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东台润田精密科技有限公司润田电子器件项目

审批

江苏-盐城-东台市

发布时间： 2025年01月24日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0981MA1X7TAH95	宋世勇
王际艳	省市**市
市新特产业园东渣路以东，四路以北，经十路以西，**二路以南

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****润田电子器件项目

2021版本:083-电子元件及电子专用材料制造	C3989-C3989-其他电子元件制造
	****市 ****市
经度:120.366667 纬度: 32.888611	****环境局
	2019-12-02
盐环表复〔2019〕81062号	****
2022-07-05	120000
6000	****
****0981MA1X7TAH95	****
****0981MA1X7TAH95	******公司
****0600MA1XGURD60	2024-01-05

2024-12-25	2025-01-23
	https://www.****.com/gs/

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

在市新特产业园投资120000万元（其中环保投资6000万元）润田电子器件项目具有一定的环境可行性，项目分两期建设：一期年产10亿只高精密电子连接器；二期年产28.75亿只连接器（其中高精密电子连接器24亿只、汽车连接器2.5亿只、医疗连接器1亿只、航空连接器1.25亿只）、线缆组件2300万件。项目不得采用国家明令淘汰的落后、高能耗设备及工艺。项目所有表面处理生产线均为自身产品配套，不得对外进行加工。	项目未重新选址。目前实际生产能力为年产高精密电子连接器20.21亿件，医疗连接器0.6亿件，航空连接器0.72亿件，汽车连接器1.35亿件，线缆组件0.153亿只（本次验收后总产能），未使用国家明令淘汰的落后、高能耗设备及工艺，项目表面处理生产线为自身产品配套，未对外进行加工。
无变动

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

在市新特产业园投资120000万元（其中环保投资6000万元）润田电子器件项目具有一定的环境可行性，项目分两期建设：一期年产10亿只高精密电子连接器；二期年产28.75亿只连接器（其中高精密电子连接器24亿只、汽车连接器2.5亿只、医疗连接器1亿只、航空连接器1.25亿只）、线缆组件2300万件。项目不得采用国家明令淘汰的落后、高能耗设备及工艺。项目所有表面处理生产线均为自身产品配套，不得对外进行加工。	项目未重新选址。目前实际生产能力为年产高精密电子连接器20.21亿件，医疗连接器0.6亿件，航空连接器0.72亿件，汽车连接器1.35亿件，线缆组件0.153亿只（本次验收后总产能），未使用国家明令淘汰的落后、高能耗设备及工艺，项目表面处理生产线为自身产品配套，未对外进行加工。
无变动

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

电镀、超声波脱脂、电解、导电水洗、水洗、回收水洗、活化、预镀镍、修复镍、镀镍、高温镍、点金、剥金、水性封孔、油性封孔、吹干、烘干、上料、除油、多级逆流水洗、酸洗、镀铜、回收水洗、活化、镀普镍、预镀银、镀银、镀金、镀锡、保护、吹干、烘干、混炼、注射、喷砂（钢珠砂）、修边、催化脱脂、烧结、高速研磨、整形、磁力研磨、喷砂（玻璃砂）、钝化、检验	电镀、超声波脱脂、电解、导电水洗、水洗、回收水洗、活化、预镀镍、修复镍、镀镍、高温镍、点金、剥金、水性封孔、油性封孔、吹干、烘干、上料、除油、多级逆流水洗、酸洗、镀铜、回收水洗、活化、镀普镍、预镀银、镀银、镀金、镀锡、保护、吹干、烘干、混炼、注射、喷砂（钢珠砂）、修边、催化脱脂、烧结、高速研磨、整形、磁力研磨、喷砂（玻璃砂）、钝化、检验
无变动

