首页 /云南通威水电硅材高纯晶硅绿色能源项目（二期20万吨/年高纯晶硅项目）

云南通威水电硅材高纯晶硅绿色能源项目（二期20万吨/年高纯晶硅项目）

审批

云南-保山-昌宁县

发布时间： 2024年12月18日

项目详情

下文中****为隐藏内容，仅对千里马会员开放，如需查看完整内容请或拨打咨询热线： 400-688-2000

1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0524MA6PEG4C47	杜炳胜
李紫璇	省市**区
**园区**园区）内

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

**通威水电硅材高纯晶硅绿色能源项目（二期20万吨/年高纯晶硅项目）	****

2021版本:081-电子元件及电子专用材料制造	C3985-C3985-电子专用材料制造
	省园区 **园区）内
经度:99.22873 纬度: 24.98603	****环境局
	2023-01-20
保环准〔2023〕1号	****0524MA6PEG4C47002V
2024-04-03	****000
24066	****
****0524MA6PEG4C47	博安环（云****公司
****0111MABYA3Q735	******公司
915********6701737	2024-03-15
2024-04-01	2024-11-10
2024-11-18	2024-12-13
	https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=425109

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无变动

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

建设年产20万吨的多晶硅生产装置及配套4万吨/年的烧碱装置	建设年产20万吨的多晶硅生产装置及配套4万吨/年的烧碱装置
无变动

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

采用改良西门子法配套冷氢化工艺	采用改良西门子法配套冷氢化工艺
无变动

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1.加强水污染治理工作。项目设置A、B、C循环水站，2**处理站（A站处理规模为400m3/h、B站处理规模为80m3/h），2处理站（A站、B站处理规模均为200m3/h），1座高盐废水处理系统（处理规模为120m3/h），2处理站（A站处理规模为2m3/h、B站处理规模为5m3/h），统一设置一个废水总排放口。生产废水处理站处理、生处理站（A、B）处理达《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准后，园区污水管网，园区处理厂。项目脱盐水站浓缩水、超纯水站浓水、后处理清洗清净水、冰机厂房废水均属于清净下水，回用于循环水站B进行补水；还原水系统清净下水回用于循环水站A进行补水；循环水站A清净下水、循环水站C清处理站A处理，处理后部分回用于循环水站B补水，处理站B处理；循环水站B处理站B处理，处理后部分回用于冰机厂房补水，部分外排，处理站B处理；锅炉排放水、中心废水、电解制氢废水、三氯氢硅合成废水、冷氢化机封废气淋洗废水、还原水封罐及炉筒清洗废水、尾气回收机封废气水洗废水、渣浆处理渣浆水解废水、废气处理水洗废水、车间清洁、初期雨水、后处理清洗生产废水、还原系统生产废处理站A处理；渣浆处理高沸物水解处理站B处理。 2.加强地下水环境保护工作。防渗要求按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）《环境影响评价技术导则地下水环境》（HJ610-2016）执行，处理站、中水处理站、处理站、事故池、初期雨水收集池、罐区、废气处理、精馏反歧化车间、整理车间内的碱洗间及配药间、油库、危废暂存间、化学品库、冷氢化车间（硅粉罐安装区除外）、三氯氢硅合成、烧碱及氯化氢合成、渣浆处理车间等区域进行重点防渗，防渗要求等效于黏土防渗层Mb≥6m，K≤1.0x10-7cm/s；对机修厂房、垃圾堆场、处理站、化粪池、还原装置区、后处理车间清洗区、循环水站、废渣棚、废硅粉库、尾气回收车间、化盐车间、盐水精制、离子膜车间等区域进行一般防渗，防渗要求等效于黏土防渗层Mb≥1.5m，K≤1.0x10-7cm/s；其他区域采取简单防渗进行地面混凝土硬化处理。在项目区域地下水上游、厂区和下游各设置一个地下水污染监测井，定期对地下水水质进行检测，根据监测情况及时完善相应的地下水保护和风险防范措施，保障地下水安全。 3.做好大气污染防治工作。盐水电解槽开停车或事故时产生的氯气经两级碱液吸收塔吸收后，通过DA001排气筒排放；硫酸储罐大小呼吸废气中的硫酸雾经碱液喷淋处理后过DA001排气筒排放；氯化氢气体进行盐酸吸收时产生的尾气经碱液吸收塔吸收后通过DA002排气筒排放；氯化氢合成炉开停车或事故状态时合成炉废气经两级碱液吸收塔吸收后通过DA003 排气筒排放；烧碱及氯化氢合成工段废气中的氯气、氯化氢排放浓度满足《烧碱、聚氯乙烯工业污染物排放标准》（GB15581-2016）表3大气污染物排放浓度限值要求。