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河北景渤石油机械有限公司高低压胶管、复合管线生产线技术改造项目

审批

河北-衡水-景县

发布时间： 2025年04月10日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
911********498902Q	刘锡磊
周宏喜	省市**
省市**景开大街

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

**** 高低压胶管、复合管线生产线技术改造项目	****

2018版本:046-轮胎制造、再生橡胶制造、橡胶加工、橡胶制品制造及翻新	C2912-C2912-橡胶板、管、带制造
	省市省市景开大街
经度:116.**05555 纬度: 37.**69444	****审批局
	2020-01-16
衡行审字第2020XM010-00001号	911********498902Q002W
2022-04-11	1000
50	****
911********498902Q	******公司
****0101MADM0A9B5A	******公司
****0101MADM0A9B5A	2024-10-10

2025-03-13	2025-04-10
	http://www.****.com/forum.php

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目为橡胶制品制造项目，根据《中华人民**国环境影响评价法》（2018 修订版）、《建设项目环境保护管理条例》（国务院令第 682 号）和《建设项目环境影响评价分类管理名录》（生态环境部令第 1 号）中的有关规定，该项目属于“十八、橡胶和塑料制品业 46 轮胎制造；有炼化及硫化工艺的”，本项目属于技术改造项目	本项目为橡胶制品制造项目，根据《中华人民**国环境影响评价法》（2018 修订版）、《建设项目环境保护管理条例》（国务院令第 682 号）和《建设项目环境影响评价分类管理名录》（生态环境部令第 1 号）中的有关规定，该项目属于“十八、橡胶和塑料制品业 46 轮胎制造；有炼化及硫化工艺的”，本项目属于技术改造项目
无变动

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年新增高低压胶管20万标米、复合软管15万米、塑料制品3000万件，全厂年产高低压胶管60万标米、机加工件300吨、气胎由壬12000件、复合软管15万米、塑料制品3000万件。	年新增高低压胶管20万标米，全厂年产高低压胶管60万标米、机加工件300吨、气胎由壬12000件。
本次为阶段性验收，复合软管及塑料制品生产线暂未建设。

