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广州丸顺汽车配件有限公司改扩建项目

审批

广东-广州-黄埔区

发布时间： 2024年12月09日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
914********984463L	棚桥哲郞
张世强	省市**区
开发区经济区永盛路8号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****改扩建项目	****

2021版本:071-汽车整车制造；汽车用发动机制造；改装汽车制造；低速汽车制造；电车制造；汽车车身、挂车制造；汽车零部件及配件制造	C3670-C3670-汽车零部件及配件制造
	**开发区开发区**经济区永盛路8号
经度:113.5666 纬度: 23.22477	****审批局
	2022-08-22
穗开审批环评〔2022〕171号	914********984463L001U
2024-04-12	2593
800	****
914********984463L	****集团有限公司
914********172182H	****公司
****0101MA59G3YL85	2023-10-11
2024-04-12	2024-06-21
2024-11-05	2024-12-03
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=41105fNRil

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改扩建	改扩建
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产汽车专用油管230万件/年、冷却管年产10万件/年、鸟笼部品年产10万件/年（合计250万件/年）	年产汽车专用油管230万件/年、冷却管年产10万件/年、鸟笼部品年产10万件/年（合计250万件/年）
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

一、总体生产工艺流程：（1）专用油管外购原料钢管经形状加工、切边、点焊、打击成型、钎焊等加工成半成品。点焊：是指焊接时利用柱状电极，在两块搭接工件接触面之间形成焊点的焊接方法。点焊时，先加压使工件紧密接触，随后接通电流，在电阻热的作用下工件接触处熔化，冷却后形成焊点。点焊过程不使用焊条/丝，工件洁净条件下不考虑焊接烟尘的产生。钎焊：是指低于焊件熔点的钎料和焊件同时加热到钎料熔化温度后，利用液态钎料填充固态工件的缝隙使金属连接的焊接方法。工件以搭接型式装配在一起，把钎料放在接头间隙附近或接头间隙之间。当工件与钎料被加热到稍高于钎料熔点温度后，钎料熔化（工件未熔化），并借助毛细作用被吸入和充满固态工件间隙之间，液态钎料与工件金属相互扩散溶解，冷凝后即形成钎焊接头。钎焊使用焊条，会产生焊接烟尘。产污环节：切边产生S1边角料，钎焊产生G1焊接烟尘。（2）冷却管外购原料钢管经膨凸加工、弯曲、切边、成型、钎焊等加工成半成品。产污环节：切边产生S1边角料，钎焊产生G1焊接烟尘。（3）鸟笼部件外购原料钢管先经弯曲、压扁冲孔成各部件，然后各部件经过MIG焊组装成鸟笼部件半成品。 MIG焊：采用可熔化的焊丝作为电极，以连续送进的焊丝与被焊工件之间燃烧的电弧作为热源来熔化焊丝与母材金属。焊接过程中，保护气体-氩气通过焊枪喷嘴连续输送到焊接区，使电弧、熔池及其附近的母材金属免受周围空气的有害作用。焊丝不断熔化应以熔滴形式过渡到焊池中，与熔化的母材金属熔合、冷凝后形成焊缝金属。MIG焊使用焊丝，会产生焊接烟尘。产污环节：MIG焊产生G1焊接烟尘。（4**工艺部分专用油管、冷却管、鸟笼部件半成品均经过酸洗、电镀、电泳涂装、水温压检后形成产品。