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吉电能谷（白城）储能投资有限公司年产500万kVAh铅碳电池项目
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| ****0802MA7C5P2GXF | 建设单位法人：李伯称 |
| 张传正 | 建设单位所在行政区划：**省**市**区 |
| ****开发区草原东路5555号407室 |
建设项目基本信息
| ****年产500万kVAh铅碳电池项目 | 项目代码：**** |
| 建设性质： | |
| 2021版本:077-电机制造；输配电及控制设备制造；电线、电缆、光缆及电工器材制造；电池制造；家用电力器具制造；非电力家用器具制造；照明器具制造；其他电气机械及器材制造 | 行业类别（国民经济代码）：C3843-C3843-铅蓄电池制造 |
| 建设地点： | ******区 ******区 |
| 经度:122.970000 纬度: 45.632500 | ****机关：****生态环境厅 |
| 环评批复时间： | 2023-04-18 |
| 吉环审字〔2023〕40号 | 本工程排污许可证编号：****0802MA7C5P2GXF001V |
| 2023-08-11 | 项目实际总投资(万元)：57612 |
| 1860.8 | 运营单位名称：**** |
| ****0802MA7C5P2GXF | 验收监测(调查)报告编制机构名称：**省同盛****公司 |
| ****0100MA7G6R7M56 | 验收监测单位：**省****公司 |
| ****0100MA7G6R7M56 | 竣工时间：2024-02-29 |
| 调试结束时间： | |
| 2024-12-31 | 验收报告公开结束时间：2025-01-27 |
| 验收报告公开载体： | 生态环境公示网公示平台 |
2、工程变动信息
项目性质
| ** | 实际建设情况：** |
| 未变动 | 是否属于重大变动：|
规模
| 产能为年产500万kVAh工业型储能用铅碳电池 | 实际建设情况：本阶段实际产能为年产250万kVAh工业型储能用铅碳电池 |
| 本项目分阶段验收，本阶段实际产能为年产250万kVAh工业型储能用铅碳电池 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| （1）产品概述 本项目主要生产铅碳电池，属于铅酸蓄电池，是化学电源的一种，是一种能量转换系统，是实现化学能直接转变成直流电能的一种装置。构成蓄电池的主要 部分是正负极板、电解液、隔板、电池槽，此外还有一些零件如端子、连接条、 排气栓等。 铅碳电池充电后正极板活性物质是二氧化铅，负极板活性物质是掺有电容炭 的海绵铅，电解液是稀硫酸溶液。由于电容炭的应用，铅蓄电池负极动力学过程 发生改变，具有双功能性能；由于负极的改进，铅碳电池在高倍率部分荷电状态、 部分荷电状态和深度放电的性能较之于传统铅酸蓄电池都有极大的提升。 铅碳电池的本质是：具有高表面积的活性炭在电极表面储存一层来自酸中的 质子。因此，铅碳电池是一种负极经过电容碳材料修饰的，具有电容特性的先进铅 酸电池，或者说是“由标准铅酸电池正极和超级电容碳制成的具有超级电容性能的负极组成的混合装置”。 铅碳电池基本构造中几个重要部分介绍如下： ①极板 正负极板是由板栅和活性物质组成，板栅的作用除支撑活性物质外，还起导电作用，一般多使用合金。活性物质在放电时发生化学反应产生电能，而充电时又恢复为原来的组分。 ②电解液 电解液也是蓄电池的重要组成部分，根据电池用途的不同，采用密度1.195g/cm3的稀硫酸，它除承担正、负极间离子导电作用外，还参加电流反应，在放电过程中一部分被消耗，从而使密度降低，在充电过程中又恢复原状。 ③隔板 隔板的作用是防止正负极活性物质直接接触而短路，但要允许离子顺**过。换言之，它是由电子的绝缘材料构成的，但有足够的空隙充满电解液达到离子导电的作用。 ④电池槽 电池槽起容器作用，材料必须能经受硫酸的腐蚀。此外电池槽还需满足在使用中的一些特殊要求，如强度、耐振、抗冲击及耐高低温等。 ⑤端子 根据电池的不同，正负极端子可为连接片、棒状、螺柱或引出线。端子是蓄电池与外部导体连接的部件，它们的作用主要传递电信号或导电用。 （2）电池生产工艺流程及产污节点 ①铅粉制造 在蓄电池的生产过程中，铅粉是用来制造极板活性物质的主要原料之一，铅粉的主要成分是含有70%-78%氧化铅（PbO）和22%-30%铅（Pb）的粉状混合物。本项目采用铅锭冷态切粒系统进行铅粉制造，具体工艺如下： 冷切制粒：项目铅粒生产采用冷切工艺，该工艺相比传统的熔铅制粒工艺，无需熔化原料电解铅锭，而是通过机械的挤压、切割作用将大块的电解铅锭制成小粒径的铅粒，然后通过自动提升输送机将其送入铅粉球磨机内。因无需熔铅，相较熔铅制粒工艺冷切制粒工艺不产生熔铅铅烟和熔铅渣，是现有较先进的制粒工艺。 球磨制粉：球磨法生产设备由铅粉机和集粉器构成。将制粒工序制得的电解铅粒送至铅粉机内进行球磨，使其在旋转滚筒内经过撞击、摩擦发热，同时向铅粉机内送入一定温度和湿度的空气流，使铅粒在空气的氧化作用和球磨的机械作用下不断氧化，并脱落下具有一定氧化度和表观密度的铅粉，制得的铅粉粒径小于150μm，密度为1.35-1.45g/cm3，再由气流携带铅粉进入集粉器，分离出的铅粉送铅粉罐暂存，含铅废气送处理设施处理。 铅粉储存罐为密闭式，每次开车前均需在确认铅粉储存罐有足够贮存空间后，方可使用。开机前，关闭滚筒夹层挡板，铅粉球磨机启动后，根据电机负荷、电流大小开始加入铅粒，铅粉机的加入量需均匀以保持加物料和出粉速度的平衡。 调节设备为负压，进料口不得冒粉。铅粉球磨机开机运转至夹层温度达到100~110℃，出粉口达到100℃即可给风出粉，根据温度情况决定是否打开夹层挡板，打开夹层挡板后，铅粉进入布袋除尘铅粉收集器，铅粉在布袋高频脉冲振动的作用下，降落在收集器底部，通过铅粉折流刮板引导输送至出粉口，经螺旋输粉机提升管路输送至铅粉罐贮存待用。 铅粉制造过程中采用冷却水对铅锭冷切机、铅粉主减速机、铅粉机外筒进行冷却，上述三类冷却水其循环使用，其中铅锭冷切机、铅粉球磨机外筒由于温度较高水分损失较大，故仅对其进行补水，无废水排放，铅粉主减速机冷却水定期补水及排放。 