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尾气环保治理项目
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| 913********161881H | 建设单位法人：魏永燕 |
| 薄其锐 | 建设单位所在行政区划：**省**市**区 |
| **省**市**区胜坨镇精细化工****工业园 |
建设项目基本信息
| 尾气环保治理项目 | 项目代码：|
| 建设性质： | |
| 2021版本:100-脱硫、脱硝、除尘、VOCs治理等大气污染治理工程 | 行业类别（国民经济代码）：N7722-N7722-大气污染治理 |
| 建设地点： | **省**市**区 胜坨镇精细化工****工业园 |
| 经度:118.46889 纬度: 37.56217 | ****机关：****环境局 |
| 环评批复时间： | 2020-10-30 |
| 垦审批环批字〔2020〕11号 | 本工程排污许可证编号：**** |
| 2024-02-05 | 项目实际总投资(万元)：618 |
| 618 | 运营单位名称：**** |
| 913********161881H | 验收监测(调查)报告编制机构名称：**** |
| 913********161881H | 验收监测单位：****公司 |
| ****0700MABXAJ8712 | 竣工时间：2024-05-15 |
| 2024-05-18 | 调试结束时间：2024-11-17 |
| 2024-10-25 | 验收报告公开结束时间：2024-11-22 |
| 验收报告公开载体： | https://www.****.com/gs/list/2 |
2、工程变动信息
项目性质
| 技术改造 | 实际建设情况：技术改造 |
| 无变动 | 是否属于重大变动：|
规模
| 30%硫氢化钠溶液11142.003t/a | 实际建设情况：32%硫氢化钠溶液11142.003t/a |
| 硫氢化钠溶液浓度发生变动，导致折算产能增加6.67% | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 1、连续吸收过程：来自轻芳烃加氢装置、中芳烃加氢装置的酸性气进入酸性气缓冲罐，罐底酸性水进入酸性水接收罐，然后进入酸性水地下槽，定时用机泵输送至界外。从酸性气缓冲罐出来的酸气进入酸性气吸收塔后，经三级吸收后进入酸气吸收尾塔，吸收尾塔塔顶气相进入氨水中间罐，吸收尾塔液相大回流再经吸收后进入蒸氨塔。本项目蒸氨工艺采用水蒸气间接加热蒸氨工艺，这种工艺采用水蒸气通过蒸氨塔底废氨水再沸器间接加热作为蒸氨能源，使硫氢化钠溶液液面上氨气的平衡蒸汽压大于溶液中氨气的分压，从而使氨气逐渐从溶液中释放出来。蒸氨塔塔顶气相与吸收尾塔气相一起进入氨水中间罐，蒸氨塔塔底的硫氢化钠溶液去储罐。2、间接吸收过程：来自溶剂再生装置和酸性水汽提装置的酸性气进入酸性气缓冲罐，罐底酸性水进入酸性水接收罐，然后进入酸性水地下槽，定时用机泵输送至界外。从酸性气缓冲罐出来的酸气进入酸性气吸收塔，酸性气吸收塔为间歇式运行，当1#酸性气吸收塔运行时，2#酸性气吸收塔停止运行，3#酸性气吸收塔运行用于吸收剩余的硫化氢；当1#酸性气吸收塔吸收完成时停止碱液循环，2#酸性气吸收塔开启碱液循环吸收硫化氢，同时1#酸性气吸收塔排液至硫氢化钠中间罐。酸性气吸收过程中温度为80~110℃，NaHCO3分解温度为50℃（Na2CO3分解温度为1744℃），因此，在吸收过程中NaHCO3生成后会立刻分解生成Na2CO3。最终吸收完成后，溶液为NaHS和Na2CO3的混合溶液。最终塔顶出来的尾气进入氨水中间罐，塔底的硫氢化钠溶液进入硫氢化钠中间储罐暂存，然后进结晶釜，通过循环冷却水给结晶釜降温至40℃，NaHS在水溶液中完全电离为Na+和HS-，由于Na+与CO32-存在“同离子效应”，增加Na+的浓度，可降低Na2CO3的溶解度，因此结晶釜中Na2CO3会结晶析出（根据设计单位提供资料，Na2CO3结晶析出后，溶液中剩余的Na2CO3质量分数为10%），然后转入离心机进行离心，固体物料为碳酸钠，离心出的母液返回蒸氨塔进一步去除溶液中的氨气，在蒸氨塔中产出的硫氢化钠溶液送至储罐。