产污环节：电镀、电泳涂装工序会产生废气、废水、废液；水温压检水槽通过溢流形成W1压检废水。二、电镀工艺流程：（1）脱脂/热脱脂：利用碱除去镀件表面的油污，清洁表面。热脱脂控制温度70±10℃。电解脱脂：是将镀件挂在电解液中，当成是电解槽的阴极或者阳极，利用直流电进行电解，借助电极表面产生的大量气体，将镀件表面的油污除尽。电解脱脂控制温度60±10℃。脱脂槽液每2个月更换一次，产生S2电镀脱脂废液，脱脂后水洗产生W2电镀前处理废水。（2）酸洗：采用盐酸溶液对镀件表面进行清洗，并去除工件表面的氧化物。酸洗槽液每1个月更换一次，产生S3废酸液，酸洗后水洗产生W2电镀前处理废水。（3）活化：将工件浸泡在稀盐酸内，除去工件表面上极薄的氧化膜。酸洗槽液每1个月更换一次，产生S3废酸液，活化后水洗产生W2电镀前处理废水。（4）电镀：**车行业部件对镀锌表面需进行曲型处理的要求，本项目镀锌采用碱性电镀锌镍合金工艺，电镀液为氢氧化钠和氧化锌、含镍混合液，镀后镀锌层表面结晶呈柱状分布，比酸性镀锌产生的片状分布更有利于抗折曲。化学反应方程式：Zn2++2e-→Zn，Ni2++2e-→Ni 电镀槽液每2年更换一次，产生S4电镀废液，电镀后水洗产生W3含锌镍废水。电镀槽每个月需要将电镀液抽出，对电镀槽进行清洗，会产生S5锌镍浓厚废液。（5）钝化：镀锌后的钝化处理时，为了提高镀锌层的抗蚀能力，将镀件放在含有三价铬化合物和双氧水的混合液体中，使锌-镍镀层表面生成一层化学稳定性较高的钝化膜。（6）防锈：利用防锈剂对镀锌后的镀件防锈处理。防锈槽液每3个月更换一次，产生S7防锈废液。（7）烘干：为蒸汽供热烘干，蒸汽由市政蒸汽提供，项目内不设锅炉。（8）水洗方式：电镀线水洗为三级逆流漂洗，方式包括喷淋水洗、超声波水洗、一般水洗。（9）退镀：项目酸洗线兼异常产品退镀功能，约有1%产品退镀。三、电泳涂装工艺流程：（1）脱脂：利用碱除去镀件表面的油污，清洁表面。温度控制在45±5℃。脱脂槽液每2个月更换一次，产生S8涂装脱脂废液，脱脂前后水洗产生W5涂装前处理废水。（2）表调：在短时间及较低温度下胶体在工件表面吸附形成大量的结晶核磷化生长点，使工件表面活性均一化，改变工件表面微观状态。表调槽液每2周更换一次，产生S9表调废液。（3）磷化：在金属表面通过化学反应生成一层难溶的、非金属的、不导电的、多孔的磷酸盐薄膜的过程。通过磷化处理可以显著提高涂层的附着力。磷化过程的反应方程式为：磷化槽液每年更换一次，产生S10磷化废液，S11磷化渣，磷化后水洗产生W6磷化清洗废水。（4）电泳涂装：将被涂物（工件）浸在水溶性涂料中，在电场力的作用下，依靠电场产生的物理化学作用将涂料沉积在工件上的一种涂装方法。涂装槽中有机涂料挥发出来产生G3有机废气（VOCs）；涂装后水洗产生W7涂装后处理废水。（5）烘干：电泳涂装水洗后工件通过烘干炉烘干。烘干能源为天然气。烘干过程会产生G3有机废气，烘干采用天然气作为能源，天然气燃烧产生G4燃烧废气。（6）水洗方式：涂装线水洗方式包括喷淋水洗、浸泡水洗、UF喷淋水洗。	一、总体生产工艺流程：（1）专用油管外购原料钢管经形状加工、切边、点焊、打击成型、钎焊等加工成半成品。点焊：是指焊接时利用柱状电极，在两块搭接工件接触面之间形成焊点的焊接方法。点焊时，先加压使工件紧密接触，随后接通电流，在电阻热的作用下工件接触处熔化，冷却后形成焊点。点焊过程不使用焊条/丝，工件洁净条件下不考虑焊接烟尘的产生。钎焊：是指低于焊件熔点的钎料和焊件同时加热到钎料熔化温度后，利用液态钎料填充固态工件的缝隙使金属连接的焊接方法。工件以搭接型式装配在一起，把钎料放在接头间隙附近或接头间隙之间。当工件与钎料被加热到稍高于钎料熔点温度后，钎料熔化（工件未熔化），并借助毛细作用被吸入和充满固态工件间隙之间，液态钎料与工件金属相互扩散溶解，冷凝后即形成钎焊接头。钎焊使用焊条，会产生焊接烟尘。产污环节：切边产生S1边角料，钎焊产生G1焊接烟尘。