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吉林盛达韦尔化学工程有限责任公司年产1791吨有机中间体项目
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| 912********484354E | 建设单位法人：邵壮 |
| 邵文广 | 建设单位所在行政区划：**省**市**区 |
| **省**市**区**路9号 |
建设项目基本信息
| ****年产1791吨有机中间体项目 | 项目代码：|
| 建设性质： | |
| 2021版本:15_036-基本化学原料制造；农药制造；涂料、染料、颜料、油墨及其类似产品制造；合成材料制造；专用化学品制造；炸药、火工及焰火产品制造；水处理剂等制造 | 行业类别（国民经济代码）：C2662-C2662-专项化学用品制造 |
| 建设地点： | **省**市**区 **省**市**区 |
| 经度:126.52381 纬度: 43.93935 | ****机关：****保护厅 |
| 环评批复时间： | 2020-11-27 |
| 吉环审字〔2020〕91号 | 本工程排污许可证编号：**** |
| 2021-06-16 | 项目实际总投资(万元)：1300 |
| 166.5 | 运营单位名称：**** |
| 912********484354E | 验收监测(调查)报告编制机构名称：******公司 |
| ****0203MAI7RUOMXN | 验收监测单位：**市****公司 |
| 912********852567W | 竣工时间：2024-10-15 |
| 2025-01-05 | 调试结束时间：2025-01-15 |
| 2025-03-11 | 验收报告公开结束时间：2025-04-10 |
| 验收报告公开载体： | 生态环境公示网 |
2、工程变动信息
项目性质
| ** | 实际建设情况：** |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 年产1791吨有机中间体项目 | 实际建设情况：年产1791吨有机中间体项目 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 3.5.1酸化物 3.5.1.1 生产方法 采用间苯二胺、醋酸和氯化氢，通过酸化加成催化反应合成酸化物，再经离心过滤得到产品滤饼。 设1条生产线，每批次生产能力约酸化物纯品3384.63kg，全年共生产207批次，每批次生产周期约18小时。 3.5.1.2 反应机理 间苯二胺和氯化氢生成间苯二胺盐酸盐，间苯二胺盐酸盐和醋酸在催化剂下再生成酸化物，氯化氢重新释放出来，工艺反应过程不消耗氯化氢，损耗节点为废水废气。 酸化物的反应机理见图3-2。 图3-2酸化物的反应机理 3.5.1.3生产工艺流程简述 （1）工艺流程图 酸化物主要生产工艺流程及产污节点见图3-3。 图 3-3 酸化物生产工艺流程及产污节点示意图 生酸性离心废气G1-2。对母液进行蒸馏浓缩处理，浓缩母液循环套用（2）工艺流程说明 酸化物制备先后经2道工序： 1）酸化加成 将密闭间苯二胺原料桶放入水槽中，水槽中通适量蒸汽，使桶内间苯二胺由固态熔融为液态。 向酸化反应釜中加入母液水和醋酸，通入氯化氢气体，加入熔融的间苯二胺，升温至80℃反应10小时，降温结晶4h。此过程产生反应废气G1-1，排到2#废气处理系统处理达标后外排大气。本项目催化剂固定在反应釜中，1年更换1次，产生固体废物S1-1，催化剂定期委托有资质单位收运处置。 在上料区设置局部集气罩，局部集气罩收集上料产生的无组织废气送至废气处理装置处理达标后排放，上料产生上料废气G1-4。 本项目采用人工抽真空上料泵向反应釜中打入熔融液态间苯二胺，在间苯二胺上料区设置局部集气罩，局部集气罩收集上料产生的无组织废气送至废气处理装置处理达标后排放。本项目液态间苯二胺蒸汽压0.08Kpa（100℃），不是挥发性液体，挥发性很小，同时根据企业提供经验数据，本环评不对间苯二胺产生的苯胺类废气进行量化计算。 2）离心过滤 反应完成后将物料打入离心机离心，并通过离心机自带的液相膜过滤器过滤，得固态酸化物产品，母液打入母液罐中，用时2h，此过程产于下批反应釜。