3、氨气吸收：氨水中间罐的尾气进入二次脱硫分氨塔，在二次脱硫分氨塔内通入碱液进一步去除残留的硫化氢，处理后的尾气经真空泵抽真空后送至氨气吸收塔，在氨气吸收塔内吸收完成后，塔顶气送入原硫氢化钠装置，塔底氨水去氨水储罐，后经泵加压进入MCC装置，用于再生烟气脱硝。 | 实际建设情况：来自轻芳烃加氢装置、中芳烃加氢装置、溶剂再生装置和酸性水汽提装置的酸性气进入酸性气缓冲罐，脱去酸性其中携带的少量酸性水，罐底酸性水进入酸性水接收罐，然后进入酸性水地下槽，定时用机泵输送至界外。 从酸性气缓冲罐出来的酸气进入酸性气吸收塔后，与预先装入的碱液在真空状态下进行吸收反应，经吸收后塔顶出来的尾气进入酸性气吸收尾塔吸收残留的硫化氢，塔底液相通过塔底外送泵大回流；酸性气吸收塔1和2交替吸收反应，酸性气吸收塔1吸收过饱和，将酸性气切至酸性气吸收塔2，酸性气吸收塔1塔底液相通过蒸氨工艺将液相中的氨蒸出，蒸完氨后的液相一部分回流，一部分转入离心机进行离心，固体物料为碳酸钠，离心出的母液输送至硫氢化钠溶液成品罐。本项目在酸性气吸收塔底部安装盘管，蒸氨工艺采用水蒸气间接加热蒸氨工艺，这种工艺采用水蒸气通过酸性气吸收塔塔底液相再沸器间接加热作为蒸氨能源，使硫氢化钠溶液液面上氨气的平衡蒸汽压大于溶液中氨气的分压，从而使氨气逐渐从溶液中释放出来。 酸性气吸收尾塔塔底液相经塔顶回流进入酸性气吸收尾塔，塔顶气相进入氨水中间罐，氨水中间罐的塔顶尾气进入分氨罐，在分氨罐进一步去除残留的硫化氢，处理后的尾气经真空泵抽真空后送至氨气吸收塔，在氨气吸收塔内吸收完成后，塔顶气送入原硫氢化钠装置，塔底氨水去氨水中间罐，后经泵加压进入MCC装置，用于再生烟气脱硝。 |
| 本项目实际建设阶段工艺流程中四种酸性气处理均采用间歇吸收过程和蒸氨工艺，不再使连续接吸收过程处理，其余部分工艺流程与环评设计一致 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 生产期间，你单位应委托有****公司对碳酸钠进行鉴别，鉴别方法按照《危险废物鉴别标准》等要求进行，不属于危险废物达到产品合格标准后方能作为副产品，鉴别前暂按照危险废物管理 | 实际建设情况：碳酸钠经**市工业产****中心鉴定，满足《工业碳酸钠及其试验方法 第1部分工业碳酸钠》（GB210.1-2004）中表1“II类合格品”要求，按照副产品出售 |
| 碳酸钠满足GB210.1-2004要求，作为产品外售，不再进行危废鉴定 | 是否属于重大变动：|
其他
| 生产装置：三级酸气吸收塔3台、酸气吸收尾塔1台、蒸氨塔1台、酸气吸收塔3台、酸气吸收尾塔1台、氨气吸收塔1台、合格硫氢化钠储罐1台、合格硫氢化钠储罐1台、硫氢化钠中间储罐1台、氨水罐1台、1/2/3/4#酸气缓冲罐4台、尾气吸收罐1台、酸水地下槽1台、酸水接收罐1台、浓氨水罐1台、二次脱硫分氨罐1台、氨水冷却器1台、氨气吸收塔冷却器1台、硫氢化钠转料泵1台、硫氢化钠转料泵1台、硫氢化钠打料泵2台、氨水装车泵1台、尾气吸收泵1台、酸水回收泵1台、尾吸塔打料泵1台、中间硫氢化钠泵1台、蒸氨塔打料泵1台、蒸氨塔打料泵1台、硫化钠泵3台、氨水打料泵1台、硫氨打料泵2台、蒸氨真空泵1台、循环真空泵1台、氨气吸收塔打料泵2台、氢氧化钠装车泵1台、氢氧化钠打料泵2台、离心机1台 | 实际建设情况：生产装置：酸气吸收塔2台、酸气吸收尾塔1台、氨气吸收塔1台、合格硫氢化钠储罐1台、合格硫氢化钠储罐1台、硫氢化钠中间储罐1台、氨水罐1台、1/2#酸气缓冲罐2台、尾气吸收罐1台、酸水地下槽1台、酸水接收罐1台、浓氨水罐1台、二次脱硫分氨罐1台、氨水冷却器1台、氨气吸收塔冷却器1台、硫氢化钠转料泵1台、硫氢化钠转料泵1台、硫氢化钠打料泵2台、氨水装车泵1台、尾气吸收泵1台、酸水回收泵1台、尾吸塔打料泵1台、中间硫氢化钠泵1台、硫化钠泵3台、氨水打料泵1台、硫氨打料泵2台、循环真空泵1台、氨气吸收塔打料泵2台、氢氧化钠装车泵1台、氢氧化钠打料泵2台、离心机1台 |
| 因生产工艺变动导致生产设备减少，三级酸气吸收塔减少3台、酸气吸收尾塔减少1台、蒸氨塔减少1台、酸气吸收塔减少1台、酸气缓冲罐减少2台、蒸氨塔打料泵减少1台、蒸氨塔打料泵减少1台、蒸氨真空泵减少1台 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 135 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 10.5 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 12 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