（2）冷却管外购原料钢管经膨凸加工、弯曲、切边、成型、钎焊等加工成半成品。产污环节：切边产生S1边角料，钎焊产生G1焊接烟尘。（3）鸟笼部件外购原料钢管先经弯曲、压扁冲孔成各部件，然后各部件经过MIG焊组装成鸟笼部件半成品。 MIG焊：采用可熔化的焊丝作为电极，以连续送进的焊丝与被焊工件之间燃烧的电弧作为热源来熔化焊丝与母材金属。焊接过程中，保护气体-氩气通过焊枪喷嘴连续输送到焊接区，使电弧、熔池及其附近的母材金属免受周围空气的有害作用。焊丝不断熔化应以熔滴形式过渡到焊池中，与熔化的母材金属熔合、冷凝后形成焊缝金属。MIG焊使用焊丝，会产生焊接烟尘。产污环节：MIG焊产生G1焊接烟尘。（4**工艺部分专用油管、冷却管、鸟笼部件半成品均经过酸洗、电镀、电泳涂装、水温压检后形成产品。产污环节：电镀、电泳涂装工序会产生废气、废水、废液；水温压检水槽通过溢流形成W1压检废水。二、电镀工艺流程：（1）脱脂/热脱脂：利用碱除去镀件表面的油污，清洁表面。热脱脂控制温度70±10℃。电解脱脂：是将镀件挂在电解液中，当成是电解槽的阴极或者阳极，利用直流电进行电解，借助电极表面产生的大量气体，将镀件表面的油污除尽。电解脱脂控制温度60±10℃。脱脂槽液每2个月更换一次，产生S2电镀脱脂废液，脱脂后水洗产生W2电镀前处理废水。（2）酸洗：采用盐酸溶液对镀件表面进行清洗，并去除工件表面的氧化物。酸洗槽液每1个月更换一次，产生S3废酸液，酸洗后水洗产生W2电镀前处理废水。（3）活化：将工件浸泡在稀盐酸内，除去工件表面上极薄的氧化膜。酸洗槽液每1个月更换一次，产生S3废酸液，活化后水洗产生W2电镀前处理废水。（4）电镀：**车行业部件对镀锌表面需进行曲型处理的要求，本项目镀锌采用碱性电镀锌镍合金工艺，电镀液为氢氧化钠和氧化锌、含镍混合液，镀后镀锌层表面结晶呈柱状分布，比酸性镀锌产生的片状分布更有利于抗折曲。化学反应方程式：Zn2++2e-→Zn，Ni2++2e-→Ni 电镀槽液每2年更换一次，产生S4电镀废液，电镀后水洗产生W3含锌镍废水。电镀槽每个月需要将电镀液抽出，对电镀槽进行清洗，会产生S5锌镍浓厚废液。（5）钝化：镀锌后的钝化处理时，为了提高镀锌层的抗蚀能力，将镀件放在含有三价铬化合物和双氧水的混合液体中，使锌-镍镀层表面生成一层化学稳定性较高的钝化膜。（6）防锈：利用防锈剂对镀锌后的镀件防锈处理。防锈槽液每3个月更换一次，产生S7防锈废液。（7）烘干：为蒸汽供热烘干，蒸汽由市政蒸汽提供，项目内不设锅炉。（8）水洗方式：电镀线水洗为三级逆流漂洗，方式包括喷淋水洗、超声波水洗、一般水洗。（9）退镀：项目酸洗线兼异常产品退镀功能，约有1%产品退镀三、电泳涂装工艺流程：（1）脱脂：利用碱除去镀件表面的油污，清洁表面。温度控制在45±5℃。脱脂槽液每2个月更换一次，产生S8涂装脱脂废液，脱脂前后水洗产生W5涂装前处理废水。（2）表调：在短时间及较低温度下胶体在工件表面吸附形成大量的结晶核磷化生长点，使工件表面活性均一化，改变工件表面微观状态。表调槽液每2周更换一次，产生S9表调废液。（3）磷化：在金属表面通过化学反应生成一层难溶的、非金属的、不导电的、多孔的磷酸盐薄膜的过程。通过磷化处理可以显著提高涂层的附着力。磷化过程的反应方程式为：磷化槽液每年更换一次，产生S10磷化废液，S11磷化渣，磷化后水洗产生W6磷化清洗废水。（4）电泳涂装：将被涂物（工件）浸在水溶性涂料中，在电场力的作用下，依靠电场产生的物理化学作用将涂料沉积在工件上的一种涂装方法。涂装槽中有机涂料挥发出来产生G3有机废气（VOCs）；涂装后水洗产生W7涂装后处理废水。（5）烘干：电泳涂装水洗后工件通过烘干炉烘干。烘干能源为天然气。烘干过程会产生G3有机废气，烘干采用天然气作为能源，天然气燃烧产生G4燃烧废气。（6）水洗方式：涂装线水洗方式包括喷淋水洗、浸泡水洗、UF喷淋水洗。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