产污节点：铅粒在球磨机内球磨形成细小的氧化铅颗粒，其通过负压气流吸入铅粉仓贮存，此工序将产生有组织含铅尘废气（G1）。由于本项目整个铅粉制造过程采用密闭的连续化自动生产线，温度、风压等参数均由电脑控制处理，整个过程没有含铅废气的无组织排放。 ②板栅制造 本项目板栅均采用符合国家标准的合金铅进行铸造，其中正极板栅铸造生产线设置3个熔铅锅，分别用于回料熔化、成分调制和铸造；负极板栅铸造生产线设置2个熔铅锅，分别用于熔铅及铸造保温。本项目正极板栅铸造生产线中，由于回料经多次熔化，导致其中钙元素含量流失，故采用符合国家标准的高钙含量合金铅锭对熔化后的回料进行调制，无其他物料添加。上述各熔铅锅均配备除渣工序。 正极板栅：采用宽铅带+铅带冲网工艺进行生产。首先通过自动输送带将外购的铅钙合金放入熔铅锅内，采用天然气进行加热，加热温度控制在450℃以下，待铅合金完全融化后流出，连续注入成型机内（成型机有两个通水冷却的铸轮及左右挡板构成），经成型铸轮冷却后，铸造成一定厚度和宽度的铅坯，接着把铅坯放入轧机，在室温条件下进行连续轧制，制备成厚度1mm，宽度316mm的宽铅带；然后宽铅带再经过连续冲孔，冲孔速度为200次/min，制备成有完整边框且筋条和中空规则的板栅。冲制后，通过超声波清洗设施对板栅表面进行清洗。冲下的铅带余料经收集后，通过传送带返回熔铅锅，再次融化后循环使用。 正极板栅制造过程中使用对成型辊及压延机进行冷却，冷却方式为直冷，其中压延机冷却水中添加皂化液，其在冷却水中的含量为0.5%。上述冷却水均循环使用，定期补充和排放。 负极板栅：采用连续铸造工艺进行生产。首先通过自动输送带将外购的铅钙合金放入熔铅锅内，采用电加热，加热温度控制在450℃以下，将铅合金融化后的铅液通过铅泵和输铅管输送至铸造定模，定模负责向转模提供充足的铅液，将铅液连续浇铸在动模型腔表面，多余铅液通过回铅管流回铅锅。随着连铸机动模的不断旋转，板栅连续成型铸出，得到成卷的成品板栅，负极板栅连铸厚度为0.7mm，宽度321mm，采用超声波清洗机对其进行清洗后收卷，清洗介质为水。 负极板栅制造过程中使用冷却水进行设备冷却，冷却水循环使用，定期补充和排放。 本项目板栅生产设备均设置于密闭、独立的车间内，熔铅锅保持封闭并采用自动温控措施，加料口不加料时处于关闭状态以减少铅烟的产生，熔铅锅、成型辊、回料斗、连铸模具等产生烟尘的部位保持在局部负压环境下生产，产生的烟尘经集气罩收集进入废气治理措施，同时产生一定的无组织排放量。 产污节点：板栅制造工序的主要产污节点为制铅液过程中，熔铅锅产生的铅烟（G2），铅渣（S1），天然气燃烧废气（G3），板栅清洗过程中排放的废水（W1）。 ③和膏 本项目采用真空和膏设施，铅粉经称量后自动加入和膏机内，正、负极铅膏分别按各自的配方将各种干料加在一起，先加纯水混合，再缓慢加入硫酸混合（加酸的同时需用水冷却），当铅膏的密度和稠度合适时即可，和好的铅膏储存在铅膏斗内，待涂板用。本项目和膏所需各项原辅材料中除铅粉需磨制以外，其余均不需要在厂内进一步加工，直接投料即可参与生产。 前一个反应只在和膏刚开始因搅拌不均匀局部酸性过高的情况下才发生，而且生成的PbSO4最终会逐步转变为3PbO●PbSO4●H2O。铅膏的组分主要是PbO、Pb、3PbO●PbSO4●H2O和H2O。 和膏中加入水的作用是润滑作用，使铅膏具有一定的可塑性，干燥后具有一定的孔率；负极和膏中加入少量的添加剂，以提高负极板的容量和寿命，防止海绵状铅的收缩。 真空合膏工艺在整个合膏过程采取全密闭系统，设备在真空（负压）条件下运行，在加酸及混酸过程中，水蒸气、硫酸酸雾、粉尘颗粒蒸腾上升，在顶部冷凝器全部被强制冷却，物料形成冷凝液立即回流到合膏机并混入铅膏，整个过程不损失水、硫酸和原料，生产工序中无废水、废气及固体废物产生。 产污节点：本项目采用真空和膏工艺，无铅尘、酸雾的产生及排放，生产过程不涉及固体废物及废水的产生及排放，但将产生设备清洗废水（W4）。 ④极板涂板、固化 极板涂板：和好的正、负极铅膏要分别涂布在正、负板栅上，制成正负极板。采用连续化涂板工艺，不设置酸液淋洗、浸渍环节。在涂板的同时，对极板进行覆涂板纸处理，在极板两面压贴上特制的涂板纸，增强极板强度、减少极板间粘连。特制的涂板纸可在电池化成过程中溶解在电解液中，不影响电池性能。 湿板分板：项目配套采用固化前的湿板分板工艺，极板从板栅制造开始就做成板栅带或者板栅联片，可提高极板生产效率，可以避免干板分板产生的大量铅尘。湿板分板工序的极板含有大量水分，分板过程基本无铅尘产生，可减低铅尘的产生、排放。对湿极板进行表面干燥，采用上下吹喷的双面热风循环方式进行表面干燥。 分板过程中将产生少量的废湿极板，其产生量控制在极板产生量的3‰，采用辊压设施对废湿极板进行膏栅分离，将脱落的铅膏作为危废处置，剥离的板栅送回铸板工序，重复使用。 固化干燥：极板固化的目的是使游离铅进一步氧化和铅膏发生重结晶，让铅膏牢固的粘在板栅上。将涂填好的湿极板用叉车送入有全自动程序控制温度、湿度和时间的固化室内进行固化，使铅膏失去水分，形成可塑性物质，进而凝结成微孔均匀的固态物质。项目采用带温、湿度自动控制的固化干燥室，采用电加热对极板进行加热，固化室配备蒸气发生器，采用蒸气保持固化室的湿度。固化过程共分为三个阶段，第一阶段高湿固化阶段温度75℃，湿度100%，时长为10个小时；第二阶段高湿缓降阶段温度55-60℃，湿度95%，时长为10个小时；第三阶段降湿阶段温度58℃，湿度80-95%，时长为10个小时；第四阶段降湿降温阶段温度50-55℃，湿度40-75%，时长为10个小时；第五阶段预干燥阶段温度55-75℃，湿度0-30%，时长为10个小时；第六阶段干燥阶段温度75℃，湿度0%，时长为10个小时。固化后正极板含水量＜0.5%，负极板含水量＜0.5%。 产污节点：此工序，极板涂板过程中产生设备清洗废水（W4），极板干燥和固化过程中产生冷凝水（W2），硫酸雾（G4）、废极板回收过程中产生废铅膏（S2）。 ⑤电池组装 本项目电池组装工段采用智能化全自动装配线，其工艺过程为“极板刷耳→配组包板→铸焊→极群入壳→穿壁焊→电池密封→端子焊接”。 极板刷耳：采用全自动极板刷耳机进行刷耳，刷耳时机片紧挨电刷，被刷下的铅尘被风机形成的负压侧吸至滤筒+高效除尘器进行处理。 