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| 0 | 0 | 85.265 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 218.257 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 19.312 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 155.736 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 污水处理厂 | 《石油炼制工业污染物排放标准》（GB31570-2015）表1间接排放标准、《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T31962-2015）表1中B级标准****处理厂进水水质要求 | 经验收期间调查，本项目废水主要包括新增循环冷却系统排污水、除盐水站排污水、地面冲洗废水、化验室排污水、初期雨水、酸性气缓冲罐废水等。新增循环冷却系统排污水、除盐水站排污水主要污染物为全盐量，****处理站处理，然后排****处理厂。酸性气缓冲罐废水排入进酸性水汽提装置处理，****处理站处理，最后排****处理厂。 | 验收监测期间，污水排放口污水监测指标中pH值范围为7.2~7.7，化学需氧量最大值为158mg/L，五日生化需氧量最大值为45.1mg/L，氨氮最大值为4.34mg/L，悬浮物最大值为49mg/L，石油类最大值为1.53mg/L，总氮最大值为21.5mg/L，总磷最大值为0.95mg/L，总有机碳最大值为53.4mg/L，苯最大值0.0301mg/L，甲苯最大值0.016mg/L，二甲苯最大值0.145mg/L，乙苯最大值0.0397mg/L，硫化物、挥发酚、总钒、总氰化物均未检出，均满足《石油炼制工业污染物排放标准》（GB31570-2015）表1间接排放标准、《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T31962-2015）表1中B级标准****处理厂进水水质要求，且满足排污许可证排放标准。 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 废气治理设施 | 《****处理厂（站）挥发性有机物及恶臭污染物排放标准》（DB37/3161-2018）、《挥发性有机物排放标准 第6部分：有机化工行业》（DB37/2801.6-2018）、《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)、《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB37822-2019) | 经验收期间调查，****处理站采取密闭、微负压措施，恶臭废气收集后经光催化处理，尾气经15米高排气筒排放。 企业加强无组织废气污染物控制措施，选用密封性良好的设备、管线、密闭泵、阀门和计量设备，定期实施LDAR（泄漏检测与修复）；停工及检修时设备的泄压、吹扫气冷凝后全部引入厂内火炬系统；离心机顶部设置集气罩，废气经收集后进酸性气缓冲罐处理，项目净化尾气仍依托原有硫氢化钠尾气装置处理系统处理。污水处理站采用加盖密闭的方式减少VOCs的无组织排放。 | 验收监测期间，污水除臭设施排气筒VOCs（以非甲烷总烃计）最大排放浓度7.72mg/m3，最大排放速率0.12kg/h；氨最大排放浓度1.26mg/m3，最大排放速率0.019kg/h；硫化氢最大排放浓度0.079mg/m3，最大排放速率1.2×10-3kg/h；臭气浓度最大排放浓度724（无量纲）；酚类均未检出；均满足《****处理厂（站）挥发性有机物及恶臭污染物排放标准》（DB37/3161-2018）表1限值要求（VOCs：100mg/m3、5.0kg/h，硫化氢：3mg/m3、0.1kg/h，氨：20mg/m3、1.0kg/h，臭气浓度：800（无量纲），酚类：8mg/m3、0.07kg/h）。