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海城市恒盛铸业有限公司1×300m2烧结机升级改造项目

审批

辽宁-鞍山-海城市

发布时间： 2025年01月20日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
912********6174234	陆晓东
魏春贺	省市**市
省市市腾鳌镇街18号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****1×300m2烧结机升级改造项目

2021版本:061-炼铁	C3110-C3110-炼铁
	****市 ****市
经度:122.838611 纬度: 41.055000	****审批局
	2021-03-11
鞍行审批复环〔2021〕25号	****
	46000
13515	****
912********6174234	******公司
****0300MA0QD22R0X	****公司,**公司
**0300MA0QD22R0X,**0700MA7F99P497	2024-05-24

2024-12-20	2025-01-17
	https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=432257

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

****1×300m2烧结机升级改造项目为改扩建项目	****1×300m2烧结机升级改造项目为改扩建项目
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

环评（变更前）：1台300m2带式烧结机，建设烧结机燃料破碎室、配料室、混合室、制粒室、烧结室、主抽风机、冷却风机、成品筛分室、成品矿转运站、皮带通廊及成品运输系统、烧结换热器及精矿粉封闭料场等。设计年产烧结矿330.48万t/a。为了不增加全省十四五期间能耗指标，主动缩小建设规模，决定将该项目改为建设一台1×200m2烧结机，位置不变。2022年7月由欧拉**公司完成《1×300m2烧结机升级改造项目变更说明》，2022年7月5日，审批局下达的《关于1×300m2烧结机升级改造项目变更问题的意见》。环评变更说明（变更后）：1台200m2带式烧结机，建设烧结主厂房、混合室、制粒室、筛分室、配料室、燃料破碎室、燃料地仓、余热锅炉、****泵站、除盐水站、各系统除尘器、脱硫脱硝系统、供配电设施以及相应的转运站和通廊系统。设计年产烧结矿204万t/a。	1台200m2带式烧结机，建设烧结主厂房、混合室、制粒室、筛分室、配料室、燃料破碎室、燃料地仓、余热锅炉、**泵站、除盐水站、各系统除尘器、脱硫脱硝系统、供配电设施以及相应的转运站和通廊系统。设计年产烧结矿204万t/a。
与****1×300m2烧结机升级改造项目变更说明一致