**中心废气经洗涤塔处理后通过DA096排气筒排放；处理站（A、B）设置2个石灰储罐，经储罐顶设置的布袋除尘器处理后分别通过DA097、DA098排气筒排放；处理站干燥废气经旋风除尘+两级吸收处理后通过DA099排气筒排放，项目设置两个三氯氢硅合成硅粉罐，罐顶部留有负压吸尘管道，产生的粉尘经负压吸尘设施引至陶瓷过滤器进行处理后通过DA004、DA005排气筒排放；项目设置两条三氯氢硅合成生产线，合成炉废硅粉水解废气水解处理后合并进入洗涤塔处理通过DA006排气筒排放；冷氢化工序设置 24 台压缩机，每 12台压缩机配套1个水喷淋+1 个排气筒，冷氢化机封废气经水喷淋处理后通过DA007、DA008排气筒排放；项目设置 12 条冷氢化生产线，每条生产线设置一个排气筒，冷氢化硅粉罐顶部留有负压吸尘管道，粉尘经负压吸尘设施引至陶瓷过滤器进行处理后，分别通过DA009-DA020排气筒排放；项目设置4个还原车间，一个车间设置2个水封罐（8个排气筒），还原炉开炉时氮气后段置换废气经水封罐处理后分别通过DA021-DA028排气筒排放；每个车间设置8个放空排气筒（共32个），开炉时泄压及拆硅棒时对硅棒表面进行氮气吹扫废气分别通过DA029-DA060放空排气筒排放，为间歇式排放；硅粉泵对硅棒表面及炉底清扫废气经水封罐处理后分别通过DA061-DA064排气筒排放；后处理工段破碎及筛分产生的粉尘经密闭收集通过18组滤芯除尘器处理后，分别通过DA065-DA082排气筒排放；设置两个尾气回收压缩机机封废气吸收系统，压缩机封气废气经一级水喷淋处理后，分别通过DA083、DA084排气筒排放；水解过程中产生的废气及冷凝产生的不凝气，配套3个渣浆水解罐，设置3个水喷淋塔，废气经水喷淋塔洗涤后，分别通过DA085-DA087排气筒排放；工艺废气处理装置尾气设置2套活性炭吸附系统，正常生产时废气经活性炭吸附处理后，分别通过DA088、DA089排气筒排放；项目设置6套三级水洗系统（6个排气筒），开停车及应急状态时工艺废气尾气分别经活性炭吸附后进入三级水洗塔水洗后再进入液封槽，分别通过的 DA090-DA095 排气筒排放；各工艺段废气污染物排放满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2标准限值要求。项目硅粉运输、装卸及加料系统排放的粉尘、盐酸罐区大小呼吸等工段产生的无组织废气，经采取在车间产生废气的工段设置收集设备，确保车间内无组织排放的颗粒物、氯化氢的排放浓度可达到 GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》表2无组织排放监控浓度限值。食堂油烟经油烟净化器处理后由专用烟道引至楼顶排放，满足《饮食业油烟排放标准》（GB18483-2001）要求。建设单位应加强营运期管理、设备维护，确保环保设备正常使用，杜绝非正常排放情况发生。经预测项目不需设置大气环境防护距离，盐酸储罐区需设置 50m 卫生防护距离。 4.控制噪声环境影响。通过高噪声设备单独密闭，建筑物隔声、距离衰减等措施后，达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准。 5.严格固体废物管理。超纯水及脱盐水废树脂及滤料、处理站处理站污泥、烧碱及氯化氢合成工段产生的废活性炭、废膜、盐泥等收集后暂存，高盐水站结晶盐收集暂存于废渣棚，公司妥善处理；废分子筛、废氧化铝每三年更换一次，由厂家更换后带走；冷氢化硅粉、石灰储罐布袋除尘器除尘灰回用于生产；还原废石墨头、后处理车间滤芯收集粉，经收集后外售。根据《国家危险废物名录（2021年版）》确认属检测中心废液、废机油、烧碱及氯化氢合成工段盐水精制过程树脂塔中的树脂、三氯氢硅工段废树脂、精馏反歧化工段的高低沸单元树脂及反歧化树脂、尾气回收氢气及工艺废气处理工段废活性炭、浆渣处理催化剂等，经分类收集后暂存于危废暂存间，分别交由有资质的单位处理。水电解制氢工段中的电解槽废隔膜目前固废属性暂时按危险废物进行从严管理，待属性鉴定完成后按照相关规定处理。未分类收集含油废抹布手套混入生活垃圾经收集后由环卫部门定期清运处置。 6.加强土壤环境保护。项目**工园区内，针对各类污染物采取对应的污染治理措施，确保污染物的达标排放及防止渗漏发生。项目原辅料运输过程采用密封性运输，三氯氢硅等化学品由专门的储罐或桶装密封保存，分区域单独堆放，罐区采取防渗措施，化学品库内设置导流沟，采取多级防护、事故池进行防渗处理，事故废水未经处理不得流出厂界，以降低对土壤环境的影响。 7.编制环境风险应急预案，建立健全应急管理制度，确保环境安全。根据《排污许可管理办法》，项目竣工后及时办理排污许可证并做好监测工作。加强企业人员对环保法律法规学习，提高生态环境保护意识，设立负责环境管理的专职（兼）职机构，明确人员及职责，切实落实《报告书》提出的各项环境管理和生态保护及污染防治的对策措施。 8.按照国家污染物排放（控制）标准、环境监测技术规范以及《国家重点监控企业自行监测及信息公开办法（试行）》等有关要求，制定自行监测方案及监测计划，并备案，及时向社会公开自行监测信息。按照《污染源自动监控管理办法》等有关规定，规范安装在线监测装置，原始监测记录保存期限不得少于5年。定期对在线监测装置进行比对监测和校准。建立与周边公众良好互动和定期沟通的机制与平台，畅通日常交流渠道。	1.废水防治措施厂区雨污分流、清污分流。自建了A、B、C循环水站，2**处理站（A站处理规模为400m3/h、B站处理规模为80m3/h），1处理站（处理规模为400m3/h），1座高盐废水处理系统（处理规模为120m3/h），2处理站（A站处理规模为10m3/h、B站处理规模为20m3/h），设置2个废水排放口。生产废水处理站处理、生产区生处理站A处理后，园区污水管网，园区处理厂；厂前区生处理站B处理后，通过厂园区污水管网，园区处理厂。