废水：（1）改扩建项目不新增外排的废水和主要水污染物，生产废水分类收集、分类处理。电镀后水洗产生的含锌镍废水、电镀槽清洗产生的锌镍浓厚废液经含锌镍废水调节池等预处理，一类污染物车间口达到省《电镀水污染物排放标准》（DB44/1597-2015）表 2 标准要求后，与磷化后清洗产生的磷化废水、涂装线表调槽表调废液及涂装线磷化槽磷化废液经磷化废水调节池等预处理，一并经“AO生化+MBR”处理后进入现有中水回用系统 1（中水回用率 60%），部分回用于生产。钝化后水洗产生的含铬废水、防锈槽换槽废液经含铬废水调节池等预处理，一类污染物车间口达到省《电镀水污染物排放标准》（DB44/1597-2015）表 2 标准要求；涂装线涂装后水洗产生的废水经涂装前处理废水调节池等预处理；涂装线表调槽表调废液及涂装线磷化槽磷化废液经涂装后处理废水调节池等预处理。前述三股废水和脱脂前、后水洗工序产生的预处理废水，压检废水，电镀线前处理（脱脂、酸洗、活化后水洗）废水，废气喷淋塔废水一并进入综合废水调节池处理后排入新增的中水回用系统 2（中水回用率 60%），部分回用于生产。未回用的废水经“混凝沉淀+AO+MBR+树脂吸附”处理， COD、BOD5、SS、氨氮、总磷等常规污染因子排放标准达到省《电镀水污染物排放标准》（DB44/1597-2015）表 2 珠三角排放限值的200%要求，pH 达到省《电镀水污染物排放标准》（DB44/1597-2015）表 2 标准要求后，通过市政污水管网进入水质净化厂处理。（2）升级改造后全厂废水排放量为135.756 吨/天，生活污水排放量不新增，生产废水排放量减少24.354 吨/天。COD、氨氮、总镍排放量分别减少0.625吨/年、0.004 吨/年、0.001 吨/年，改扩建完成后全厂COD、氨氮、总镍、总铬排放量分别为1.697吨/年、0.024 吨/年、0.0007 吨/年、0.0002 吨/年。（3）污水相关排放口应安装在线监测装置，中心联网，实时监控水污染物的排放情况。废气：（1）电镀线酸洗、活化工序产生的酸雾集中收集后经碱液喷淋处理，达到《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表 5 限值要求后分别引至排气筒（气-01 至气-03）高空排放，排气口高度不低于15m。（2）钎焊、MIG 焊工序产生的焊接烟尘经水喷淋处理后，颗粒物达到省《大气污染物排放限值》（DB44/27-2001）第二时段二级标准要求后引至排气筒（气-05）高空排放，排气口高度不低于 15m。（3）涂装线电泳涂装工序、烘干工序产生产生的有机废气集中收集经“水喷淋+两级活性炭吸附”处理后，达到省《表面涂装（汽车制造业）挥发性有机化合物排放标准》（DB44816-2010） Ⅱ时段及烘干室排放限值要求，烘干炉供热低氮燃烧产生的废气（烟尘、SO2、NOx）达到省《锅炉大气污染物排放标准》（DB44/765-2019）表 2 限值要求后引至排气筒（气-07）高空排放，排气口高度不低于 15m。（4）污水站臭气集中收集经活性炭吸附后无组织排放，不对外设排放口。（5）排气筒应按有关环境监测规范要求设置取样孔及取样平台，以便环境监测部门进行取样监测。（6）改扩建项目新增大气污染物排放总量（t/a）应控制在以下范围： VOCs≤0.148（其中有组织≤0.070）、HCl≤0.482（其中有组织≤0.235）、颗粒物≤0.346（其中有组织≤0.175）、SO2 ≤0.003、NOX≤0.066；“以新带老”实现 VOCs 削减 0.864 t/a、HCl 削减 0.83 t/a、颗粒物削减 1.102 t/a、SO2削减 0.051 t/a、NOX 削减 0.59 t/a；扩建后全厂大气污染物排放总量（t/a）应控制在以下范围： VOCs≤0.756（其中有组织≤0.358）、HCl≤0.744（其中有组织≤0.363）、颗粒物≤5.003（其中有组织≤2.426）、 SO2≤0.015、NOX≤0.340。（7）厂区内无组织排放 VOCs 应满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB 37822-2019）附录 A 厂区内 VOCs 无组织排放限值，厂界 VOCS应满足省《表面涂装（汽车制造业）挥发性有机化合物排放标准》（DB44816-2010）无组织排放浓度监控限值，颗粒物、HCl 应满足省《大气污染物排放限值》（DB44/27-2001）第二时段无组织排放监控浓度限值，NH3、H2S、臭气浓度应满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）新扩改建二级标准要求。噪声：应对声源设备进行合理布设，同时采取隔声、降噪、防振等措施，确保厂界噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标准（GB12348-2008）3 类标准。固体废物：（1）废包装桶、废酸液、电镀脱脂废液、电镀废液、含锌镍污泥、含铬污泥、其他污泥、磷化渣、废滤膜、废滤袋、废树脂、废活性炭、废机油、含油废抹布、钝化废液等属《国家危险废物名录》中的废物，应按有关规定进行收集，委托具有相应危险废物经营许可证资质的单位进行集中处理。按时完成年度固体废物申报登记。