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本工程主要工艺流程从原料接受到成品烧结矿输出，包括燃料破碎、配料、混合、制粒、烧结、冷却、冷矿筛分及成品运输等主要工序。以下为烧结机工艺流程，现描述如下： 1.燃料地仓来自高炉的焦粉粒度为0～10mm，外购无烟煤粒度为0～40mm。燃料地仓共2个仓，无烟煤和焦粉由汽车卸料到燃料地仓，仓下设电振给料机，物料经仓下皮带机运至燃料破碎室料仓。 2.燃料破碎室燃料经皮带机运输至燃料破碎室，室内采用两段开路破碎流程，共设置2个破碎系列。可分别破碎焦粉和无烟煤；每个破碎系列由1台1200×1000mm四辊破碎机组成，燃料经破碎后，0～3mm部分占90%以上，经破碎后的燃料由胶带机送至配料室。该过程有粉尘、噪声产生。 2.配料室配料室采用单列布置。配料室共设20个配料矿槽，其中含铁物料8个，杂料仓1个，高炉返矿仓1个，除尘灰仓2个，石灰石仓1个，石仓1个，生石灰2个，燃料2个，返矿仓2个。各种物料运至配料室采用的设备及方式如下：含铁物料采用圆盘给料机排料，配料电子秤称量；高炉返矿、燃料、石灰石、石、返矿直接用配料电子秤拖出；生石灰由配料秤和消化器给料；除尘灰由配料秤和加湿机给料。以上几种原料按设定比例经称量后给到配料胶带机上。该过程有粉尘、噪声产生。 3.混合室配好的各种原料经胶带机运至混合机进行混匀，设一台Φ4.0×18m圆筒混合机，给料为胶带机直入式。混合机出料口设有自动加水系统，采用雾化喷头，便于加水均匀和强化造球。混合料加水润湿混匀后，由胶带机运至制粒机。该过程有粉尘、噪声产生。 4.制粒室混匀好的混合料经胶带机运往制粒机，设一台Φ4.0×18m圆筒制粒机，采用室内布置，给料为胶带机直入式。制粒机出料口设有自动加水系统，采用雾化喷头，便于加水均匀和强化造球，混匀制粒后的混合料由胶带机运往烧结室。该过程有粉尘、噪声产生。 5.烧结室经胶带机将制粒室制成小球的混合料经由梭布料器将混合料布到混合料矿槽中，通过圆辊给料机与九辊布料器将混合料均匀地布到烧结台车的铺底料上面。为保护台车箅条，减少烟气的含尘量，并使混合料顺利烧好、烧透、采用铺底料工艺。铺底料粒度10～20mm。由筛分室用胶带机运到烧结室铺底料矿槽中。混合料经点火后进行抽风烧结，点火燃料为高炉煤气。烧结机的有效抽风面积为200m2，台车宽度3.5m，栏板高度800mm。烧结终结的热烧结饼经机尾卸至单辊破碎机，破碎至0～150mm。之后直接给入鼓风环式冷却机给料斗。鼓风环式冷却机冷却面积为240m2，中径Φ30m，台车宽3.1m，拦板高1600mm，料层厚度1500mm。冷却后的成品烧结矿经胶带机运往冷矿筛分室。烧结机的主抽风机由汽轮机配合电机拖动，本项目设置SHRT(余热回收同轴驱动机组)机组，将回收的能量直接作为旋转机械能补充在轴系上，能有效减少烧结工艺的耗电，降低整个工序的生产成本。烧结过程会产生含烟（粉）尘、SO2、NOx、氟化物和二噁英等污染物的高温废气，卸料及破碎过程有含尘废气产生，机上冷却段有粉尘产生，设备运行会有噪声产生。 6.冷矿筛分室筛分室设2个系列环保型振动筛组成，一工一备。烧结矿经环保型振动筛筛分后，可分成0～5mm、5～10mm、10～20mm、+20mm四级。筛出的0～5mm的返矿经皮带运输到配料室返矿仓参予配料。筛出的10～20mm烧结矿一部分作为铺底料经皮带机输送至烧结室铺底料仓，多余部分溢溜到成品胶带机上作为成品烧结矿输送至高炉。筛出的>20mm烧结矿和5～10mm烧结矿以及部分10~20mm烧结矿作为成品烧结矿直接由通廊运往高炉，也可直接作为产品外售。