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目生产高低压胶管使用的橡胶胶片**中心制成。（1）备料项目所需的原材料胶片分别以捆装外购入厂，检验合格后入库备用；密炼小料由带内衬的编织袋盛装，入库备用；二辛脂采用度聚乙烯桶盛装（不合格原材料退回厂家更换）；石蜡油由铁桶装入炼胶车间备用。 **中心及上下辅系统成套设备，上下辅系统包括1套小粉料配料系统、1套大粉料配料输送系统和1套液态料配料输送系统。 ①小粉料配料系统：本项目小粉料主要包括氧化锌、硬脂酸、硫磺、促进剂、防焦剂、交联剂、硫磺等。采用辅料称量系统进行配料，通过真空吸料的方式，将小粉料投入辅料称量系统各自密闭储料斗内，根据产品生产配比要求，通过自动控制系统，使小粉料由各自储料斗出料口定量投加至可降解专用橡胶密炼袋内配料，将密炼袋封口后待用，生产时将封口的密炼袋通过密闭传送带运至密炼工序投料处，中心内进行密炼处理。 ②大粉料加料输送系统：本项目所用大粉料主要为炭黑、白炭黑、碳酸钙。袋装的炭黑、白炭黑及碳酸钙由行吊运至大粉料配料系统投料口，人工解开包装袋底部封口对准投料口，粉料通过重力进入到密闭仓内，生产时通过粉料仓底部的螺旋送料装置将大粉料输送到自动称量系统中，称量后的大粉料通过气中心内进行密炼处理。 ③油料配料输送系统：本项目所用油料为二辛脂及石蜡，油料配料输送系统包括用于存放加料罐、输油管道及油料秤，生产时加料罐中的油料通过输油泵定量输送至油料秤，经过称量后中心中。（3）密炼项目用量较大的粉状物料由各自料仓通过管道输送，经中心；用量较小的粉状物料将橡胶密炼袋与中心，避免人工倾倒，减少粉尘产生；油状物料通过输油泵输送至油料秤，经过称量后中心中；将称量后的橡中心内。待原料投入完毕即关闭投料口，中心处于密闭状态，密炼中心上部设置集气抽风装置，中心密闭连接，故密炼过程基本处于密闭状态。密炼时间一般为每批次7~10min，根据软硬度相应的添加辅料。（4）开炼人工将密炼好的胶料送至开炼机上进行开炼处理，调整开炼机两辊间距控制胶片厚度，打开电源开关，使开炼机运转，打开循环水阀门，辊筒中通有冷却水，通过间接冷却水控制辊筒温度为60~65℃。再将从密炼机排出的胶料投到开炼机上包辊，由人工横向隔断下片，然后进行打三角包操作，并加入开炼机进行进一步开炼，重复上述操作2~3次。薄通下片后得到表面平整、厚度均匀的胶片，在晾胶架上晾晒。（5）过滤内胶层挤出所需胶片须进行过滤。将开炼后的晾胶架移至过滤机一侧，人工将胶片投入过滤机，利用螺杆推挤、输送作用滤除胶片中的大颗粒杂质后压平出胶，过滤得到的胶片在收放架上晾至室温。工作过程中过滤机中通有冷却水，温度控制在在35~55℃。过滤机主要由螺杆、挤桶、滤胶机头和传动装置组成，机头上装有孔板及过滤网，孔板用于支撑过滤网并为排料口，其孔径为4~8mm。本管所需胶片为厂区现有炼胶车间生产的胶片，生产工艺与现有工程基本相同，增加了内胶层胶片温胶工序、选择性增加了聚氨酯颗粒烘干及外胶包覆以及后处理工序。具体生产工艺流程简述如下：（1）备料项目所需的原料胶（中心密炼而成）运至制管东车间备用。（2）温胶（开炼）内胶层挤出所需胶片须进行温胶。胶片由人工加入温胶机中，首先采用较小辊距的温胶机进行开炼，经两异向向内旋转的辊筒进行辊压，使胶料呈片状均匀的分布在辊筒上，通过辊筒上部的翻胶装置将包裹在滚筒上的胶片隆起成团，然后随着辊筒转动，胶团不断进行辊压，然后将胶片转移至辊距较大温胶机经行辊压，随着两辊的转动，得到表面平整、厚度均匀的的胶片。温胶机采用间接循环冷却水控制辊筒温度在40~60℃。（3）内胶挤出将温胶后的半成品橡胶片由人工送入制管东车间挤出机料斗，橡胶片从料斗进入挤出机，在螺杆的转动带动下将其向行输送，物料在向前输送的过程中，经过料筒的加热、螺杆的剪切及加压作用使橡胶带熔融，再经过口模时挤出内胶层管套。挤出管套前将管芯（钢管）涂上脱模剂置于挤出机放模杆处，模杆自动向前移动管套套在管芯上。挤出机采用电加热方式，加热温度为100℃，挤出机中通有冷却水。挤出机挤出的内胶层温度高，胶层软，不适宜直接进行编织或缠绕，因此，挤出机挤出内胶层后需进行冷却降温处理。部分挤出的内胶层挤出后需要经冷冻机降温处理或采用水槽中用水冷却，使内层胶管定型。（4）中胶压延人工将胶片推送至压延机进行中胶层压延。本项目采用压延机，人工将胶片放到压延机两辊筒间的上方，两个辊筒以不同的转速相对回转，在摩擦力的作用下被辊筒带入辊距中，由于辊筒表面的旋转线速度不同，使胶料通过辊距时的速度不同而受到摩擦作用和挤压作用而升温至约40℃以恢复胶片塑性，如此重复上述操作2~3次后胶料经压延机压出，得到表面平整、厚度均匀的胶片。为防止温胶过程中温度过高，向辊筒中通入冷却水，通过间接冷却水控制辊筒温度为40℃。将胶片由压延机压成中层胶薄片，加粉状隔离剂收卷，并按工艺要求用切胶机裁成规定宽度。（5）切胶将上述压延机压成的中层胶薄片按工艺要求用切胶机裁成规定宽度。