危险废物暂存场应按照国家《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）的要求进行设置。（2）一般废包装材料、机加工金属边角料、纯水制备废 RO 膜、纯水制备废树脂等应委托有相应经营****公司回收或处理。（3）生活垃圾应按环卫部门的规定实行分类收集和处理。污染治理设施应与生产设备联动管理，确保污染治理设施出现障等非正常情况时立即停止生产，避免非正常或事故性排放。	废水：（1）已落实。改扩建项目不新增外排的废水和主要水污染物，生产废水分类收集、分类处理。电镀后水洗产生的含锌镍废水、电镀槽清洗产生的锌镍浓厚废液经含锌镍废水调节池等预处理，一类污染物车间口达到省《电镀水污染物排放标准》（DB44/1597-2015）表2标准要求后，与磷化后清洗产生的磷化废水、涂装线表调槽表调废液及涂装线磷化槽磷化废液经磷化废水调节池等预处理，一并经“AO生化+MBR”处理后进入现有中水回用系统 1（中水回用率 60%），部分回用于生产。钝化后水洗产生的含铬废水、防锈槽换槽废液经含铬废水调节池等预处理，一类污染物车间口达到省《电镀水污染物排放标准》（DB44/1597-2015）表2标准要求；涂装线涂装后水洗产生的废水经涂装前处理废水调节池等预处理；涂装线表调槽表调废液及涂装线磷化槽磷化废液经涂装后处理废水调节池等预处理。前述三股废水和脱脂前、后水洗工序产生的预处理废水，压检废水，电镀线前处理（脱脂、酸洗、活化后水洗）废水，废气喷淋塔废水一并进入综合废水调节池处理后排入新增的中水回用系统 2（中水回用率 60%），部分回用于生产。未回用的废水经“混凝沉淀+AO+MBR+树脂吸附”处理， COD、BOD5、SS、氨氮、总磷等常规污染因子排放标准达到省《电镀水污染物排放标准》（DB44/1597-2015）表 2 珠三角排放限值的200%要求，pH 达到省《电镀水污染物排放标准》（DB44/1597-2015）表 2 标准要求后，通过市政污水管网进入水质净化厂处理。（2）已落实。升级改造后全厂废水排放量为103.72吨/天，生活污水排放量不新增，改扩建完成后全厂COD、氨氮、总镍、总铬排放量分别为0.108吨/年、0.005吨/年、0.0002吨/年、0.00001吨/年。（3）已落实。污水排放口安装了在线监测装置，中心联网，实时监控水污染物的排放情况。（4）已落实。电镀线酸洗、活化工序产生的酸雾集中收集后由3个喷淋塔处理后由3个15米高排气筒（电镀废气排放口气-01~03）（DA001-DA003）高空排放，经现场监测满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5值的50%的排放标准。（5）已落实。焊接烟尘经水喷淋处理后由1个15米高G5 焊接烟尘排气筒-气-05(DA004)高空排放,经现场监测满足省《大气污染物排放限值》 (DB44/27-2001) 第二时段二级标准。废气：（1）已落实。涂装线电泳涂装工序、烘干工序产生产生的有机废气收集后经水喷淋预处理后，同电泳槽涂装有机废气经活性炭吸附处理后，引15m高排气筒排放（涂装废气排放口-07（DA006），经现场监测满足省《表面涂装（汽车制造业）挥发性有机化合物排放标准》（DB44816-2010） Ⅱ时段及烘干室排放限值要求，烘干炉供热低氮燃烧产生的废气（烟尘、SO2、NOx）达到省《锅炉大气污染物排放标准》（DB44/765-2019）表 2 限值。（2）已落实。污水站臭气集中收集经活性炭吸附后无组织排放，不对外设排放口。（3）已落实。排气筒已按有关环境监测规范要求设置取样孔及取样平台，以便环境监测部门进行取样监测。（4）已落实。根据9.2.2.4污染物总量核算，扩建后全厂大气污染物排放总量（t/a）控制在了以下范围： VOCs≤0.756（其中有组织≤0.358）、HCl≤0.744（其中有组织≤0.363）、颗粒物≤5.003（其中有组织≤2.426）、 SO2≤0.015、NOX≤0.340。（5）已落实。经现场监测厂区内无组织排放 VOCs满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB 37822-2019）附录 A 厂区内 VOCs 无组织排放限值，厂界 VOCs满足省《表面涂装（汽车制造业）挥发性有机化合物排放标准》（DB44816-2010）无组织排放浓度监控限值，颗粒物、HCl满足省《大气污染物排放限值》（DB44/27-2001）第二时段无组织排放监控浓度限值，NH3、H2S、臭气浓度满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）新扩改建二级标准要求。噪声：已落实。对声源设备基础减振、墙体隔声，经现场监测，达到了《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准的要求。固体废物：（1）已落实。本次改扩建项目已委托了市**公司处置本次改扩建项目所产生的危废，危废委托处置合同件附件4。危险废物暂存间按照国家《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）的要求进行设置。（2）已落实。交一般工业废物处理单位处理。（3）已落实交由环卫部门统一处理。
无