该过程有粉尘、噪声产生。	本工程主要工艺流程从原料接受到成品烧结矿输出，包括燃料破碎、配料、混合、制粒、烧结、冷却、冷矿筛分及成品运输等主要工序。烧结机工艺流程如下：（1）燃料地仓来自高炉的焦粉粒度为0～10mm，外购无烟煤粒度为0～40mm。燃料地仓共2个仓，无烟煤和焦粉由汽车卸料到燃料地仓，仓下设电振给料机，物料经仓下皮带机运至燃料破碎室料仓。（2）燃料破碎室燃料经皮带机运输至燃料破碎室，室内采用两段开路破碎流程，共设置2个破碎系列。可分别破碎焦粉和无烟煤；每个破碎系列由1台1200×1000mm四辊破碎机组成，燃料经破碎后，0～3mm部分占90%以上，经破碎后的燃料由胶带机送至配料室。（3）配料室配料室采用单列布置。配料室共设20个配料矿槽，其中含铁物料8个，杂料仓1个，高炉返矿仓1个，除尘灰仓2个，石灰石仓1个，石仓1个，生石灰2个，燃料2个，返矿仓2个。各种物料运至配料室采用的设备及方式如下：含铁物料采用圆盘给料机排料，配料电子秤称量；高炉返矿、燃料、石灰石、石、返矿直接用配料电子秤拖出；生石灰由配料秤和消化器给料；除尘灰由配料秤和加湿机给料。以上几种原料按设定比例经称量后给到配料胶带机上。（4）混合室配好的各种原料经胶带机运至混合机进行混匀，设一台Φ4.0×18m圆筒混合机，给料为胶带机直入式。混合机出料口设有自动加水系统，采用雾化喷头，便于加水均匀和强化造球。混合料加水润湿混匀后，由胶带机运至制粒机。（5）制粒室混匀好的混合料经胶带机运往制粒机，设一台Φ4.0×18m圆筒制粒机，采用室内布置，给料为胶带机直入式。制粒机出料口设有自动加水系统，采用雾化喷头，便于加水均匀和强化造球，混匀制粒后的混合料由胶带机运往烧结室。（6）烧结室经胶带机将制粒室制成小球的混合料经由梭布料器将混合料布到混合料矿槽中，通过圆辊给料机与九辊布料器将混合料均匀地布到烧结台车的铺底料上面。为保护台车箅条，减少烟气的含尘量，并使混合料顺利烧好、烧透、采用铺底料工艺。铺底料粒度10～20mm。由筛分室用胶带机运到烧结室铺底料矿槽中。混合料经点火后进行抽风烧结，点火燃料为高炉煤气。烧结机的有效抽风面积为200m2，台车宽度3.5m，栏板高度800mm。烧结终结的热烧结饼经机尾卸至单辊破碎机，破碎至0～150mm。之后直接给入鼓风环式冷却机给料斗。鼓风环式冷却机冷却面积为240m2，中径Φ30m，台车宽3.1m，拦板高1600mm，料层厚度1500mm。冷却后的成品烧结矿经胶带机运往冷矿筛分室。烧结机的主抽风机由汽轮机配合电机拖动，本项目设置SHRT(余热回收同轴驱动机组)机组，将回收的能量直接作为旋转机械能补充在轴系上，能有效减少烧结工艺的耗电，降低整个工序的生产成本。（7）冷矿筛分室筛分室设2个系列环保型振动筛组成，一工一备。烧结矿经环保型振动筛筛分后，可分成0～5mm、5～10mm、10～20mm、+20mm四级。筛出的0～5mm的返矿经皮带运输到配料室返矿仓参与配料。筛出的10～20mm烧结矿一部分作为铺底料经皮带机输送至烧结室铺底料仓，多余部分溢溜到成品胶带机上作为成品烧结矿输送至高炉。筛出的>20mm烧结矿和5～10mm烧结矿以及部分10~20mm烧结矿作为成品烧结矿直接由通廊运往高炉，也可直接作为产品外售。