蒸出酸性水蒸汽冷凝后产生酸性废水W1-1，并产生蒸馏不凝废气G1-3。本项目每批次酸化母液需要蒸馏去除蒸馏废水73.58kg，将部分酸化母液打入蒸馏釜进行蒸馏去除73.5kg即可。 3.5.2 4 -二乙基氨基乙酰苯胺 3.5.2.1生产方法 采用自制酸化物、氯乙烷、液碱、氢氧化镁和水为原料，通过取代反应合成4-二乙基氨基乙酰苯胺，再经结晶和醒料得到产品滤饼。 3.5.2.2反应机理 4 -二乙基氨基乙酰苯胺的反应机理见图3-4。 图3-4 4 -二乙基氨基乙酰苯胺的反应机理 3.5.2.3生产工艺流程简述 （1）工艺流程图 4-二乙基氨基乙酰苯胺主要生产工艺流程及产污节点见图3-3。 图3-5 4-二乙基氨基乙酰苯胺生产工艺流程及产污节点图 （2）工艺流程说明 4-二乙基氨基乙酰苯胺生产先后经4道工序： 1）配料搅拌 配料釜加水并加入液碱，控制pH值。将酸化物、液碱、氢氧化镁、水投入搅拌釜中搅拌均匀。 2）取代反应 搅拌釜中搅拌均匀物料放入反应釜中，计量滴定的氯乙烷和氮气一起通入反应釜内反应液，约3h滴加完毕，反应放热升温至80℃左右，再用夹套蒸汽保温反应10小时。取样化验分析，母液产品含量≥90%左右时，给反应釜降温，降温历时3h。反应过程中主要排出水蒸汽和氮气，冷凝产生冷凝水和不凝气G2-1，冷凝水下批套用，不凝气排到2#废气处理系统处理。本项目催化剂固定在反应釜中，1年更换1次，产生固体废物S2-1，催化剂定期委托有资质单位收运处置。 3）结晶 将反应好的物料打入结晶釜进行冷却结晶，采用冷冻盐水降温，结晶温度10-15℃，结晶用时4h。 4）醒料 结晶釜完毕，将结晶釜中料液打入醒料槽，密闭醒料2h，得到产品，装桶暂存，待外卖。 根据企业提供资料，以氯乙烷为基准反应物计，转化率为99.9%，产品收率为99.9%。冰盐水冷凝，设计冷凝效率99.9%。 本项目采用人工抽真空上料泵向反应釜中打入液碱，在液碱上料区设置局部集气罩，局部集气罩收集上料产生的无组织废气送至废气处理装置处理达标后排放。本项目液碱不是挥发性液体，挥发性很小。 根据企业提供实际操作经验，酸化物是固态湿料，氢氧化镁是块状固体，密闭加料，不会产生污染物。 3.5.3二乙氧基十六碳二炔 3.5.3.1二乙氧基十六碳二炔制备步骤 产品二乙氧基十六碳二炔（T1635）生产分6步进行： 第1步：制备T1635-03（10-氯-1-癸二乙缩醛）：由外购中间体T1635-02（10-氯-1-癸醛）与其它原料制备； 第2步：制备T1635-04（12,12-二乙氧基-1-十二炔）：由自制中间体T1635-03与其它原料制备； 第3步：制备T1635-05（1,2-二溴丁烷）：由自制中间体T1635-04与其它原料制备； 第4步：制备T1635-06（1-丁炔）：由自制中间体T1635-05与其它原料制备； 第5步：制备T1635-07（1-溴-1-丁炔）：由自制中间体T1635-06与其它原料制备； 第6步：制取产品T1635（二乙氧基十六碳二炔）：由自制中间体T1635-07与其它原料制取。 二乙氧基十六碳二炔生产涉及中间体见表3-8。 表3-8 二乙氧基十六碳二炔生产涉及中间体情况 序号 中间体 代码 中间体 名称 中间体指标 批次用时(d) 每批产量(kg/批) 批次/年 年产量 (t/a) 备注 1 T1635-02 10-氯-1-癸醛 无色至浅黄色液体≥76%， 杂质1,10-二氯癸烷等≤24% / / / 年用量4.25 原料外购 2 T1635-03 10-氯-1-癸二乙缩醛 无色至浅黄色液体≥95.0% 3 214.5 17 3.647 中间产品自制 3 T1635-04 12,12-二乙氧基-1-十二炔 无色至浅黄色液体≥ 85 7 101.6 41 4.166 4 T1635-05 1,2-二溴丁烷 无色至浅黄色液体≥ 95 7 734.5 6 4.407 5 T1635-06 1-丁炔 无色至浅黄色液体（十二烷溶液）≥ 90 2 60.8 17 1.034 6 T1635-07 1-溴-1-丁炔 无色至浅黄色液体≥ 90 3 127 17 2.159 7 T1635 二乙氧基十六碳二炔 无色至浅黄色液体≥ 90 2 51.5 98 5.051 产品 自制 二乙氧基十六碳二炔制备合成路线及方程式见图3-6。 