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

进一步优化项目营运用水和废水处理回用方案，提高废水回用率，最大限度减少新鲜水消耗量和废水排放量。根据“清污分流、雨污分流、分类收集、分质处理、一水多用”原则，规划、完善厂区给排水系统，严禁生产废水、冲洗废水混入清下水管网。项目采用分类收集分质处理的方案，所有污水处理设施均在一期建成，不分期建设。1#络合镍废水处理系统接纳的废水经预处理（采用调匀+芬顿氧化+脱气+絮凝反应沉淀工艺，设计处理能力100m3/d）后进入含镍废水处理系统；2#含镍废水处理系统接纳的废水经预处理（采用调匀+氧化+絮凝重捕沉淀+中和+砂滤+两道树脂吸附工艺，设计处理能力130m3/d）达标后进入综合废水处理系统；3#含氰废水处理系统接纳的废水经预处理（采用调匀+一级氧化破氰+二级氧化破氰+絮凝沉淀工艺，设计处理能力90m3/d）达标后进入综合废水处理系统；4#前处理废水处理系统接纳的废水（液）经预处理（采用调匀+氧化+反应沉淀工艺，设计处理能力210m3/d）后进入综合废水处理系统；5#酸碱废水处理系统接纳的废水经预处理〔采用调匀+反应沉淀+中和+多介质过滤+软化+超滤+中水回用系统（RO）处理工艺，设计处理能力310m3/d〕后回用于纯水制备，浓水进入综合废水处理系统；上述2#～5#废水预处理系统尾水、废气处理综合废水（不含氰）、地面冲洗废水、含锡废液（经碱液沉淀预处理）、含锡废水、生活污水（经化粪池预处理）、初期雨水一并经6#综合废水处理系统（采用综合调节+前端反应沉淀+缺氧+好氧+生化沉淀+末端反应沉淀+pH调整处理工艺，设计处理能力为950m3/d）处理达接管标准后，纳处理厂处理达标后外排。废水中总镍、总银车间处理设施排口浓度、总铜及总氰化物废水接管口浓度执行《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表2限值及相关要求，同时应符合《处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）表3中标准，其余因子执处理厂接管标准。所有前处理老化液、封孔废液、酸碱废液（包括脱模废液）、含锡废液等各类废液在厂内处理前的收集、贮存和处理过程均须管理处置规定进行。一期：1号厂房生产线产生的酸性废气（以硫酸雾、氯化氢、氨基磺酸、甲磺酸计）经碱液洗涤塔处理达标后，通过25米高排气筒(P1)外排；1号厂房生产线产生的碱雾（以碱雾、氨计）经酸液洗涤塔处理达标后，通过25米高排气筒（P2）外排；1号厂房生产线产生的含氰废气（以氰化氢计）经次氯酸钠洗涤+碱洗+水洗处理装置处理达标后，通过25米高排气筒（P3）外排；3号厂房注塑生产线有机废气（以非甲烷总烃计）经预过滤+水洗+活性炭吸附装置处理达标后，通过25米高排气筒（P10）外排。二期：1号、2号厂房生产线产生的酸性废气（以硫酸雾、氯化氢、氨基磺酸、甲磺酸计）经碱液洗涤塔处理达标后，通过25米高排气筒(P4、P5、P9)外排；2号厂房生产线产生的碱雾（以碱雾、氨计）经酸液洗涤塔处理达标后，通过25米高排气筒（P6）外排；2号厂房生产线产生的含氰废气（以氰化氢计）经次氯酸钠洗涤+碱洗+水洗处理装置处理达标后，通过25米高排气筒（P7）外排；2号厂房真空镀生产线喷漆、流平、固化废气（以颗粒物、VOCs计）经高效过滤+活性炭吸附装置处理达标后，通过25米高排气筒（P8）外排。３号厂房生产线产生的酸性废气（以硫酸雾、磷酸雾、硝酸雾计）经碱液洗涤塔处理达标后，通过25米高排气筒(P11)外排；3号厂房生产线产生的碱雾（以碱雾计）经酸液洗涤塔处理达标后，通过25米高排气筒（P12）外排。4号厂房生产线产生的酸性废气（以硫酸雾、氯化氢、氨基磺酸、甲磺酸计）经碱液洗涤塔处理达标后，通过25米高排气筒(P13、P16)外排；4号厂房生产线产生的碱雾（以碱雾计）经酸液洗涤塔处理达标后，通过25米高排气筒（P14）外排；4号厂房生产线产生的含氰废气（以氰化氢计）经次氯酸钠洗涤+碱洗+水洗处理装置处理达标后，通过25米高排气筒（P15）外排。５号厂房生产线产生的酸性废气（以硫酸雾、氯化氢、硝酸雾、氨基磺酸、甲磺酸计）经碱液洗涤塔处理达标后，通过25米高排气筒(P17、P20)外排；5号厂房生产线产生的碱雾（以碱雾计）经酸液洗涤塔处理达标后，通过25米高排气筒（P18）外排；5号厂房生产线产生的含氰废气（以氰化氢计）经次氯酸钠洗涤+碱洗+水洗处理装置处理达标后，通过25米高排气筒（P19）外排。9号-11号厂房烧结整形线产生的催化脱脂废气经自带燃烧器处理后，同混炼、注射、烧结废气一同收集混合经碱洗+光催化+活性炭吸附装置处理达标后分别通过对应的3根25米高排气筒（9号P21、10号P22、11号P23）外排；喷砂废气经系统自带除尘设施处理达标后分别经P21、P22、P23排气筒排放；废气污染物包括二氧化硫、氮氧化物、颗粒物、甲醛、非甲烷总烃等。