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昌都市类乌齐县牦牛副产品拓展项目
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| ********乡村**局） | 建设单位代码类型：|
| 115********932403F | 建设单位法人：泽旺扎西 |
| 刘骏吉 | 建设单位所在行政区划：**自治区**市**县 |
| ****县人民北路9号 |
建设项目基本信息
| **市**县牦牛副产品拓展项目 | 项目代码：|
| 建设性质： | |
| 2021版本:022-乳制品制造 | 行业类别（国民经济代码）：C1449-C1449-其他乳制品制造 |
| 建设地点： | **自治区**市**县 桑****园区 |
| 经度:96.****31700 纬度: 31.****65911 | ****机关：****环境局 |
| 环评批复时间： | 2024-01-22 |
| 昌环审〔2024〕14号 | 本工程排污许可证编号：无 |
| 项目实际总投资(万元)： | 2956.54 |
| 2956.54 | 运营单位名称：****农业农村局 |
| 115********932403F | 验收监测(调查)报告编制机构名称：******公司 |
| 915********1757410 | 验收监测单位：******公司 |
| ****0191MA6T173J37 | 竣工时间：2024-06-30 |
| 调试结束时间： | |
| 2024-09-06 | 验收报告公开结束时间：2024-10-10 |
| 验收报告公开载体： | http://www.****.cn/jcb-portal/publicity/publicity_detail?id=34210 |
2、工程变动信息
项目性质
| ** | 实际建设情况：** |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 日产10t乳制品 | 实际建设情况：日产10t乳制品 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 工艺流程简述： 1、常温奶生产线 （1）收奶系统：项目拟从牧民手里进行原料散收，收购后的入厂原奶经过地泵进行称量，称量后的原奶在化验室内对感官指标、酸度、脂肪、蛋白质、杂志度、冰点、相对密度、全脂乳固体、感官等几项指标进行检测。经检验合格后的原奶通过地泵房计量，之后通过过滤器进行去除一些较大杂质，并通过板式冷却器将新鲜牛奶降温到4℃以下储存在储奶罐中。原奶尽早用于生产，当储存时间超过12小时后，进行一次酸度监控和酒精实验，原奶储存时间不超过24小时。 （2）UHT高温杀菌系统：利用锅炉蒸汽通过灭菌机组换热管将热水进一步加热，使管道内的牛奶温度升至 137℃~142℃，并在保持管内保持 4s 进行杀菌。杀菌后的产品利用板式冷却器将牛奶冷却至 10℃~15℃。超高温杀菌机主要作用是杀灭牛奶中的孢子及其他微生物，使牛奶达到无菌状态，超高温杀菌机中配有均质机及脱气系统，主要作用是使脂肪球进一步破碎，同时产品中的空气去除，**产品的货架期。 （3）灌装系统：杀菌后的牛奶进入无菌灌装机灌装，灌装前需提前做好灌装杀菌等准备工作，采用灌装机进行无菌灌装和封口。无菌灌装后的产品进入喷码机喷上生产日期等信息后在传送带上人工装箱平台进行装箱，装箱后的产品入库暂存，最后出库外售。 2、酥油生产线 （1）收奶系统：项目拟从牧民手里进行原料散收，收购后的入厂原奶经过地泵进行称量，称量后的原奶在化验室内对感官指标、酸度、脂肪、蛋白质、杂志度、冰点、相对密度、全脂乳固体、感官等几项指标进行检测。经检验合格后的原奶通过地泵房计量，之后通过过滤器进行去除一些较大杂质，并通过板式冷却器将新鲜牛奶降温到4℃以下储存在储奶罐中。原奶尽早用于生产，当储存时间超过12小时后，进行一次酸度监控和酒精实验，原奶储存时间不超过24小时。 （2）标准化系统：储奶罐**奶经出料泵泵送到标准化系统板式预热器进行预热，牛奶与热水对流进行间接加热，预热有利于牛奶均质和牛奶细化，预热温度约为50-55℃。经预热后的牛奶进入奶油分离机进行分离，分离后的稀奶油暂存于稀奶油储存罐用于生产酥油，脱脂乳暂存于脱脂奶罐用于生产杯装酸奶和巴氏奶。 （3）黄油摔打系统：将稀奶油暂存系统内稀奶油通过泵送到黄油摔打系统进行摔打，其目的是通过摔打方式将酥油团中的杂质脱脂乳除净为止。 （4）灌装系统：灌装前需提前做好灌装杀菌等准备工作，采用灌装机进行无菌灌装和封口。无菌灌装后的产品进入喷码机喷上生产日期等信息后在传送带上人工装箱平台进行装箱，装箱后的产品入库暂存，最后出库外售。 3、杯装酸奶生产线 本项目杯装酸奶生产包括全脂杯装酸奶生产和脱脂杯装酸奶生产，其生产共用一条生产线。 （1）收奶系统：项目拟从牧民手里进行原料散收，收购后的入厂原奶经过地泵进行称量，称量后的原奶在化验室内对感官指标、酸度、脂肪、蛋白质、杂志度、冰点、相对密度、全脂乳固体、感官等几项指标进行检测。经检验合格后的原奶通过地泵房计量，之后通过过滤器进行去除一些较大杂质，并通过板式冷却器将新鲜牛奶降温到4℃以下储存在储奶罐中。原奶尽早用于生产，当储存时间超过12小时后，进行一次酸度监控和酒精实验，原奶储存时间不超过24小时。 （2）标准化系统：储奶罐**奶经出料泵泵送到标准化系统板式预热器进行预热，牛奶与热水对流进行间接加热，预热有利于牛奶均质和牛奶细化，预热温度约为50-55℃。经预热后的牛奶进入奶油分离机进行分离，分离后的稀奶油暂存于稀奶油储存罐用于生产酥油，脱脂乳暂存于脱脂奶罐用于生产杯装酸奶和巴氏奶。 （3）调配系统：将脱脂奶罐中的脱脂奶经泵打入调配罐中或者将全脂原奶经泵打入调配罐中，利用热水将调配罐内温度升温至50℃~65℃，之后将稳定剂和白砂糖按比例通过投料口加入到调配罐内，稳定剂和白砂糖为颗粒状，在投料过程基本无尘产生。 （5）杀菌均质系统：利用锅炉蒸汽通过板式换热器将常温水加热，再利用热水将进入巴氏杀菌机的牛奶进行间接加热，使其温度上升至94℃-96℃，并进入持温管保1 300s 进行杀菌。杀菌后的牛奶利用板式冷却器将牛奶降温至 40℃~45℃。 （6）发酵系统：冷却后的牛奶泵入酸奶发酵罐中，并在发酵罐中投放菌种。投入菌种后，在发酵罐内进行20min搅拌，使菌种均匀分散在料液中，灌装温度在45℃左右。之后进行酸度检测，待酸度到达70.T-85"T时，发酵结束。利用板式冷却器将发酵后的牛奶降温至14℃~26℃。发酵过程无发酵废气产生。 （7）灌装系统：灌装前需提前做好灌装杀菌等准备工作，采用灌装机进行无菌灌装和封口。无菌灌装后的产品进入喷码机喷上生产日期等信息后 在传送带上人工装箱平台进行装箱，装箱后的产品入库暂存，最后出库外售。 4、袋装巴氏奶生产线 本项目袋装巴氏奶生产包括全脂袋装巴氏奶生产和脱脂袋装巴氏奶生产，其生产共用一条生产线。 （1）收奶系统：项目拟从牧民手里进行原料散收，收购后的入厂原奶经过地泵进行称量，称量后的原奶在化验室内对感官指标、酸度、脂肪、蛋白质、杂志度、冰点、相对密度、全脂乳固体、感官等几项指标进行检测。经检验合格后的原奶通过地泵房计量，之后通过过滤器进行去除一些较大杂质，并通过板式冷却器将新鲜牛奶降温到4℃以下储存在储奶罐中。原奶尽早用于生产，当储存时间超过12小时后，进行一次酸度监控和酒精实验，原奶储存时间不超过24小时。 （2）标准化系统：储奶罐**奶经出料泵泵送到标准化系统板式预热器进行预热，牛奶与热水对流进行间接加热，预热有利于牛奶均质和牛奶细化，预热温度约为50-55℃。经预热后的牛奶进入奶油分离机进行分离，分离后的稀奶油暂存于稀奶油储存罐用于生产酥油，脱脂乳暂存于脱脂奶罐用于生产杯装酸奶和巴氏奶。 （3）调配系统：将脱脂奶罐中的脱脂奶经泵打入调配罐中或者将全脂奶经泵打入调配罐中，利用热水将调配罐内温度升温至50℃~65℃，之后将稳定剂和白砂糖按比例通过投料口加入到调配罐内，稳定剂和白砂糖为颗粒状，在投料过程基本无尘产生。 （4）杀菌均质系统：利用锅炉蒸汽通过板式换热器将常温水加热，再利用热水将进入巴氏杀菌机的牛奶进行间接加热，使其温度上升至94℃-96℃，并进入持温管保1 300s 进行杀菌。杀菌后的牛奶利用板式冷却器将牛奶降温至 40℃~45℃后经过泵泵入暂存系统暂存。 （5）灌装系统：灌装前需提前做好灌装杀菌等准备工作，采用灌装机进行无菌灌装和封口。无菌灌装后的产品进入喷码机喷上生产日期等信息后 在传送带上人工装箱平台进行装箱，装箱后的产品入库暂存，最后出库外售。 5、常温酸奶生产线 （1）收奶系统：项目拟从牧民手里进行原料散收，收购后的入厂原奶经过地泵进行称量，称量后的原奶在化验室内对感官指标、酸度、脂肪、蛋白质、杂志度、冰点、相对密度、全脂乳固体、感官等几项指标进行检测。经检验合格后的原奶通过地泵房计量，之后通过过滤器进行去除一些较大杂质，并通过板式冷却器将新鲜牛奶降温到4℃以下储存在储奶罐中。原奶尽早用于生产，当储存时间超过12小时后，进行一次酸度监控和酒精实验，原奶储存时间不超过24小时。 （2）调配系统：将脱脂奶罐中的脱脂奶经泵打入调配罐中或者将全脂原奶经泵打入调配罐中，利用热水将调配罐内温度升温至50℃~65℃，之后将稳定剂和白砂糖按比例通过投料口加入到调配罐内，稳定剂和白砂糖为颗粒状，在投料过程基本无尘产生。 （3）杀菌均质系统：利用锅炉蒸汽通过板式换热器将常温水加热，再利用热水将进入巴氏杀菌机的牛奶进行间接加热，使其温度上升至94℃-96℃，并进入持温管保1 300s 进行杀菌。杀菌后的牛奶利用板式冷却器将牛奶降温至 40℃~45℃。 （4）发酵系统：冷却后的牛奶泵入酸奶发酵罐中，并在发酵罐中投放菌种。投入菌种后，在发酵罐内进行20min搅拌，使菌种均匀分散在料液中，灌装温度在45℃左右。之后进行酸度检测，待酸度到达70.T-85"T时，发酵结束。利用板式冷却器将发酵后的牛奶降温至14℃~26℃。发酵过程无发酵废气产生。 （5）杀菌系统：发酵后的牛奶泵入巴氏杀菌机内，利用热水将牛奶升温至 70℃~80℃，并在持温管保温25s进行二次杀菌，杀菌后的牛奶通过板式换热器换用冰水，使牛奶冷却至 15℃~25℃。冷却后的牛奶泵入无菌罐暂存。无菌罐运行时间≤60小时，在≥60小时需进行清洗，之后进入无菌灌装机进行罐装。 （6）灌装系统：灌装前需提前做好灌装杀菌等准备工作，采用灌装机进行无菌灌装和封口。无菌灌装后的产品进入喷码机喷上生产日期等信息后 在传送带上人工装箱平台进行装箱，装箱后的产品入库暂存，最后出库外售。 6、奶渣子生产线 （1）收奶系统：项目拟从牧民手里进行原料散收，收购后的入厂原奶经过地泵进行称量，称量后的原奶在化验室内对感官指标、酸度、脂肪、蛋白质、杂志度、冰点、相对密度、全脂乳固体、感官等几项指标进行检测。经检验合格后的原奶通过地泵房计量，之后通过过滤器进行去除一些较大杂质，并通过板式冷却器将新鲜牛奶降温到4℃以下储存在储奶罐中。原奶尽早用于生产，当储存时间超过12小时后，进行一次酸度监控和酒精实验，原奶储存时间不超过24小时。 （2）熬煮系统：将储奶罐中的牛奶泵入夹层锅中加热至牛奶煮沸，形成凝乳和乳清，乳清通过压榨排出，乳清外售饮料生产厂家用作饮料生产原料。凝乳继续加热并搅拌至成熟后进入装模风干包装系统。 （3）装模风干包装系统：将成熟的凝乳放入磨具，进行自然冷却成型，成型后，将奶渣子从模具中取出，切成小块儿，放置于晾晒间进行自然晾晒，晾晒后真空塑封包装后，喷码机喷上生产日期等信息后入冷藏柜待售。 | 实际建设情况：工艺流程简述： 1、常温奶生产线 （1）收奶系统：项目拟从牧民手里进行原料散收，收购后的入厂原奶经过地泵进行称量，称量后的原奶在化验室内对感官指标、酸度、脂肪、蛋白质、杂志度、冰点、相对密度、全脂乳固体、感官等几项指标进行检测。经检验合格后的原奶通过地泵房计量，之后通过过滤器进行去除一些较大杂质，并通过板式冷却器将新鲜牛奶降温到4℃以下储存在储奶罐中。原奶尽早用于生产，当储存时间超过12小时后，进行一次酸度监控和酒精实验，原奶储存时间不超过24小时。 （2）UHT高温杀菌系统：利用锅炉蒸汽通过灭菌机组换热管将热水进一步加热，使管道内的牛奶温度升至 137℃~142℃，并在保持管内保持 4s 进行杀菌。杀菌后的产品利用板式冷却器将牛奶冷却至 10℃~15℃。超高温杀菌机主要作用是杀灭牛奶中的孢子及其他微生物，使牛奶达到无菌状态，超高温杀菌机中配有均质机及脱气系统，主要作用是使脂肪球进一步破碎，同时产品中的空气去除，**产品的货架期。 （3）灌装系统：杀菌后的牛奶进入无菌灌装机灌装，灌装前需提前做好灌装杀菌等准备工作，采用灌装机进行无菌灌装和封口。无菌灌装后的产品进入喷码机喷上生产日期等信息后在传送带上人工装箱平台进行装箱，装箱后的产品入库暂存，最后出库外售。 2、酥油生产线 （1）收奶系统：项目拟从牧民手里进行原料散收，收购后的入厂原奶经过地泵进行称量，称量后的原奶在化验室内对感官指标、酸度、脂肪、蛋白质、杂志度、冰点、相对密度、全脂乳固体、感官等几项指标进行检测。经检验合格后的原奶通过地泵房计量，之后通过过滤器进行去除一些较大杂质，并通过板式冷却器将新鲜牛奶降温到4℃以下储存在储奶罐中。原奶尽早用于生产，当储存时间超过12小时后，进行一次酸度监控和酒精实验，原奶储存时间不超过24小时。 （2）标准化系统：储奶罐**奶经出料泵泵送到标准化系统板式预热器进行预热，牛奶与热水对流进行间接加热，预热有利于牛奶均质和牛奶细化，预热温度约为50-55℃。经预热后的牛奶进入奶油分离机进行分离，分离后的稀奶油暂存于稀奶油储存罐用于生产酥油，脱脂乳暂存于脱脂奶罐用于生产杯装酸奶和巴氏奶。 （3）黄油摔打系统：将稀奶油暂存系统内稀奶油通过泵送到黄油摔打系统进行摔打，其目的是通过摔打方式将酥油团中的杂质脱脂乳除净为止。 （4）灌装系统：灌装前需提前做好灌装杀菌等准备工作，采用灌装机进行无菌灌装和封口。无菌灌装后的产品进入喷码机喷上生产日期等信息后在传送带上人工装箱平台进行装箱，装箱后的产品入库暂存，最后出库外售。 3、杯装酸奶生产线 本项目杯装酸奶生产包括全脂杯装酸奶生产和脱脂杯装酸奶生产，其生产共用一条生产线。 （1）收奶系统：项目拟从牧民手里进行原料散收，收购后的入厂原奶经过地泵进行称量，称量后的原奶在化验室内对感官指标、酸度、脂肪、蛋白质、杂志度、冰点、相对密度、全脂乳固体、感官等几项指标进行检测。经检验合格后的原奶通过地泵房计量，之后通过过滤器进行去除一些较大杂质，并通过板式冷却器将新鲜牛奶降温到4℃以下储存在储奶罐中。原奶尽早用于生产，当储存时间超过12小时后，进行一次酸度监控和酒精实验，原奶储存时间不超过24小时。 （2）标准化系统：储奶罐**奶经出料泵泵送到标准化系统板式预热器进行预热，牛奶与热水对流进行间接加热，预热有利于牛奶均质和牛奶细化，预热温度约为50-55℃。经预热后的牛奶进入奶油分离机进行分离，分离后的稀奶油暂存于稀奶油储存罐用于生产酥油，脱脂乳暂存于脱脂奶罐用于生产杯装酸奶和巴氏奶。 （3）调配系统：将脱脂奶罐中的脱脂奶经泵打入调配罐中或者将全脂原奶经泵打入调配罐中，利用热水将调配罐内温度升温至50℃~65℃，之后将稳定剂和白砂糖按比例通过投料口加入到调配罐内，稳定剂和白砂糖为颗粒状，在投料过程基本无尘产生。 （5）杀菌均质系统：利用锅炉蒸汽通过板式换热器将常温水加热，再利用热水将进入巴氏杀菌机的牛奶进行间接加热，使其温度上升至94℃-96℃，并进入持温管保1 300s 进行杀菌。杀菌后的牛奶利用板式冷却器将牛奶降温至 40℃~45℃。 （6）发酵系统：冷却后的牛奶泵入酸奶发酵罐中，并在发酵罐中投放菌种。投入菌种后，在发酵罐内进行20min搅拌，使菌种均匀分散在料液中，灌装温度在45℃左右。之后进行酸度检测，待酸度到达70.T-85"T时，发酵结束。利用板式冷却器将发酵后的牛奶降温至14℃~26℃。发酵过程无发酵废气产生。 （7）灌装系统：灌装前需提前做好灌装杀菌等准备工作，采用灌装机进行无菌灌装和封口。无菌灌装后的产品进入喷码机喷上生产日期等信息后 在传送带上人工装箱平台进行装箱，装箱后的产品入库暂存，最后出库外售。 4、袋装巴氏奶生产线 本项目袋装巴氏奶生产包括全脂袋装巴氏奶生产和脱脂袋装巴氏奶生产，其生产共用一条生产线。 （1）收奶系统：项目拟从牧民手里进行原料散收，收购后的入厂原奶经过地泵进行称量，称量后的原奶在化验室内对感官指标、酸度、脂肪、蛋白质、杂志度、冰点、相对密度、全脂乳固体、感官等几项指标进行检测。经检验合格后的原奶通过地泵房计量，之后通过过滤器进行去除一些较大杂质，并通过板式冷却器将新鲜牛奶降温到4℃以下储存在储奶罐中。原奶尽早用于生产，当储存时间超过12小时后，进行一次酸度监控和酒精实验，原奶储存时间不超过24小时。 （2）标准化系统：储奶罐**奶经出料泵泵送到标准化系统板式预热器进行预热，牛奶与热水对流进行间接加热，预热有利于牛奶均质和牛奶细化，预热温度约为50-55℃。经预热后的牛奶进入奶油分离机进行分离，分离后的稀奶油暂存于稀奶油储存罐用于生产酥油，脱脂乳暂存于脱脂奶罐用于生产杯装酸奶和巴氏奶。 （3）调配系统：将脱脂奶罐中的脱脂奶经泵打入调配罐中或者将全脂奶经泵打入调配罐中，利用热水将调配罐内温度升温至50℃~65℃，之后将稳定剂和白砂糖按比例通过投料口加入到调配罐内，稳定剂和白砂糖为颗粒状，在投料过程基本无尘产生。 （4）杀菌均质系统：利用锅炉蒸汽通过板式换热器将常温水加热，再利用热水将进入巴氏杀菌机的牛奶进行间接加热，使其温度上升至94℃-96℃，并进入持温管保1 300s 进行杀菌。杀菌后的牛奶利用板式冷却器将牛奶降温至 40℃~45℃后经过泵泵入暂存系统暂存。 （5）灌装系统：灌装前需提前做好灌装杀菌等准备工作，采用灌装机进行无菌灌装和封口。无菌灌装后的产品进入喷码机喷上生产日期等信息后 在传送带上人工装箱平台进行装箱，装箱后的产品入库暂存，最后出库外售。 5、常温酸奶生产线 （1）收奶系统：项目拟从牧民手里进行原料散收，收购后的入厂原奶经过地泵进行称量，称量后的原奶在化验室内对感官指标、酸度、脂肪、蛋白质、杂志度、冰点、相对密度、全脂乳固体、感官等几项指标进行检测。经检验合格后的原奶通过地泵房计量，之后通过过滤器进行去除一些较大杂质，并通过板式冷却器将新鲜牛奶降温到4℃以下储存在储奶罐中。原奶尽早用于生产，当储存时间超过12小时后，进行一次酸度监控和酒精实验，原奶储存时间不超过24小时。 （2）调配系统：将脱脂奶罐中的脱脂奶经泵打入调配罐中或者将全脂原奶经泵打入调配罐中，利用热水将调配罐内温度升温至50℃~65℃，之后将稳定剂和白砂糖按比例通过投料口加入到调配罐内，稳定剂和白砂糖为颗粒状，在投料过程基本无尘产生。 （3）杀菌均质系统：利用锅炉蒸汽通过板式换热器将常温水加热，再利用热水将进入巴氏杀菌机的牛奶进行间接加热，使其温度上升至94℃-96℃，并进入持温管保1 300s 进行杀菌。杀菌后的牛奶利用板式冷却器将牛奶降温至 40℃~45℃。 （4）发酵系统：冷却后的牛奶泵入酸奶发酵罐中，并在发酵罐中投放菌种。投入菌种后，在发酵罐内进行20min搅拌，使菌种均匀分散在料液中，灌装温度在45℃左右。之后进行酸度检测，待酸度到达70.T-85"T时，发酵结束。利用板式冷却器将发酵后的牛奶降温至14℃~26℃。发酵过程无发酵废气产生。 （5）杀菌系统：发酵后的牛奶泵入巴氏杀菌机内，利用热水将牛奶升温至 70℃~80℃，并在持温管保温25s进行二次杀菌，杀菌后的牛奶通过板式换热器换用冰水，使牛奶冷却至 15℃~25℃。冷却后的牛奶泵入无菌罐暂存。无菌罐运行时间≤60小时，在≥60小时需进行清洗，之后进入无菌灌装机进行罐装。 （6）灌装系统：灌装前需提前做好灌装杀菌等准备工作，采用灌装机进行无菌灌装和封口。无菌灌装后的产品进入喷码机喷上生产日期等信息后 在传送带上人工装箱平台进行装箱，装箱后的产品入库暂存，最后出库外售。 6、奶渣子生产线 （1）收奶系统：项目拟从牧民手里进行原料散收，收购后的入厂原奶经过地泵进行称量，称量后的原奶在化验室内对感官指标、酸度、脂肪、蛋白质、杂志度、冰点、相对密度、全脂乳固体、感官等几项指标进行检测。经检验合格后的原奶通过地泵房计量，之后通过过滤器进行去除一些较大杂质，并通过板式冷却器将新鲜牛奶降温到4℃以下储存在储奶罐中。原奶尽早用于生产，当储存时间超过12小时后，进行一次酸度监控和酒精实验，原奶储存时间不超过24小时。 （2）熬煮系统：将储奶罐中的牛奶泵入夹层锅中加热至牛奶煮沸，形成凝乳和乳清，乳清通过压榨排出，乳清外售饮料生产厂家用作饮料生产原料。凝乳继续加热并搅拌至成熟后进入装模风干包装系统。 （3）装模风干包装系统：将成熟的凝乳放入磨具，进行自然冷却成型，成型后，将奶渣子从模具中取出，切成小块儿，放置于晾晒间进行自然晾晒，晾晒后真空塑封包装后，喷码机喷上生产日期等信息后入冷藏柜待售。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| (1)施工期施工人员的生活****园区内已有污水处理设施进行处理，不外排；施工废水水经沉淀处理后全部用作施工机械和车辆冲洗用水以及混凝土养护，不外排。运营期生活污水经化粪池预处理后与生产废水****处理站(细格栅+调节池+气浮+A/0+化学除磷+沉淀池，35m/d)进行处理后，通过****园区污水处理厂进行进一步处理后达标排放。 (2)施工期加强管理，采取酒水降尘、厂区清扫等措施，减轻施工扬尘对环境的影响；车辆密闭运输，厂区设置冲洗设施，运输车辆必须清洗车体和轮胎；施工结束后，尽早对场区内的裸露地面进行绿化、硬化工作，减少扬尘的产生量和预防水土流失。运营期锅炉采用低氮燃烧技术，锅炉废气通过15m高排气筒排放；污水处理设施废气采用“UV光解+活性炭吸附”处理后引至15m高排气筒排放。 (3)施工期采用低噪声机械设备；合理布局并加强设备维护保养工作。运营期生产设备均置于生产车间内，并对设备采取台基减震、橡胶减震接头及减震垫等减震设施，定期在滚轴处加润滑油，并定期对其进行检查，保证设备正常运行， (4)施工期产生的钢筋、钢板、木材等下角料分类回收后，****回收站处理，不能回收的建筑垃圾，如混凝土废料、石、砂的杂士可用于场地平整回填，禁止乱堆乱放或倾倒；施工人员生活垃圾袋装收集后，每天清运至附近指定的垃圾堆放处，然后由当地环卫部门负责清运。运营期生活垃圾经垃圾收集桶收集后运至****填埋场填埋处置；废包装材料暂存于厂区内垃圾收集点，****回收站；废弃滤芯、反渗透膜交由厂家回收妥善处置；污水处理站污泥全部进入污泥浓缩池进行暂存，****处理厂污泥脱水****园区污水处理厂污泥一起****填埋场填埋处置；化验室检测废液及废试剂瓶、废矿物油、废 UV灯管、废活性炭等分类收集，暂存于危险废物暂存间，交由有危废资质单位进行清运处理。 | 实际建设情况：一、废水的产生、治理及排放 本项目运营期产生的废水主要有生活污水和生产废水，生产废水包括CIP系统清洗废水、地面清洗水、锅炉排水、纯水制备废水等。生活污水主要为厂内员工办公生活产生的生活污水。 1、废水产生情况 1）生活污水 本项目建成后劳动定员70人，年工作240d，根据《**自治区用水定额》（2019年修订版），职工生活用水按照70L/（人﹒d），生活用水量为4.9m3/d，1176m3/a，产污系数按0.80计，则员工生活污水产生量为3.92m3/d，940.8m3/a。生活污水中主要污染物为COD350mg/L、BOD5 250mg/L、氨氮40mg/L、SS 280mg/L、动植物油15mg/L等。 2）生产废水 本项目生产废水主要包括CIP清洗废水、车间地面清洗废水、化验室废水水、锅炉排水、纯水制备废水等。 ①生产线设备CIP清洗废水 本项目生产线每天清洗一次，清洗过程包括水洗、酸洗、碱洗，生产系统采用清洗剂进行多次反复清洗，浓度降低时补充酸或碱，清洗剂清洗结束后经中****处理站，水洗过程末端冲洗废水回用于中间清洗工序，然后再回用于预冲洗工序，预****处理站，根据建设单位提供的资料以及同行业生产经验，CIP清洗用水量约为10m3/d（2400m3/a），清洗废水按用水量的90%计，则CIP清洗废水产生量约为9m3/d（2160m3/a）。 ②生产场所地面冲洗废水 本项目生产车间需要进行每天冲洗清洁，以保持生产车间的卫生清洁程度，参照《建筑给水排水设计标准》（GB50015-2019），车间地面冲洗水量为2~3L/（m2.d），本次评价取2L/（m2.d）。本项目生产车间占地面积为1934.35m2，则车间地面清洗用水量约为3.87m3/d（696.96m3/d），车间地面冲洗废水量按用水量的90%计，则车间地面冲洗废水产生量约为3.483m3/d（627.624m3/d）。 ③纯水制备废水 本项目设备清洗用水与化验室用水以及锅炉用水均采用纯水，制纯水用水新鲜水量约为18.13t/d，4351.2m3/a，纯水制水效率为60%，则，纯水制备过程中排浓水产生量约为7.25t/d，1740m3/a。 ④锅炉废水 本项目设置1t/h的电能蒸汽锅炉，每日运行时间为6小时，年运行时间为1440h，根据生产要求，本项目蒸汽锅炉需供汽6t/d，锅炉用水量按照蒸汽量的100%计，本项目锅炉采用循环水系统，蒸汽冷凝后全部回用于锅炉，锅炉排污系数按6%计算，则锅炉排浓水产生量0.36t/d，86.4t/a。 ⑤化验室器皿清洗废水 本项目化验室器皿清洗过程中均用软水，参考同类型项目，器皿清洗用量为0.4m3/d，96m3/a。本项目化验室器皿清洗废水产生量按照用水量的90%计，则约为0.36m3/d，86.4m3/a。 综上，本项目生产废水产生总量约为20.453m3/d，生活污水产生量约为3.92m3/d，合计废水产生量约为24.373m3/d。 2、废水治理措施 本项目厂区内建设****处理站1座，位于生产厂房东南角，设计处理能力为35m3/d，采用“细格栅+调节池+气浮+A/O+化学除磷+沉淀池”工艺。本项目生活污水经化粪池预处理后与生产废水****处理站进行处理，处理后废水达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中三级标准后（进水氨氮、总磷、总氮参照执行《污水排入城市下水道水质标准》（GB/T31962-2015****园区****园区污水处理厂进行进一步处理后达到达《****处理厂污染物排放标准》 （GB18918-2002）中的一级 B 标准后排入紫曲河。 二、废气的产生、排放及治理 本项目运营期产生的大气污染物主要为污水处理工序产生的恶臭、柴油发电机废气、喷码过程中产生的少量喷码废气。 1、锅炉废气 根据现场调查，环评阶段的燃油锅炉变更为电锅炉，故实际无锅炉废气产生。 2、柴油装卸储存废气 根据现场调查，环评阶段的燃油锅炉变更为电锅炉，故实际未设置储油罐，故实际无柴油装卸储存废气产生。 3、****处理站产生的恶臭 （1）产生情况 ****处理站采用一体化污水处理设施，位于生产车间东南角落，采用“细格栅+调节池+A/O+沉淀池”工艺，在污水设施运行过程中，由于微生物、原生动物、菌胶团等的新陈代谢，将产生H2S、NH3等废气。 ****评估中心编制的《环境影响评价案例分析》（2016年版，P281），每处理1g的BOD5，可产生0.00012g的H2S和0.0031g的NH3。根据水污染源强分析，项目污水处理设施BOD5的削减量约为4.63t/a，则项目NH3、H2S产生量分别为0.014t/a、0.0006t/a。 （2）治理措施 ****处理站废气经收集后通过“UV光解催化+活性炭吸附”处理工艺通过排气筒引至1根15m高排气筒排放。 