（6）编织、缠绕高压钢丝缠绕（编织）胶管采用经过合股好的钢丝线通过缠绕机（编织机）1F层缠绕（编织）在内胶管的外面，之后经三辊压延机压延好、切胶机裁切好的中胶层胶片直接包覆在缠绕（编织）的钢丝外面，每层钢丝包覆1F中胶层胶片，中胶层在两层钢丝之间，胶管结构一般为三层钢丝两层中胶胶层片。可根据产品的不同用途和耐压要求，适当调整钢丝层数及中胶胶层数。（7）外胶挤出编织、缠绕后的高低压胶管使用挤出机在外侧包覆1F胶片制成高压胶管半成品，或者聚氨酯颗粒经烘干机烘干后使用挤出机在高压胶管外侧包覆1F塑料保护层制成高压胶管半成品，外胶层起到防止钢丝受到损伤的作用。挤出机采用电加热方式，加热温度为100℃，挤出机中通有冷却水；聚氨酯颗粒挤出产生的边角料进行粉碎后回用于挤出工序。（7）缠水布上述工序生产出的半成品胶管需进行硫化，硫化前首先在胶管最外层包裹一层水包布，防止胶管在硫化过程中发生变形及起泡，水包布为外购的帆布条，采用水布机进行包裹，水包布可循环利用，两月更换一次。（8）硫化将包覆水包布的胶管收卷后，采用带有轨道的小车直接输送至硫化罐内，通入水蒸汽（由天然气锅炉提供）。罐内温度保持l50-155℃，压力为0.4Mpa，硫化时间约60分钟。硫化过程中，橡胶大分子在加热条件下与交联剂发生化学反应，交联成为立体网状高分子结构。硫化完成待泄压阀泄压后，压力降低到常压后打开硫化罐人工将载有半成品高低压胶管的小车拉出。（9）解水布将包覆在硫化后的高低压胶管外侧的水布解下，解下的水布用水于水箱中进行浸泡软化。一般浸泡时间为4h，浸泡前水包布无需用水冲洗。水包布循环使用2月后进行更换。（10）脱管芯解水布后的高低压胶管用脱芯机退除管芯，退出的内芯重复使用。（11）裁剪根据客户需求，将生产的高低压胶管裁剪成所需尺寸。（12）试压胶管试压是用电动试压泵（依托现有工程）将常压水压入被实验胶管内，当达到工艺要求压力后，将电动试压泵关闭，胶管处于定压状态。在规定时间内，压力表压力出现下降情况或在升压过程中达不到规定圧力，可以认为该胶管有内在缺陷；相反，在预定时间内无泄压现象，则胶管达到要求。（13）后处理工序部分订单需要提供高低压胶管金属软管总成，金属软管总成由金属外套、法兰、接头等组成。金属接头/法兰由厂区现有机加工车间提供；金属丝外套由厂区现有总成车间生产，组装不需要进行焊接；新增伸缩机进行不锈钢护套缩管的生产；本项目金属接头/法兰与金属丝外套进行组装或与不锈钢护套缩管焊接得到金属软管总成，再经过安装橡胶杂件利用锁管机与胶管扣压后组装在一起，组装后的高低压胶管入库待售。本工序主要污染源为锁管机产生的噪声，采取选用低噪声设备、基础减振、厂房隔声等措施。 a不锈钢护套缩管生产：外购不锈钢丝做为原料，经伸缩机伸缩完成后自动切断制得成品，所有工序均为物理过程。本工序主要污染源为伸缩机运行产生的噪声N，采取选用低噪声设备、基础减振、厂房隔声等措施；金属下脚料S9集中收集后外售综合利用。 b金属接头、法兰后处理：项目厂区现有机加工车间生产的金属接头、法兰经交流弧焊机、逆变弧焊机、氩弧焊机、二保焊机、自动焊接变位机等焊接处理后通过电阻炉进行退火处理，使金属接头、法兰增强金属硬度和脆性，增加可塑性。（13）打包入库试压合格后的的产品由铁皮包装箱包装后入库待售。铁皮包装箱生产过程：外购钢板做为原料，经剪板机或切割机下料、折弯机折弯后进行二保焊焊接组装得到半成品、最后经喷漆处理制得成品。喷涂：将半成品铁皮包装箱由叉车运至喷漆房进行喷漆作业，先将水性漆和水在喷漆室内调配，将调配好的水性漆用喷枪人工均匀的喷涂在外壳表面。本项目喷漆采用空气喷涂法，也称有气喷涂、普通喷涂。通过压缩空气冲击低压流体，使之雾化的涂装方式，喷枪压力0.3-0.8MPa。空气喷涂设备简单，操作容易，维修方便，其涂装效率高，作业性好，得到的涂膜均匀美观，适宜喷涂一般涂料。厂内所有铁皮箱的喷漆工序均在喷漆房内进行，尺寸为12m（长）×6.5m（宽）×3m（高），本项目不设晾漆室，喷漆完成后置于喷漆房中由烤灯晾干。喷漆房采用推拉门，用于喷漆操作时与外部环境隔绝。工件喷漆采用人工喷涂，漆料65%附着于工件表面，少量未附着的漆形成含漆雾的废气。按企业满负荷生产能力每天需生产6个铁皮包装箱，喷涂仅一遍，喷漆时间为3h/d，晾干时间为5h/d，喷漆完成后用轨道手推车移至烘干区灯管烘干。企业喷漆作业流程为铁皮包装箱在喷漆室内喷漆后利用叉车运至烘干区烤灯烘干。漆膜厚度为60μm，水性漆的平均涂着率在70%左右，剩余30%大部分被干式漆雾吸收装置吸收，少量漆雾经排气筒有组织排放。本项目气胎由壬生产过程与现有工程基本一致，唯一不同在于钢壳装配所需由壬经机修车间进行喷塑处理后再进行装配。喷塑：将半成品由壬由人工置于静电喷涂机中进行静电喷涂，主要是用静电粉末喷涂设备（静电喷涂机）把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层。喷粉工序产生的粉尘首先经滤芯除尘器收集较大粒径的粉尘，并回收再利用。喷涂后的由壬送烤箱进行烘干固化处理，固化处理是将附着于由壬表面的环氧树脂粉末在热空气中加热至100℃左右，并持续约30min时间，从而使环氧树脂粉末发生交联反应固化，在涂装表面形成致密坚韧涂层。