配组包板：是指在对极板进行配组后，用隔板材料逐片对正极板包覆后，以“极板正负间隔、极耳正负分列”的形式将固定数目的极板相叠，再相互压紧形成极群。自动包板机工作时为密闭操作，局部负压环境。 铸焊：将每个极群的正极板和负极板的极耳用熔铅的方式连接起来，形成汇流排，就形成一个完整的极群组。项目采用自动铸焊机进行汇流排的焊接，主要流程为将铅锡合金预先投入铸焊机熔铅炉中高温熔化，铸焊机将极群自动送入铸焊工位，利用特制模具卡住极群，在极群上焊出汇流排、过桥极柱和端极柱，形成电池极群。 铸焊工序因涉及铅合金高温熔化产生铅烟，故铸焊机局部负压环境下生产，产生的烟尘经集气罩收集进入废气治理措施，同时产生一定的无组织排放量。铸焊工序需进行冷却，冷却方式为直冷，冷却水循环使用，定期补充和排放。 极群入壳：是将配组后的极群装入电池壳体中，电池壳体中根据电池电压不同分为一至数个极群槽，每个极群槽中放置一个极群，多个极群槽的电池还应使间隔的极群正负极首尾相连。 穿壁焊：对电池槽内的极群经检测合格后利用高压对焊机进行焊接，确保各极群连接牢固，无虚假焊，检测合格后用电池短路检测仪检测电池是否短路，不合格的进行修复。 大盖热封：焊接好的电池进入热封工段，将电池槽口和槽盖的底部用电热板加热至285℃使其呈软化状态，然后将完整的槽、盖对齐压合，使其粘合，固化呈一个整体，保证各单格密封、气密性检测合格。壳体冷却后送气密性检查。气密性检查是用空气注入该密封固化后的电池中，通过压力表检测其气密性，压力下降不超出规定范围为合格，不合格半成品则重新进行密封处理和检测。 端子焊接：是将汇流排上的极柱与电池盖上的端子连接在一起，将电池内外连成导电回路。项目端子焊接采用自动焊接设备（自动烧焊机），将端子焊接至密封后的电池上。 焊接工序产生铅烟，故焊接机局部负压环境下生产，产生的烟尘经集气罩收集进入废气治理措施，同时产生一定的无组织排放量。焊接工序需进行冷却，冷却方式为直冷，冷却水循环使用，定期补充和排放。 产污节点：电池装配生产工序产生的污染物主要包括：刷耳工序产生的铅尘（G5）、包板工序产生的铅尘（G6）、铸焊过程产生的铅烟（G7）及循环冷却排水（W5）、大盖热封过程产生的NMHC废气（G8）、端子焊接过程产生的铅烟（G9）及循环冷却排水（W5），包片工序产生的废隔板（S4）、铸焊铅渣（S5）。 ⑥电池化成 电池加酸：将组装完成的电池通过传送带自动输送至加酸工序，接通电源和气源，将配置好的稀硫酸抽入加酸机储酸箱中，开启加酸机电源（真空泵处于关断状态），真空加酸机的酸泵开始工作，从储酸箱上酸，调整加酸机前面的电脑面板上的工艺编号到所需号码，将电池对应定位于加酸机注液头下放，将稀硫酸注入电池内。加酸过程是在封闭环境中自动化加酸，不产生酸雾。 电池化成：本项目采用电池内化成。 加酸后的电池通过输送滑道运送至化成水槽内，一定数量的电池串联后与充放电机连接，随后化成程序开始工作。化成工序时长96h。 本项目化成工序后电池内多余硫酸将通过负压系统抽出，硫酸产生量约3.56万L，其收集后回用于生产，不作为废物处置。 化成充电时操作人员严格按照化成程序定时调整各阶段充电电流。同时由微电脑按化成工艺要求自动控制切换充放电程序，适时按照工艺要求进行放电并调整放电电流值。蓄电池在化成过程中的温度通过化成水槽内的循环冷却水控制不高于55℃。放电阶段每小时逐只检测并记录电池电压。 化成工序通过水槽内的循环冷却水对电池进行降温，冷却方式为直冷，冷却水循环使用，定期进行补充和排放。 产污节点：化成工序将产生含酸废气（G10）、化成循环冷却排水（W6）。 ⑦电池后处理 电池化成后的电池需进行后处理，后处理工序包括装安全阀、电池水洗干燥和激光打码等工序，最后经检测合格后包装入库。 电池送至全自动清洗干燥机内进行处理，处理线分为两个工作区域，一是水洗区，二是烘干区，先对电池进行全面冲洗，清除电池表面的附着酸液，然后进入烘干阶段，将电池表面的水烘干，不留有水痕。 产污节点：此工序将产生电池清洗废水（W3），废电池（S6）、废包装物（S7）。 ⑧电池检测 经水洗后的电池进行大电流检测、气密性检测和内阻检测，采用全自动检测线，检测合格后进入包装工序。 产污节点：此工序将产生不合格的废电池（S6）。 ⑨电池包装 对经检测合格的电池采用缠膜机进行绕膜包装。 产污节点：此工序将产生废电池包装物（S7）。 ⑩配酸 采用自动配酸设备，配酸时将合格的浓硫酸注入配酸机进酸槽中，由酸泵泵入盛有定量纯水的酸罐里，打开压缩空气搅拌，使其温度降至35℃以下。用温度计和密度计进行测量，调整其密度至规定值。各用酸工序对酸液密度要求不同，应分别按要求配置。配好的酸液通过塑料管输送至密闭的稀硫酸罐中储存。 | 实际建设情况：（1）产品概述 本项目主要生产铅碳电池，属于铅酸蓄电池，是化学电源的一种，是一种能量转换系统，是实现化学能直接转变成直流电能的一种装置。构成蓄电池的主要 部分是正负极板、电解液、隔板、电池槽，此外还有一些零件如端子、连接条、 排气栓等。 铅碳电池充电后正极板活性物质是二氧化铅，负极板活性物质是掺有电容炭 的海绵铅，电解液是稀硫酸溶液。由于电容炭的应用，铅蓄电池负极动力学过程 发生改变，具有双功能性能；由于负极的改进，铅碳电池在高倍率部分荷电状态、 部分荷电状态和深度放电的性能较之于传统铅酸蓄电池都有极大的提升。 铅碳电池的本质是：具有高表面积的活性炭在电极表面储存一层来自酸中的 质子。因此，铅碳电池是一种负极经过电容碳材料修饰的，具有电容特性的先进铅 酸电池，或者说是“由标准铅酸电池正极和超级电容碳制成的具有超级电容性能的负极组成的混合装置”。 铅碳电池基本构造中几个重要部分介绍如下： ①极板 正负极板是由板栅和活性物质组成，板栅的作用除支撑活性物质外，还起导电作用，一般多使用合金。活性物质在放电时发生化学反应产生电能，而充电时又恢复为原来的组分。 ②电解液 电解液也是蓄电池的重要组成部分，根据电池用途的不同，采用密度1.195g/cm3的稀硫酸，它除承担正、负极间离子导电作用外，还参加电流反应，在放电过程中一部分被消耗，从而使密度降低，在充电过程中又恢复原状。 ③隔板 隔板的作用是防止正负极活性物质直接接触而短路，但要允许离子顺**过。换言之，它是由电子的绝缘材料构成的，但有足够的空隙充满电解液达到离子导电的作用。 ④电池槽 电池槽起容器作用，材料必须能经受硫酸的腐蚀。