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、污染治理设施应与生产设备联动管理，确保污染治理设施出现障等非正常情况时立即停止生产，避免非正常或事故性排放。 2、应在环境应急事故池容积由原有 250㎡扩建至 370㎡。一旦发生事故性泄漏和火灾，应确保泄漏的化学品和消防过程产生的废水全部进入环境应急事故池，并将事故废水委托**公司处理，杜绝直接排入雨水管网或自然水体。 3、车间、原辅材料仓库、废盐酸储罐等应设置防渗防泄措施，避免事故性泄漏的污染物进入环境。 4、应做好厂区环境管理，配齐配全处理突发环境事件的设施和物资，建立健全环境管理制度，确保污染治理设施正常运行，杜绝污染物超标排放。明确环境应急事件处理第一责任人，定期开展环境安全教育。在可能发生环境污染事故时，除本公司积极做好抢险工作以外，管理部门报告，协助向周边敏感点发出应急通知，借助周边企业、社区的应急设施、设备等应急及力量对突发环境事件进行处置，争取将环境污染事故消灭在萌芽状态。应妥善处置危险废物并承担监督责任，防止造成二次污染。 5、应按有关要求编制突发环境事件应急预案并报生态环境监管部门备案，持续加强环境风险防范防治措施，并定期开展突发环境事件处理应急演练。 6、应按《关于印发省污染源排污口规范化设置导则的通知》（粤环〔2008〕42 号）要求设置排污口。 7、项目建成后，正式排放污染物前，应按照排污口规范化管理要求做好排污口规范化，并依法申办排污许可手续；按照《建设项目环境保护管理条例》（国务院 2017 年 7 月 16 日修订）和《**环境局关于规范建设单位自主开展建设项目竣工环境保护验收的通知》（穗环〔2020〕102 号）要求依法办理该项目竣工环保验收工作，环境保护设施经验收合格后方可正式投入运行。	1、已落实。污染治理设施已与生产设备联动管理。 2、已落实。环境应急事故池容积已扩容至370㎡，确保一旦发生事故性泄漏和火灾时，泄漏的化学品和消防过程产生的废水全部进入环境应急事故池，并将事故废水委托**公司处理。 3、已落实。车间、原辅材料仓库、废盐酸储罐等已设置防渗防泄措施。 4、已落实。严格做好厂区环境管理，配齐配全了处理突发环境事件的设施和物资，建立健全环境管理制度，确保污染治理设施正常运行，杜绝污染物超标排放。明确了环境应急事件处理第一责任人，定期开展环境安全教育。在可能发生环境污染事故时，除本公司积极做好抢险工作以外，管理部门报告，协助向周边敏感点发出应急通知，借助周边企业、社区的应急设施、设备等应急及力量对突发环境事件进行处置，争取将环境污染事故消灭在萌芽状态。妥善处置危险废物并承担监督责任，防止造成二次污染。 5、已落实。已根据本次改扩建建设项目内容重新修订突发环境事件应急预案并报生态环境监管部门备案（备案编号：440112-2024-0146-M），持续加强环境风险防范防治措施，并定期开展突发环境事件处理应急演练。 6、已落实。已按《关于印发省污染源排污口规范化设置导则的通知》（粤环〔2008〕42 号）要求设置排污口。 7、已落实。本项目已在2024年4月12日重新申领了排污许证（证书编号：914****984463L001U）。本次改扩建项目按照《建设项目环境保护管理条例》（国务院 2017 年 7 月 16 日修订）和《**环境局关于规范建设单位自主开展建设项目竣工环境保护验收的通知》（穗环〔2020〕102 号）要求依法办理该项目竣工环保验收工作，环境保护设施经验收合格后方可正式投入运行。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0
0.441	1.697	0.441	0.441
0.005	0.024	0.005	0.005
0	0	0	0
0	0.051	0	0
0	0	0	0	/
0.015	0	0.015	0.015	/
0.291	0	0.291	0.291	/
0	0	0	0	/
0.04	0	0.04	0.04	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	电镀后水洗产生的含锌镍废水、电镀槽清洗产生的锌镍浓厚废液经含锌镍废水调节池等预处理，一类污染物车间口达到** 省《电镀水污染物排放标准》（DB44/1597-2015）表 2 标准要求后，与磷化后清洗产生的磷化废水、涂装线表调槽表调废液及涂装线磷化槽磷化废液经磷化废水调节池等预处理，一并经“AO 生化+MBR”处理后进入现有中水回用系统 1（中水回用率 60%），部分回用于生产	** 省《电镀水污染物排放标准》（DB44/1597-2015）表 2 标准要求	电镀后水洗产生的含锌镍废水、电镀槽清洗产生的锌镍浓厚废液经含锌镍废水调节池等预处理，一类污染物车间口达到** 省《电镀水污染物排放标准》（DB44/1597-2015）表 2 标准要求后，与磷化后清洗产生的磷化废水、涂装线表调槽表调废液及涂装线磷化槽磷化废液经磷化废水调节池等预处理，一并经“AO 生化+MBR”处理后进入现有中水回用系统 1（中水回用率 61.8%），部分回用于生产	工况稳定
2	钝化后水洗产生的含铬废水、防锈槽换槽废液经含铬废水调节池等预处理，一类污染物车间口达到**省《电镀水污染物排放标准》（DB44/1597-2015）表 2 标准要求；涂装线涂装后水洗产生的废水经涂装前处理废水调节池等预处理；涂装线表调槽表调废液及涂装线磷化槽磷化废液经涂装后处理废水调节池等预处理。前述三股废水和脱脂前、后水洗工序产生的预处理废水，压检废水，电镀线前处理（脱脂、酸洗、活化后水洗）废水，废气喷淋塔废水一并进入综合废水调节池处理后排入新增的中水回用系统 2（中水回用率 60%），部分回用于生产。	《电镀水污染物排放标准》（DB44/1597-2015）表 2 标准要求	钝化后水洗产生的含铬废水、防锈槽换槽废液经含铬废水调节池等预处理，一类污染物车间口达到**省《电镀水污染物排放标准》（DB44/1597-2015）表 2 标准要求；涂装线涂装后水洗产生的废水经涂装前处理废水调节池等预处理；涂装线表调槽表调废液及涂装线磷化槽磷化废液经涂装后处理废水调节池等预处理。前述三股废水和脱脂前、后水洗工序产生的预处理废水，压检废水，电镀线前处理（脱脂、酸洗、活化后水洗）废水，废气喷淋塔废水一并进入综合废水调节池处理后排入新增的中水回用系统 2（中水回用率 61.8%），部分回用于生产。	工况稳定
3	未回用的废水经“混凝沉淀+AO+MBR+树脂吸附”处理，通过市政污水管网进入永和水质净化厂处理。	COD、BOD5、SS、氨氮、总磷等常规污染因子排放标准达到广东省《电镀水污染物排放标准》（DB44/1597-2015）表 2 珠三角排放限值的 200%要求，pH 达到**省《电镀水污染物排放标准》（DB44/1597-2015）表 2 标准要求后	未回用的废水经“混凝沉淀+AO+MBR+树脂吸附”处理，通过市政污水管网进入永和水质净化厂处理。	工况稳定