项目脱盐水站浓缩水、超纯水站浓水、后处理清洗清净水、冰机厂房废水均属于清净下水，回用于循环水站B补水；还原水系统清净下水回用于循环水站A进行补水；循环水站（A、B、C）清处理站处理，处理后部分回用于冰机厂房、还原水处理系统补水，部分外排，处理站B处理；锅炉排放水、中心废水、电解制氢废水、三氯氢硅合成废水、冷氢化机封废气淋洗废水、尾气回收机封废气水洗废水、渣浆处理渣浆水解废水、废气处理水洗废水、车间清洁、初期雨处理站A处理，处理后部分回用，处理站处理；高沸裂解废水、后处理清洗生产废水、还原水封罐及炉筒清洗废水、中水处理系统处理站B处理，处理达《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准后，园区污水管网，园区处理厂；高处理站处理后回用。根据监测，验收期处理站出口、生产区废水总排口的pH、COD、BOD5、SS、动植物油、挥发酚、粪大肠菌群数、阴离子表面活性剂均达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准水质标准的要求，生产区废水总排口的石油类、氟化物达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准水质标准的要求。 2.地下水环境保护措施全厂已做分区防渗，重点防处理站、中水处理站、处理站、事故池、初期雨水收集池、罐区、废气处理、精馏反歧化车间、整理车间内的碱洗间及配药间、油库、危险废物贮存库、化学品库、冷氢化车间（硅粉罐安装区除外）、三氯氢硅合成、烧碱及氯化氢合成、渣浆处理车间等区域，防渗效果等效于黏土防渗层Mb≥6.0m，防渗系数S≤1.0×10-7cm/s；一般防渗区包括机修厂房、垃圾堆场、处理站、化粪池、还原装置区、后处理车间清洗区、循环水站、废渣棚、废硅粉库、尾气回收车间、化盐车间、盐水精制、离子膜车间等区域，防渗效果等效于黏土防渗层Mb≥1.5m，防渗系数S≤1.0×10-7cm/s；其余进行一般地面硬化。 3.废气防治措施电解槽开停车或是事故时产生的废气及硫酸储罐大小呼吸废气经两级碱液吸收塔吸收后，通过DA103排气筒排放；氯化氢气体进行盐酸吸收时产生的尾气经碱液吸收塔吸收后通过DA099排气筒排放；氯化氢合成炉开停车或事故状态时合成炉废气经两级碱液吸收塔吸收后通过DA102排气筒排放。中心废气经洗涤塔处理后通过DA003排气筒排放；处理站（A、B）设置2个石灰储罐，经储罐顶设置的布袋除尘器处理后分别通过DA001、DA002排气筒排放；处理站干燥废气经水洗吸收处理后通过DA009排气筒排放，项目设置两个三氯氢硅合成硅粉罐，罐顶部留有负压吸尘管道，产生的粉尘经负压吸尘设施引至陶瓷过滤器进行处理后通过DA100、DA101排气筒排放；合成炉废硅粉水解废气水解处理后合并进入洗涤塔处理通过DA098排气筒排放；冷氢化工序设置24台压缩机，每12台压缩机配套1个水喷淋+1个排气筒，冷氢化机封废气经水喷淋处理后通过DA018、DA019排气筒排放；项目设置12条冷氢化生产线，每条生产线设置一套硅粉接收罐，冷氢化硅粉接收罐废气主要含硅粉，产生的粉尘引至陶瓷过滤器进行处理后，经12根40m排气筒（DA083-DA094）处理达标后排放；项目设置4个还原车间，一个车间设置2个淋洗塔（8个排气筒），还原炉开炉时氮气后段置换废气经淋洗塔处理后分别通过DA039、DA041-DA047排气筒排放；每个车间设置8个放空排气筒（共32个），还原开炉时泄压废气及开工置换废气分别通过DA040、DA048-DA078放空排气筒排放，为间歇式排放；还原硅粉泵对硅棒表面及炉底清扫产生的废气，主要含硅粉及少量HCl、氯硅烷，在每个还原车间设置负压废气收集管道，在每个还原炉处设置接口，采用移动式旋风除尘器对硅棒及炉底硅粉进行吸附，吸附的废气经负压管道进入滤筒除尘后由25m的排气筒排放，每1个还原车间配套1套负压管道1个移动式旋风除尘+1个滤筒除尘+1个25m的排气筒，共4个还原车间，共设置4套负压管道+4个移动式旋风除尘+4个滤筒除尘+4个25m的排气筒（DA079-DA082）；项目后处理车间废气抽至空调系统进行过滤（滤芯），过滤后的废气循环回用于空调新风，滤芯收尘灰主要为硅粉，在滤芯除尘器下方设置电动阀门，收尘灰收集到一定量后开启电动阀门收尘灰落入下方管道，通过气力输送将收尘灰输送至除尘系统，收尘灰经旋风加布袋分离后硅粉进入下方的灰仓，废气由1根25m的排气筒（DA020）排放；设置两个尾气回收压缩机机封废气吸收系统，压缩机封气废气经一级水喷淋处理后，分别通过DA004、DA005排气筒排放；水解过程中产生的废气及冷凝产生的不凝气，配套4个渣浆水解罐，设置3个水喷淋塔，废气经水喷淋塔洗涤后，分别通过DA013-DA015排气筒排放；工艺废气处理装置尾气设置2套活性炭吸附系统，正常生产时废气经活性炭吸附处理后，分别通过DA016、DA017排气筒排放；项目设置6套三级水洗系统（6个排气筒），开停车及应急状态时工艺废气尾气分别进入三级水洗塔水洗后再进入液封槽，分别通过DA006-DA008、DA010-DA012排气筒排放。项目硅粉运输、装卸及加料系统排放的粉尘经过滤除尘达标后由DA038、DA095-DA097排气筒排放，盐酸罐区大小呼吸等工段产生的废气经淋洗塔后由15m高排气筒（DA104）进行排放。