12号-14号厂房注塑生产线有机废气经预过滤+水洗+活性炭吸附装置处理达标后，分别通过对应的3根25米高排气筒（12号P24、13号P25、14号P26）外排。危险废物仓库、污泥暂存库、污水处理站废气（以硫酸雾、氯化氢、氨基磺酸、甲磺酸、硫化氢、氨气计）经酸洗+碱洗两级洗涤处理达标后，通过25米高排气筒（P27)外排。上述废气中：电镀线、阳极氧化线、蚀刻线（参照）等有组织排放的氯化氢、氰化氢、硫酸雾、氮氧化物排放浓度标准执行《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5中标准值，排气量满足表6中基准排气量限值；排放速率和无组织排放执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中相应的最高允许排放速率二级标准和无组织排放监控浓度限值；碱雾排放标准参照执行《轧钢工业大气污染物排放标准》（GB28665-2012)表2标准；注塑、混炼、注射、脱脂、烧结、喷漆、印刷、镭雕工序产生的VOCs排放标准参照执行《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（市地方标准，DB12/524-2014）表2中相应标准及表5中VOCs标准，排放速率兼顾标准中4.6的要求（今后有相应的国标或省标出台后，按新标准执行）；喷砂粉尘、喷漆漆雾颗粒、烧结整形线甲醛、氮氧化物、二氧化硫、烟尘排放标准参照执行市《大气污染物综合排放标准》（DB31/933-2015）表1及表3中最高允许排放浓度、最高允许排放速率及厂界大气污染物监控点浓度限值；氨、硫化氢执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1及表2中标准；厂区内挥发性有机物无组织排放监控浓度执行《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）中表A.1非甲烷总烃特别排放限值。科学设计各类废气收集系统，提高收集效率，尽可能减少各类酸性和碱性气体及有机废气等的无组织外排量，危化品仓库要保持良好的通风、避光措施，同时安装超温报警装置；生产车间、管道、阀门经常检查检修，杜绝跑、冒、滴、漏，保持装置气密性良好；项目所有有废气产生的生产线在安全许可的同时须采用密闭化生产工艺和负压操作措施，所有操作严格按照既定的规程进行。加强厂区及周界外绿化，控减上述无组织**处理站产生的恶臭气体的外排量。合理布局声源，优先选用低噪声设备，对高声源设备采取建筑隔声、消声、减震等有效的综合降噪措施，确保厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准；施工期噪声标准执行《建筑施工场界环境噪声排放标准》（GB12523-2011）中标准。按“减量化、化、无害化”原则和环保管理要求，落实各类固体废物的收集、处置和综合利用措施，实现固体废物全部综合利用或安全处置。产生的废边角料、喷砂废料、不合格品、废包装材料收集后出售；产生的研磨滤渣、干膜渣、油漆空桶、含镍废液、含铜废液、含钯废液、含银废液、含金废液、显影废液、蚀刻废液、染色废液、含铑钌废液、废过滤器、废活性炭、含金树脂、含银树脂、含钯树脂、含铑钌树脂、含镍污泥、综合污泥、废化学品包装材料、废油墨包装、棉芯、碳芯、刷金布、废石蜡、废钝化液、废催化剂等所有危险废物均须委托有资质的危废处置单位安全处置，并依法办理危险废物转移处理审批手续，确保转运过程中的环境安全。生活垃圾由环卫部门清运处置。本项目固体废物在厂内的收集、贮存、转移应符合《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》（GB18599-2001）和《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）及《危险废物收集贮存运输技术规范》（HJ2025-2012）的规定要求，防止产生二次污染。落实《报告表》中提出的各项地下水与土壤污染防治措施，对生产车间(1～5#厂房)、污水处理站、事故池、初期雨水池、实验室、危废仓库、各类化学品仓库和厂区各类污水管线等场地必须采取重点防渗措施，建设防渗地坪。厂区重点防渗区域采取的防渗措施须参照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）中相关要求，确保建设项目不对地下水、土壤造成污染。本项目废水、废气处理、危险废物厂内处置方案、处理设施须由有资质单位设计、施工，确保经济、技术指标合理，各类污染物稳定达标排放。	项目采用“清污分流、雨污分流、分类收集、分质处理、一水多用”原则。