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	电镀线酸洗、活化工序产生的酸雾集中收集后经碱液喷淋处理，后分别引至排气筒（气-01 至气-03）高空排放，排气口高度不低于 15m。	《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表 5 限值要求	电镀线酸洗、活化工序产生的酸雾集中收集后经碱液喷淋处理，后分别引至排气筒（气-01 至气-03）高空排放，排气口高度不低于 15m。	工况稳定
2	钎焊、MIG 焊工序产生的焊接烟尘经水喷淋处理后，后引至排气筒（气-05）高空排放，排气口高度不低于 15m。	到**省《大气污染物排放限值》（DB44/27-2001）第二时段二级标准要求	钎焊、MIG 焊工序产生的焊接烟尘经水喷淋处理后，后引至排气筒（气-05）高空排放，排气口高度15m。	工况稳定
3	涂装线电泳涂装工序、烘干工序产生产生的有机废气集中收集经“水喷淋+两级活性炭吸附”处理后，后引至排气筒（气-07）高空排放，排气口高度不低于 15m。	达到省《表面涂装（汽车制造业）挥发性有机化合物排放标准》（DB44816-2010） Ⅱ时段及烘干室排放限值要求，烘干炉供热低氮燃烧产生的废气（烟尘、SO2、NOx）达到省《锅炉大气污染物排放标准》（DB44/765-2019）表 2 限值要求	达到省《表面涂装（汽车制造业）挥发性有机化合物排放标准》（DB44816-2010） Ⅱ时段及烘干室排放限值要求，烘干炉供热低氮燃烧产生的废气（烟尘、SO2、NOx）达到省《锅炉大气污染物排放标准》（DB44/765-2019）表 2 限值要求，后引至排气筒（气-07）18m高空排放。	工况稳定
4	活性炭吸附	污水站NH3、H2S 、臭气浓度《恶臭污染物排放标准》（GB14554- 93）表 1 厂界浓度限值新扩改建二级标准	进行加盖或封闭，采用整体抽风收集恶臭污染物，收集后经活性炭吸附处理后无组织排放。	工况稳定