苯均未检出；甲苯最大排放浓度0.095mg/m3，最大排放速率1.5×10-3kg/h；二甲苯最大排放浓度1.73mg/m3，最大排放速率0.026kg/h；均满足《石油炼制工业污染物排放标准》（GB31570-2015，含2024年修改单）表3限制要求（苯：4mg/m3，甲苯：15mg/m3，二甲苯：20mg/m3）。 验收监测期间，厂界无组织VOCs最大值1.40mg/m3，满足《挥发性有机物排放标准 第6部分：有机化工行业》（DB37/2801.6-2018）表3中浓度限值要求（VOCs：2.0mg/m3）；氨最大值0.30mg/m3；硫化氢最大值0.025mg/m3；臭气浓度最大值15（无量纲）；均满足《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表1二级新改扩建标准限值要求（氨：1.5mg/m3，硫化氢：0.06mg/m3，臭气浓度：20（无量纲））；厂内无组织VOCs最大值2.52mg/m3，满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB37822-2019)表A.1厂区内无组织排放限值（VOCs：10mg/m3）。 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 选用低噪声设备；合理布局；对大功率机泵进行减震处理 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008） | 经验收期间调查，本项目噪声污染主要来源于机泵、压缩机等的噪声，噪声源强85dB（A）~100dB（A）。本项目采用以下防治噪声措施：选用低噪声设备；合理布局；对大功率机泵进行减震处理。 | 验收监测期间，厂界昼间噪声值在51~57dB(A)之间，夜间噪声值在41~46dB(A)之间，均满足厂界噪声《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的3类标准要求（昼间：65dB（A），夜间：55dB（A））。 |
表4 地下水污染治理设施
| 1 | 按照“源头控制、分区防治、污染监控、应急响应”的原则进行地下水污染防治。严格按照《化工建设项目环境保护工程设计标准》（GB/T50483-2019）、《石油化工工程防渗技术规范》（GB/T50934-2013）要求，对重点污染防治区、一般污染防治区等采取分区防渗措施。加强防渗设施的日常维护，对出现破损的防渗设施应及时修复和加固，确保防渗设施牢**全。 | 经验收期间调查，企业严格按照“源头控制、分区防治、污染监控、应急响应”的原则进行地下水污染防治。严格按照《化工建设项目环境保护工程设计标准》(GB/T50483-2019)、《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)、《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》(GB18599-2020)要求对重点污染防治区、一般污染防治区等采取分区防渗措施。加强防渗设施的日常维护，对出现破损的防渗设施及时修复和加固，确保防渗设施牢**全。 |
表5 固废治理设施
| 1 | 严格落实固体废物分类处置和综合利用措施。废机油、废机油桶、实验室废物属于危险废物，废机油桶、实验室废物委托有处理资质的单位处置，执行转移联单制度，防止流失、扩散，废机油送装置回炼；危险废物贮存场所应按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）及其修改单要求进行设置。生产期间，你单位应委托有****公司对碳酸钠进行鉴别，鉴别方法按照《危险废物鉴别标准》等要求进行，不属于危险废物达到产品合格标准后方能作为副产品，鉴别前暂按照危险废物管理。落实《****办公室关于印发**市危险废物“一企一档”管理实施方案的通知》（东政办字（2018）109号）的要求。 | 经验收期间调查，本项目产生的固体废物主要是废机油、废机油桶、实验室废物等，均属于危险废物。废机油收集后送至MCC装置回炼；废机油桶、实验室废物收集后在危废间暂存，委托****公司处置。暂存场所按照《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)、《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》(GB18599-2020)要求进行设置。碳酸钠经**市工业产****中心鉴定，满足《工业碳酸钠及其试验方法 第1部分工业碳酸钠》（GB210.1-2004）中表1“II类合格品”要求，按照副产品出售。 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