烤箱为电加热。	本项目生产高低压胶管使用的橡胶胶片**中心制成。（1）备料项目所需的原材料胶片分别以捆装外购入厂，检验合格后入库备用；密炼小料由带内衬的编织袋盛装，入库备用；二辛脂采用度聚乙烯桶盛装（不合格原材料退回厂家更换）；石蜡油由铁桶装入炼胶车间备用。 **中心及上下辅系统成套设备，上下辅系统包括1套小粉料配料系统、1套大粉料配料输送系统和1套液态料配料输送系统。 ①小粉料配料系统：本项目小粉料主要包括氧化锌、硬脂酸、硫磺、促进剂、防焦剂、交联剂、硫磺等。采用辅料称量系统进行配料，通过真空吸料的方式，将小粉料投入辅料称量系统各自密闭储料斗内，根据产品生产配比要求，通过自动控制系统，使小粉料由各自储料斗出料口定量投加至可降解专用橡胶密炼袋内配料，将密炼袋封口后待用，生产时将封口的密炼袋通过密闭传送带运至密炼工序投料处，中心内进行密炼处理。 ②大粉料加料输送系统：本项目所用大粉料主要为炭黑、白炭黑、碳酸钙。袋装的炭黑、白炭黑及碳酸钙由行吊运至大粉料配料系统投料口，人工解开包装袋底部封口对准投料口，粉料通过重力进入到密闭仓内，生产时通过粉料仓底部的螺旋送料装置将大粉料输送到自动称量系统中，称量后的大粉料通过气中心内进行密炼处理。 ③油料配料输送系统：本项目所用油料为二辛脂及石蜡，油料配料输送系统包括用于存放加料罐、输油管道及油料秤，生产时加料罐中的油料通过输油泵定量输送至油料秤，经过称量后中心中。（3）密炼项目用量较大的粉状物料由各自料仓通过管道输送，经中心；用量较小的粉状物料将橡胶密炼袋与中心，避免人工倾倒，减少粉尘产生；油状物料通过输油泵输送至油料秤，经过称量后中心中；将称量后的橡中心内。待原料投入完毕即关闭投料口，中心处于密闭状态，密炼中心上部设置集气抽风装置，中心密闭连接，故密炼过程基本处于密闭状态。密炼时间一般为每批次7~10min，根据软硬度相应的添加辅料。（4）开炼人工将密炼好的胶料送至开炼机上进行开炼处理，调整开炼机两辊间距控制胶片厚度，打开电源开关，使开炼机运转，打开循环水阀门，辊筒中通有冷却水，通过间接冷却水控制辊筒温度为60~65℃。再将从密炼机排出的胶料投到开炼机上包辊，由人工横向隔断下片，然后进行打三角包操作，并加入开炼机进行进一步开炼，重复上述操作2~3次。薄通下片后得到表面平整、厚度均匀的胶片，在晾胶架上晾晒。（5）过滤内胶层挤出所需胶片须进行过滤。将开炼后的晾胶架移至过滤机一侧，人工将胶片投入过滤机，利用螺杆推挤、输送作用滤除胶片中的大颗粒杂质后压平出胶，过滤得到的胶片在收放架上晾至室温。工作过程中过滤机中通有冷却水，温度控制在在35~55℃。过滤机主要由螺杆、挤桶、滤胶机头和传动装置组成，机头上装有孔板及过滤网，孔板用于支撑过滤网并为排料口，其孔径为4~8mm。本管所需胶片为厂区现有炼胶车间生产的胶片，生产工艺与现有工程基本相同，增加了内胶层胶片温胶工序、选择性增加了聚氨酯颗粒烘干及外胶包覆以及后处理工序。具体生产工艺流程简述如下：（1）备料项目所需的原料胶（中心密炼而成）运至制管东车间备用。（2）温胶（开炼）内胶层挤出所需胶片须进行温胶。胶片由人工加入温胶机中，首先采用较小辊距的温胶机进行开炼，经两异向向内旋转的辊筒进行辊压，使胶料呈片状均匀的分布在辊筒上，通过辊筒上部的翻胶装置将包裹在滚筒上的胶片隆起成团，然后随着辊筒转动，胶团不断进行辊压，然后将胶片转移至辊距较大温胶机经行辊压，随着两辊的转动，得到表面平整、厚度均匀的的胶片。温胶机采用间接循环冷却水控制辊筒温度在40~60℃。（3）内胶挤出将温胶后的半成品橡胶片由人工送入制管东车间挤出机料斗，橡胶片从料斗进入挤出机，在螺杆的转动带动下将其向行输送，物料在向前输送的过程中，经过料筒的加热、螺杆的剪切及加压作用使橡胶带熔融，再经过口模时挤出内胶层管套。挤出管套前将管芯（钢管）涂上脱模剂置于挤出机放模杆处，模杆自动向前移动管套套在管芯上。挤出机采用电加热方式，加热温度为100℃，挤出机中通有冷却水。挤出机挤出的内胶层温度高，胶层软，不适宜直接进行编织或缠绕，因此，挤出机挤出内胶层后需进行冷却降温处理。部分挤出的内胶层挤出后需要经冷冻机降温处理或采用水槽中用水冷却，使内层胶管定型。（4）中胶压延人工将胶片推送至压延机进行中胶层压延。本项目采用压延机，人工将胶片放到压延机两辊筒间的上方，两个辊筒以不同的转速相对回转，在摩擦力的作用下被辊筒带入辊距中，由于辊筒表面的旋转线速度不同，使胶料通过辊距时的速度不同而受到摩擦作用和挤压作用而升温至约40℃以恢复胶片塑性，如此重复上述操作2~3次后胶料经压延机压出，得到表面平整、厚度均匀的胶片。为防止温胶过程中温度过高，向辊筒中通入冷却水，通过间接冷却水控制辊筒温度为40℃。将胶片由压延机压成中层胶薄片，加粉状隔离剂收卷，并按工艺要求用切胶机裁成规定宽度。（5）切胶将上述压延机压成的中层胶薄片按工艺要求用切胶机裁成规定宽度。（6）编织、缠绕高压钢丝缠绕（编织）胶管采用经过合股好的钢丝线通过缠绕机（编织机）1F层缠绕（编织）在内胶管的外面，之后经三辊压延机压延好、切胶机裁切好的中胶层胶片直接包覆在缠绕（编织）的钢丝外面，每层钢丝包覆1F中胶层胶片，中胶层在两层钢丝之间，胶管结构一般为三层钢丝两层中胶胶层片。