图3-6二乙氧基十六碳二炔合成路线及方程式 3.5.4 中间体T1635-03制备 3.5.4.1生产方法 中间体T1635-03制备所需原料为T1635-02、原甲酸三乙酯，对甲苯磺酸为催化剂，所需辅料为碳酸氢钠、碳酸钠，所用溶剂为乙酸乙酯。本步骤所需原料均为外购的成品。 中间体T1635-03由T1635-02与原甲酸三乙酯加成反应合成，并经洗涤、减压浓缩、减压精馏处理后，得到中间体T1635-03。桶装做为下一步T1635-04制备的原料。 T1635-03制备为间歇生产，设置一条生产线，全年生产17批次。 3.5.4.2反应机理 名称 T1635-02 原甲酸三乙酯 T1635-03 甲酸乙酯 分子量 190.71 148.20 264.83 74.08 3.5.4.3工艺流程简述 （1）工艺流程图 中间体T1635-03制备工艺流程及产污节点见图3-7。 图3-7 中间体T1635-03制备工艺流程及产污节点图 （2）工艺流程说明 中间体T1635-03制备先后经5道工序： ①品合成（加成反应）：用隔膜泵将T1635-02、原甲酸三乙酯、乙酸乙酯加入到1000L搪玻璃反应釜（R106）内，开动搅拌，开启夹套冷冻盐水阀门，将反应釜温度降至3~7℃，将对甲苯磺酸分批通过反应釜投料口加入釜内，加完，通过夹套热水控制反应液温度15~25℃，保温反应2小时，检测合格；反应过程产生反应挥发废气G31-1。 ②加碱洗涤：将1000L搪玻璃反应釜（R106）内反应液通过隔膜泵转移至2000L搪玻璃反应釜（R205）内，搅拌下，加入在2000L搪玻璃反应釜（R204）内配置的碳酸氢钠水溶液，控温至20-25℃，静置，分液；该过程中和对甲苯磺酸，淬灭反应，并碱洗去杂，过程产生洗涤废液W31-1、洗涤废气G31-2。 ③减压浓缩：下层水相收集，有机相转入1000L搪玻璃浓缩釜（R105）内，碳酸钠通过反应釜投料口加入釜内，采用水射真空机组抽真空，有机相减压浓缩得T1635-03粗品；蒸出有机溶剂为乙酸乙酯和乙醇的混合物，冷却暂存于套用溶剂罐中，做为溶剂下批套用于反应釜，浓缩抽真空过程中产生浓缩真空尾气G31-3，同时少量有机溶剂溶于真空机组循环水箱中，定期更换水箱中循环水，产生浓缩真空机组废液W31-2；水箱容积0.6立，24h更换3次，抽真空4h。 ④减压精馏：向500L搪玻璃精馏釜R201中加入T1635-03粗品，使用无油立式真空机组抽真空（该机组不产生废水），油浴设置150℃，接收馏分，根据检测结果，收集合格馏分，前馏分为1,10-二氯癸烷和产品纯品混合物，做为危险废物S31-2处理，后馏分为产品T1635-03，馏出冷却流入接收罐V201，密闭装桶；精馏后釜底产生釜残S31-3，做为危险废物处理，主要成分为碳酸钠及少量有机混合物。该工序产生精馏真空尾气G31-4。 在上料区设置局部集气罩，局部集气罩收集上料产生的无组织废气送至废气处理装置处理达标后排放，上料产生上料废气G31-5。 包装区设置局部集气罩，局部集气罩收集包装产生的无组织废气送至废气处理装置处理达标后排放，本工序产品不是挥发性液体，挥发性很小。 3.5.4.4 中间体T1635-04制备工序 3.5.4.4.1生产方法 中间体T1635-04制备所需原料为T1635-03、锂、乙二胺、乙炔，硝酸铁为催化剂，所需辅料为乙酸，所用溶剂为液氨、二甲基亚砜、石油醚。本产品所需原料T1635-03为自制，其他原料均为外购的成品。 中间体T1635-04由中间体T1635-03与其它原料分两步反应合成，再加石油醚和水后离心分液、三次萃取分液、酸洗分液、减压浓缩处理后，得到中间体T1635-04。桶装做为第6步最终产品T1635制备的原料。 T1635-04制备为间歇生产，设置一条生产线，全年生产41批次。 3.5.4.4.2反应机理 名称 乙二胺 锂 乙炔 锂试剂 氢 分子量 60.1 6.94 26.04 92.07 2.06 名称 T1635-03 锂试剂 T1635-04 乙二胺 氯化锂 分子量 264.83 92.07 254.41 60.10 42.39 3.5.4.4.3工艺流程简述 （1）工艺流程图 中间体T1635-04制备工艺流程及产污节点见图3-8。 （2）工艺流程说明 中间体T1635-04制备先后经5道工序： ①合成反应，在反应釜（R104）中，先后分锂试剂制备和T1635-04合成反应两步： 锂试剂制备：氮气保护下，用隔膜泵将乙二胺加入反应釜（R104），将硝酸铁在反应釜投料口加入釜内，开动搅拌，用液氮将不锈钢反应釜（R104）温度降至-40℃以下，控温在-40℃以下通入液氨，氮气保护下，将锂片在反应釜投料口加入釜内，通入乙炔后，开始反应，反应釜自然升温，氨气经过3000L吸收罐（V108）吸收，产生副产氨水。氨吸收罐中放置水1500kg，每次排出氨1200-1400kg，氨浓度吸收到10-14%，氨水排放到专用收集罐中，定期由有资质外协单位收运利用，产生氨吸收尾气G32-1。 图3-8中间体T1635-04制备工艺流程及产污节点图 T1635-04合成反应：用隔膜泵将二甲基亚砜加入反应釜（R104），控温20~30℃，滴加T1635-03，反应结束。 ②离心分液：将反应液转移至3000L后处理釜（R103），用隔膜泵将石油醚加入反应釜（R103），再加入水搅拌、离心，母液分液，有机相收集。 ③萃取分液：离心水相用石油醚萃取三次，合并有机相（R103），水相放出收集，产生萃取废液W32-1，同时由于挥发产生少量萃取废气G32-2。 ④酸洗分液：使用3000L反应釜(R203)配制5%的乙酸水溶液，用隔膜泵将5%的乙酸水溶液加入后处理釜（R103），静置、分液；水相收集，产生酸洗废液W32-2，同时由于挥发产生少量酸洗废气G32-3。 ⑤减压浓缩：有机相加入浓缩釜（R102）进行减压浓缩，配套立式无油真空机组P402抽真空，在石油醚与二甲基亚砜的采出温度，先后蒸出石油醚与二甲基亚砜，套用到下批次，浓缩后釜液为T1635-04产品，流入接收罐V105，装桶待用，减压浓缩过程中产生浓缩真空尾气G32-4。 在上料区设置局部集气罩，局部集气罩收集上料产生的无组织废气送至废气处理装置处理达标后排放，上料产生上料废气G32-5。 包装区设置局部集气罩，局部集气罩收集包装产生的无组织废气送至废气处理装置处理达标后排放，本工序产品不是挥发性液体，挥发性很小。 以T1635-03纯品为基准反应物计，转化率为99.9%，产品收率为99.9%，设计冷凝效率99.9%。 3.5.4.5 中间体T1635-05制备工序 3.5.4.5.1生产方法 中间体T1635-05制备所需原料为溴素、1-丁烯，所需辅料为亚硫酸氢钠、碳酸钠，所用溶剂为二氯甲烷。本产品所需原料均为外购的成品。 中间体T1635-05由原料加成反应合成，再经洗涤去杂、有机相减压浓缩后，得到中间体T1635-05。桶装做为下一步T1635-06制备的原料。 T1635-05制备为间歇生产，设置一条生产线，全年生产6批次。 3.5.4.5.2反应机理 名称 1-丁烯 溴素 T1635-05 分子量 56.11 159.81 215.92 3.5.4.5.3工艺流程简述 （1）工艺流程图 中间体T1635-05制备工艺流程及产污节点见图3-9。 图3-9 中间体T1635-05制备工艺流程图（带“三废”排放点） （2）工艺流程说明 中间体T1635-05先后经3道工序制备： ①1635-05合成（加成反应）：用隔膜泵将二氯甲烷和溴素加入1000L反应釜（R102），控温在-15℃以下向反应釜内通1-丁烯，反应结束；产生反应废气G33-1； ②洗涤去杂：将反应液转移至加入2000L洗涤釜（R101），加入3%碳酸钠水溶液洗涤（配液在1000L反应釜R301内），水相收集，产生碱洗废液W33-1和碱洗废气G33-2，有机相加入3%亚硫酸钠溶液洗涤，水相收集，产生还原洗涤废液W33-2； ③减压浓缩：有机相在2000L浓缩釜R101中减压浓缩（采用无油立式真空机组P402/P403），蒸出二氯甲烷冷凝暂存，回收套用到下批次，浓缩后釜液为T1635-05产品，流入接收罐V101，装桶待用。减压浓缩过程中产生浓缩真空尾气G33-3。 在上料区设置局部集气罩，局部集气罩收集上料产生的无组织废气送至废气处理装置处理达标后排放，上料产生上料废气G33-4。 包装区设置局部集气罩，局部集气罩收集包装产生的无组织废气送至废气处理装置处理达标后排放，本工序产品不是挥发性液体，挥发性很小。 