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（一）本项目环评设计SCR脱硝装置使用尿素作为还原剂；（二）本项目环评设计建设一般固废库暂存脱硫渣；（三）本项目环评设计配料系统脉冲覆膜袋式除尘器处理能力为650000m3/h，配套建设650000m3/h的变频风机；（四）本项目环评设计时原辅料中铁料包括本地矿、外地矿、高炉返料、烧结返料、除尘灰，溶剂包括**石、石灰石、生石灰，固态燃料包括高炉筛下焦粉及无烟煤。	（一）实际建设中改用氨水作为还原剂；（二）实际建设中改用循环流化床自带的渣罐收集脱硫渣（平均1天转移一次），并在渣罐下方设置全密封式废脱硫渣转移库，第三方车辆进入库内，通过渣罐下方排放阀装车。此变动减少了脱硫渣转移时的无组织排放；（三）实际建设中配料系统脉冲覆膜袋式除尘器处理能力为850000m3/h，配套建设850000m3/h的变频风机；（四）实际运行期间中调整了各原辅料的比例，在含铁料中增加了氧化铁皮及部分含铁杂泥两种原料。
对照本项目的环评批复文件、环评变更说明，**审批局回复的《关于1×300m2烧结机升级改造项目变更问题的意见》发生如下变动：本项目环评设计SCR脱硝装置使用尿素作为还原剂，实际建设中改用氨水作为还原剂。说明如下：（1）以NH3作为脱硝剂的选择性催化还原法与以尿素作为脱硝剂的选择性催化还原法的脱硝机理相同，同为《排污许可证申请与核发技术规范钢铁工业》推荐的SCR烟气脱硝技术。均是在280~420℃、含氧气氛下，以NH3或尿素作还原剂，TiO2体系为催化剂来消除尾气中的NOX。催化的作用是降低NOX分解反应的活化能，使其反应温度降低至280~420℃。SCR烟气脱硝技术的脱硝效率一般为70~85%，价格相对低廉，广泛应用在国内外工程中，为主流脱硝技术。此变动没有“导致新增污染物种类或污染物排放量增加”。（2）本项目采用浓度小于20%的氨水（当前浓度为18.5%）作为还原剂，在氨水储罐处设置高围堰、氨水储罐区域采用防渗混凝土做重点防渗、设置防雨棚、喷淋系统、集液坑、并安装氨泄漏报警系统，围堰外设置安全淋浴洗眼器。上述环境风险防范设施/措施能够避免“环境风险增大”。本项目已完成环境应急预案备案，备案号：210381-2024-092-M。本项目环评设计建设一般固废库暂存脱硫渣，实际建设中改用循环流化床自带的渣罐收集脱硫渣（平均1天转移一次），并在渣罐下方设置全密封式废脱硫渣转移库，第三方车辆进入库内，通过渣罐下方排放阀装车。此变动减少了脱硫渣转移时的无组织排放。本项目环评设计配料系统脉冲覆膜袋式除尘器处理能力为650000m3/h，配套建设650000m3/h的变频风机，实际建设中配料系统脉冲覆膜袋式除尘器处理能力为850000m3/h，配套建设850000m3/h的变频风机，此变动提高了除尘设施的处理能力，属于环境保护设施强化。本项目环评设计时原辅料中铁料包括本地矿、外地矿、高炉返料、烧结返料、除尘灰，溶剂包括石、石灰石、生石灰，固态燃料包括高炉筛下焦粉及无烟煤，实际运行期间中调整了各原辅料的比例，在含铁料中增加了氧化铁皮及部分含铁杂泥两种原料。此变动为原辅料配比变动，并综合利用厂区内一般固废，但未导致污染物排放量增加，也未导致新污染物产生。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0
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106.9	936.203	106.9	106.9	/
152.6	1631.981	152.6	152.6	/
55.3	2863.516	55.3	55.3	/
0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