络合镍废水进入1#络合镍废水处理系统（采用调匀+芬顿氧化+脱气+絮凝反应沉淀工艺，设计处理能力100m3/d），处理后的废水与含镍废水、含钯废水进入2#含镍废水处理系统（采用调匀+氧化+絮凝重捕沉淀+中和+砂滤+两道树脂吸附工艺，设计处理能力130m3/d）；废气处理产生的含氰废水、含金废水回收后废水进入3#含氰废水处理系统（采用调匀+一级氧化破氰+二级氧化破氰+絮凝沉淀工艺，设计处理能力90m3/d）；前处理废水、前处理老化液、封孔废液、酸碱废液进入4#前处理废水处理系统（采用调匀+氧化+反应沉淀工艺，设计处理能力210m3/d）；酸碱废水、纯水制备废水、循环冷却水进入5#酸碱废水处理系统〔采用调匀+反应沉淀+中和+多介质过滤+软化+超滤+中水回用系统（RO）处理工艺，设计处理能力310m3/d〕，回用于纯水制备，浓水进入综合废水处理系统；上述2#～5#废水预处理系统尾水、废气处理综合废水（不含氰）、地面冲洗废水、含锡废液（经碱液沉淀预处理）、含锡废水、生活污水（经化粪池预处理）、初期雨水一并经6#综合废水处理系统（采用综合调节+前端反应沉淀+缺氧+好氧+生化沉淀+末端反应沉淀+pH调整处理工艺，设计处理能力为950m3/d）处理达接管标准后，纳处理厂处理达标后外排。根据监测报告总镍车间处理设施排口浓度、总铜及总氰化物废水接管口浓度达到《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表2限值及相关要求，总接管口总镍满足《处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）表3中标准，其余因子均满处理厂接管标准。所有前处理老化液、封孔废液、酸碱废液（包括脱模废液）、含锡废液等各类废液在厂内处理前的收集、贮存和处理过程均管理处置规定进行。 1#、2#和4#厂房分别建设有1套酸性废气处理系统，1个25m排气筒；1套碱性性废气处理系统，1个25m排气筒；1套含氰废气处理系统，1个25m排气筒；2#、7#和8#厂房分别建设有1套有机废气处理系统，1个25m排气筒；污水处理站建设有1套酸碱废气综合处理系统，1个25m排气筒，污水处理站建设有一套恶臭气体处理措施，1个25m排气筒；8#厂房烧结、脱脂废气分别建设有一套废气处理措施，2个25m排气筒。根据监测报告，氯化氢、氰化氢、硫酸雾排放浓度能达到《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5中标准值，排气量满足表6中基准排气量限值；排放速率和无组织排放能达到《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中相应的最高允许排放速率二级标准和无组织排放监控浓度限值；碱雾能达到《轧钢工业大气污染物排放标准》（GB28665-2012)表2标准，氨、硫化氢能达到《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1及表2中标准；注塑工艺产生的非甲烷总烃和颗粒物废气执行《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015），烧结整形工序产生的非甲烷总烃、颗粒物、二氧化硫、氮氧化物和甲醛排放标准执行省《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）表1标准，厂区内非甲烷总烃排放标准执行省《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）标准。电镀生产线采用密闭化负压生产工艺，保证了收集效率，危化品仓库要保持良好的通风、避光措施，同时安装超温报警装置；生产车间、管道、阀门经常检查检修，杜绝跑、冒、滴、漏，保持装置气密性良好。厂区及周界外进行了绿化。通过厂房密闭、安装隔声厢等措施降低噪声影响，根据监测报告厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准。企业一般固废和危险废物均合理处置不外排。一般工业固废仓库满足《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》（GB18599-2001），危废仓库符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）及《危险废物收集贮存运输技术规范》（HJ2025-2012）的规定要求。项目生产车间、污水处理站，事故池、初期雨水池，实验室、危废仓库、各类化学品仓库和厂区各类污水管线均参照危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）采取了防渗措施。本项目废水委托设计、施工，废气委托**公司设计、施工，根据监测报告，能达标排放。
无