以溴素为基准反应物计，转化率为99.9%，产品收率为95%，二氯甲烷设计冷凝效率90%。 3.5.4.6 中间体T1635-06制备工序 3.5.4.6.1生产方法 中间体T1635-06制备所需原料为T1635-05、乙二醇、氢氧化钾，所用溶剂为十二烷。本步骤所需原料T1635-05为自制其他原料均为外购的成品。 中间体T1635-06由原料乙二醇、氢氧化钾和T1635-05分两步反应合成，一级冷凝收集副产物顺式溴丁烯，二级冷凝并通入低温十二烷吸收液中，得到中间体T1635-06的十二烷溶液，桶装做为下一步产品T1635制备的原料；反应后的反应液经减压浓缩回收乙二醇并套用于下批次合成。 T1635-06制备为间歇生产，设置一条生产线，全年生产17批次。 3.5.4.6.2反应机理 名称 乙二醇 氢氧化钾 乙二醇钾 水 分子量 62.07 56.11 138.25 18.02 名称 T1635-05 乙二醇钾 T1635-06 溴化钾 乙二醇 分子量 215.92 138.25 54.09 119.00 62.07 名称 T1635-05 乙二醇钾 顺式溴丁烯 溴化钾 乙二醇 分子量 215.92 138.25 135.00 119.00 62.07 3.5.4.6.3工艺流程简述 （1）工艺流程图 中间体T1635-06制备工艺流程及产污节点见图3-10。 （2）工艺流程说明 中间体T1635-06先后经3道工序制备： 1）溶剂备用：用隔膜泵将十二烷加入到500L接收釜（R206）内，降温至-10℃待用。 2）合成及吸收：用隔膜泵将乙二醇加入到2000L搪玻璃反应釜（R303）内，将氢氧化钾在反应釜投料口加入釜内，开搅拌，夹套升温到110℃，第一步反应一段时间后，再滴加T1635-05开始第二步反应，反应气经一级冷凝器，凝液顺式溴丁烯流入副产物接收瓶中，再经二级冷凝器流入接收釜R206的低温十二烷吸收液中，制得T1635-06的十二烷溶液。 3）减压浓缩：滴加反应完毕，保温2h，反应液打入浓缩釜进行减压浓缩，配套立式无油真空机组抽真空，浓缩过程中蒸出乙二醇冷却回收套用，釜残为固体废物S34-1，产生浓缩真空尾气G34-1。 在上料区设置局部集气罩，局部集气罩收集上料产生的无组织废气送至废气处理装置处理达标后排放，上料产生上料废气G34-2。 包装区设置局部集气罩，局部集气罩收集包装产生的无组织废气送至废气处理装置处理达标后排放，本工序产品不是挥发性液体，挥发性很小。 以T1635-05纯品为基准反应物计，转化率为99.9%，产品收率为95%，设计冷凝效率99.9%。 图3-10中间体T1635-06制备工艺流程及产污节点图 3.5.4.7 中间体T1635-07制备工序 3.5.4.7.1生产方法 中间体T1635-07制备所需原料为溴素、氢氧化钾，所用溶剂为十二烷。本步骤所需原料T1635-06为自制其他原料均为外购的成品。 中间体T1635-07由原料反应合成次溴酸钾，再加入中间体T1635-06的十二烷溶液，反应合成中间体T1635-07，反应完成后经静置分液、减压精馏处理后，得到中间体T1635-07。桶装做为下一步最终产品T1635制备的原料。 T1635-07制备为间歇生产，设置一条生产线，全年生产17批次。 3.5.4.7.2反应机理 名称 溴素 氢氧化钾 次溴酸钾 溴化钾 水 分子量 159.81 56.11 135 119 18.02 名称 T1635-06 次溴酸钾 T1635-07 氢氧化钾 分子量 54.09 135 132.99 56.11 3.5.4.7.3工艺流程简述 （1）工艺流程图 中间体T1635-07制备工艺流程图（带“三废”排放点）见图3-11。 （2）工艺流程说明 中间体T1635-07制备先后经3道工序： ①T1635-07合成，分两步： 第1步：用隔膜泵将水加入3000L反应釜（R203），搅拌下将氢氧化钾在反应釜投料口加入釜内，控温在-5～-15℃以下向反应釜内滴加溴素，反应生成中间产物。 图3-11 中间体T1635-07制备工艺流程图（带“三废”排放点） 第2步：第1步反应完成后，保持搅拌，向反应釜（203）中加入T1635-06的十二烷混合溶液，进行第2步溴代反应，检测釜内产品合格后，停止搅拌。 ②静置分液：将反应液转移至5000L反应釜（R302），静置分液，水相收集，产生工艺废液W35-1。 ③减压精馏：静置分液有机相转入500L精馏釜（R202）减压精馏，配套立式无油真空机组（P403）抽真空，根据检测结果，收集合格馏分，冷凝得到T1635-07产品，流入接收罐V202，装桶待用，冷凝得到十二烷，回收暂存，下批套用；产生釜残S35-1和减压精馏尾气G35-1。 在上料区设置局部集气罩，局部集气罩收集上料产生的无组织废气送至废气处理装置处理达标后排放，上料产生上料废气G35-2。 包装区设置局部集气罩，局部集气罩收集包装产生的无组织废气送至废气处理装置处理达标后排放，本工序产品不是挥发性液体，挥发性很小。 以T1635-06纯品为基准反应物计，转化率为99.9%，产品收率为76%，设计冷凝效率99.9%。 3.5.4.8 产品T1635制取工序 3.5.4.8.1生产方法 T1635制取所需原料为氯化亚铜、正丙胺、T1635-04和T1635-07，催化剂，所用溶剂为甲基叔丁基醚、甲醇、石油醚。本步骤所需原料T1635-04和T1635-07为自制其他原料均为外购的成品。 氯化亚铜、正丙胺、T1635-04、T1635-07在催化剂催化条件下，于有机溶剂中反应合成T1635，再经萃取、减压浓缩处理后，得到最终产品T1635（二乙氧基十六碳二炔）。产品装桶暂存外卖。 3.5.4.8.2反应机理 名称 T1635-04 正丙胺 T1635-07 氯化亚铜 T1635 正丙胺盐酸盐 溴化铜 分子量 254.41 59.11 132.99 99 306.49 95.57 143.45 3.5.4.8.3工艺流程简述 （1）工艺流程图 最终产品T1635制取工艺流程及产污节点见图3-12。 图3-12 产品T1635制取工艺流程及产污节点图 （2）工艺流程说明 最终产品T1635制备先后经3道工序： 1）T1635合成（耦合反应）：将催化剂和氯化亚铜在500L反应釜（R107）投料口加入釜内，用隔膜泵将甲醇加入500L反应釜（R107），开动搅拌，控温在-5~0℃滴加正丙胺，然后滴加T1635-04，滴加T1635-07与甲基叔丁基醚的混合溶液，滴加完毕，保温反应1小时。 2）萃取分液：检测合格后，加入水淬灭，石油醚萃取，分液，有机相暂放，水相在1000L萃取釜（R106）使用石油醚萃取两次，合并有机相投入500L反应釜（R105），水相收集，产生萃取废气G36-1和萃取废液W36-1； 3）减压浓缩：对500L浓缩釜（R105）内有机相进行减压浓缩，配套水射真空机组（P406）抽真空，蒸出三种溶剂回收套用，釜液为T1635产品，流入接收罐V105，装桶包装，暂存外卖，浓缩过程中产生浓缩真空尾气G36-2和浓缩真空废液W36-2，真空循环水箱容积0.6立，24h更换3次，每批抽真空12h。 在上料区设置局部集气罩，局部集气罩收集上料产生的无组织废气送至废气处理装置处理达标后排放，上料产生上料废气G36-3。 包装区设置局部集气罩，局部集气罩收集包装产生的无组织废气送至废气处理装置处理达标后排放，本工序产品不是挥发性液体，挥发性很小。 以T1635-07纯品为基准反应物计，转化率为99.9%，产品收率为89%，设计冷凝效率99.9%。 3.5.5 2,5-二甲基吡嗪 3.5.5.1生产方法 采用异丙醇胺为原料，加入H2、N2控制催化剂，催化合成2,5-二甲基吡嗪，再水提萃取、三氯甲烷萃取、精馏得到产品装桶暂存外卖。 2,5-二甲基吡嗪为间歇生产，设置一条生产线，全年生产61批次。 3.5.5.2反应机理 3.5.5.3生产工艺流程简述 （1）工艺流程图 本项目2,5-二甲基吡嗪生产带“三废”排放点工艺流程图见图3-13。 图3-13 产品2,5-二甲基吡嗪生产工艺流程及产污节点图 （2）工艺流程说明 最终产品2,5-二甲基吡嗪生产先后经4道工序： 1) 催化反应 装填催化剂，开熔盐泵对反应塔加热，温度升到360℃后保温2小时；再在360℃按一定速度加入H2、N2控制催化剂，保温4小时；自然降温至240℃，保持在240℃，H2、N2按一定速度进入反应器，开泵往反应器中输入异丙醇胺，不断检测反应液含量，反应液含量合格后，冷却并打入合成缓冲罐。