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

采取隔声、降噪、防振等措施

厂界噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3 类标准。

选用低噪声设备，采取有效的隔声、消声、减振等措施，确保厂界噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3 类标准。

工况稳定

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

1	废包装桶、废酸液、电镀脱脂废液、电镀废液、含锌镍污泥、含铬污泥、其他污泥、磷化渣、废滤膜、废滤袋、废树脂、废活性炭、废机油、含油废抹布、钝化废液等属《国家危险废物名录》中的废物，应按有关规定进行收集，委托具有相应危险废物经营许可证资质的单位进行集中处理。按时完成年度固体废物申报登记。危险废物暂存场应按照国家《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）的要求进行设置。	废包装桶、废酸液、电镀脱脂废液、电镀废液、含锌镍污泥、含铬污泥、其他污泥、磷化渣、废滤膜、废滤袋、废树脂、废活性炭、废机油、含油废抹布、钝化废液等属《国家危险废物名录》中的废物，应按有关规定进行收集，委托具有相应危险废物经营许可证资质的单位进行集中处理。按时完成年度固体废物申报登记。危险废物暂存场应按照国家《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）的要求进行设置。
2	一般废包装材料、机加工金属边角料、纯水制备废 RO 膜、纯水制备废树脂等应委托有相应经营****公司回收或处理。	一般废包装材料、机加工金属边角料、纯水制备废 RO 膜、纯水制备废树脂等应委托有相应经营****公司回收或处理。
3	生活垃圾应按环卫部门的规定实行分类收集和处理。	生活垃圾应按环卫部门的规定实行分类收集和处理。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

1	污染治理设施应与生产设备联动管理，确保污染治理设施出现障等非正常情况时立即停止生产，避免非正常或事故性排放	污染治理设施与生产设备联动管理，确保污染治理设施出现障等非正常情况时立即停止生产，避免非正常或事故性排放
2	应在环境应急事故池容积由原有 250m3扩建至 370m3。一旦发生事故性泄漏和火灾，应确保泄漏的化学品和消防过程产生的废水全部进入环境应急事故池，并将事故废水委托有相应处理 ****公司处理，杜绝直接排入雨水管网或自然水体。	环境应急事故池容积已由原有 250m3扩建至 370m3。一旦发生事故性泄漏和火灾，确保泄漏的化学品和消防过程产生的废水全部进入环境应急事故池，并将事故废水委托有相应处理 ****公司处理，杜绝直接排入雨水管网或自然水体。
3	车间、原辅材料仓库、废盐酸储罐等应设置防渗防泄措施，避免事故性泄漏的污染物进入环境。	车间、原辅材料仓库、废盐酸储罐等设置了防渗防泄措施，避免事故性泄漏的污染物进入环境。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程