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

严格落实《报告表》中提出的各项环境风险事故防范措施，加强环境风险隐患的排查防治，杜绝一切事故隐患。重点关注各类危化品运输、贮存和使用环节的安全风险管理、废气、废水治理设施、各类危废暂存设施和场所的本质安全设计和规范良性运转、各类危废的处置和转运合法合规性。建立严格高效的化学危险品监管体系，确保氰化物的安全使用。制订并不断完善突发环境事件应急预案，建立“单元-厂区-园区”环境风险三级防控体系，将本项目的**开发区和市应急防控体系，实现联防联动。建立和完善预测预警机制，配备必要的应急器材，定期组织开展应急演练，一旦发生事故要做到快速、高效、安全处置。厂区内须设置不小于1000立方米的事故池、1000立方米的初期雨水池，事故池容量应充分满足事故应急废水收集要求。建设完备的防止事故废水进入外环境的控制、封堵系统。事故池正常工况下应空置，保证生产单元发生事故时，泄露物料或消防、冲洗废水能迅速、安全地集中到事故池，进行必要的处理。一旦发生突发性事故时，企业必须停产，并立即关闭雨水（消防废水）管道阀门，使厂区内事故废水汇入事故池，待污水处理设施正常运行且完成收集池内废水处置后方可恢复生产。项目不得使用含铅、汞、铬、镉、类金属砷、铊等重金属和放射性原辅材料，不得使用申报原辅材料之外的强毒性、含“三致”及恶臭物质。落实《报告表》提出的环境管理及监测计划。本项目建成后设废水接管口1个、清下水（雨水）排放口1个、排气筒27个，雨污排口须设置截断阀门。按《省排污口设置及规范化整治管理办法》（苏环控[1997]122号）的要求，设置各类排污口和标志牌，废气排放筒设置永久性监测采样孔和采样平台；在含镍废水预处理设施出口安装总镍在线监测仪，在含氰废水预处理设施出口安装总银在线监测仪，在污水接管口建设、安装流量计、pH、COD、总氰化物、总铜在线监测仪等自动监控设备及其配套设施，建议在污水接管口安装总镍、总银、在雨水排口安装总镍、总银、总氰化物、总铜在线监测仪；含氰废水预处理单元应安装游离氰在线检测仪。加强土壤监测，同时在项目所在地设置一个永久性地下水监测井定期监测。在危废贮存设施出入口、设施内部、危险废物运输车辆通道等关键位置按照危险废物贮存设施监控布设要求安装危废视频监控系统，并与生态环境局联网。根据环评结论，项目须以1#-5#厂房、9#-11#处理站/危废仓库边界各设置100米的卫生防护距离；以6#-8#厂房、12#-14#厂房各设置50米的卫生防护距离。卫生防护距离内如有居民，项目须在居民拆迁完毕后方可投产。区管委会须强化规划管理，今后项目卫生防护距离内不得规划、各类环境敏感目标。本项目实施，污染物排放总量初步核定为（一期/全厂）：（1）大气污染物（有组织排放）颗粒物≤0/0.069吨/年、硫酸雾≤0.142/0.888吨/年、氯化氢≤0.504/2.581吨/年、氨气≤0.014/0.032吨/年、硫化氢≤0.0045/0.009吨/年、氨基磺酸≤0.982/3.318吨/年、甲磺酸≤0.346/1.277吨/年、氰化氢≤0.005/0.171吨/年、磷酸雾≤0/0.072吨/年、硝酸雾≤0/0.152吨/年、碱雾≤1.309/5.182吨/年、挥发性有机物（以非甲烷总烃计）≤0.003/0.26吨/年、氮氧化物≤0/1.296吨/年、二氧化硫≤0/0.001吨/年、甲醛≤0/0.074吨/年。（2）水污染物（接管考核量）废水量≤51485.73/261371.34吨/年、化学需氧量≤13.72/73.45吨/年、悬浮物≤1.439/5.9吨/年、氨氮≤0.641/2.69吨/年、总磷≤0.1/0.4吨/年、总铜≤0.01/0.08吨/年、石油类≤0.015/0.11吨/年、总氰化物≤0.0014/0.03吨/年、总镍≤0.0025/0.0092吨/年、总金≤0.0001/0.0003吨/年、总银≤0/0.0009吨/年、盐分≤50.24/313.45吨/年、总锡≤0.03/0.33吨/年、总氮≤1.17/4.49吨/年。（3）固体废物：全部综合利用或安全处置。项目的环保设施必须与主体工程同时设计、同时施工、同时运行。工程建成后，须按规定程序实施项目竣工环境保护验收。项目建设期间及运行后的现场****监察局（大队）负责。本项目报告表经审批后，如项目性质、规模、地点、采用的工艺、拟采用的防治污染及防止生态破坏的措施发生重大变动，须重新报批环境影响评价文件；本项目报告表自审批之日起满5年项目方开工建设的，须报我局重新审核。	企业已编制突发环境事件应急预案并备案。企业设置了792m3的事故池，企业内部雨水管网长度为2250m，管网宽度为0.4m，深度为0.3m，雨水管网能承载事故废水量为270m3，事故废水总容积为1062m3，满足目前项目的使用，设立了1000m3的初期雨水池，建立了完备的防止事故废水进入外环境的控制、封堵系统项目未使用含铅、汞、铬、镉、类金属砷、铊等重金属和放射性原辅材料，未使用申报原辅材料之外的强毒性、含“三致”及恶臭物质企业目前设置了1个雨水排放口，1个污水接管口，16个废气排气筒，雨水排放口设置了截止阀，设置了环保标识，废气排气筒设置了采样孔和采样平台，**处理站南侧设置了永久性地下水监测井。含镍废水预处理措施出口安装了总镍在线监控，废水接管口安装了pH、COD、总氰化物、总铜、总银在线监测仪，含氰废水预处理安装了游离氰在线检测仪。企业在危废贮存设施出入口、设施内部、危废运输通道设置了视频监控，与公司**生态环境局联网。项目卫生防护距离未发生变化，卫生防护距离内无居民。根据监测报告，验收期间废水、废气满足总量要求，具体见下文。固废均综合利用和安全处置，符合总量控制要求。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