可根据产品的不同用途和耐压要求，适当调整钢丝层数及中胶胶层数。（7）外胶挤出编织、缠绕后的高低压胶管使用挤出机在外侧包覆1F胶片制成高压胶管半成品，或者聚氨酯颗粒经烘干机烘干后使用挤出机在高压胶管外侧包覆1F塑料保护层制成高压胶管半成品，外胶层起到防止钢丝受到损伤的作用。挤出机采用电加热方式，加热温度为100℃，挤出机中通有冷却水；聚氨酯颗粒挤出产生的边角料进行粉碎后回用于挤出工序。（7）缠水布上述工序生产出的半成品胶管需进行硫化，硫化前首先在胶管最外层包裹一层水包布，防止胶管在硫化过程中发生变形及起泡，水包布为外购的帆布条，采用水布机进行包裹，水包布可循环利用，两月更换一次。（8）硫化将包覆水包布的胶管收卷后，采用带有轨道的小车直接输送至硫化罐内，通入水蒸汽（由天然气锅炉提供）。罐内温度保持l50-155℃，压力为0.4Mpa，硫化时间约60分钟。硫化过程中，橡胶大分子在加热条件下与交联剂发生化学反应，交联成为立体网状高分子结构。硫化完成待泄压阀泄压后，压力降低到常压后打开硫化罐人工将载有半成品高低压胶管的小车拉出。（9）解水布将包覆在硫化后的高低压胶管外侧的水布解下，解下的水布用水于水箱中进行浸泡软化。一般浸泡时间为4h，浸泡前水包布无需用水冲洗。水包布循环使用2月后进行更换。（10）脱管芯解水布后的高低压胶管用脱芯机退除管芯，退出的内芯重复使用。（11）裁剪根据客户需求，将生产的高低压胶管裁剪成所需尺寸。（12）试压胶管试压是用电动试压泵（依托现有工程）将常压水压入被实验胶管内，当达到工艺要求压力后，将电动试压泵关闭，胶管处于定压状态。在规定时间内，压力表压力出现下降情况或在升压过程中达不到规定圧力，可以认为该胶管有内在缺陷；相反，在预定时间内无泄压现象，则胶管达到要求。（13）后处理工序部分订单需要提供高低压胶管金属软管总成，金属软管总成由金属外套、法兰、接头等组成。金属接头/法兰由厂区现有机加工车间提供；金属丝外套由厂区现有总成车间生产，组装不需要进行焊接；新增伸缩机进行不锈钢护套缩管的生产；本项目金属接头/法兰与金属丝外套进行组装或与不锈钢护套缩管焊接得到金属软管总成，再经过安装橡胶杂件利用锁管机与胶管扣压后组装在一起，组装后的高低压胶管入库待售。本工序主要污染源为锁管机产生的噪声，采取选用低噪声设备、基础减振、厂房隔声等措施。 a不锈钢护套缩管生产：外购不锈钢丝做为原料，经伸缩机伸缩完成后自动切断制得成品，所有工序均为物理过程。本工序主要污染源为伸缩机运行产生的噪声N，采取选用低噪声设备、基础减振、厂房隔声等措施；金属下脚料S9集中收集后外售综合利用。 b金属接头、法兰后处理：项目厂区现有机加工车间生产的金属接头、法兰经交流弧焊机、逆变弧焊机、氩弧焊机、二保焊机、自动焊接变位机等焊接处理后通过电阻炉进行退火处理，使金属接头、法兰增强金属硬度和脆性，增加可塑性。（13）打包入库试压合格后的的产品由铁皮包装箱包装后入库待售。铁皮包装箱生产过程：外购钢板做为原料，经剪板机或切割机下料、折弯机折弯后进行二保焊焊接组装得到半成品、最后经喷漆处理制得成品。喷涂：将半成品铁皮包装箱由叉车运至喷漆房进行喷漆作业，先将水性漆和水在喷漆室内调配，将调配好的水性漆用喷枪人工均匀的喷涂在外壳表面。本项目喷漆采用空气喷涂法，也称有气喷涂、普通喷涂。通过压缩空气冲击低压流体，使之雾化的涂装方式，喷枪压力0.3-0.8MPa。空气喷涂设备简单，操作容易，维修方便，其涂装效率高，作业性好，得到的涂膜均匀美观，适宜喷涂一般涂料。厂内所有铁皮箱的喷漆工序均在喷漆房内进行，尺寸为12m（长）×6.5m（宽）×3m（高），本项目不设晾漆室，喷漆完成后置于喷漆房中由烤灯晾干。喷漆房采用推拉门，用于喷漆操作时与外部环境隔绝。工件喷漆采用人工喷涂，漆料65%附着于工件表面，少量未附着的漆形成含漆雾的废气。按企业满负荷生产能力每天需生产6个铁皮包装箱，喷涂仅一遍，喷漆时间为3h/d，晾干时间为5h/d，喷漆完成后用轨道手推车移至烘干区灯管烘干。企业喷漆作业流程为铁皮包装箱在喷漆室内喷漆后利用叉车运至烘干区烤灯烘干。漆膜厚度为60μm，水性漆的平均涂着率在70%左右，剩余30%大部分被干式漆雾吸收装置吸收，少量漆雾经排气筒有组织排放。本项目气胎由壬生产过程与现有工程基本一致，唯一不同在于钢壳装配所需由壬经机修车间进行喷塑处理后再进行装配。喷塑：将半成品由壬由人工置于静电喷涂机中进行静电喷涂，主要是用静电粉末喷涂设备（静电喷涂机）把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层。喷粉工序产生的粉尘首先经滤芯除尘器收集较大粒径的粉尘，并回收再利用。喷涂后的由壬送烤箱进行烘干固化处理，固化处理是将附着于由壬表面的环氧树脂粉末在热空气中加热至100℃左右，并持续约30min时间，从而使环氧树脂粉末发生交联反应固化，在涂装表面形成致密坚韧涂层。烤箱为电加热。
无变动