4、喷码废气 本项目产品包装盒将进行日期喷码，喷码使用的油墨为水性油墨，在喷码过程中将会有小部分有机溶剂挥发，产生有机废气，主要污染物为VOCS。根据建设单位提供的资料，本项目水性油墨年使用量为0.0005t/a，其主要成份为黑颜料、树脂、稀剂，溶剂为水，同时根据企业提供的油墨监测报告可知，项目印刷过程中使用的水性油墨挥发性有机物含量为2.9%，则包装车间喷码过程中VOCS产生量为0.****145t/a，0.000008kg/h。由于本项目油墨年使用量非常少，所以污染物VOCS产生源强较低，且属于间断性排放，无需处理能够实现达标排放，因此喷码废气在车间内以无组织排放，通过加强车间通风，不会对环境造成影响。 5、柴油发电机废气 项目设置有1间备用柴油发电机房，使用轻质柴油为燃料，发电机的使用时间极少，仅在停电时使用。根据建设单位提供资料项目一年使用3-5次，柴油在燃烧过程中产生少量的NOx、SO2等污染物，经过大气扩散后浓度较低。根据建设单位提供资料，项目运行期建设单位外购环保型柴油机，配套设置有的活性炭吸附过滤装置，能有效减少废气排放量，并通过强制通风装置实现设备与外界的换气，柴油发电机尾气通过管道引至屋顶排放，通过大气扩散及周边绿化吸附后对环境影响较小。 三、噪声的产生、治理及排放 本项目运营期噪声主要来源于生产车间、污水处理站设备噪声。类比同类型项目，其运行产生的噪声值为75-85dB（A）。针对本项目噪声源的产生情况，建设单位采取了以下噪声管理措施： ①将生产设备均置于生产车间内，利用围墙的作用，使噪声受到不同程度的隔绝与吸收，生产车间设置于厂区中央，厂房周围设置绿化带。 ②设备选型时尽量选择噪声低的设备，生产设备、污水处理等设备设置台基减震、橡胶减震接头及减震垫等减震设施，定期在滚轴处加润滑油，并定期对其进行检查，保证设备正常运行。 ③建立设备定期维护、保养的管理制度，以防止设备故障形成的非正常生产噪声，加强职工环保意识教育，提倡文明生产，防止人为噪声；强化行车管理制度，设置降噪标准，严禁鸣号，进入厂区低速行驶，最大限度减少流动噪声源。 同时，根据验收监测结果可知，东厂界、西厂界、南厂界、北厂界噪声昼夜间均能满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准要求。 综上所述，建设项目噪声对周围环境影响较小，噪声防治措施可行。 四、固体废弃物的产生及处理 本项目运营期间产生的固体废物包括员工生活垃圾、乳制品生产过程中产生的过滤杂质、废包装材料、污水处理站污泥、化验室检测废液及废试剂瓶、废矿物油以及软水制备系统产生的废滤芯、反渗透膜等。 1、生活垃圾 本项目劳动定员70人，生活垃圾产生量以0.5kg/人.天计，产生量为35kg/d，8.4t/a，厂内设置垃圾收集桶，生活垃圾经垃圾收集桶收集后运至****填埋场填埋处置。 2、过滤杂质 本项目过滤及净乳工艺主要为去除鲜奶中的乳脂和细微杂质，类比同类型项目，过滤杂质产生量按照0.02kg/t鲜奶计，本项目年使用鲜奶2072.042t/a，则过滤杂质产生量为0.042t/a，产生杂质经CIP****处理站。 3、废包装材料 本项目原料拆包和产品包装会产生废包装材料，类比同类型项目，其产生量约为1t/a，暂存于厂区内垃圾收集点，****回收站。 4、废弃滤芯、反渗透膜 本项目纯水、软水制备一体机采用石英砂过滤器、活性炭过滤器、精密过滤器和反渗透制水，每年更换一次滤芯、反渗透膜，产生量约为0.05t/a。根据《国家危险废物名录》2021 ****生态环境局 2020年10月29日对“纯水制备废弃的离子交换树脂等是否属于危险废物”问题的回复，纯水制备过程中产生的废离子交换树脂等不属于危险废物，因此，本项目纯水、软水制备产生的滤芯、反渗透膜等替换件不属于危险废物，交由纯水、软水制备一体机厂家回收妥善处置。 5、污水处理站污泥 经调查，由于项目仅在验收监测期间进行了试运行，项目运行至今尚无污泥产生，根据现场勘察，本项目设置了污泥浓缩池，产生的污泥全部进入污泥浓缩池进行暂存，****处理厂污泥脱水****园区污水处理厂污泥一起****填埋场填埋处置。污泥储运过程尽量封闭，避免造成对土壤和地下水的污染。 6、化验室检测废液及废试剂瓶 经调查，本项目仅验收期间进行了试运行，还未正式投入生产，故实际过程中还未产生化验室检测废液及废试剂瓶。验收要求，后期运营过程中产生的化验室检测废液及废试剂瓶集中收集后暂存于危废暂存间中，后期与有危废资质的单位签订合同，委托有危废资质单位进行清运处理。 7、废矿物油 经调查，本项目仅验收期间进行了试运行，还未正式投入生产，故实际过程中还未产生机油、润滑油等废矿物油。后期运营过程中，项目生产设备保养、机修过程中会产生废机油、废润滑油等，产生量约为0.05t/a。验收要求，后期运营过程中产生的废矿物油经收集后由专用容器盛装，暂存于危废暂存间，定期交给有资质单位进行处理，并于危废资质单位签订处置协议。 8、废UV灯管 经调查，本项目仅验收期间进行了试运行，还未正式投入生产，故实际过程中还未产生废UV灯管。后期运营过程中，项目污水处理设施设施采用“UV光解催化+活性炭吸附”处理工艺，为保证UV光解设施的处理效率，UV光解设施需要定期更换灯管，更换频率为一年一换，产生量约为0.02t/a。这部分废UV灯管内可能含汞，具有毒性，属于《国家危险废物名录》（2021年版）的"HW29含汞废物”类别中代码为900-023-29的废物。故验收要求，应集中收集后暂存于危废暂存间中，定期交给有资质单位进行处理，并于危废资质单位签订处置协议。 9、废活性炭 经调查，本项目仅验收期间进行了试运行，还未正式投入生产，故实际过程中还未产生废活性炭。后期运营过程中，项目污水处理设施“UV光解催化+活性炭吸附”工艺对污水处理过程中产生的臭气进行收集处理。根据分析可知本项目污水处理设施废气治理设施捕集的H2S为0.0056t/a，捕集的NH3为0.0117t/a。根据《现代涂装手册》****出版社，陈治良主编）中分析可知，活性炭吸附容量一般为25%，本项目采用蜂窝状活性炭，活性炭吸附容量保守取20%，则计算得餐厨废气处理设施最少需要活性炭约为0.087t/a。由于活性炭吸附能力有限，一定时间后将达到饱和，从而失去吸附性，为了确保活性炭吸附装置的净化效率，本次评价建议半年更换一次活性炭，活性炭使用量为0.087t/a，则废活性炭产生量为0.087t/a。根据《国家危险废物名录》（2021版），废活性炭属于《国家危险废物名录》（2021年版）的"HW49其他废物”，其废物代码为900-041-49，收集后暂存于危废暂存间，后交由有危废资质单位进行清运处理，并于危废资质单位签订处置协议。 |
| 本项目燃油锅炉变更为电锅炉，减少了大气污染物产生，降低了对周边大气环境的影响。上述变动降低了环境影响和环境风险，不会导致环境不利因素增加，因此，不属于重大变更，可纳入竣工环境保护验收管理。 | 是否属于重大变动：|
其他
| 无 | 实际建设情况：无 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
项目性质
| ** | 实际建设情况：** |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 日产10t乳制品 | 实际建设情况：日产10t乳制品 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 工艺流程简述： 1、常温奶生产线 （1）收奶系统：项目拟从牧民手里进行原料散收，收购后的入厂原奶经过地泵进行称量，称量后的原奶在化验室内对感官指标、酸度、脂肪、蛋白质、杂志度、冰点、相对密度、全脂乳固体、感官等几项指标进行检测。经检验合格后的原奶通过地泵房计量，之后通过过滤器进行去除一些较大杂质，并通过板式冷却器将新鲜牛奶降温到4℃以下储存在储奶罐中。原奶尽早用于生产，当储存时间超过12小时后，进行一次酸度监控和酒精实验，原奶储存时间不超过24小时。 （2）UHT高温杀菌系统：利用锅炉蒸汽通过灭菌机组换热管将热水进一步加热，使管道内的牛奶温度升至 137℃~142℃，并在保持管内保持 4s 进行杀菌。杀菌后的产品利用板式冷却器将牛奶冷却至 10℃~15℃。超高温杀菌机主要作用是杀灭牛奶中的孢子及其他微生物，使牛奶达到无菌状态，超高温杀菌机中配有均质机及脱气系统，主要作用是使脂肪球进一步破碎，同时产品中的空气去除，**产品的货架期。 （3）灌装系统：杀菌后的牛奶进入无菌灌装机灌装，灌装前需提前做好灌装杀菌等准备工作，采用灌装机进行无菌灌装和封口。无菌灌装后的产品进入喷码机喷上生产日期等信息后在传送带上人工装箱平台进行装箱，装箱后的产品入库暂存，最后出库外售。 2、酥油生产线 （1）收奶系统：项目拟从牧民手里进行原料散收，收购后的入厂原奶经过地泵进行称量，称量后的原奶在化验室内对感官指标、酸度、脂肪、蛋白质、杂志度、冰点、相对密度、全脂乳固体、感官等几项指标进行检测。经检验合格后的原奶通过地泵房计量，之后通过过滤器进行去除一些较大杂质，并通过板式冷却器将新鲜牛奶降温到4℃以下储存在储奶罐中。原奶尽早用于生产，当储存时间超过12小时后，进行一次酸度监控和酒精实验，原奶储存时间不超过24小时。 （2）标准化系统：储奶罐**奶经出料泵泵送到标准化系统板式预热器进行预热，牛奶与热水对流进行间接加热，预热有利于牛奶均质和牛奶细化，预热温度约为50-55℃。经预热后的牛奶进入奶油分离机进行分离，分离后的稀奶油暂存于稀奶油储存罐用于生产酥油，脱脂乳暂存于脱脂奶罐用于生产杯装酸奶和巴氏奶。 （3）黄油摔打系统：将稀奶油暂存系统内稀奶油通过泵送到黄油摔打系统进行摔打，其目的是通过摔打方式将酥油团中的杂质脱脂乳除净为止。 （4）灌装系统：灌装前需提前做好灌装杀菌等准备工作，采用灌装机进行无菌灌装和封口。无菌灌装后的产品进入喷码机喷上生产日期等信息后在传送带上人工装箱平台进行装箱，装箱后的产品入库暂存，最后出库外售。 3、杯装酸奶生产线 本项目杯装酸奶生产包括全脂杯装酸奶生产和脱脂杯装酸奶生产，其生产共用一条生产线。 （1）收奶系统：项目拟从牧民手里进行原料散收，收购后的入厂原奶经过地泵进行称量，称量后的原奶在化验室内对感官指标、酸度、脂肪、蛋白质、杂志度、冰点、相对密度、全脂乳固体、感官等几项指标进行检测。经检验合格后的原奶通过地泵房计量，之后通过过滤器进行去除一些较大杂质，并通过板式冷却器将新鲜牛奶降温到4℃以下储存在储奶罐中。原奶尽早用于生产，当储存时间超过12小时后，进行一次酸度监控和酒精实验，原奶储存时间不超过24小时。 （2）标准化系统：储奶罐**奶经出料泵泵送到标准化系统板式预热器进行预热，牛奶与热水对流进行间接加热，预热有利于牛奶均质和牛奶细化，预热温度约为50-55℃。经预热后的牛奶进入奶油分离机进行分离，分离后的稀奶油暂存于稀奶油储存罐用于生产酥油，脱脂乳暂存于脱脂奶罐用于生产杯装酸奶和巴氏奶。 （3）调配系统：将脱脂奶罐中的脱脂奶经泵打入调配罐中或者将全脂原奶经泵打入调配罐中，利用热水将调配罐内温度升温至50℃~65℃，之后将稳定剂和白砂糖按比例通过投料口加入到调配罐内，稳定剂和白砂糖为颗粒状，在投料过程基本无尘产生。 （5）杀菌均质系统：利用锅炉蒸汽通过板式换热器将常温水加热，再利用热水将进入巴氏杀菌机的牛奶进行间接加热，使其温度上升至94℃-96℃，并进入持温管保1 300s 进行杀菌。杀菌后的牛奶利用板式冷却器将牛奶降温至 40℃~45℃。 （6）发酵系统：冷却后的牛奶泵入酸奶发酵罐中，并在发酵罐中投放菌种。投入菌种后，在发酵罐内进行20min搅拌，使菌种均匀分散在料液中，灌装温度在45℃左右。之后进行酸度检测，待酸度到达70.T-85"T时，发酵结束。利用板式冷却器将发酵后的牛奶降温至14℃~26℃。发酵过程无发酵废气产生。 （7）灌装系统：灌装前需提前做好灌装杀菌等准备工作，采用灌装机进行无菌灌装和封口。无菌灌装后的产品进入喷码机喷上生产日期等信息后 在传送带上人工装箱平台进行装箱，装箱后的产品入库暂存，最后出库外售。 4、袋装巴氏奶生产线 本项目袋装巴氏奶生产包括全脂袋装巴氏奶生产和脱脂袋装巴氏奶生产，其生产共用一条生产线。 （1）收奶系统：项目拟从牧民手里进行原料散收，收购后的入厂原奶经过地泵进行称量，称量后的原奶在化验室内对感官指标、酸度、脂肪、蛋白质、杂志度、冰点、相对密度、全脂乳固体、感官等几项指标进行检测。经检验合格后的原奶通过地泵房计量，之后通过过滤器进行去除一些较大杂质，并通过板式冷却器将新鲜牛奶降温到4℃以下储存在储奶罐中。原奶尽早用于生产，当储存时间超过12小时后，进行一次酸度监控和酒精实验，原奶储存时间不超过24小时。 （2）标准化系统：储奶罐**奶经出料泵泵送到标准化系统板式预热器进行预热，牛奶与热水对流进行间接加热，预热有利于牛奶均质和牛奶细化，预热温度约为50-55℃。经预热后的牛奶进入奶油分离机进行分离，分离后的稀奶油暂存于稀奶油储存罐用于生产酥油，脱脂乳暂存于脱脂奶罐用于生产杯装酸奶和巴氏奶。 （3）调配系统：将脱脂奶罐中的脱脂奶经泵打入调配罐中或者将全脂奶经泵打入调配罐中，利用热水将调配罐内温度升温至50℃~65℃，之后将稳定剂和白砂糖按比例通过投料口加入到调配罐内，稳定剂和白砂糖为颗粒状，在投料过程基本无尘产生。 （4）杀菌均质系统：利用锅炉蒸汽通过板式换热器将常温水加热，再利用热水将进入巴氏杀菌机的牛奶进行间接加热，使其温度上升至94℃-96℃，并进入持温管保1 300s 进行杀菌。杀菌后的牛奶利用板式冷却器将牛奶降温至 40℃~45℃后经过泵泵入暂存系统暂存。 （5）灌装系统：灌装前需提前做好灌装杀菌等准备工作，采用灌装机进行无菌灌装和封口。无菌灌装后的产品进入喷码机喷上生产日期等信息后 在传送带上人工装箱平台进行装箱，装箱后的产品入库暂存，最后出库外售。 5、常温酸奶生产线 （1）收奶系统：项目拟从牧民手里进行原料散收，收购后的入厂原奶经过地泵进行称量，称量后的原奶在化验室内对感官指标、酸度、脂肪、蛋白质、杂志度、冰点、相对密度、全脂乳固体、感官等几项指标进行检测。经检验合格后的原奶通过地泵房计量，之后通过过滤器进行去除一些较大杂质，并通过板式冷却器将新鲜牛奶降温到4℃以下储存在储奶罐中。原奶尽早用于生产，当储存时间超过12小时后，进行一次酸度监控和酒精实验，原奶储存时间不超过24小时。 （2）调配系统：将脱脂奶罐中的脱脂奶经泵打入调配罐中或者将全脂原奶经泵打入调配罐中，利用热水将调配罐内温度升温至50℃~65℃，之后将稳定剂和白砂糖按比例通过投料口加入到调配罐内，稳定剂和白砂糖为颗粒状，在投料过程基本无尘产生。 （3）杀菌均质系统：利用锅炉蒸汽通过板式换热器将常温水加热，再利用热水将进入巴氏杀菌机的牛奶进行间接加热，使其温度上升至94℃-96℃，并进入持温管保1 300s 进行杀菌。杀菌后的牛奶利用板式冷却器将牛奶降温至 40℃~45℃。 （4）发酵系统：冷却后的牛奶泵入酸奶发酵罐中，并在发酵罐中投放菌种。投入菌种后，在发酵罐内进行20min搅拌，使菌种均匀分散在料液中，灌装温度在45℃左右。之后进行酸度检测，待酸度到达70.T-85"T时，发酵结束。利用板式冷却器将发酵后的牛奶降温至14℃~26℃。发酵过程无发酵废气产生。 （5）杀菌系统：发酵后的牛奶泵入巴氏杀菌机内，利用热水将牛奶升温至 70℃~80℃，并在持温管保温25s进行二次杀菌，杀菌后的牛奶通过板式换热器换用冰水，使牛奶冷却至 15℃~25℃。冷却后的牛奶泵入无菌罐暂存。无菌罐运行时间≤60小时，在≥60小时需进行清洗，之后进入无菌灌装机进行罐装。 （6）灌装系统：灌装前需提前做好灌装杀菌等准备工作，采用灌装机进行无菌灌装和封口。无菌灌装后的产品进入喷码机喷上生产日期等信息后 在传送带上人工装箱平台进行装箱，装箱后的产品入库暂存，最后出库外售。 6、奶渣子生产线 （1）收奶系统：项目拟从牧民手里进行原料散收，收购后的入厂原奶经过地泵进行称量，称量后的原奶在化验室内对感官指标、酸度、脂肪、蛋白质、杂志度、冰点、相对密度、全脂乳固体、感官等几项指标进行检测。经检验合格后的原奶通过地泵房计量，之后通过过滤器进行去除一些较大杂质，并通过板式冷却器将新鲜牛奶降温到4℃以下储存在储奶罐中。原奶尽早用于生产，当储存时间超过12小时后，进行一次酸度监控和酒精实验，原奶储存时间不超过24小时。 （2）熬煮系统：将储奶罐中的牛奶泵入夹层锅中加热至牛奶煮沸，形成凝乳和乳清，乳清通过压榨排出，乳清外售饮料生产厂家用作饮料生产原料。凝乳继续加热并搅拌至成熟后进入装模风干包装系统。 （3）装模风干包装系统：将成熟的凝乳放入磨具，进行自然冷却成型，成型后，将奶渣子从模具中取出，切成小块儿，放置于晾晒间进行自然晾晒，晾晒后真空塑封包装后，喷码机喷上生产日期等信息后入冷藏柜待售。 | 实际建设情况：工艺流程简述： 1、常温奶生产线 （1）收奶系统：项目拟从牧民手里进行原料散收，收购后的入厂原奶经过地泵进行称量，称量后的原奶在化验室内对感官指标、酸度、脂肪、蛋白质、杂志度、冰点、相对密度、全脂乳固体、感官等几项指标进行检测。经检验合格后的原奶通过地泵房计量，之后通过过滤器进行去除一些较大杂质，并通过板式冷却器将新鲜牛奶降温到4℃以下储存在储奶罐中。原奶尽早用于生产，当储存时间超过12小时后，进行一次酸度监控和酒精实验，原奶储存时间不超过24小时。 （2）UHT高温杀菌系统：利用锅炉蒸汽通过灭菌机组换热管将热水进一步加热，使管道内的牛奶温度升至 137℃~142℃，并在保持管内保持 4s 进行杀菌。杀菌后的产品利用板式冷却器将牛奶冷却至 10℃~15℃。超高温杀菌机主要作用是杀灭牛奶中的孢子及其他微生物，使牛奶达到无菌状态，超高温杀菌机中配有均质机及脱气系统，主要作用是使脂肪球进一步破碎，同时产品中的空气去除，**产品的货架期。 （3）灌装系统：杀菌后的牛奶进入无菌灌装机灌装，灌装前需提前做好灌装杀菌等准备工作，采用灌装机进行无菌灌装和封口。无菌灌装后的产品进入喷码机喷上生产日期等信息后在传送带上人工装箱平台进行装箱，装箱后的产品入库暂存，最后出库外售。 2、酥油生产线 （1）收奶系统：项目拟从牧民手里进行原料散收，收购后的入厂原奶经过地泵进行称量，称量后的原奶在化验室内对感官指标、酸度、脂肪、蛋白质、杂志度、冰点、相对密度、全脂乳固体、感官等几项指标进行检测。经检验合格后的原奶通过地泵房计量，之后通过过滤器进行去除一些较大杂质，并通过板式冷却器将新鲜牛奶降温到4℃以下储存在储奶罐中。原奶尽早用于生产，当储存时间超过12小时后，进行一次酸度监控和酒精实验，原奶储存时间不超过24小时。 （2）标准化系统：储奶罐**奶经出料泵泵送到标准化系统板式预热器进行预热，牛奶与热水对流进行间接加热，预热有利于牛奶均质和牛奶细化，预热温度约为50-55℃。经预热后的牛奶进入奶油分离机进行分离，分离后的稀奶油暂存于稀奶油储存罐用于生产酥油，脱脂乳暂存于脱脂奶罐用于生产杯装酸奶和巴氏奶。 （3）黄油摔打系统：将稀奶油暂存系统内稀奶油通过泵送到黄油摔打系统进行摔打，其目的是通过摔打方式将酥油团中的杂质脱脂乳除净为止。 （4）灌装系统：灌装前需提前做好灌装杀菌等准备工作，采用灌装机进行无菌灌装和封口。无菌灌装后的产品进入喷码机喷上生产日期等信息后在传送带上人工装箱平台进行装箱，装箱后的产品入库暂存，最后出库外售。 3、杯装酸奶生产线 本项目杯装酸奶生产包括全脂杯装酸奶生产和脱脂杯装酸奶生产，其生产共用一条生产线。 （1）收奶系统：项目拟从牧民手里进行原料散收，收购后的入厂原奶经过地泵进行称量，称量后的原奶在化验室内对感官指标、酸度、脂肪、蛋白质、杂志度、冰点、相对密度、全脂乳固体、感官等几项指标进行检测。经检验合格后的原奶通过地泵房计量，之后通过过滤器进行去除一些较大杂质，并通过板式冷却器将新鲜牛奶降温到4℃以下储存在储奶罐中。原奶尽早用于生产，当储存时间超过12小时后，进行一次酸度监控和酒精实验，原奶储存时间不超过24小时。 （2）标准化系统：储奶罐**奶经出料泵泵送到标准化系统板式预热器进行预热，牛奶与热水对流进行间接加热，预热有利于牛奶均质和牛奶细化，预热温度约为50-55℃。经预热后的牛奶进入奶油分离机进行分离，分离后的稀奶油暂存于稀奶油储存罐用于生产酥油，脱脂乳暂存于脱脂奶罐用于生产杯装酸奶和巴氏奶。 （3）调配系统：将脱脂奶罐中的脱脂奶经泵打入调配罐中或者将全脂原奶经泵打入调配罐中，利用热水将调配罐内温度升温至50℃~65℃，之后将稳定剂和白砂糖按比例通过投料口加入到调配罐内，稳定剂和白砂糖为颗粒状，在投料过程基本无尘产生。 （5）杀菌均质系统：利用锅炉蒸汽通过板式换热器将常温水加热，再利用热水将进入巴氏杀菌机的牛奶进行间接加热，使其温度上升至94℃-96℃，并进入持温管保1 300s 进行杀菌。杀菌后的牛奶利用板式冷却器将牛奶降温至 40℃~45℃。 （6）发酵系统：冷却后的牛奶泵入酸奶发酵罐中，并在发酵罐中投放菌种。投入菌种后，在发酵罐内进行20min搅拌，使菌种均匀分散在料液中，灌装温度在45℃左右。之后进行酸度检测，待酸度到达70.T-85"T时，发酵结束。利用板式冷却器将发酵后的牛奶降温至14℃~26℃。发酵过程无发酵废气产生。 （7）灌装系统：灌装前需提前做好灌装杀菌等准备工作，采用灌装机进行无菌灌装和封口。无菌灌装后的产品进入喷码机喷上生产日期等信息后 在传送带上人工装箱平台进行装箱，装箱后的产品入库暂存，最后出库外售。 4、袋装巴氏奶生产线 本项目袋装巴氏奶生产包括全脂袋装巴氏奶生产和脱脂袋装巴氏奶生产，其生产共用一条生产线。 （1）收奶系统：项目拟从牧民手里进行原料散收，收购后的入厂原奶经过地泵进行称量，称量后的原奶在化验室内对感官指标、酸度、脂肪、蛋白质、杂志度、冰点、相对密度、全脂乳固体、感官等几项指标进行检测。经检验合格后的原奶通过地泵房计量，之后通过过滤器进行去除一些较大杂质，并通过板式冷却器将新鲜牛奶降温到4℃以下储存在储奶罐中。原奶尽早用于生产，当储存时间超过12小时后，进行一次酸度监控和酒精实验，原奶储存时间不超过24小时。 （2）标准化系统：储奶罐**奶经出料泵泵送到标准化系统板式预热器进行预热，牛奶与热水对流进行间接加热，预热有利于牛奶均质和牛奶细化，预热温度约为50-55℃。经预热后的牛奶进入奶油分离机进行分离，分离后的稀奶油暂存于稀奶油储存罐用于生产酥油，脱脂乳暂存于脱脂奶罐用于生产杯装酸奶和巴氏奶。 （3）调配系统：将脱脂奶罐中的脱脂奶经泵打入调配罐中或者将全脂奶经泵打入调配罐中，利用热水将调配罐内温度升温至50℃~65℃，之后将稳定剂和白砂糖按比例通过投料口加入到调配罐内，稳定剂和白砂糖为颗粒状，在投料过程基本无尘产生。 （4）杀菌均质系统：利用锅炉蒸汽通过板式换热器将常温水加热，再利用热水将进入巴氏杀菌机的牛奶进行间接加热，使其温度上升至94℃-96℃，并进入持温管保1 300s 进行杀菌。杀菌后的牛奶利用板式冷却器将牛奶降温至 40℃~45℃后经过泵泵入暂存系统暂存。 （5）灌装系统：灌装前需提前做好灌装杀菌等准备工作，采用灌装机进行无菌灌装和封口。无菌灌装后的产品进入喷码机喷上生产日期等信息后 在传送带上人工装箱平台进行装箱，装箱后的产品入库暂存，最后出库外售。 5、常温酸奶生产线 （1）收奶系统：项目拟从牧民手里进行原料散收，收购后的入厂原奶经过地泵进行称量，称量后的原奶在化验室内对感官指标、酸度、脂肪、蛋白质、杂志度、冰点、相对密度、全脂乳固体、感官等几项指标进行检测。经检验合格后的原奶通过地泵房计量，之后通过过滤器进行去除一些较大杂质，并通过板式冷却器将新鲜牛奶降温到4℃以下储存在储奶罐中。原奶尽早用于生产，当储存时间超过12小时后，进行一次酸度监控和酒精实验，原奶储存时间不超过24小时。 （2）调配系统：将脱脂奶罐中的脱脂奶经泵打入调配罐中或者将全脂原奶经泵打入调配罐中，利用热水将调配罐内温度升温至50℃~65℃，之后将稳定剂和白砂糖按比例通过投料口加入到调配罐内，稳定剂和白砂糖为颗粒状，在投料过程基本无尘产生。 （3）杀菌均质系统：利用锅炉蒸汽通过板式换热器将常温水加热，再利用热水将进入巴氏杀菌机的牛奶进行间接加热，使其温度上升至94℃-96℃，并进入持温管保1 300s 进行杀菌。杀菌后的牛奶利用板式冷却器将牛奶降温至 40℃~45℃。 （4）发酵系统：冷却后的牛奶泵入酸奶发酵罐中，并在发酵罐中投放菌种。投入菌种后，在发酵罐内进行20min搅拌，使菌种均匀分散在料液中，灌装温度在45℃左右。之后进行酸度检测，待酸度到达70.T-85"T时，发酵结束。利用板式冷却器将发酵后的牛奶降温至14℃~26℃。发酵过程无发酵废气产生。 （5）杀菌系统：发酵后的牛奶泵入巴氏杀菌机内，利用热水将牛奶升温至 70℃~80℃，并在持温管保温25s进行二次杀菌，杀菌后的牛奶通过板式换热器换用冰水，使牛奶冷却至 15℃~25℃。冷却后的牛奶泵入无菌罐暂存。无菌罐运行时间≤60小时，在≥60小时需进行清洗，之后进入无菌灌装机进行罐装。 （6）灌装系统：灌装前需提前做好灌装杀菌等准备工作，采用灌装机进行无菌灌装和封口。无菌灌装后的产品进入喷码机喷上生产日期等信息后 在传送带上人工装箱平台进行装箱，装箱后的产品入库暂存，最后出库外售。 6、奶渣子生产线 （1）收奶系统：项目拟从牧民手里进行原料散收，收购后的入厂原奶经过地泵进行称量，称量后的原奶在化验室内对感官指标、酸度、脂肪、蛋白质、杂志度、冰点、相对密度、全脂乳固体、感官等几项指标进行检测。经检验合格后的原奶通过地泵房计量，之后通过过滤器进行去除一些较大杂质，并通过板式冷却器将新鲜牛奶降温到4℃以下储存在储奶罐中。原奶尽早用于生产，当储存时间超过12小时后，进行一次酸度监控和酒精实验，原奶储存时间不超过24小时。 （2）熬煮系统：将储奶罐中的牛奶泵入夹层锅中加热至牛奶煮沸，形成凝乳和乳清，乳清通过压榨排出，乳清外售饮料生产厂家用作饮料生产原料。凝乳继续加热并搅拌至成熟后进入装模风干包装系统。 （3）装模风干包装系统：将成熟的凝乳放入磨具，进行自然冷却成型，成型后，将奶渣子从模具中取出，切成小块儿，放置于晾晒间进行自然晾晒，晾晒后真空塑封包装后，喷码机喷上生产日期等信息后入冷藏柜待售。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| (1)施工期施工人员的生活****园区内已有污水处理设施进行处理，不外排；施工废水水经沉淀处理后全部用作施工机械和车辆冲洗用水以及混凝土养护，不外排。运营期生活污水经化粪池预处理后与生产废水****处理站(细格栅+调节池+气浮+A/0+化学除磷+沉淀池，35m/d)进行处理后，通过****园区污水处理厂进行进一步处理后达标排放。 (2)施工期加强管理，采取酒水降尘、厂区清扫等措施，减轻施工扬尘对环境的影响；车辆密闭运输，厂区设置冲洗设施，运输车辆必须清洗车体和轮胎；施工结束后，尽早对场区内的裸露地面进行绿化、硬化工作，减少扬尘的产生量和预防水土流失。运营期锅炉采用低氮燃烧技术，锅炉废气通过15m高排气筒排放；污水处理设施废气采用“UV光解+活性炭吸附”处理后引至15m高排气筒排放。 (3)施工期采用低噪声机械设备；合理布局并加强设备维护保养工作。运营期生产设备均置于生产车间内，并对设备采取台基减震、橡胶减震接头及减震垫等减震设施，定期在滚轴处加润滑油，并定期对其进行检查，保证设备正常运行， (4)施工期产生的钢筋、钢板、木材等下角料分类回收后，****回收站处理，不能回收的建筑垃圾，如混凝土废料、石、砂的杂士可用于场地平整回填，禁止乱堆乱放或倾倒；施工人员生活垃圾袋装收集后，每天清运至附近指定的垃圾堆放处，然后由当地环卫部门负责清运。