16.6893	1.56	26.1371	18.249	1.56
19.63	1.41	73.45	21.04	1.41
0.824	0.234	2.69	1.058	0.234
0.0508	0.0021	0.4	0.053	0.002
2.6	0.671	4.49	3.271	0.671
0	0	0	0	0	/
0	0	0.001	0	0	/
0	0.144	1.296	0.144	0.144	/
0	0	0.069	0	0	/
0	0.0429	0.26	0.043	0.043	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	1#络合镍系统	《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）	1#络合镍系统	已监测
2	2#含镍废水处理系统	《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）	2#含镍废水处理系统	已监测
3	3#含氰废水处理系统	《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）	3#含氰废水处理系统	已监测
4	4#前处理废水处理系统	《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）	4#前处理废水处理系统	已监测
5	5#酸碱废水处理系统	《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）	5#酸碱废水处理系统	已监测
6	6#综合废水处理系统	《****处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）	6#综合废水处理系统	已监测

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	过滤+水洗+活性炭吸附系统（注塑废气）	《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）	过滤+水洗+活性炭吸附系统	已监测
2	碱洗+光催化+活性炭（注射废气）	执行**省《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）	碱洗+活性炭吸附组合处理	已监测
3	碱洗+光催化+活性炭组合处理系统（烧结废气）	《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）	静电除油+活性炭吸附组合处理系统	已监测
4	碱洗+光催化+活性炭组合处理系统（催化脱脂废气）	《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）	碱洗系统	已监测
5	自带除尘设备（喷砂废气）	《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）	自带除尘设备（喷砂废气）	已监测
6	次氯酸钠+碱洗+水洗措施（含氰废气）	《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）	经次氯酸钠+碱洗	已监测
7	次酸喷淋措施（碱性废气）	碱雾执行《轧钢工业大气污染物排放标准》（GB28665-2012）、氨气执行《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）	次酸喷淋措施	已监测
8	次碱喷淋措施（酸性废气）	《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）	次碱喷淋措施	已监测
9	****中心机加工废气）	《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）	布袋除尘器	已监测
10	镀槽添加酸雾抑制剂；不生产时将镀槽覆盖，减少挥发；加强车间通风	有组织氯化氢、硫酸雾、氰化氢执行《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5中标准，无组织氯化氢、硫酸雾、氰化氢执行省《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）表2标准，碱雾参照《轧钢工业大气污染物排放标准》（GB28665-2012）表2 标准，氨、硫化氢执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93），注塑工艺产生的非甲烷总烃和颗粒物废气执行《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015），烧结整形工序产生的非甲烷总烃、颗粒物、二氧化硫、氮氧化物和甲醛排放标准执行省《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）表1标准，厂区内非甲烷总烃排放标准执行**省《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）标准	镀槽添加酸雾抑制剂；不生产时将镀槽覆盖，减少挥发；加强车间通风	已监测