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、废气治理措施（1）**管所需胶片依托厂区现有炼胶车间生产的胶片，中心炼胶过程产生的废气采用集气罩（尺寸大于设备边界）+软帘+分控开关+布袋式除尘器+UV光氧装置+活性炭吸附装置处理后（依托现有），经15m高排气筒达标排放。晾胶区域进行二次封闭。（2）现有制管车间压延、挤出废气采用集气罩（尺寸大于设备边界）+软帘+分控开关+UV光氧装置+活性炭吸附装置处理后，经15m高排气筒达标排放。压延机、挤出机进行二次封闭。（3）现有制管西车间硫化过程产生的泄压废气通过泄压阀连接至缓冲罐，经缓冲后采用冷凝罐（含除雾）处理后与硫化罐打开废气合并+UV光氧装置+活性炭吸附装置处理后，经15m高排气筒达标排放。（4）现有制品车间平板硫化废气处采用集气罩（尺寸大于设备边界）+软帘+分控开关+UV光氧装置+活性炭吸附装置处理后，经15m高排气筒达标排放。硫化机进行二次封闭。（5）制管东车间温胶、压延、挤出废气采用集气罩（尺寸大于设备边界）+软帘+分控开关+UV光氧装置+活性炭吸附装置处理后，经15m高排气简达标排放。温胶机、压延机、挤出机进行二次封闭。（6）制管东车间及塑料制品车间硫化罐泄压废气通过泄压阀连接至缓冲罐，经缓冲后采用冷凝罐（含除雾）处理后与硫化罐打开废气合并+UV光氧装置+活性炭吸附装置处理后，经15m高排气筒达标排放。（7）机修车间喷漆工序废气采用密闭喷漆室集气管道收集+千式漆雾吸收装置处理后与喷塑烘千工序废气UV光氧装置+活性炭吸附装置处理后，经15m高排气筒达标排放。机修车间静电喷涂工序废气通过设备自带滤芯除尘器+布袋除尘器处理后，经15m高排气筒达标排放。（8）复合管车间塑料烘干及塑料挤出过程废气采用集气罩（尺寸大于设备边界）+软帘+分控开关+UV光氧装置+活性炭吸附装置处理后，经15m高排气筒达标排放。烘干机、挤出机进行二次封闭。（9）塑料制品车间塑料粉碎废气通过集气罩（尺寸大于设备边界）+布袋除尘器处理后，经15m高排气筒达标排放。塑料烘干、挤出、注塑过程废气采用集气罩（尺寸大于设备边界）+软帘+分控开关+UV光氧装置+活性炭吸附装置处理后，经15m高排气筒达标排放。烘干机、挤出机、注塑机进行二次封闭。（10）焊接烟尘采用移动式双臂焊烟净化器处理。依托现有天然气锅炉采用超低氮燃烧器+烟气循环技术处理后，经15m高排气筒达标排放（依托）。项目所设二次封闭空间与废气集气罩互不替代，各自设置。二次密闭间要有稳压排风系统，形成微负压，废气通过引风系统至废气治理设施中处理要对产生废气污染物环节进行有效收集，提高废气有组织收集效率，减少无组织逸散。同时，严格作业流程，并加强设备维护，对生产车间进行合理布局等措施，进一步降低无组织排放对周围大气环境的不利影响。 2、废水治理措施项目设备冷却水、胶管冷却水、水包布浸泡水、胶管试压用水循环使用，不外排；硫化工序蒸汽冷凝水经絮凝沉淀后用于水包布浸泡补水；锅炉软水制备外排水直接排入污水管网。生活污水经园区污水管网，**处理厂进一步处理。要落实报告书要求厂区内各区域的防渗措施，避免污染地下水。 3、固体废物治理措施生产过程中产生的橡胶边角料、橡胶过滤工序产生的滤渣收集后回用于生产，编织、缠绕等生产过程中产生的金属下脚料包装过程中产生的废包装材料、焊接组装过程中产生的废焊材焊渣分类收集后外售，废纸箱、废过滤棉、废气处理设施除尘灰委托环卫部门定期处理。塑料边角料、检验过程中产生的塑料不合格产品粉碎处理后回用于生产。喷漆过程产生的废漆桶由厂家回收处理；检验过程不合格品、废催化剂、废灯管、废油桶、废润滑油、切胶机产生的废液压油、废活性炭属于危险废物，于厂区危废暂存间暂存，定期将交由有危废处置资质的单位处置。要落实危险废物临时储存场所的防雨、防日晒、防渗措施，并设置危废标志。 4、噪声治理措施产噪设备主要为温胶机、挤出机、缠绕机、硫化罐、井式回火电阻炉、喷漆设备、静电喷涂机、塑料干燥机、塑料挤出机、注塑机、粉碎机等，要落实产生噪声设备的减振、隔声、消声措施，并注意厂区、设备的合理布局，确保厂界噪声达标。	