此外电池槽还需满足在使用中的一些特殊要求，如强度、耐振、抗冲击及耐高低温等。 ⑤端子 根据电池的不同，正负极端子可为连接片、棒状、螺柱或引出线。端子是蓄电池与外部导体连接的部件，它们的作用主要传递电信号或导电用。 （2）电池生产工艺流程及产污节点 ①铅粉制造 在蓄电池的生产过程中，铅粉是用来制造极板活性物质的主要原料之一，铅粉的主要成分是含有70%-78%氧化铅（PbO）和22%-30%铅（Pb）的粉状混合物。本项目采用铅锭冷态切粒系统进行铅粉制造，具体工艺如下： 冷切制粒：项目铅粒生产采用冷切工艺，该工艺相比传统的熔铅制粒工艺，无需熔化原料电解铅锭，而是通过机械的挤压、切割作用将大块的电解铅锭制成小粒径的铅粒，然后通过自动提升输送机将其送入铅粉球磨机内。因无需熔铅，相较熔铅制粒工艺冷切制粒工艺不产生熔铅铅烟和熔铅渣，是现有较先进的制粒工艺。 球磨制粉：球磨法生产设备由铅粉机和集粉器构成。将制粒工序制得的电解铅粒送至铅粉机内进行球磨，使其在旋转滚筒内经过撞击、摩擦发热，同时向铅粉机内送入一定温度和湿度的空气流，使铅粒在空气的氧化作用和球磨的机械作用下不断氧化，并脱落下具有一定氧化度和表观密度的铅粉，制得的铅粉粒径小于150μm，密度为1.35-1.45g/cm3，再由气流携带铅粉进入集粉器，分离出的铅粉送铅粉罐暂存，含铅废气送处理设施处理。 铅粉储存罐为密闭式，每次开车前均需在确认铅粉储存罐有足够贮存空间后，方可使用。开机前，关闭滚筒夹层挡板，铅粉球磨机启动后，根据电机负荷、电流大小开始加入铅粒，铅粉机的加入量需均匀以保持加物料和出粉速度的平衡。 调节设备为负压，进料口不得冒粉。铅粉球磨机开机运转至夹层温度达到100~110℃，出粉口达到100℃即可给风出粉，根据温度情况决定是否打开夹层挡板，打开夹层挡板后，铅粉进入布袋除尘铅粉收集器，铅粉在布袋高频脉冲振动的作用下，降落在收集器底部，通过铅粉折流刮板引导输送至出粉口，经螺旋输粉机提升管路输送至铅粉罐贮存待用。 铅粉制造过程中采用冷却水对铅锭冷切机、铅粉主减速机、铅粉机外筒进行冷却，上述三类冷却水其循环使用，其中铅锭冷切机、铅粉球磨机外筒由于温度较高水分损失较大，故仅对其进行补水，无废水排放，铅粉主减速机冷却水定期补水及排放。 产污节点：铅粒在球磨机内球磨形成细小的氧化铅颗粒，其通过负压气流吸入铅粉仓贮存，此工序将产生有组织含铅尘废气（G1）。由于本项目整个铅粉制造过程采用密闭的连续化自动生产线，温度、风压等参数均由电脑控制处理，整个过程没有含铅废气的无组织排放。 ②板栅制造 本项目板栅均采用符合国家标准的合金铅进行铸造，其中正极板栅铸造生产线设置3个熔铅锅，分别用于回料熔化、成分调制和铸造；负极板栅铸造生产线设置2个熔铅锅，分别用于熔铅及铸造保温。本项目正极板栅铸造生产线中，由于回料经多次熔化，导致其中钙元素含量流失，故采用符合国家标准的高钙含量合金铅锭对熔化后的回料进行调制，无其他物料添加。上述各熔铅锅均配备除渣工序。 正极板栅：采用宽铅带+铅带冲网工艺进行生产。首先通过自动输送带将外购的铅钙合金放入熔铅锅内，采用天然气进行加热，加热温度控制在450℃以下，待铅合金完全融化后流出，连续注入成型机内（成型机有两个通水冷却的铸轮及左右挡板构成），经成型铸轮冷却后，铸造成一定厚度和宽度的铅坯，接着把铅坯放入轧机，在室温条件下进行连续轧制，制备成厚度1mm，宽度316mm的宽铅带；然后宽铅带再经过连续冲孔，冲孔速度为200次/min，制备成有完整边框且筋条和中空规则的板栅。冲制后，通过超声波清洗设施对板栅表面进行清洗。冲下的铅带余料经收集后，通过传送带返回熔铅锅，再次融化后循环使用。 正极板栅制造过程中使用对成型辊及压延机进行冷却，冷却方式为直冷，其中压延机冷却水中添加皂化液，其在冷却水中的含量为0.5%。上述冷却水均循环使用，定期补充和排放。 负极板栅：采用连续铸造工艺进行生产。首先通过自动输送带将外购的铅钙合金放入熔铅锅内，采用电加热，加热温度控制在450℃以下，将铅合金融化后的铅液通过铅泵和输铅管输送至铸造定模，定模负责向转模提供充足的铅液，将铅液连续浇铸在动模型腔表面，多余铅液通过回铅管流回铅锅。随着连铸机动模的不断旋转，板栅连续成型铸出，得到成卷的成品板栅，负极板栅连铸厚度为0.7mm，宽度321mm，采用超声波清洗机对其进行清洗后收卷，清洗介质为水。 负极板栅制造过程中使用冷却水进行设备冷却，冷却水循环使用，定期补充和排放。 本项目板栅生产设备均设置于密闭、独立的车间内，熔铅锅保持封闭并采用自动温控措施，加料口不加料时处于关闭状态以减少铅烟的产生，熔铅锅、成型辊、回料斗、连铸模具等产生烟尘的部位保持在局部负压环境下生产，产生的烟尘经集气罩收集进入废气治理措施，同时产生一定的无组织排放量。 产污节点：板栅制造工序的主要产污节点为制铅液过程中，熔铅锅产生的铅烟（G2），铅渣（S1），天然气燃烧废气（G3），板栅清洗过程中排放的废水（W1）。 ③和膏 本项目采用真空和膏设施，铅粉经称量后自动加入和膏机内，正、负极铅膏分别按各自的配方将各种干料加在一起，先加纯水混合，再缓慢加入硫酸混合（加酸的同时需用水冷却），当铅膏的密度和稠度合适时即可，和好的铅膏储存在铅膏斗内，待涂板用。本项目和膏所需各项原辅材料中除铅粉需磨制以外，其余均不需要在厂内进一步加工，直接投料即可参与生产。 前一个反应只在和膏刚开始因搅拌不均匀局部酸性过高的情况下才发生，而且生成的PbSO4最终会逐步转变为3PbO●PbSO4●H2O。铅膏的组分主要是PbO、Pb、3PbO●PbSO4●H2O和H2O。 和膏中加入水的作用是润滑作用，使铅膏具有一定的可塑性，干燥后具有一定的孔率；负极和膏中加入少量的添加剂，以提高负极板的容量和寿命，防止海绵状铅的收缩。 真空合膏工艺在整个合膏过程采取全密闭系统，设备在真空（负压）条件下运行，在加酸及混酸过程中，水蒸气、硫酸酸雾、粉尘颗粒蒸腾上升，在顶部冷凝器全部被强制冷却，物料形成冷凝液立即回流到合膏机并混入铅膏，整个过程不损失水、硫酸和原料，生产工序中无废水、废气及固体废物产生。 产污节点：本项目采用真空和膏工艺，无铅尘、酸雾的产生及排放，生产过程不涉及固体废物及废水的产生及排放，但将产生设备清洗废水（W4）。 ④极板涂板、固化 极板涂板：和好的正、负极铅膏要分别涂布在正、负板栅上，制成正负极板。采用连续化涂板工艺，不设置酸液淋洗、浸渍环节。