根据验收监测，各工序废气处理设施出口废气中颗粒物、氯化氢、硫酸雾实测浓度及排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2标准限值要求，食盐电解电解槽事故氯气及硫酸储罐、盐酸吸收、氯化氢合成合成炉开停车或事故状态时废气处理设施出口废气中氯气、氯化氢实测浓度满足《烧碱、聚氯乙烯工业污染物排放标准》（GB15581-2016）表3大气污染物排放浓度限值。厂区上下风向监测点的无组织排放颗粒物、硫酸雾满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2无组织排放监控浓度限值，氯化氢、氯气均满足《烧碱、聚氯乙烯工业污染物排放标准》（GB15581-2016）表5企业边界大气污染物浓度限值要求。食堂油烟经合格的油烟净化器处理后由专用烟道引至楼顶排放。盐酸储罐区设置了50m卫生防护距离，50m范围内无敏感点。 4.噪声防治措施项目主要噪声设备采取消声降噪和安装减震垫措施，且产噪设备均布置于厂房内，本次验收监测情况表明厂界噪声能达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB3096-2008）3类标准要求。 5.固废防治措施项目超纯水及脱盐水废树脂及滤料、烧碱及氯化氢合成工段产生的废活性炭、废膜等收集后暂存，由厂家进行回收。处理站污泥、中水处理站污泥、烧碱及氯化氢合成工段产生的商贸有限公司处理，高盐水站结晶盐收集暂存于废渣棚，委托公司、公司妥善处理；废分子筛、废氧化铝更换后由厂家更换后带走；冷氢化硅粉、石灰储罐布袋除尘器除尘灰回用于生产；还原废石墨头、后处理车间滤芯收集粉，经收集后外售。中心废液、烧碱及氯化氢合成工段盐水精制过程树脂塔中的树脂、三氯氢硅工段废树脂、精馏反歧化工段的高低沸单元树脂及反歧化树脂、尾气回收氢气及工艺废气处理工段废活性炭、浆渣处理催化剂等，经分类收集后暂存于危险废物贮存库，交由**公司处理。水电解制氢工段中的电解槽废隔膜交由**公司处理。废机油交由源润**公司处置，含油废抹布手套混入生活垃圾经收集后由环卫部门定期清运处置。 6.其它防治措施项目原辅料运输过程采用密封性运输，三氯氢硅等化学品由专门的储罐或桶装密封保存，分区域单独堆放，罐区采取防渗措施，设置了围堰，化学品库内设置了导流沟，对各区域采取了相应防渗措施。项目建设了2个事故应急池（各池子容积6300m3），总容积为12600m3，可在发生事故状况下承接事故废水，不会导致事故废水流至外厂界。建设单位突发环境事件应生态环境局分局备案（备案编号：530502-2024-041-H）。项目已制定自行监测方案及监测计划，项目不涉及在线监测，相关监测记录信息已做好保存。
本项目在实际建设中建设性质、规模、地点、生产工艺与环评基本一致。部分环境保护措施发生了变动： 1.初期雨水收集池容积变动环评要求设置1座容积4500m3的初期雨水收集池。项目实际建设时设置了6座初期雨水收集池，总容积3705m3。项目区域初期雨水的汇水面积为473886.28m2，根据环评的计算方法，项目初期雨水产生量为3070.8m3，考虑1.2的安全系数，初期雨水收集池容积不应小于3684.96m3，项目实际设置初期雨水收集池6座，总容积3705m3，满足初期雨水项目收集要求。项目初期雨水池容积变更不属于重大变动。 2.氯碱装置区事故池容积变动根据环评要求，项目氯碱装置区应设三个事故储罐，分别为无机废水（电解、膜脱硝、碱蒸发工段、氯氢冷凝水）事故缓存罐，容积为350m3；树脂再生废水事故缓存罐，容积为30m3；含氯废水事故缓存罐，容积为20m3。项目实际建设时在氯碱装置区设置了阳极液排放槽（34m3，可用于收集无机废水）、阴极液排放槽（27m3，可用于收集无机废水）、回收盐水槽（34m3，可用于收集树脂再生废水）、废水储槽（34m3，可用于收集含氯废水）、稀碱槽（9.4m3，可用于收集无机废水）作为事故收集设施，并在氯碱装置区设置了围堰，围堰总有效容积333m3，可用于收集无机废水。综上所述，项目氯碱装置区域事故收集设施实际设置情况满足环评要求，未发生重大变动。 3.氯硅烷罐区占地面积及围堰高度变动环评设计：占地面积13376㎡，罐区设置1.2m高围堰，内设10座球形储罐。实际建设：占地面积12671.25㎡，罐区设置1m高围堰，内设10座球形储罐。变动情况：项目氯硅烷罐区占地面积-704.75㎡，围堰高度-0.2m。项目设置10座球形储罐（均为离地储罐），其中3000m3的球形储罐共4座，1000m3的球形储罐共6座，总容积18000m3，有效容积14400m3（80%）。氯硅烷罐区占地面积12671.25㎡，围堰高度1m，围堰容积12671.25m3（有效容积），罐区设置导流沟及收集池，收集池设置应急泵连接至事故应急池（总容积12600m3），能满足事故状态下氯硅烷罐区的收集要求。项目实际建设时氯硅烷罐区的应急处置措施满足要求，不属于重大变动。 4.还原炉开炉时氮气后段置换废气处置方式变动环评设计：还原炉开炉时氮气后段置换废气，主要含N2及少量HCl、氯硅烷、硅粉，进入水封罐处理后25m高的排气筒排放，每个还原车间设置2个水封罐，2个排气筒，共8个排气筒。实际建设：还原炉开炉时氮气后段置换废气，主要含N2及少量HCl、氯硅烷、硅粉，进入淋洗塔处理后8根25m排气筒排放。变动情况：废气处置由水封罐变更为淋洗塔，项目还原炉开炉时氮气后段置换废气，主要含N2及少量HCl、氯硅烷、硅粉，HCl、氯硅烷极易溶于水，淋洗塔能对其进行有效处理；根据验收监测，项目还原炉开炉时氮气后段置换废气排气筒排放的氯化氢、颗粒物排放浓度及排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2标准限值要求；根据核算，项目实际有组织排放的污染物排放量满足环评审批要求。