天然气锅炉废气采用超低氮燃烧器+烟气循环技术+15m高排气筒（企业编号为DA001）排放；**中心及配套开炼机、过滤机2#；制管东车间高低压胶管温胶、压延、挤出6#；硫化泄压，硫化罐打开过程7#废气：制管东车间产生废气采用集气罩+布袋除尘器+二级活性炭处理后与炼胶车间产生废气采用集气罩+布袋除尘器+二级活性炭处理后混合经15m高排气筒排放（企业编号为DA005）；喷塑过程9#废气采用设备自带滤芯除尘器+布袋除尘器+15m高排气筒排放（企业编号为DA009）；喷漆工序、喷塑烘干工序采用二级活性炭+15m高排气筒排放（企业编号为DA10）；塑料粉碎工序11#，塑料烘干、挤出、注塑工序12#粉碎废气经布袋除尘器处理后与塑料烘干、挤出、注塑工序废气一同经二级活性炭处理后经15m排气筒排放（企业编号为DA004）；焊接废气采用布袋除尘器处理后经15m高排气筒（企业编号为DA008）排放。项目生活污水经园区污水管网，**处理厂进一步处理。项目橡胶边角料、塑料边角料收集后回用于生产；橡胶滤渣、废包装材料、金属下脚料、废焊材焊渣、废水包布收集后外售综合利用；废纸箱、废过滤棉、除尘灰、生活垃圾交由环卫部门统一处理；废漆桶由厂家回收处理；废活性炭、废润滑油、废油桶、废液压油暂存于厂区现有危废暂存间，定期交有资质单位处置。
（1）环****中心及配套开炼机、过滤机2#采用集气罩（尺寸大于设备边界）+软帘+分控开关+布袋式除尘器+UV光氧装置+活性炭吸附装置（1套）+ 15高排气筒（2#），密炼中心、开炼机二次密闭处理；制管东车间高低压胶管温胶、压延、挤出6#采用集气罩（三面围挡，一面软帘）+UV光氧装置+活性炭吸附装置+15m高排气筒（6#），温胶、压延、挤出机二次密闭处理；硫化泄压废气经缓冲罐（1个，φ1m，高1.5m）+喷淋降温装置+干燥装置处理、硫化罐打开过程7#经集气罩（尺寸大于设备边界）+软帘+分控开关后经UV光氧装置+活性炭吸附装置（1套）+ 15m高排气筒处理。实际建设中制管东车间废气中的密炼机废气经布袋除尘器（1）处理、硫化罐泄压废气经缓冲罐+冷凝罐（1）处理后与开炼机、温胶机、压延机废气、硫化罐打开过程废气混合后经二级活性炭吸附装置（1）处理；炼胶车间废气中的密炼机废气经布袋除尘器（2）处理、硫化罐泄压废气经缓冲罐+冷凝罐（2）处理后与开炼机、温胶机、压延机废气、硫化罐打开过程废气混合后经二级活性炭吸附装置（2）处理，制管东车间废气与炼胶车间废气经处理后经15m排气筒（DA005）混合排放。（2）环评中喷漆工序经密闭喷漆室集气管道收集+干式漆雾吸收装置处理后与喷塑烘干废气经集气罩+软帘+分控开关处理后混合经UV光氧装置+活性炭吸附装置+15m高排气筒排放。实际建设过程中喷漆、晾漆废气采取密闭喷漆室集气管道收集+干式漆雾吸收装置处理后与喷塑烘干废气采取集气罩（尺寸大于设备边界）+软帘+分控开关收集后混合通过二级活性炭吸附装置+15m高排气筒（DA10）排放。（3）环评中高低压胶管外胶挤出工艺中塑料烘干、挤出、注塑工序、塑料粉碎工序依托塑料制品生产线处理设施，本次验收未建设塑料制品生产线，仅建设废气处理设施对高低压胶管相关工艺废气进行处理。环评中塑料粉碎工序11#采用集气罩（尺寸大于设备边界）+软帘布袋除尘器（1套）+15m高排气筒（11#）处理；塑料烘干、挤出、注塑工序12#采用集气罩（三面围挡，一面软帘）+UV光氧装置+活性炭吸附装置+15m高排气筒（12#），烘干机、挤出机、注塑机二次密闭处理；实际建设中塑料粉碎工序11#采用集气罩（尺寸大于设备边界），塑料烘干、挤出、注塑工序12#采用集气罩（三面围挡，一面软帘），粉碎工序废气经布袋除尘器处理后与塑料烘干、挤出、注塑工序废气一同经二级活性炭处理后经15m排气筒(DA004)混合排放。（4）环评中焊接烟尘采用移动式双臂焊烟净化器（2台）处理，实际建设中焊接废气采用布袋除尘器处理后15m高排气筒(DA008)排放。项目各废气经相应处理设施处置均满足相关排放标准要求后排放。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