催化反应过程中产生反应废气G4-1和合成缓冲罐废气G4-2，废气进入本项目配套的废气吸收装置处理，催化合成塔产生废催化剂S4-1。 3) 水提蒸馏 将一定量吡嗪反应液用泵打入水提釜，加水（可用尾气吸收水）开搅拌升温至蒸出，蒸至釜温120℃以上关汽冷却，产生釜残S4-2冷却放入废液桶，蒸出液通过冷凝器冷却后打入水提釜缓冲罐中，水提釜缓冲罐产生水提废气G4-3。 4）萃取及回收三氯甲烷 水提釜缓冲罐中液体用泵打入萃取釜中，加入三氯甲烷，搅拌、静止分层，下层三氯甲烷液打入三氯甲烷回收釜中，上层水溶液再重复萃取，共萃取3次，第3次上层水溶液为萃取废液W4-2，萃取废液循环套用于水提釜工艺进水3次，循环套用3次后的萃取废液装桶，外委焚烧处置。 5) 回收釜搅拌升温，常压蒸馏，蒸馏温度保持在83.7℃，蒸出三氯甲烷冷却流入回收釜缓冲罐，下批套用于萃取釜三氯甲烷回收结束，釜底液抽入精馏釜中。 6) 精馏釜装满后开始减压精馏，配套罗茨真空机组抽真空（不产生废水），先采用盘管蒸汽加热，再采用夹套油浴加热，不同温度得前馏分、产品（含量99%）后馏分和废残S4-3，前馏分和后馏分冷却流入精馏釜缓冲罐中，下批套用于萃取釜。精馏过程产生精馏真空尾气G4-6。 在上料区设置局部集气罩，局部集气罩收集上料产生的无组织废气送至废气处理装置处理达标后排放。由于异丙醇胺饱和蒸汽压0.13Kpa（20℃），不是挥发性液体，常温上料时不对无组织挥发量进行定量计算。 包装区设置局部集气罩，局部集气罩收集包装产生的无组织废气送至废气处理装置处理达标后排放，本工序产品不是挥发性液体，挥发性很小。 以异丙醇胺纯品为基准反应物计，转化率为60%，产品收率为75%，设计冷凝效率99.9%。 3.5.6 污水处理站 （1）工艺流程图 本项目在厂内闲置供水泵房内**1****处理站，预处理本项目生产废水（酸化物工艺废水、真空泵废水、废气喷淋塔废水（1#－2#）、设备清洗废水、车间地面冲洗废水、化验室废水），****处理站废气处理装置。处理****园区签订入网排污意向协议要求。 ****处理站主要采用工艺为：酸碱调节+溶气气浮+生化处理（IC厌氧+A/O/MBR），工艺流程见图3-14。 图3-14****处理站工艺流程框图 （2）工艺流程说明 ①酸碱调节池 本项目处理废水进入酸碱调节池，废水在该池中均质、均量，且通过加入碱调节，使调节池出水pH值在6-9，本单元可使其能够均匀进入后续处理单元，提高处理效果。 ②溶气气浮机 酸碱调节池出水通过污水提升泵进入溶气气浮机。由空气压缩机送到空气罐中的空气通过射流装置被带入溶气罐，在0.35Mpa压力下被强制溶解在水中，形成溶气水，送到气浮槽中。在突然释放的情况下，溶解在水中的空气析出，形成大量的微气泡群，同泵送过来的并经加药后正在絮凝的污水中的悬浮物充分接触，并在缓慢上升过程中吸附在絮集好的悬浮物中，使其密度下降而浮至水面，达到去除SS和CODCr的目的。 ③IC厌氧反应器 溶气气浮机处理后出水进入IC厌氧反应器进行厌氧生化处理。 IC（internal circulation）反应器是新一代高效厌氧反应器，即内循环厌氧反应器，为第三代厌氧反应器的代表类型，相似由2层UASB反应器串联而成，适用于处理有机高浓度废水，其由上下两个反应室组成。废水在反应器中自下而上流动，污染物被细菌吸附并降解，净化过的水从反应器上部流出。按功能划分，反应器由下而上共分为5个区：混合区、第1厌氧区、第2厌氧区、沉淀区和气液分离区。 混合区：反应器底部进水、颗粒污泥和气液分离区回流的泥水混合物有效地在此区混合。 第1厌氧区：混合区形成的泥水混合物进入该区，在高浓度污泥作用下，大部分有机物转化为沼气。混合液上升流和沼气的剧烈扰动使该反应区内污泥呈膨胀和流化状态，加强了泥水表面接触，污泥由此而保持着高的活性。随着沼气产量的增多，一部分泥水混合物被沼气提升至顶部的气液分离区。 气液分离区：被提升的混合物中的沼气在此与泥水分离并导出处理系统，泥水混合物则沿着回流管返回到最下端的混合区，与反应器底部的污泥和进水充分混合，实现了混合液的内部循环。 第2厌氧区：经第1厌氧区处理后的废水，除一部分被沼气提升外，其余的都通过三相分离器进入第2厌氧区。该区污泥浓度较低，且废水中大部分有机物已在第1厌氧区被降解，因此沼气产生量较少。