在涂板的同时，对极板进行覆涂板纸处理，在极板两面压贴上特制的涂板纸，增强极板强度、减少极板间粘连。特制的涂板纸可在电池化成过程中溶解在电解液中，不影响电池性能。 湿板分板：项目配套采用固化前的湿板分板工艺，极板从板栅制造开始就做成板栅带或者板栅联片，可提高极板生产效率，可以避免干板分板产生的大量铅尘。湿板分板工序的极板含有大量水分，分板过程基本无铅尘产生，可减低铅尘的产生、排放。对湿极板进行表面干燥，采用上下吹喷的双面热风循环方式进行表面干燥。 分板过程中将产生少量的废湿极板，其产生量控制在极板产生量的3‰，采用辊压设施对废湿极板进行膏栅分离，将脱落的铅膏作为危废处置，剥离的板栅送回铸板工序，重复使用。 固化干燥：极板固化的目的是使游离铅进一步氧化和铅膏发生重结晶，让铅膏牢固的粘在板栅上。将涂填好的湿极板用叉车送入有全自动程序控制温度、湿度和时间的固化室内进行固化，使铅膏失去水分，形成可塑性物质，进而凝结成微孔均匀的固态物质。项目采用带温、湿度自动控制的固化干燥室，采用电加热对极板进行加热，固化室配备蒸气发生器，采用蒸气保持固化室的湿度。固化过程共分为三个阶段，第一阶段高湿固化阶段温度75℃，湿度100%，时长为10个小时；第二阶段高湿缓降阶段温度55-60℃，湿度95%，时长为10个小时；第三阶段降湿阶段温度58℃，湿度80-95%，时长为10个小时；第四阶段降湿降温阶段温度50-55℃，湿度40-75%，时长为10个小时；第五阶段预干燥阶段温度55-75℃，湿度0-30%，时长为10个小时；第六阶段干燥阶段温度75℃，湿度0%，时长为10个小时。固化后正极板含水量＜0.5%，负极板含水量＜0.5%。 产污节点：此工序，极板涂板过程中产生设备清洗废水（W4），极板干燥和固化过程中产生冷凝水（W2），硫酸雾（G4）、废极板回收过程中产生废铅膏（S2）。 ⑤电池组装 本项目电池组装工段采用智能化全自动装配线，其工艺过程为“极板刷耳→配组包板→铸焊→极群入壳→穿壁焊→电池密封→端子焊接”。 极板刷耳：采用全自动极板刷耳机进行刷耳，刷耳时机片紧挨电刷，被刷下的铅尘被风机形成的负压侧吸至滤筒+高效除尘器进行处理。 配组包板：是指在对极板进行配组后，用隔板材料逐片对正极板包覆后，以“极板正负间隔、极耳正负分列”的形式将固定数目的极板相叠，再相互压紧形成极群。自动包板机工作时为密闭操作，局部负压环境。 铸焊：将每个极群的正极板和负极板的极耳用熔铅的方式连接起来，形成汇流排，就形成一个完整的极群组。项目采用自动铸焊机进行汇流排的焊接，主要流程为将铅锡合金预先投入铸焊机熔铅炉中高温熔化，铸焊机将极群自动送入铸焊工位，利用特制模具卡住极群，在极群上焊出汇流排、过桥极柱和端极柱，形成电池极群。 铸焊工序因涉及铅合金高温熔化产生铅烟，故铸焊机局部负压环境下生产，产生的烟尘经集气罩收集进入废气治理措施，同时产生一定的无组织排放量。铸焊工序需进行冷却，冷却方式为直冷，冷却水循环使用，定期补充和排放。 极群入壳：是将配组后的极群装入电池壳体中，电池壳体中根据电池电压不同分为一至数个极群槽，每个极群槽中放置一个极群，多个极群槽的电池还应使间隔的极群正负极首尾相连。 穿壁焊：对电池槽内的极群经检测合格后利用高压对焊机进行焊接，确保各极群连接牢固，无虚假焊，检测合格后用电池短路检测仪检测电池是否短路，不合格的进行修复。 大盖热封：焊接好的电池进入热封工段，将电池槽口和槽盖的底部用电热板加热至285℃使其呈软化状态，然后将完整的槽、盖对齐压合，使其粘合，固化呈一个整体，保证各单格密封、气密性检测合格。壳体冷却后送气密性检查。气密性检查是用空气注入该密封固化后的电池中，通过压力表检测其气密性，压力下降不超出规定范围为合格，不合格半成品则重新进行密封处理和检测。 端子焊接：是将汇流排上的极柱与电池盖上的端子连接在一起，将电池内外连成导电回路。项目端子焊接采用自动焊接设备（自动烧焊机），将端子焊接至密封后的电池上。 焊接工序产生铅烟，故焊接机局部负压环境下生产，产生的烟尘经集气罩收集进入废气治理措施，同时产生一定的无组织排放量。焊接工序需进行冷却，冷却方式为直冷，冷却水循环使用，定期补充和排放。 产污节点：电池装配生产工序产生的污染物主要包括：刷耳工序产生的铅尘（G5）、包板工序产生的铅尘（G6）、铸焊过程产生的铅烟（G7）及循环冷却排水（W5）、大盖热封过程产生的NMHC废气（G8）、端子焊接过程产生的铅烟（G9）及循环冷却排水（W5），包片工序产生的废隔板（S4）、铸焊铅渣（S5）。 ⑥电池化成 电池加酸：将组装完成的电池通过传送带自动输送至加酸工序，接通电源和气源，将配置好的稀硫酸抽入加酸机储酸箱中，开启加酸机电源（真空泵处于关断状态），真空加酸机的酸泵开始工作，从储酸箱上酸，调整加酸机前面的电脑面板上的工艺编号到所需号码，将电池对应定位于加酸机注液头下放，将稀硫酸注入电池内。加酸过程是在封闭环境中自动化加酸，不产生酸雾。 电池化成：本项目采用电池内化成。 加酸后的电池通过输送滑道运送至化成水槽内，一定数量的电池串联后与充放电机连接，随后化成程序开始工作。化成工序时长96h。 本项目化成工序后电池内多余硫酸将通过负压系统抽出，硫酸产生量约3.56万L，其收集后回用于生产，不作为废物处置。 化成充电时操作人员严格按照化成程序定时调整各阶段充电电流。同时由微电脑按化成工艺要求自动控制切换充放电程序，适时按照工艺要求进行放电并调整放电电流值。蓄电池在化成过程中的温度通过化成水槽内的循环冷却水控制不高于55℃。放电阶段每小时逐只检测并记录电池电压。 化成工序通过水槽内的循环冷却水对电池进行降温，冷却方式为直冷，冷却水循环使用，定期进行补充和排放。 产污节点：化成工序将产生含酸废气（G10）、化成循环冷却排水（W6）。 ⑦电池后处理 电池化成后的电池需进行后处理，后处理工序包括装安全阀、电池水洗干燥和激光打码等工序，最后经检测合格后包装入库。 电池送至全自动清洗干燥机内进行处理，处理线分为两个工作区域，一是水洗区，二是烘干区，先对电池进行全面冲洗，清除电池表面的附着酸液，然后进入烘干阶段，将电池表面的水烘干，不留有水痕。 产污节点：此工序将产生电池清洗废水（W3），废电池（S6）、废包装物（S7）。 ⑧电池检测 经水洗后的电池进行大电流检测、气密性检测和内阻检测，采用全自动检测线，检测合格后进入包装工序。 产污节点：此工序将产生不合格的废电池（S6）。 ⑨电池包装 对经检测合格的电池采用缠膜机进行绕膜包装。 产污节点：此工序将产生废电池包装物（S7）。 ⑩配酸 采用自动配酸设备，配酸时将合格的浓硫酸注入配酸机进酸槽中，由酸泵泵入盛有定量纯水的酸罐里，打开压缩空气搅拌，使其温度降至35℃以下。用温度计和密度计进行测量，调整其密度至规定值。各用酸工序对酸液密度要求不同，应分别按要求配置。配好的酸液通过塑料管输送至密闭的稀硫酸罐中储存。 |
