危险化学品储存区设置围堰。 **1座事故应急池（与初期雨水池合建），总容积520m3（事故应急池容积320m3）

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程