运营期生活垃圾经垃圾收集桶收集后运至****填埋场填埋处置；废包装材料暂存于厂区内垃圾收集点，****回收站；废弃滤芯、反渗透膜交由厂家回收妥善处置；污水处理站污泥全部进入污泥浓缩池进行暂存，****处理厂污泥脱水****园区污水处理厂污泥一起****填埋场填埋处置；化验室检测废液及废试剂瓶、废矿物油、废 UV灯管、废活性炭等分类收集，暂存于危险废物暂存间，交由有危废资质单位进行清运处理。 | 实际建设情况：一、废水的产生、治理及排放 本项目运营期产生的废水主要有生活污水和生产废水，生产废水包括CIP系统清洗废水、地面清洗水、锅炉排水、纯水制备废水等。生活污水主要为厂内员工办公生活产生的生活污水。 1、废水产生情况 1）生活污水 本项目建成后劳动定员70人，年工作240d，根据《**自治区用水定额》（2019年修订版），职工生活用水按照70L/（人﹒d），生活用水量为4.9m3/d，1176m3/a，产污系数按0.80计，则员工生活污水产生量为3.92m3/d，940.8m3/a。生活污水中主要污染物为COD350mg/L、BOD5 250mg/L、氨氮40mg/L、SS 280mg/L、动植物油15mg/L等。 2）生产废水 本项目生产废水主要包括CIP清洗废水、车间地面清洗废水、化验室废水水、锅炉排水、纯水制备废水等。 ①生产线设备CIP清洗废水 本项目生产线每天清洗一次，清洗过程包括水洗、酸洗、碱洗，生产系统采用清洗剂进行多次反复清洗，浓度降低时补充酸或碱，清洗剂清洗结束后经中****处理站，水洗过程末端冲洗废水回用于中间清洗工序，然后再回用于预冲洗工序，预****处理站，根据建设单位提供的资料以及同行业生产经验，CIP清洗用水量约为10m3/d（2400m3/a），清洗废水按用水量的90%计，则CIP清洗废水产生量约为9m3/d（2160m3/a）。 ②生产场所地面冲洗废水 本项目生产车间需要进行每天冲洗清洁，以保持生产车间的卫生清洁程度，参照《建筑给水排水设计标准》（GB50015-2019），车间地面冲洗水量为2~3L/（m2.d），本次评价取2L/（m2.d）。本项目生产车间占地面积为1934.35m2，则车间地面清洗用水量约为3.87m3/d（696.96m3/d），车间地面冲洗废水量按用水量的90%计，则车间地面冲洗废水产生量约为3.483m3/d（627.624m3/d）。 ③纯水制备废水 本项目设备清洗用水与化验室用水以及锅炉用水均采用纯水，制纯水用水新鲜水量约为18.13t/d，4351.2m3/a，纯水制水效率为60%，则，纯水制备过程中排浓水产生量约为7.25t/d，1740m3/a。 ④锅炉废水 本项目设置1t/h的电能蒸汽锅炉，每日运行时间为6小时，年运行时间为1440h，根据生产要求，本项目蒸汽锅炉需供汽6t/d，锅炉用水量按照蒸汽量的100%计，本项目锅炉采用循环水系统，蒸汽冷凝后全部回用于锅炉，锅炉排污系数按6%计算，则锅炉排浓水产生量0.36t/d，86.4t/a。 ⑤化验室器皿清洗废水 本项目化验室器皿清洗过程中均用软水，参考同类型项目，器皿清洗用量为0.4m3/d，96m3/a。本项目化验室器皿清洗废水产生量按照用水量的90%计，则约为0.36m3/d，86.4m3/a。 综上，本项目生产废水产生总量约为20.453m3/d，生活污水产生量约为3.92m3/d，合计废水产生量约为24.373m3/d。 2、废水治理措施 本项目厂区内建设****处理站1座，位于生产厂房东南角，设计处理能力为35m3/d，采用“细格栅+调节池+气浮+A/O+化学除磷+沉淀池”工艺。本项目生活污水经化粪池预处理后与生产废水****处理站进行处理，处理后废水达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中三级标准后（进水氨氮、总磷、总氮参照执行《污水排入城市下水道水质标准》（GB/T31962-2015****园区****园区污水处理厂进行进一步处理后达到达《****处理厂污染物排放标准》 （GB18918-2002）中的一级 B 标准后排入紫曲河。 二、废气的产生、排放及治理 本项目运营期产生的大气污染物主要为污水处理工序产生的恶臭、柴油发电机废气、喷码过程中产生的少量喷码废气。 1、锅炉废气 根据现场调查，环评阶段的燃油锅炉变更为电锅炉，故实际无锅炉废气产生。 2、柴油装卸储存废气 根据现场调查，环评阶段的燃油锅炉变更为电锅炉，故实际未设置储油罐，故实际无柴油装卸储存废气产生。 3、****处理站产生的恶臭 （1）产生情况 ****处理站采用一体化污水处理设施，位于生产车间东南角落，采用“细格栅+调节池+A/O+沉淀池”工艺，在污水设施运行过程中，由于微生物、原生动物、菌胶团等的新陈代谢，将产生H2S、NH3等废气。 ****评估中心编制的《环境影响评价案例分析》（2016年版，P281），每处理1g的BOD5，可产生0.00012g的H2S和0.0031g的NH3。根据水污染源强分析，项目污水处理设施BOD5的削减量约为4.63t/a，则项目NH3、H2S产生量分别为0.014t/a、0.0006t/a。 （2）治理措施 ****处理站废气经收集后通过“UV光解催化+活性炭吸附”处理工艺通过排气筒引至1根15m高排气筒排放。 4、喷码废气 本项目产品包装盒将进行日期喷码，喷码使用的油墨为水性油墨，在喷码过程中将会有小部分有机溶剂挥发，产生有机废气，主要污染物为VOCS。根据建设单位提供的资料，本项目水性油墨年使用量为0.0005t/a，其主要成份为黑颜料、树脂、稀剂，溶剂为水，同时根据企业提供的油墨监测报告可知，项目印刷过程中使用的水性油墨挥发性有机物含量为2.9%，则包装车间喷码过程中VOCS产生量为0.****145t/a，0.000008kg/h。由于本项目油墨年使用量非常少，所以污染物VOCS产生源强较低，且属于间断性排放，无需处理能够实现达标排放，因此喷码废气在车间内以无组织排放，通过加强车间通风，不会对环境造成影响。 5、柴油发电机废气 项目设置有1间备用柴油发电机房，使用轻质柴油为燃料，发电机的使用时间极少，仅在停电时使用。根据建设单位提供资料项目一年使用3-5次，柴油在燃烧过程中产生少量的NOx、SO2等污染物，经过大气扩散后浓度较低。根据建设单位提供资料，项目运行期建设单位外购环保型柴油机，配套设置有的活性炭吸附过滤装置，能有效减少废气排放量，并通过强制通风装置实现设备与外界的换气，柴油发电机尾气通过管道引至屋顶排放，通过大气扩散及周边绿化吸附后对环境影响较小。 三、噪声的产生、治理及排放 本项目运营期噪声主要来源于生产车间、污水处理站设备噪声。类比同类型项目，其运行产生的噪声值为75-85dB（A）。针对本项目噪声源的产生情况，建设单位采取了以下噪声管理措施： ①将生产设备均置于生产车间内，利用围墙的作用，使噪声受到不同程度的隔绝与吸收，生产车间设置于厂区中央，厂房周围设置绿化带。 ②设备选型时尽量选择噪声低的设备，生产设备、污水处理等设备设置台基减震、橡胶减震接头及减震垫等减震设施，定期在滚轴处加润滑油，并定期对其进行检查，保证设备正常运行。 ③建立设备定期维护、保养的管理制度，以防止设备故障形成的非正常生产噪声，加强职工环保意识教育，提倡文明生产，防止人为噪声；强化行车管理制度，设置降噪标准，严禁鸣号，进入厂区低速行驶，最大限度减少流动噪声源。 同时，根据验收监测结果可知，东厂界、西厂界、南厂界、北厂界噪声昼夜间均能满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准要求。 综上所述，建设项目噪声对周围环境影响较小，噪声防治措施可行。 四、固体废弃物的产生及处理 本项目运营期间产生的固体废物包括员工生活垃圾、乳制品生产过程中产生的过滤杂质、废包装材料、污水处理站污泥、化验室检测废液及废试剂瓶、废矿物油以及软水制备系统产生的废滤芯、反渗透膜等。 1、生活垃圾 本项目劳动定员70人，生活垃圾产生量以0.5kg/人.天计，产生量为35kg/d，8.4t/a，厂内设置垃圾收集桶，生活垃圾经垃圾收集桶收集后运至****填埋场填埋处置。 2、过滤杂质 本项目过滤及净乳工艺主要为去除鲜奶中的乳脂和细微杂质，类比同类型项目，过滤杂质产生量按照0.02kg/t鲜奶计，本项目年使用鲜奶2072.042t/a，则过滤杂质产生量为0.042t/a，产生杂质经CIP****处理站。 3、废包装材料 本项目原料拆包和产品包装会产生废包装材料，类比同类型项目，其产生量约为1t/a，暂存于厂区内垃圾收集点，****回收站。 4、废弃滤芯、反渗透膜 本项目纯水、软水制备一体机采用石英砂过滤器、活性炭过滤器、精密过滤器和反渗透制水，每年更换一次滤芯、反渗透膜，产生量约为0.05t/a。根据《国家危险废物名录》2021 ****生态环境局 2020年10月29日对“纯水制备废弃的离子交换树脂等是否属于危险废物”问题的回复，纯水制备过程中产生的废离子交换树脂等不属于危险废物，因此，本项目纯水、软水制备产生的滤芯、反渗透膜等替换件不属于危险废物，交由纯水、软水制备一体机厂家回收妥善处置。 5、污水处理站污泥 经调查，由于项目仅在验收监测期间进行了试运行，项目运行至今尚无污泥产生，根据现场勘察，本项目设置了污泥浓缩池，产生的污泥全部进入污泥浓缩池进行暂存，****处理厂污泥脱水****园区污水处理厂污泥一起****填埋场填埋处置。