项目还原炉开炉时氮气后段置换废气处置方式变更不属于重大变动。 5.还原硅粉泵对硅棒表面及炉底清扫产生的废气处置方式变动环评设计：硅粉泵对硅棒表面及炉底清扫产生的废气，主要含硅粉及少量HCl、氯硅烷，经水封罐处理后由25m高的排气筒排放。实际建设：还原硅粉泵对硅棒表面及炉底清扫产生的废气，主要含硅粉及少量HCl、氯硅烷，在每个还原车间设置负压废气收集管道，在每个还原炉处设置接口，采用移动式旋风除尘器对硅棒及炉底硅粉进行吸附，吸附的废气经负压管道进入滤筒除尘后由25m的排气筒排放。每1个还原车间配套1套负压管道1个移动式旋风除尘+1个滤筒除尘+1个25m的排气筒，共4个还原车间，共设置4套负压管道+4个移动式旋风除尘+4个滤筒除尘+4个25m的排气筒。变更情况：废气处置由水封罐变更为移动式旋风除尘+滤筒除尘，项目还原硅粉泵对硅棒表面及炉底清扫产生的废气主要含硅粉及少量HCl、氯硅烷，旋风除尘+滤筒除尘能有效的去除废气中的硅粉；根据验收监测，项目还原硅粉泵对硅棒表面及炉底清扫产生的废气排气筒排放的氯化氢、颗粒物排放浓度及排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2标准限值要求；根据核算，项目实际有组织排放的污染物排放量满足环评审批要求。项目还原硅粉泵对硅棒表面及炉底清扫产生的废气处置方式变更不属于重大变动。 6.后处理工段废气收集处置措施变动环评设计：破碎及筛分产生的粉尘密闭收集，收集后由18组滤芯除尘器处理，处理后由15m高的排气筒排放，项目设置18组滤芯除尘器，每组除尘器设置1个排气筒，共18个排气筒，滤芯收集的除尘灰采用人工收集。实际建设：项目后处理车间废气抽至空调系统进行过滤（滤芯），过滤后的废气循环回用于空调新风，滤芯收尘灰主要为硅粉，在滤芯除尘器下方设置电动阀门，收尘灰收集到一定量后开启电动阀门收尘灰落入下方管道，通过气力输送将收尘灰输送至除尘系统，收尘灰经旋风加布袋分离后硅粉进入下方的灰仓，废气由1根25m的排气筒排放。变动情况：后处理车间废气经滤芯除尘处理后循环使用，减少了废气的排放及排气筒的数量，滤芯除尘灰采用气力输送收集，气力输送产生的废气经旋风+布袋除尘后外排，减少了滤芯除尘灰收集过程中粉尘的排放量，属于措施优化；根据验收监测，项目后处理车间排气筒排放的颗粒物排放浓度及排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2标准限值要求；根据核算，项目实际有组织排放的污染物排放量满足环评审批要求。项目后处理工段废气收集处置措施变动不属于重大变动。 7.硅粉输送间废气排放方式变动环评中对硅粉输送过程的粉尘进行了核算，为无组织排放，项目实际建设了对硅粉输送过程中产生的粉尘进行收集，经过滤除尘后由4根15m的排气筒排放，经硅粉输送间的无组织粉尘变更为有组织排放，属于环保措施优化，不属于重大变动。 8.酸碱罐区废气排放方式变动环评中对酸碱罐区的大小呼吸废气进行了核算，为无组织排放，项目实际建设了对酸碱罐储罐的废气进行收集，收集后经水洗处理后由1根15m的排气筒排放，酸碱罐区废气由无组织排放变更为有组织排放，属于环保措施优化，不属于重大变动。 9.开停车及事故状态下废气处置方式变动环评设计：开停车及事故状态下工艺废气主要含氯硅烷、HCl、N2、H2，经活性炭处理后进入三级水洗塔进行水洗，水洗后进入液封槽后由25m高的排气筒排放，项目设置6套三级水洗系统，设置6个排气筒。实际建设：开停车及事故状态下工艺废气主要含氯硅烷、HCl、N2、H2，进入三级水洗塔进行水洗，水洗后进入液封槽后由25m高的排气筒排放，项目设置6套三级水洗系统，设置6个排气筒。变动情况：开停车及事故状态下工艺废气处置方式由活性炭吸附+三级水洗变更为三级水洗。项目工艺废气主要含氯硅烷、HCl、N2、H2，氯硅烷及HCl极易溶于水，水洗可有效处理项目工艺废气；根据验收监测，项目开停车及事故状态下工艺废气排气筒排放的氯化氢排放浓度及排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2标准限值要求；根据核算，项目实际有组织排放的污染物排放量满足环评审批要求。项目开停车及事故状态下废气处置方式变动不属于重大变动。 10.中水处理站变动 **处理站A（处理规模200m3/h，处理工艺“超滤+反渗透”）对循环水站A、C排水进行处理，中水处理站B（处理规模200m3/h，处理工艺“超滤+反渗透”）对循环水站B排水进行处理。项目实际建处理站（处理规模400m3/h，处理工艺“超滤+反渗透”）对各循环水站废水进行处置，处理工艺及规模均与环评一致，不属于重大变动。 11.项目废水排放方式变动由于环评阶段项目区周边市政管网未建成，环评中要求厂前区生处理站B处理达标后接管至生产区总排口，经园区污水园区处理厂处理。现厂前区周边市政管网已建成，项目实际建设因此生处理站B处理达标后排入市政管网园区处理厂，新增了一个废水间接排放口。环评阶段废水污染物排放总量核算了生活污水与生产废水，本次新增一个废水间接排放口并未新增污染物排放，不涉及第一类污染物，不属于重大变动。 12.排污许可证变更由于建设单位2024年4月3日申请取得排污许可证（许可证编号：**0524MA6PEG4C47002V）中DA018、DA019、DA098排气筒高度及三氯氢硅合成尾气淋洗塔（DA098）执行排放标准填报有误，且未对厂前区废水排口进行申报。建设单位正申请排污许可证变更，现排污许可证变更申请正在审核中。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