净环水循环水处理系统

回用生产，不排放废水。

本项目配套建设净环水循环水处理系统，废水经相应处理后循环使用，系统中设有旁滤设施和水质稳定装置。生产废水主要为烧结设备净环水系统排放的废水、软水站废水及烧结机、减速机、环冷风机、除尘风机等设备间接冷却用水，冷却水经冷却、过滤、加药、加压后循环使用。净环水系统少量无法循环废水与软水制备废水排入****处理站，处理后回用于生产。本项目生活废水为员工生活污水。生活污水排入化粪池，处理后，排入****处理站，处理后回用于生产。

本项目生活污水排入化粪池处理，处理后****处理站，经处理后回用于生产。净环水系统少量无法循环废水与软水制备废水排入****处理站，处理后回用于生产。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	烧结机机头废气环保设施及措施	本项目烧结机头废气有组织排放颗粒物、二氧化硫、氮氧化物执行《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》附件2钢铁企业超低排放指标限值，氟化物、二噁英类执行《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》(GB28662-2012)的表3特别排放限值，烧结机机头脱硝产生的逃逸氨参照执行《火电厂烟气脱硝工程技术规范选择性催化还原法》（HJ562-2010），氨逃逸浓度小于2.5mg/m3。	本项目烧结机两侧分别设1台主抽风机，烧结机机头废气经两侧集气装置收集后，分别通过1套双室四电场高效静电除尘器除尘，除尘后合并为1股烟气通入循环流化床脱硫吸收塔脱硫，脱硫后废气由布袋除尘器再次除尘后经SCR脱硝装置净化，最终通过50m烟囱（DA045）排放。	验收监测期间本项目烧结机头有组织排放颗粒物浓度为1.3mg/m3~2.9mg/m3、二氧化硫浓度为12mg/m3~23mg/m3、氮氧化物浓度为9mg/m3~48mg/m3，满足《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》附件2钢铁企业超低排放指标限值要求。验收监测期间烧结机头排放废气有组织排放氟化物浓度为0.391mg/m3~0.430mg/m3、二噁英类浓度为0.0049 ng-TEQ/m3~0.0063 ng-TEQ/m3，满足《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》(GB28662-2012)及2021年修改单的表3特别排放限值要求。烧结机头排放废气中氨逃逸浓度为1.53mg/m3~2.06mg/m3，满足《火电厂烟气脱硝工程技术规范选择性催化还原法》（HJ562-2010）中氨逃逸浓度小于2.5mg/m3的要求。
2	烧结机机尾废气环保设施及措施	烧结机尾、燃料破碎系统、配料系统、混合制粒系统、梭式布料工序及筛分系统有组织排放颗粒物执行《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》附件2钢铁企业超低排放指标限值，	本项目烧结机机尾、机尾物料冷却、物料转运节点粉尘经各路捕集罩收集至脉冲覆膜袋式除尘器净化，最终通过经35m排气筒（DA046）排放。	验收监测期间本项目烧结机尾、冷却、物料转运除尘废气有组织排放颗粒物浓度为2.3mg/m3~3.2mg/m3，满足《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》附件2钢铁企业超低排放指标限值要求。
3	燃料系统废气环保设施及措施	烧结机尾、燃料破碎系统、配料系统、混合制粒系统、梭式布料工序及筛分系统有组织排放颗粒物执行《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》附件2钢铁企业超低排放指标限值，	本项目燃料料棚上料处设置捕集罩、燃料输送皮带封闭及转运节点设置捕集罩、2台破碎机分别设置密封罩。燃料破碎系统产生粉尘经各路捕集罩和密封罩收集至防静电型脉冲覆膜袋式除尘器净化，净化后通过经25m排气筒（DA047）排放。	验收监测期间本项目燃料破碎系统除尘除尘废气有组织排放颗粒物浓度为1.6mg/m3~2.5mg/m3，满足《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》附件2钢铁企业超低排放指标限值要求。
4	配料系统废气环保设施及措施	烧结机尾、燃料破碎系统、配料系统、混合制粒系统、梭式布料工序及筛分系统有组织排放颗粒物执行《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》附件2钢铁企业超低排放指标限值，	本项目配料系统原辅料入仓、料仓称量下料、皮带转运等产尘节点粉尘经各路捕集罩收集至脉冲覆膜袋式除尘器净化，净化后通过经35m排气筒（DA048）排放。	验收监测期间本项目配料系统除尘废气有组织排放颗粒物浓度为3.2mg/m3~4.0mg/m3，满足《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》附件2钢铁企业超低排放指标限值要求。
5	混合制粒系统废气环保设施及措施	烧结机尾、燃料破碎系统、配料系统、混合制粒系统、梭式布料工序及筛分系统有组织排放颗粒物执行《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》附件2钢铁企业超低排放指标限值，	本项目混合制粒系统皮带运输转运等产尘节点粉尘经各路捕集罩收集至塑烧板除尘器净化，净化后通过经17m排气筒（DA049）排放。	验收监测期间本项目混合制粒系统除尘废气有组织排放颗粒物浓度为3.1mg/m3~4.6mg/m3，满足《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》附件2钢铁企业超低排放指标限值要求。
6	梭式布料系统废气环保设施及措施	烧结机尾、燃料破碎系统、配料系统、混合制粒系统、梭式布料工序及筛分系统有组织排放颗粒物执行《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》附件2钢铁企业超低排放指标限值，	本项目梭式布料系统产尘节点粉尘经各路捕集罩收集至塑烧板除尘器净化，净化后通过经15m排气筒（DA050）排放。	验收监测期间本项目梭式布料除尘废气有组织排放颗粒物浓度为2.8mg/m3~4.1mg/m3，满足《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》附件2钢铁企业超低排放指标限值要求。
7	筛分系统成品筛分及物料转运等产尘节点环保设施及措施	烧结机尾、燃料破碎系统、配料系统、混合制粒系统、梭式布料工序及筛分系统有组织排放颗粒物执行《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》附件2钢铁企业超低排放指标限值，	本项目筛分系统成品筛分及物料转运等产尘节点粉尘经各路捕集罩收集至脉冲覆膜袋式除尘器净化，净化后通过经25m排气筒（DA051）排放。	验收监测期间本项目筛分系统除尘废气有组织排放颗粒物浓度为1.9mg/m3~2.5mg/m3，满足《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》附件2钢铁企业超低排放指标限值要求。
8	无组织颗粒物治理设施及措施	生产系统车间、通廊、原料库无组织排放颗粒物执行《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》（GB28662-2012）中表4无组织排放限值。	本项目所有烧结工序均置于封闭厂房内，粉状物料采用料仓密闭储存，料仓设置仓顶除尘器、气力输送，块状物料转运输送通廊全封闭。原料准备、上料、配料及物料破碎、筛分、转运等生产过程中少量无法捕集的粉尘沉降至封闭车间及通廊内。原辅料库出口设置车轮和车身清洗设施。	验收监测期间本项目生产车间及原料库无组织排放颗粒物监控浓度为0.491mg/m3~1.273mg/m3，符合《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》（GB28662-2012）中表4无组织排放限值要求。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