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

合理布局、厂房隔声、安装隔声厢、厂界绿化、距离衰减等

工业企业厂界环境噪声排放标准（GB 12348-2008）3类标准

合理布局、厂房隔声、安装隔声厢、厂界绿化、距离衰减等

已监测

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

落实《报告表》中提出的各项地下水与土壤污染防治措施，对生产车间(1～5#厂房)、污水处理站、事故池、初期雨水池、实验室、危废仓库、各类化学品仓库和厂区各类污水管线等场地必须采取重点防渗措施，建设防渗地坪。厂区重点防渗区域采取的防渗措施须参照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）中相关要求，确保建设项目不对地下水、土壤造成污染。

项目生产车间、污水处理站，事故池、初期雨水池，实验室、危废仓库、各类化学品仓库和厂区各类污水管线均参照危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）采取了防渗措施。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

按“减量化、**化、无害化”原则和环保管理要求，落实各类固体废物的收集、处置和综合利用措施，实现固体废物全部综合利用或安全处置。产生的废边角料、喷砂废料、不合格品、废包装材料收集后出售；产生的研磨滤渣、干膜渣、油漆空桶、含镍废液、含铜废液、含钯废液、含银废液、含金废液、显影废液、蚀刻废液、染色废液、含铑钌废液、废过滤器、废活性炭、含金树脂、含银树脂、含钯树脂、含铑钌树脂、含镍污泥、综合污泥、废化学品包装材料、废油墨包装、棉芯、碳芯、刷金布、废石蜡、废钝化液、废催化剂等所有危险废物均须委托有资质的危废处置单位安全处置，并依法办理危险废物转移处理审批手续，确保转运过程中的环境安全。生活垃圾由环卫部门清运处置。本项目固体废物在厂内的收集、贮存、转移应符合《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》（GB18599-2001）和《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）及《危险废物收集贮存运输技术规范》（HJ2025-2012）的规定要求，防止产生二次污染。

一般工业固废仓库满足《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》（GB18599-2001），危废仓库符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）及《危险废物收集贮存运输技术规范》（HJ2025-2012）的规定要求

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

严格落实《报告表》中提出的各项环境风险事故防范措施，加强环境风险隐患的排查防治，杜绝一切事故隐患。重点关注各类危化品运输、贮存和使用环节的安全风险管理、废气、废水治理设施、各类危废暂存设施和场所的本质安全设计和规范良性运转、各类危废的处置和转运合法合规性。建立严格高效的化学危险品监管体系，确保氰化物的安全使用。制订并不断完善突发环境事件应急预案，建立“单元-厂区-园区”环境风险三级防控体系，将本项目的****开发区和**市应急防控体系，实现联防联动。建立和完善预测预警机制，配备必要的应急器材，定期组织开展应急演练，一旦发生事故要做到快速、高效、安全处置。厂区内须设置不小于1000立方米的事故池、1000立方米的初期雨水池，事故池容量应充分满足事故应急废水收集要求。建设完备的防止事故废水进入外环境的控制、封堵系统。事故池正常工况下应空置，保证生产单元发生事故时，泄露物料或消防、冲洗废水能迅速、安全地集中到事故池，进行必要的处理。一旦发生突发性事故时，企业必须停产，并立即关闭雨水（消防废水）管道阀门，使厂区内事故废水汇入事故池，待污水处理设施正常运行且完成收集池内废水处置后方可恢复生产。项目不得使用含铅、汞、铬、镉、类金属砷、铊等重金属和放射性原辅材料，不得使用申报原辅材料之外的强毒性、含“三致”及恶臭物质。

企业已编制突发环境事件应急预案并备案。企业设置了792m3的事故池，企业内部雨水管网长度为2250m，管网宽度为0.4m，深度为0.3m，雨水管网能承载事故废水量为270m3，事故废水总容积为1062m3，满足目前项目的使用，设立了1000m3的初期雨水池，建立了完备的防止事故废水进入外环境的控制、封堵系统。项目未使用含铅、汞、铬、镉、类金属砷、铊等重金属和放射性原辅材料，未使用申报原辅材料之外的强毒性、含“三致”及恶臭物质

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程