| 未变动 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| （二）严格落实施工期污染防治措施。加强施工期环境管理，妥善安排施工时间，采取有效防尘、降噪、废水收集处理、固体废物处置和生态环境保护措施。 （三）严格落实大气污染防治措施。运行期制粉、铸板及电池组装等工序排放的含铅工艺废气及固化、化成工序产生的硫酸雾须经有效装置收集和处理，确保废气中铅及其化合物、颗粒物、氮氧化物、非甲烷总烃、硫酸雾排放浓度达到《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）表 5 中排放限值要求后，制粉、铸板及电池组装工序刷耳、包板、铸焊、焊接废气分别经 5 根高度不低于 25 米的排气筒排放，固化、化成及电池组装工序热封废气分别经 5 根高度不低于 20 米的排气筒排放。熔铅炉须选用天然气作为燃料，烟气中颗粒物、二氧化硫和氮氧化物排放浓度达到《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表 1 标准要求，经1 根高度不低于 20 米的烟囱排放。食堂油烟须经油烟净化装置处理，排放浓度须达到《饮食业油烟排放标准（试行）》 GB18483-2001）要求后，经专用烟道排放。 强化无组织废气控制与治理。车间、污水处理站、原辅材料及产品存储库房应采用封闭式结构，严格落实各类物料在贮存、输送、投放、转运过程中的有效封闭措施，同时加强厂区周围绿化，确保铅及其化合物、颗粒物、氮氧化物、非甲烷总烃、硫酸雾厂界浓度达到《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）表6 中**企业边界大气污染物浓度限值要求。 （四）严格落实地表水污染防治措施。运行期各类生产废水及初期****处理站处理，废水中铅及其他污染物浓度分别达到《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）表 3中水污染物特别排放限值及表 2 中水污染物排放限值后，部分回用于设备和地面清洗及环保设备补水，剩余部分与制水站废水及生活污****工业园****处理厂，处理达标后排入**。 （五）严格落实地下水和土壤污染防治措施。按照相关标准和技术规范做好**生产装置区、库房、制水站、污水处理站、初期雨水池及事故应急池等区域地(侧)面的分区防渗处理，选用优质管材，对管线进行防渗、防腐、防漏处理，防止污染地下水和土壤环境。 （六）严格落实噪声污染防治措施。优化厂区平面布置，选用低噪声设备，对高噪声设备采取有效降噪、消声、减振措施，确保运行期厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中 3 类区标准要求。 （七）严格落实固体废物处置措施。按照“减量化、**化、无害化”原则，妥善处置各类固体废物。各类铅渣、铅尘、废铅膏、废隔板、不合格电池及含铅的污泥、滤料、滤材和沾染铅的工作服等作为你单位废旧铅蓄电池综合利用项目的原料回收利用，废电池包装物应外售处理，制水站污泥、废滤料、废滤膜及废树脂与生活垃圾一并委托环卫部门处理。实验废液、废活性炭、废润滑油、废机油等危险废物须委托有危险废物处理资质的单位处理，贮存、转移、运输须严格执行《危险废物贮存污染控制标准》 （GB18597-2001）和《危险废物转移管理办法》。 （八）严格落实风险防范措施。严格按照相关规范进行设计，健全环境风险防范体系建设，**装置区、污水处理区须合理设置围堰（堤），规范设置标识，厂区设置污水切换设施及足够容积的事故应急池。有毒有害的原辅材料储存远离火种、热源，可燃气体及有毒气体可能泄漏或聚集的危险单元应设置检测及警报器并定期开展泄漏检测。制定环境风险应急预案，到生态环境部门备案并开展经常性演练。 | 实际建设情况：（二）本项目严格落实施工期污染防治措施。加强施工期环境管理，妥善安排施工时间，采取有效防尘、降噪、废水收集处理、固体废物处置和生态环境保护措施 （三）本项目制粉、铸板及电池组装等工序排放的含铅工艺废气及固化、化成工序产生的硫酸雾分别经有效装置收集和处理，根据验收监测结果，废气中铅及其化合物、颗粒物、氮氧化物、非甲烷总烃、硫酸雾排放浓度可以满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）表 5 中排放限值要求；制粉、铸板及电池组装工序刷耳、包板、铸焊、焊接废气分别经4根高度不低于 25 米的排气筒排放（制粉废气排气筒共2根，分阶段建设，本阶段建设1根），固化、化成及电池组装工序热封废气分别经 5 根高度不低于 20 米的排气筒排放（化成废气排气筒共3根，分阶段建设，本阶段建设2根）。熔铅炉使用天然气和电作为燃料，烟气中颗粒物、二氧化硫和氮氧化物排放浓度达到《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表 1 标准要求，经1 根高度不低于 20 米的烟囱排放。食堂油烟经油烟净化装置处理，排放浓度满足《饮食业油烟排放标准（试行）》 GB18483-2001） 车间、污水处理站、原辅材料及产品存储库房均采用封闭式结构，严格落实各类物料在贮存、输送、投放、转运过程中的有效封闭措施，同时加强厂区周围绿化，根据验收监测结果，铅及其化合物、颗粒物、氮氧化物、非甲烷总烃、硫酸雾厂界浓度达到《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）表6 中**企业边界大气污染物浓度限值要求。 （四）本项目生产废水和初期雨水经污水站处理后，不分回用于设备和地面清洗及环保设备补水，剩余部分与制水站废水及生活污水一并排****水厂处理，根据验收监测结果，废水污染物排放浓度可以满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）标准要求 （五）本项目已按照相关标准和技术规范做好**生产装置区、库房、制水站、污水处理站、初期雨水池及事故应急池等区域地(侧)面的分区防渗处理，选用优质管材，对管线进行防渗、防腐、防漏处理，防止污染地下水和土壤环境。 （六）本项目已优化厂区平面布置，选用低噪声设备，对高噪声设备采取有效降噪、消声、减振措施，根据验收监测结果，厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中 3 类区标准要求。 （七）铅粉、含铅污泥、废包装物、废极板、废滤料滤材、废活性炭、废劳保用品、废润滑油、废隔板、废机油、废活性炭、废润滑油、检验废液暂存于危废库，委托****处置；一般工业固体废物及生活垃圾交环卫部门处理；铅渣、废铅膏、不合格电池暂存于危废库，用作建设单位废旧铅蓄电池综合利用项目原料，如废旧铅蓄电池综合利用项目未及时投产，及时委托有资质单位处置。 （八）本项目已严格按照环境影响评价文件落实污染防治措施，按照相关技术规范设置围堰和应急设施，制定突发环境事件应急预案并备案，备案编号为220800-2024-033（见附件）。 |
| 未发生重大变动 | 是否属于重大变动：|
其他
| （九）严格落实重金属污染防控措施。该项目属于重金属污染物排放总量替代管理豁免项目，在建设及运行过程中应加强涉铅废气、废水和固体废物收集及管理，提高铅的回收利用率，提升清洁生产水平，通过跟踪监测等措施持续强化重金属污染监控预警。 （十）制定并严格落实环境管理措施及监测计划。按照国家或地方污染物排放控制标准、环境监测技术规范以及《国家重点监控企业自行监测及信息公开办法（试行）》等有关要求，制定企业自行监测方案及监测计划，合理布置大气、地下水、土壤、噪声环境监测点位，强化对各环境要素的跟踪监测和环保措施的及时增补。 | 实际建设情况：（九）本项目属于重金属污染物排放总量替代管理豁免项目；项目生产设施及污染防治设施建设符合清洁生产相关要求；本项目制定并执行自行监测计划 （十）本项目制定并执行自行监测计划，并按照相关要求开展公示公开工作 |
| 未变动 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 2.297 | 3.37 | 0 | 0 | 2.297 | 2.297 | |
| 0 | 0.126 | 0.151 | 0 | 0 | 0.126 | 0.126 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0.1026 | 0.605 | 0 | 0 | 0.103 | 0.103 | / |
| 0 | 0.4644 | 2.83 | 0 | 0 | 0.464 | 0.464 | / |
| 0 | 0.0648 | 0.865 | 0 | 0 | 0.065 | 0.065 | / |
| 0 | 0 | 0.001 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | ****处理站 | 《电池工业污染物排放标准》（GB 30484 -2013） | ****处理站 | 根据验收监测结果，本项目车间污水排口总铅排放浓度可以满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）表2标准要求。企业废水总排口废水污染物排放浓度可以满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）表2标准要求。 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | （铅粉制造工序）制粉机、铅粉仓密闭运行，采用两套滤筒+高效除尘器，两根 25m高排气筒 | 《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013） | 制粉机、铅粉仓密闭运行，本阶段建设1套滤筒+高效除尘器，1根 25m高排气筒 | 根据验收监测结果，铅粉排放浓度可以满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）**企业大气污染物排放限值要求 | |
| 2 | （板栅铸造工序）板栅铸造生产线局部负压生产，采用一套 HKE 铅烟净化器+二级湿式除尘器，25m 高排气筒 | 《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013） | 板栅铸造生产线局部负压生产，采用一套 HKE 铅烟净化器+二级湿式除尘器，25m 高排气筒 | 根据验收监测结果，废气污染物排放浓度可以满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）**企业大气污染物排放限值要求 | |
| 3 | （固化干燥工序）设备密闭运行，采用二级喷淋酸雾中和塔，20m 高排气筒 | 《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013） | 设备密闭运行，采用二级喷淋酸雾中和塔，20m 高排气筒 | 根据验收监测结果，废气污染物排放浓度可以满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）**企业大气污染物排放限值 | |
| 4 | （刷耳、包板工序）设备位于密闭负压环境，采用滤筒+高效除尘器，25m 高排气筒 | 《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013） | 设备位于密闭负压环境，采用滤筒+高效除尘器，25m 高排气筒 | 根据验收监测结果，废气污染物排放浓度可以满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）**企业大气污染物排放限值要求 | |