污泥储运过程尽量封闭，避免造成对土壤和地下水的污染。 6、化验室检测废液及废试剂瓶 经调查，本项目仅验收期间进行了试运行，还未正式投入生产，故实际过程中还未产生化验室检测废液及废试剂瓶。验收要求，后期运营过程中产生的化验室检测废液及废试剂瓶集中收集后暂存于危废暂存间中，后期与有危废资质的单位签订合同，委托有危废资质单位进行清运处理。 7、废矿物油 经调查，本项目仅验收期间进行了试运行，还未正式投入生产，故实际过程中还未产生机油、润滑油等废矿物油。后期运营过程中，项目生产设备保养、机修过程中会产生废机油、废润滑油等，产生量约为0.05t/a。验收要求，后期运营过程中产生的废矿物油经收集后由专用容器盛装，暂存于危废暂存间，定期交给有资质单位进行处理，并于危废资质单位签订处置协议。 8、废UV灯管 经调查，本项目仅验收期间进行了试运行，还未正式投入生产，故实际过程中还未产生废UV灯管。后期运营过程中，项目污水处理设施设施采用“UV光解催化+活性炭吸附”处理工艺，为保证UV光解设施的处理效率，UV光解设施需要定期更换灯管，更换频率为一年一换，产生量约为0.02t/a。这部分废UV灯管内可能含汞，具有毒性，属于《国家危险废物名录》（2021年版）的"HW29含汞废物”类别中代码为900-023-29的废物。故验收要求，应集中收集后暂存于危废暂存间中，定期交给有资质单位进行处理，并于危废资质单位签订处置协议。 9、废活性炭 经调查，本项目仅验收期间进行了试运行，还未正式投入生产，故实际过程中还未产生废活性炭。后期运营过程中，项目污水处理设施“UV光解催化+活性炭吸附”工艺对污水处理过程中产生的臭气进行收集处理。根据分析可知本项目污水处理设施废气治理设施捕集的H2S为0.0056t/a，捕集的NH3为0.0117t/a。根据《现代涂装手册》****出版社，陈治良主编）中分析可知，活性炭吸附容量一般为25%，本项目采用蜂窝状活性炭，活性炭吸附容量保守取20%，则计算得餐厨废气处理设施最少需要活性炭约为0.087t/a。由于活性炭吸附能力有限，一定时间后将达到饱和，从而失去吸附性，为了确保活性炭吸附装置的净化效率，本次评价建议半年更换一次活性炭，活性炭使用量为0.087t/a，则废活性炭产生量为0.087t/a。根据《国家危险废物名录》（2021版），废活性炭属于《国家危险废物名录》（2021年版）的"HW49其他废物”，其废物代码为900-041-49，收集后暂存于危废暂存间，后交由有危废资质单位进行清运处理，并于危废资质单位签订处置协议。 |
| 本项目燃油锅炉变更为电锅炉，减少了大气污染物产生，降低了对周边大气环境的影响。上述变动降低了环境影响和环境风险，不会导致环境不利因素增加，因此，不属于重大变更，可纳入竣工环境保护验收管理。 | 是否属于重大变动：|
其他
| 无 | 实际建设情况：无 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 0.5641 | 0 | 0.5641 | 0 | 0 | 0.564 | 0 | |
| 1.75 | 0 | 2.82 | 0 | 0 | 1.75 | 0 | |
| 0.04 | 0 | 0.25 | 0 | 0 | 0.04 | 0 | |
| 0.02 | 0 | 0.05 | 0 | 0 | 0.02 | 0 | |
| 0.1 | 0 | 0.39 | 0 | 0 | 0.1 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0.0006 | 0 | 0.0006 | 0 | 0 | 0.001 | 0 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | ****处理站1座 | 《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中三级标准，氨氮、总磷、总氮满足《污水排入城市下水道水质标准》（GB/T31962-2015） | ****处理站1座 | ****处理站进口和出口进行了监测 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 锅炉废气采取低氮燃烧技术+15m高排气筒（DA001）；厂界无组织废气通过加强绿化、喷洒植物除臭液；污水处理站恶臭通过“UV光解+活性炭吸附”处理工艺处理后引至15m高排气筒（DA002）排放 | 《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）及《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）中排放限值。 | 由于项目燃油锅炉变更为电锅炉，减少了大气污染物的产生；厂界无组织废气通过加强绿化、喷洒植物除臭液；污水处理站恶臭通过“UV光解+活性炭吸附”处理工艺处理后引至15m高排气筒（DA002）排放 | 污水处理站产生的有组织恶臭、厂界上风向及下风向无组织恶臭氨气、硫化氢、臭气浓度及非甲烷总烃进行了监测。 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 选取低噪声设备，设备消声、减振、降噪；生产设备设置在单独生产车间内，墙体隔声；污水处理设备均设置为地下式，加盖；基础减震 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准限值要求 | 选取低噪声设备，设备消声、减振、降噪；生产设备设置在单独生产车间内，墙体隔声；污水处理设备均设置为地下式，加盖；基础减震 | 厂界四周 |
表4 地下水污染治理设施
| 1 | 分区防渗。重点防渗区防渗措施：危废暂存间：危废暂存间地坪采用2mm厚环氧树漆+25cm厚P8抗渗混凝土+2mmHDPE膜+素土压实，确保防渗性能达到等效粘土防渗层Mb≥6.0m，K≤10-10cm/s。污水处理站、柴油发电机房、化学品间、锅炉房：采用25cm厚P8防渗混凝土+ 2mm 厚**度聚乙烯膜等人工防渗材料进行防渗处理，或其他防渗性能等效的材料，确保防渗性能达到等效粘土防渗层Mb≥6.0m，K≤10-7cm/s。一般防渗区防渗措施：生产车间采取防渗混凝土。防渗技术要求为等效粘土防渗层Mb≥1.5m，K≤10-7cm/s。简单防渗区措施：对办公区、配电室、厂区道路地面采取混凝土浇筑，水泥硬化。 | 分区防渗。重点防渗区防渗措施：危废暂存间：危废暂存间地坪采用2mm厚环氧树漆+25cm厚P8抗渗混凝土+2mmHDPE膜+素土压实，确保防渗性能达到等效粘土防渗层Mb≥6.0m，K≤10-10cm/s。污水处理站、柴油发电机房、化学品间：采用25cm厚P8防渗混凝土+ 2mm 厚**度聚乙烯膜等人工防渗材料进行防渗处理，或其他防渗性能等效的材料，确保防渗性能达到等效粘土防渗层Mb≥6.0m，K≤10-7cm/s。一般防渗区防渗措施：生产车间采取防渗混凝土。防渗技术要求为等效粘土防渗层Mb≥1.5m，K≤10-7cm/s。简单防渗区措施：对办公区、配电室、厂区道路地面采取混凝土浇筑，水泥硬化。 |
表5 固废治理设施
| 1 | 厂区内设置垃圾收集桶收集生活垃圾；厂区内设置危废暂存间1座；占地面积10m2，危险废物送至有危废资质单位处理 | 厂区内设置垃圾收集桶收集生活垃圾；厂区内设置危废暂存间1座；占地面积10m2，危险废物送至有危废资质单位处理 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
| 1 | 风险管理、风险防范、编制应急预案。 | 风险管理、风险防范、编制应急预案。 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 本项目生活污水经化粪池预处理后与生产废水****处理站进行处理，处理后废水达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中三级标准后（进水氨氮、总磷、总氮参照执行《污水排入城市下水道水质标准》（GB/T31962-2015****园区****园区污水处理厂进行进一步处理后达到达《****处理厂污染物排放标准》 （GB18918-2002）中的一级 B 标准后排入紫曲河。 | 验收阶段落实情况：本项目生活污水经化粪池预处理后与生产废水****处理站进行处理，处理后废水达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中三级标准后（进水氨氮、总磷、总氮参照执行《污水排入城市下水道水质标准》（GB/T31962-2015****园区****园区污水处理厂进行进一步处理后达到达《****处理厂污染物排放标准》 （GB18918-2002）中的一级 B 标准后排入紫曲河。 |
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环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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