减振基础+隔声罩+消声器+建筑隔声

厂界噪声执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的3类区标准

本项目破碎、筛分、水泵等机械设备设置减振基础，并安置于厂房内利用建筑隔声；烧结机头主抽风机设置减振基础，外壳敷设隔声材料并安置于烧结机头风机室内，烧结机头排气风机设置减振基础，外壳敷设隔声材料并设置隔声罩，烧结机头排气风机出口安装消声器，DA045烟囱排气口处设置消声器；其余工序除尘风机设置减振基础，外壳敷设隔声材料，风机出口安装消声器。

****厂界四周昼间噪声监测值为59~62dB（A），夜间噪声监测值50~54dB（A）。厂界昼夜间噪声监测值均符合《工业企业厂界噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类限值要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

严格落实《报告书》提出的分区防渗措施，保护地下水。

本项目所有车间采取混凝土硬化防渗。本项目净循环系统采用抗渗混凝土处理，烧结循环水管道系统采用地上敷设并采取防腐及隔热处理。 ****处理站、排水管网及危废暂存库为重点防渗。其余为一般防渗及简单防渗。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

除尘灰回用于烧结配料；建设一般固废暂存间存脱硫渣，脱硫渣外售作为建筑材料；废离子交换树脂交由厂家回收；生活垃圾由环卫部门处理

除尘器收集粉尘通过气力输送至地下除尘灰仓内,塑烧板除尘器收集粉尘通过吨袋收集，人工送至除尘灰仓，上述除尘灰回用于烧结配料；脱硫渣收集在循环流化床全密封式渣库内。渣库采用毛刷式卷帘门，库内设置渣罐，渣罐下方设置排渣阀。脱硫渣平均1天转移一次，**一通达****公司采用专用车辆，通过渣库内排渣阀装车后转运；离子交换树脂 3~5年更换一次，暂时尚未更换离子交换树脂，更换时产生的废离子交换树脂由厂家回收；生活垃圾由环卫部门处理。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

保证环保措施有效运行；绿化补植；厂区绿化

已平整绿化区域，部分区域已植树，其他绿化待来年开春逐步开展。

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

（1）各单元采取防范措施，安装风险防范设施；（2）应急方案，应急物资储备、应急演练。

本项目所有车间采取混凝土硬化防渗。本项目净循环系统采用抗渗混凝土处理，烧结循环水管道系统采用地上敷设并采取防腐及隔热处理。烧结机机头高炉煤气点火处安装可燃气体泄漏报警装置。本项目在氨储罐处设置高围堰，氨储罐区域采用混凝土硬化防渗，设置防雨棚并安装氨泄漏报警系统。已修订突发环境事件应急预案，

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程