| 5 | （铸焊、端子焊接工序）产尘工序保持负压状态，设置集气装置，采用两套 HKE 铅烟净化器+二级湿式除尘器，并经一根 25m 高排气筒 | 《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013） | 产尘工序保持负压状态，设置集气装置，采用两套 HKE 铅烟净化器+二级湿式除尘器，并经一根 25m 高排气筒 | 根据验收监测结果，废气污染物排放浓度可以满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）**企业大气污染物排放限值要求 | |
| 6 | （大盖热封）产废气工序处设置集气罩，采用活性炭吸附，20m 高排气筒 | 《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013） | 产废气工序处设置集气罩，采用活性炭吸附，20m 高排气筒 | 根据验收监测结果，废气污染物排放浓度可以满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）**企业大气污染物排放限值要求 | |
| 7 | （内化成工序）化成生产线上设置抽风口，采用六套二级喷淋酸雾中和塔，并经三根 20m 高排气筒排放 | 《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013） | 化成生产线上设置抽风口，本阶段实际建设3套二级喷淋酸雾中和塔，并经2根 20m 高排气筒排放 | 根据验收监测结果，废气污染物排放浓度可以满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）**企业大气污染物排放限值 | |
| 8 | （食堂废气）采用油烟净化器处理后引至楼顶排放 | 《饮食业油烟排放标准（试行）》（GB18483-2001）中型标准 | 采用油烟净化器处理后引至楼顶排放 | 根据验收监测结果，废气污染物排放浓度可以满足《饮食业油烟排放标准（试行）》（GB18483-2001）中型标准 | |
| 9 | （铸板熔铅锅废气）采用清洁燃料（天然气），20m 高排气筒 | 《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020） | 采用清洁燃料（天然气），20m 高排气筒 | 根据验收监测结果，废气排放浓度可以满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）中金属熔炼（化）燃气炉标准 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 合理布局、低噪声设备、基础减振、厂房隔声、风机进出口采用柔性连接、消声装置、隔声罩 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）中3类标准 | 合理布局、低噪声设备、基础减振、厂房隔声、风机进出口采用柔性连接、消声装置、隔声罩 | 根据验收监测结果，厂界噪声可以满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）中3类标准 |
表4 地下水污染治理设施
| 1 | 雨水收集池1000m3，污水处理站，分区防渗 | 雨水收集池1000m3，污水处理站，分区防渗 |
表5 固废治理设施
| 1 | 危险废物暂存库（6500m3） | 危险废物暂存库（6500m3） |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
| 1 | 应急池容积为870m3，制定环境风险应急预案，到生态环境部门备案并开展经常性演练。 | 应急池容积为870m3，制定环境风险应急预案并备案，备案编号为220800-2024-033，并定期开展演练 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 依托园区部分现有标准化厂房、公用工程基础上； ****公司废铅蓄电池回收项目危废库。 | 验收阶段落实情况：依托园区部分现有标准化厂房、公用工程基础上； ****公司废铅蓄电池回收项目危废库。 |
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环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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其他
| （环评文件）“根据****园区****管理部门出具的文件《关于铅炭电池项目与废电池综合利用项目周边土地用途的复函》（洮经管发【2022 】145 号），“在项目投产前，按照****园区用地规划，管委会将完成土地收储，将项目周边耕地的土地使用性质变更为工业用地”，在此基础上，可确保本项目东侧、西侧及北侧区域农用地环境质量及粮食安全。 本项目南侧地块属**市**区**乡辖区，根据《**市**区**乡总体规划（2018-2030 ）》中的相关内容（详见图 1-9 ），本项目南侧约 1km 范围内属规划****园区，均为规划的工业用地，****园区发展进程不明确，因此本次评价建议此部分地块在正式变更为工业用地前，调整耕种方向为经济作物的种植，不再进行水稻等粮食的种植，以确保与“环发【2015 】92 号”文件的相符性以及区域粮食食品安全。” （环评批复文件）“应按照你单位电池生产及废旧电池综合利用项目实施规划建设，二期、三期建设前须依法另行开展环境影响评价。项目周边农用地完成工业用地性质变更及一期工程配套的年处理 20万吨废旧铅蓄电池综合利用项目危险废物暂存库建成投运前，该项目不得投入生产运行。” | 验收阶段落实情况：项目东、西北侧均为绿电产业园规划的工业用地，根据******局出具的情况说明，南侧农用地用地性质变更正在进行，目前已按照环评报告书内要求，改为种植经济作物，本项目排放的重金属铅不会进入食物链；企业20万吨废旧铅蓄电池综合利用项目危险废物暂存库与本项目第一阶段建设内容同期建设，同期验收，已具备投入使用条件。 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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