认真贯彻落实“三同时”制度，科学设计，规范施工，达标运行。建设项目竣工后，依法按照国家建设项目环境管理程序验收，验收合格后方可正式投入运行。如建设项目性质、规模、地点等发生重大变化，应报审批部门另行审批。	项目环保设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用，根据验收监测，都达标运行；项目证进行竣工环境保护自主验收，验收完成后正式投产；项目建设性质、规模、地点等基本与环评一致，未发生重大变动。
无变动

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）氯化氢(吨/年) 硫酸雾(吨/年) 氯气(吨/年)

153.2	159.44	153.2	153.2
67.345	248.731	67.345	67.345
1.836	5.072	1.836	1.836
0	0	0	0
0	0	0	0
106601.6	252255.5	106601.6	106601.6	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
6.736	23.664	6.736	6.736	/
0	0	0	0	/
6.456	20.459	6.456	6.456	/
0.008	0.0086	0.008	0.008	/
0.0166	0.209	0.017	0.017	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

项目设置A、B、C循环水站，2****处理站（A站处理规模为400m3/h、B站处理规模为80m3/h），2****处理站（A站、B站处理规模均为200m3/h），1座高盐废水处理系统（处理规模为120m3/h），2****处理站（A站处理规模为2m3/h、B站处理规模为5m3/h），统一设置一个废水总排放口。生产废水****处理站处理、生****处理站（A、B）处理达《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准后，****园区污水管网，****园区****处理厂。项目脱盐水站浓缩水、超纯水站浓水、后处理清洗清净水、冰机厂房废水均属于清净下水，回用于循环水站B进行补水；还原水系统清净下水回用于循环水站A进行补水；循环水站A清净下水、循环水站C清****处理站A处理，处理后部分回用于循环水站B补水，****处理站B处理；循环水站B****处理站B处理，处理后部分回用于冰机厂房补水，部分外排，****处理站B处理；锅炉排放水、****中心废水、电解制氢废水、三氯氢硅合成废水、冷氢化机封废气淋洗废水、还原水封罐及炉筒清洗废水、尾气回收机封废气水洗废水、渣浆处理渣浆水解废水、废气处理水洗废水、车间清洁、初期雨水、后处理清洗生产废水、还原系统生产废****处理站A处理；渣浆处理高沸物水解****处理站B处理。

《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准后

2****处理站（A站处理规模为400m3/h、B站处理规模为80m3/h），1****处理站（处理规模为400m3/h），1座高盐废水处理系统（处理规模为120m3/h），2****处理站（A站处理规模为10m3/h、B站处理规模为20m3/h），设置2个废水排放口。生产废水****处理站处理、生产区生****处理站A处理后，****园区污水管网，****园区****处理厂；厂前区生****处理站B处理后，通过厂****园区污水管网，****园区****处理厂。