要落实报告书中的各项风险防范措施，制定突发环境事件应急预案，确保事故状态下的环境安全。所有环保治理措施与生产设施分表计电，有机废气按照相关要求设置超标报警装置，并与生态环境部门联网。	项目已编制环境时间应急预案，所有环保治理措施与生产设施分表计电，有机废气按照相关要求设置超标报警装置，****环境局暂无相关平台，超标报警传感装置无法与之联网，待主管平台完善后，按照相关要求进行安装并联网，其余已落实
****环境局暂无相关平台，超标报警传感装置无法与之联网，待主管平台完善后，按照相关要求进行安装并联网。

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

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0.08	0.002	0.082	0.082	0.002	/
1.24	0.039	1.279	1.279	0.039	/
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4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

生活污水治理设施

《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4三****处理厂进水水质

经****园区污水管网，****处理厂进一步处理

厂区生活污水总排口出口pH监测平均值为7.3~7.5，化学需氧量检测结果最大值为27mg/L，氨氮检测结果最大值为2.47mg/L，五日生化需氧量检测结果最大值为8.7mg/L，悬浮物检测结果最大值为63mg/L，满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4三****处理厂进水水质。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	天然气锅炉废气处理设施	《锅炉大气污染物排放标准》（DB11/139-2015）表1中的相关标准	天然气锅炉废气采用超低氮燃烧器+烟气循环技术+15m高排气筒（DA001）排放	天然气锅炉废气排气筒(DA001)出口02颗粒物排放浓度检测结果最大值为4.5mg/m3，二氧化硫排放浓度检测小于检出限未检出，氮氧化物排放浓度检测结果最大值24mg/m3，排放满足《锅炉大气污染物排放标准》（DB11/139-2015）表1中的相关标准。
2	炼胶车间及制管东车间废气处理设施	《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2标准要求；《橡胶制品工业污染物排放标准》（GB27632-2011）中表5排放限值	****中心及配套开炼机、过滤机2#；制管东车间高低压胶管温胶、压延、挤出6#；硫化泄压，硫化罐打开过程7#废气：制管东车间废气中的密炼机废气经布袋除尘器（1）处理、硫化罐泄压废气经缓冲罐+冷凝罐（1）处理后与开炼机、温胶机、压延机废气、硫化罐打开过程废气混合后经二级活性炭吸附装置（1）处理；炼胶车间废气中的密炼机废气经布袋除尘器（2）处理、硫化罐泄压废气经缓冲罐+冷凝罐（2）处理后与开炼机、温胶机、压延机废气、硫化罐打开过程废气混合后经二级活性炭吸附装置（2）处理，制管东车间废气与炼胶车间废气经处理后经15m排气筒（DA005）混合排放	****中心及配套开炼机、过滤机2#；制管东车间高低压胶管温胶、压延、挤出6#；硫化泄压，硫化罐打开过程7#工序排气筒(DA005)出口01非甲烷总烃排放浓度检测结果最大值为4.09mg/m3，颗粒物排放浓度检测结果最大值为2.9mg/m3，排放速率最大值为0.109kg/h，硫化氢排放浓度检测结果最大值为0.25mg/m3，排放速率为最大值为0.00942kg/h，臭气浓度排放浓度最大值为831无量纲，非甲烷总烃和颗粒物排放满足《橡胶制品工业污染物排放标准》（GB27632-2011）中表5排放限值；H2S和臭气浓度排放满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2标准要求
3	喷塑废气	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2颗粒物（炭黑尘、染料尘）二级标准	喷塑过程9#废气采用设备自带滤芯除尘器+布袋除尘器+15m高排气筒排放（DA009）；	喷塑过程9#工序排气筒(DA009)出口03颗粒物排放浓度检测结果最大值为3.2mg/m3，排放速率最大值为0.0218kg/h，排放满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2颗粒物（炭黑尘、染料尘）二级标准。
4	喷漆工序、喷塑烘干工序废气	《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/2322-2016）	喷漆工序采用密闭喷漆室集气管道收集+干式漆雾吸收装置收集后与喷塑烘干工序采用集气罩+软帘+分控开关收集后经二级活性炭吸附装置+15m高排气筒排放（DA10）	喷漆工序、喷塑烘干工序排气筒(DA10)出口06非甲烷总烃排放浓度检测结果最大值为3.93mg/m3，最低去除效率为64.8%，漆雾（颗粒物）排放浓度检测结果最大值为2.6mg/m3，排放速率最大值为0.0587kg/h，非甲烷总烃排放浓度满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/2322-2016）表1“表面涂装业”污染物排放标准要求；颗粒物排放浓度满足颗粒物排放执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2颗粒物（炭黑尘、染料尘）二级标准。根据《工业企业挥发性有机物排放控制标准》(DB13/2322-2016)表3注1“本限值仅在排气筒去除效率不满足要求的情况下执行”，本项目非甲烷总烃去除效率为 64.8%，不满足效率要求，因此加测车间边界非甲烷总烃检测项目，检测浓度最大值为2.05mg/m3，符合《工业企业挥发性有机物排放控制标准》(DB13/2322-2016)表3生产车间或生产设备边界大气污染物浓度限值。
5	塑料粉碎工序及塑料烘干、挤出、注塑工序废气	《工业企业挥发性有机物排放控制标准》(DB13/2322-2016)	塑料粉碎工序11#，塑料烘干、挤出、注塑工序12#粉碎废气经集气罩（尺寸大于设备边界）收集后经布袋除尘器处理后与塑料烘干、挤出、注塑工序废气经集气罩（三面围挡，一面软帘）收集后一同经二级活性炭处理后经15m排气筒排放（DA004）	塑料粉碎工序11#，塑料烘干、挤出、注塑工序12#排气筒（DA004）出口非甲烷总烃排放浓度检测结果最大值为3.81mg/m3，最低去除效率为65.2%，氯化氢排放浓度检测结果最大值为2.3mg/m3；颗粒物排放浓度检测结果最大值为3.8mg/m3，排放速率最大值为0.0154kg/h，颗粒物排放满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2颗粒物（其他）二级标准；非甲烷总烃、氯化氢排放满足《合成树脂工业污染物排放标准》（GB 31572-2015）表5大气污染物特别排放限值；根据《工业企业挥发性有机物排放控制标准》(DB13/2322-2016)表3注1“本限值仅在排气筒去除效率不满足要求的情况下执行”，本项目非甲烷总烃去除效率为 65.2%，不满足效率要求，因此加测车间边界非甲烷总烃检测项目，检测浓度最大值为2.05mg/m3，符合《工业企业挥发性有机物排放控制标准》(DB13/2322-2016)表3生产车间或生产设备边界大气污染物浓度限值。
6	焊接废气	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2颗粒物（其他）二级标准	焊接废气采用布袋除尘器处理后经15m高排气筒（DA008）排放	焊接废气排气筒(DA008)出口04颗粒物排放浓度检测结果最大值为5.2mg/m3，排放速率最大值为0.0624kg/h，排放满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2颗粒物（其他）二级标准。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

噪声污染防治设施

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）

项目噪声污染源主要为设备运转时产生的噪声，通过选用低噪声设备、加装基础减振、厂房隔声等措施。

本项目主要为设备运转时产生的噪声，根据监测结果，项目厂区西厂界噪声昼间监测结果为52~54dB(A)，符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准的要求，东、南厂界噪声昼间监测结果为53~58dB(A)，符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）4类标准的要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

生产过程中产生的橡胶边角料、橡胶过滤工序产生的滤渣收集后回用于生产，编织、缠绕等生产过程中产生的金属下脚料包装过程中产生的废包装材料、焊接组装过程中产生的废焊材焊渣分类收集后外售，废纸箱、废过滤棉、废气处理设施除尘灰委托环卫部门定期处理。塑料边角料、检验过程中产生的塑料不合格产品粉碎处理后回用于生产。喷漆过程产生的废漆桶由厂家回收处理；检验过程不合格品、废催化剂、废灯管、废油桶、废润滑油、切胶机产生的废液压油、废活性炭属于危险废物，于厂区危废暂存间暂存，定期将交由有危废处置资质的单位处置。要落实危险废物临时储存场所的防雨、防日晒、防渗措施，并设置危废标志。一般工业固废主要为生产过程中产生的橡胶边角料、橡胶过滤工序产生的滤渣收集后回用于生产；编织、缠绕等生产过程中产生的金属下脚料分类收集后外售综合利用；塑料边角料粉碎处理后回用于生产；包装过程中产生的废包装材料、焊接组装过程中产生的废焊材焊渣分类收集后外售综合利用；喷漆过程产生的废漆桶由厂家回收处理；废纸箱、废过滤棉、废气处理设施除尘灰委托环卫部门定期处理；设备产生的废润滑油、切胶机产生的废液压油、废油桶和废气治理过程产生的废活性炭暂存于危废暂存间，定期交有******公司处置。生活垃圾交由环卫部门统一处理。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程