| 1 | 严格落实报告书提出的环境风险防范措施，制定突发环境事件应急预案，****政府和相关部门以及周边企业的应急预案相衔接，配备必要的应急设备，并定期演练，切实加强事故应急处理及防范能力。依托现有火炬作为事故火炬。装置区设置泄漏监控系统及报警装置。项目生产装置及罐区须配备围堰和导流系统，依托现有10250m3事故水池，完善事故废水收集、导排系统，确保实现自流。建立水体污染防控体系，确保事故状态时废水不直接外排，防止污染环境。 | 公司严格落实了报告书提出的环境风险防范措施，制定了《****突发环境事件应急预案》****环境局****分局备案（备案登记编号编号370521-2021-065-H），配备了必要的应急设备，定期进行演练，切实加强事故应急处理及防范能力。依托现有火炬作为事故火炬。装置区设置泄漏监控系统及报警装置。项目依托现有10250m3事故水池，生产装置及罐区均配备围堰和导流系统，完善了事故废水收集、导排系统，确保实现自流。建立了水体污染防控体系，确保事故状态时废水不直接外排，防止污染环境。 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| ****处理站采取密闭、微负压措施，恶臭废气收集后经光催化处理，尾气经15米高排气筒排放，硫化氢、氨、苯系物、臭气浓度、VOCs达到《****处理厂（站）挥发性有机物及恶臭污染物排放标准》(DB37/3161-2018)表1标准限值要求。 | 验收阶段落实情况：经验收期间调查，****处理站采取密闭、微负压措施，恶臭废气收集后经光催化处理，尾气经15米高排气筒排放。验收监测期间，污水除臭设施排气筒VOCs（以非甲烷总烃计）最大排放浓度7.72mg/m3，最大排放速率0.12kg/h；氨最大排放浓度1.26mg/m3，最大排放速率0.019kg/h；硫化氢最大排放浓度0.079mg/m3，最大排放速率1.2×10-3kg/h；臭气浓度最大排放浓度724（无量纲）；酚类均未检出；均满足《****处理厂（站）挥发性有机物及恶臭污染物排放标准》（DB37/3161-2018）表1限值要求（VOCs：100mg/m3、5.0kg/h，硫化氢：3mg/m3、0.1kg/h，氨：20mg/m3、1.0kg/h，臭气浓度：800（无量纲），酚类：8mg/m3、0.07kg/h）。苯均未检出；甲苯最大排放浓度0.095mg/m3，最大排放速率1.5×10-3kg/h；二甲苯最大排放浓度1.73mg/m3，最大排放速率0.026kg/h；均满足《石油炼制工业污染物排放标准》（GB31570-2015，含2024年修改单）表3限制要求（苯：4mg/m3，甲苯：15mg/m3，二甲苯：20mg/m3）。 |
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环保搬迁
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区域削减
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生态恢复、补偿或管理
| / | 验收阶段落实情况：/ |
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功能置换
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其他
| / | 验收阶段落实情况：/ |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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