根据监测，验收期****处理站出口、生产区废水总排口的pH、COD、BOD5、SS、动植物油、挥发酚、粪大肠菌群数、阴离子表面活性剂均达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准水质标准的要求，生产区废水总排口的石油类、氟化物达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准水质标准的要求。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	盐水电解槽开停车或事故时产生的氯气经两级碱液吸收塔吸收后，通过DA001排气筒排放；硫酸储罐大小呼吸废气中的硫酸雾经碱液喷淋处理后过DA001排气筒排放；氯化氢气体进行盐酸吸收时产生的尾气经碱液吸收塔吸收后通过DA002排气筒排放；氯化氢合成炉开停车或事故状态时合成炉废气经两级碱液吸收塔吸收后通过DA003 排气筒排放	烧碱及氯化氢合成工段废气中的氯气、氯化氢排放浓度满足《烧碱、聚氯乙烯工业污染物排放标准》（GB15581-2016）表3大气污染物排放浓度限值要求	电解槽开停车或是事故时产生的废气及硫酸储罐大小呼吸废气经两级碱液吸收塔吸收后，通过DA103排气筒排放；氯化氢气体进行盐酸吸收时产生的尾气经碱液吸收塔吸收后通过DA099排气筒排放；氯化氢合成炉开停车或事故状态时合成炉废气经两级碱液吸收塔吸收后通过DA102排气筒排放。	食盐电解电解槽事故氯气及硫酸储罐、盐酸吸收、氯化氢合成合成炉开停车或事故状态时废气处理设施出口废气中氯气、氯化氢实测浓度满足《烧碱、聚氯乙烯工业污染物排放标准》（GB15581-2016）表3大气污染物排放浓度限值
2	**中心废气经洗涤塔处理后通过DA096排气筒排放；处理站（A、B）设置2个石灰储罐，经储罐顶设置的布袋除尘器处理后分别通过DA097、DA098排气筒排放；**处理站干燥废气经旋风除尘+两级吸收处理后通过DA099排气筒排放，项目设置两个三氯氢硅合成硅粉罐，罐顶部留有负压吸尘管道，产生的粉尘经负压吸尘设施引至陶瓷过滤器进行处理后通过DA004、DA005排气筒排放；项目设置两条三氯氢硅合成生产线，合成炉废硅粉水解废气水解处理后合并进入洗涤塔处理通过DA006排气筒排放；冷氢化工序设置 24 台压缩机，每 12台压缩机配套1个水喷淋+1 个排气筒，冷氢化机封废气经水喷淋处理后通过DA007、DA008排气筒排放；项目设置 12 条冷氢化生产线，每条生产线设置一个排气筒，冷氢化硅粉罐顶部留有负压吸尘管道，粉尘经负压吸尘设施引至陶瓷过滤器进行处理后，分别通过DA009-DA020排气筒排放；项目设置4个还原车间，一个车间设置2个水封罐（8个排气筒），还原炉开炉时氮气后段置换废气经水封罐处理后分别通过DA021-DA028排气筒排放；每个车间设置8个放空排气筒（共32个），开炉时泄压及拆硅棒时对硅棒表面进行氮气吹扫废气分别通过DA029-DA060放空排气筒排放，为间歇式排放；硅粉泵对硅棒表面及炉底清扫废气经水封罐处理后分别通过DA061-DA064排气筒排放；后处理工段破碎及筛分产生的粉尘经密闭收集通过18组滤芯除尘器处理后，分别通过DA065-DA082排气筒排放；设置两个尾气回收压缩机机封废气吸收系统，压缩机封气废气经一级水喷淋处理后，分别通过DA083、DA084排气筒排放；水解过程中产生的废气及冷凝产生的不凝气，配套3个渣浆水解罐，设置3个水喷淋塔，废气经水喷淋塔洗涤后，分别通过DA085-DA087排气筒排放；工艺废气处理装置尾气设置2套活性炭吸附系统，正常生产时废气经活性炭吸附处理后，分别通过DA088、DA089排气筒排放；项目设置6套三级水洗系统（6个排气筒），开停车及应急状态时工艺废气尾气分别经活性炭吸附后进入三级水洗塔水洗后再进入液封槽，分别通过的 DA090-DA095 排气筒排放。项目硅粉运输、装卸及加料系统排放的粉尘、盐酸罐区大小呼吸等工段产生的无组织废气，经采取在车间产生废气的工段设置收集设备。	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2标准限值要求；无组织排放的颗粒物、氯化氢的排放浓度可达到 GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》表2无组织排放监控浓度限值	**中心废气经洗涤塔处理后通过DA003排气筒排放；处理站（A、B）设置2个石灰储罐，经储罐顶设置的布袋除尘器处理后分别通过DA001、DA002排气筒排放；**处理站干燥废气经水洗吸收处理后通过DA009排气筒排放，项目设置两个三氯氢硅合成硅粉罐，罐顶部留有负压吸尘管道，产生的粉尘经负压吸尘设施引至陶瓷过滤器进行处理后通过DA100、DA101排气筒排放；合成炉废硅粉水解废气水解处理后合并进入洗涤塔处理通过DA098排气筒排放；冷氢化工序设置24台压缩机，每12台压缩机配套1个水喷淋+1个排气筒，冷氢化机封废气经水喷淋处理后通过DA018、DA019排气筒排放；项目设置12条冷氢化生产线，每条生产线设置一套硅粉接收罐，冷氢化硅粉接收罐废气主要含硅粉，产生的粉尘引至陶瓷过滤器进行处理后，经12根40m排气筒（DA083-DA094）处理达标后排放；项目设置4个还原车间，一个车间设置2个淋洗塔（8个排气筒），还原炉开炉时氮气后段置换废气经淋洗塔处理后分别通过DA039、DA041-DA047排气筒排放；每个车间设置8个放空排气筒（共32个），还原开炉时泄压废气及开工置换废气分别通过DA040、DA048-DA078放空排气筒排放，为间歇式排放；还原硅粉泵对硅棒表面及炉底清扫产生的废气，主要含硅粉及少量HCl、氯硅烷，在每个还原车间设置负压废气收集管道，在每个还原炉处设置接口，采用移动式旋风除尘器对硅棒及炉底硅粉进行吸附，吸附的废气经负压管道进入滤筒除尘后由25m的排气筒排放，每1个还原车间配套1套负压管道1个移动式旋风除尘+1个滤筒除尘+1个25m的排气筒，共4个还原车间，共设置4套负压管道+4个移动式旋风除尘+4个滤筒除尘+4个25m的排气筒（DA079-DA082）；项目后处理车间废气抽至空调系统进行过滤（滤芯），过滤后的废气循环回用于空调新风，滤芯收尘灰主要为硅粉，在滤芯除尘器下方设置电动阀门，收尘灰收集到一定量后开启电动阀门收尘灰落入下方管道，通过气力输送将收尘灰输送至除尘系统，收尘灰经旋风加布袋分离后硅粉进入下方的灰仓，废气由1根25m的排气筒（DA020）排放；设置两个尾气回收压缩机机封废气吸收系统，压缩机封气废气经一级水喷淋处理后，分别通过DA004、DA005排气筒排放；水解过程中产生的废气及冷凝产生的不凝气，配套4个渣浆水解罐，设置3个水喷淋塔，废气经水喷淋塔洗涤后，分别通过DA013-DA015排气筒排放；工艺废气处理装置尾气设置2套活性炭吸附系统，正常生产时废气经活性炭吸附处理后，分别通过DA016、DA017排气筒排放；项目设置6套三级水洗系统（6个排气筒），开停车及应急状态时工艺废气尾气分别进入三级水洗塔水洗后再进入液封槽，分别通过DA006-DA008、DA010-DA012排气筒排放。项目硅粉运输、装卸及加料系统排放的粉尘经过滤除尘达标后由DA038、DA095-DA097排气筒排放，盐酸罐区大小呼吸等工段产生的废气经淋洗塔后由15m高排气筒（DA104）进行排放	根据验收监测，各工序废气处理设施出口废气中颗粒物、氯化氢、硫酸雾实测浓度及排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2标准限值要求；厂区上下风向监测点的无组织排放颗粒物、硫酸雾满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2无组织排放监控浓度限值，氯化氢、氯气均满足《烧碱、聚氯乙烯工业污染物排放标准》（GB15581-2016）表5企业边界大气污染物浓度限值要求。
3	食堂油烟经油烟净化器处理后由专用烟道引至楼顶排放	《饮食业油烟排放标准》（GB18483-2001）	食堂油烟经合格的油烟净化器处理后由专用烟道引至楼顶排放	使用合格的油烟净化器

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

过高噪声设备单独密闭，建筑物隔声、距离衰减等措施后

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准

项目主要噪声设备采取消声降噪和安装减震垫措施，且产噪设备均布置于厂房内

本次验收监测情况表明厂界噪声能达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB3096-2008）3类标准要求

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

加强地下水环境保护工作。防渗要求按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）《环境影响评价技术导则地下水环境》（HJ610-2016）执行，****处理站、中水处理站、****处理站、事故池、初期雨水收集池、罐区、废气处理、精馏反歧化车间、整理车间内的碱洗间及配药间、油库、危废暂存间、化学品库、冷氢化车间（硅粉罐安装区除外）、三氯氢硅合成、烧碱及氯化氢合成、渣浆处理车间等区域进行重点防渗，防渗要求等效于黏土防渗层Mb≥6m，K≤1.0x10-7cm/s；对机修厂房、垃圾堆场、****处理站、化粪池、还原装置区、后处理车间清洗区、循环水站、废渣棚、废硅粉库、尾气回收车间、化盐车间、盐水精制、离子膜车间等区域进行一般防渗，防渗要求等效于黏土防渗层Mb≥1.5m，K≤1.0x10-7cm/s；其他区域采取简单防渗进行地面混凝土硬化处理。在项目区域地下水上游、厂区和下游各设置一个地下水污染监测井，定期对地下水水质进行检测，根据监测情况及时完善相应的地下水保护和风险防范措施，保障地下水**安全。合理布置3个地下水监控井：①D1：厂区南侧厂界地下水井（上游监测井）；②D2：高盐废水站东北侧50m处（高盐废水站下游）；③D3：通威一期项目上游监测井（下游监测井）。

全厂已做分区防渗，重点防****处理站、中水处理站、****处理站、事故池、初期雨水收集池、罐区、废气处理、精馏反歧化车间、整理车间内的碱洗间及配药间、油库、危险废物贮存库、化学品库、冷氢化车间（硅粉罐安装区除外）、三氯氢硅合成、烧碱及氯化氢合成、渣浆处理车间等区域，防渗效果等效于黏土防渗层Mb≥6.0m，防渗系数S≤1.0×10-7cm/s；一般防渗区包括机修厂房、垃圾堆场、****处理站、化粪池、还原装置区、后处理车间清洗区、循环水站、废渣棚、废硅粉库、尾气回收车间、化盐车间、盐水精制、离子膜车间等区域，防渗效果等效于黏土防渗层Mb≥1.5m，防渗系数S≤1.0×10-7cm/s；其余进行一般地面硬化。项目区已设置地下水监控井。①D1：厂区南侧厂界地下水井（上游监测井）；②D2：高盐废水站东北侧60m处（高盐废水站下游）；③D3：通威一期项目上游监测井（下游监测井）。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

严格固体废物管理。超纯水及脱盐水废树脂及滤料、****处理站****处理站污泥、烧碱及氯化氢合成工段产生的废活性炭、废膜、盐泥等收集后暂存，高盐水站结晶盐收集暂存于废渣棚，****公司妥善处理；废分子筛、废氧化铝每三年更换一次，由厂家更换后带走；冷氢化硅粉、石灰储罐布袋除尘器除尘灰回用于生产；还原废石墨头、后处理车间滤芯收集粉，经收集后外售。根据《国家危险废物名录（2021年版）》确认属****检测中心废液、废机油、烧碱及氯化氢合成工段盐水精制过程树脂塔中的树脂、三氯氢硅工段废树脂、精馏反歧化工段的高低沸单元树脂及反歧化树脂、尾气回收氢气及工艺废气处理工段废活性炭、浆渣处理催化剂等，经分类收集后暂存于危废暂存间，分别交由有资质的单位处理。水电解制氢工段中的电解槽废隔膜目前固废属性暂时按危险废物进行从严管理，待属性鉴定完成后按照相关规定处理。未分类收集含油废抹布手套混入生活垃圾经收集后由环卫部门定期清运处置。

项目超纯水及脱盐水废树脂及滤料、烧碱及氯化氢合成工段产生的废活性炭、废膜等收集后暂存，由厂家进行回收。****处理站污泥、中水处理站污泥、烧碱及氯化氢合成工段产生的****商贸有限公司处理，高盐水站结晶盐收集暂存于废渣棚，委托****公司、****公司妥善处理；废分子筛、废氧化铝更换后由厂家更换后带走；冷氢化硅粉、石灰储罐布袋除尘器除尘灰回用于生产；还原废石墨头、后处理车间滤芯收集粉，经收集后外售。****中心废液、烧碱及氯化氢合成工段盐水精制过程树脂塔中的树脂、三氯氢硅工段废树脂、精馏反歧化工段的高低沸单元树脂及反歧化树脂、尾气回收氢气及工艺废气处理工段废活性炭、浆渣处理催化剂等，经分类收集后暂存于危险废物贮存库，交由******公司处理。水电解制氢工段中的电解槽废隔膜交由******公司处理。废机油交由**源润****公司处置，含油废抹布手套混入生活垃圾经收集后由环卫部门定期清运处置。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

罐区设置环形沟及围堰（1.2m高，围堰内部全部硬化）及报警装置、运输管道紧急切断阀门、生产装置自动控制系统、事故水收集排放系统。在生产车间、储罐区设有毒气体检测报警仪。多晶硅装置区：事故水池1座，有效容积7500m3；烧碱及氯化氢合成装置：设置废水缓冲罐作为事故储罐，容积为400m3。制定环境风险管理制度和突发环境风险事故应急预案。

罐区设置了环形沟及围堰（1m高，围堰内部全部硬化）及报警装置、运输管道紧急切断阀门、生产装置自动控制系统、事故水收集排放系统。生产车间、储罐区设有毒气体检测报警仪。多晶硅装置区：事故水池2座，总容积为12600m3；烧碱及氯化氢合成装置：设置废水缓冲罐作为事故储罐，容积为400m3。项目已制定环境风险管理制度和突发环境风险事故应急预案。应急预案备案编号为530502-2024-041-H。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程