沼气通过沼气管导入气液分离区，对第2厌氧区的扰动很小，这为污泥的停留提供了有利条件。 沉淀区：第2厌氧区的泥水混合物在沉淀区进行固液分离，上清液由出水管排走，沉淀的颗粒污泥返回第2厌氧区污泥床。 从IC反应器工作原理中可见，反应器通过2层三相分离器来实现SRT gt；HRT，获得高污泥浓度；通过大量沼气和内循环的剧烈扰动，使泥水充分接触，获得良好的传质效果。 IC 反应器的构造及其工作原理决定了其在控制厌氧处理影响因素方面比其它反应器更具有优势。 1）容积负荷高：IC反应器内污泥浓度高，微生物量大，且存在内循环，传质效果好，进水有机负荷可超过普通厌氧反应器的3倍以上。 2）节省投资和占地面积：IC 反应器容积负荷率高出普通UASB 反应器3倍左右，其体积相当于普通反应器的1/4—1/3 左右，大大降低了反应器的基建投资；而且IC反应器高径比很大（一般为4—8），所以占地面积少。 3）抗冲击负荷能力强：处理低浓度废水（COD=2000—3000mg/L）时，反应器内循环流量可达进水量的2—3 倍；处理高浓度废水（COD=10000-15000mg/L）时，内循环流量可达进水量的10—20倍。大量的循环水和进水充分混合，使原水中的有害物质得到充分稀释，大大降低了毒物对厌氧消化过程的影响。 4）抗低温能力强：温度对厌氧消化的影响主要是对消化速率的影响。IC反应器由于含有大量的微生物，温度对厌氧消化的影响变得不再显著和严重。通常IC反应器厌氧消化可在常温条件（20—25 ℃）下进行，这样减少了消化保温的困难，节省了能量。 5）具有缓冲pH值的能力：内循环流量相当于第1 厌氧区的出水回流，可利用COD转化的碱度，对pH值起缓冲作用，使反应器内pH值保持最佳状态，同时还可减少进水的投碱量。 6）内部自动循环，不必外加动力：普通厌氧反应器的回流是通过外部加压实现的，而IC 反应器以自身产生的沼气作为提升的动力来实现混合液内循环，不必设泵强制循环，节省了动力消耗。 7）出水稳定性好：利用二级UASB串联分级厌氧处理，可以补偿厌氧过程中K s高产生的不利影响。Van Lier[6]在1994年证明，反应器分级会降低出水VFA浓度，**生物停留时间，使反应进行稳定。 8）启动周期短：IC反应器内污泥活性高，生物增殖快，为反应器快速启动提供有利条件。IC反应器启动周期一般为1～2个月，而普通UASB启动周期长达4～6个月。 9）沼气利用价值高：反应器产生的生物气纯度高，CH4为70%～80%，CO2为20%～30%，其它有机物为1%～5%，可作为燃料加以利用。 ④A/O/MBR/消毒一体化设备 IC厌氧反应器处理后出水进入A/O/MBR/消毒一体化设备进一步处理，先通过缺氧好氧生化处理去除COD和氨氮，并通过MBR膜组件将处理后出水排出到消毒池（**池），消毒出水达标外排入厂区污水收集池。 A/O工艺是Anoxic-Oxic（缺氧-好氧）第一个字母的简称，污水经过提升泵进入A/O反应器内，可生化性的废水依次进入缺氧池和好氧池，在好氧池进行硝化反应，去除COD，并将氨氮转化为硝酸盐氮和亚硝酸盐氮，通过好氧池内的回流泵将硝化液通过一定回流比回流到缺氧池内，进行反硝化，硝酸盐氮和亚硝酸盐氮转化为氮气排出，将从而达到除氮的目的，同时去除COD。A/O工艺稳定运行后，好氧池出水COD和氨氮大幅降低。 好氧池出水通过池中放置的MBR膜组件及配套水泵将处理后出水排出到消毒池，膜--生物反应器（Membrane Bioreactor MBR）是一种将高效膜分离技术与传统的完全的活性污泥法相结合的新型高效污水处理工艺，它用膜组件代替传统活性污泥法中的二沉池，截留生物系统的大量微生物菌群，促使系统的微生物菌群数量和生物种类的聚增，提高了污水处理能力和效率，从而使系统出水水质和容积负荷都得到了大幅度的提高。且出水SS少，不需要设置二沉池。 | 实际建设情况：3.5.1酸化物 3.5.1.1 生产方法 采用间苯二胺、醋酸和氯化氢，通过酸化加成催化反应合成酸化物，再经离心过滤得到产品滤饼。 设1条生产线，每批次生产能力约酸化物纯品3384.63kg，全年共生产207批次，每批次生产周期约18小时。 3.5.1.2 反应机理 间苯二胺和氯化氢生成间苯二胺盐酸盐，间苯二胺盐酸盐和醋酸在催化剂下再生成酸化物，氯化氢重新释放出来，工艺反应过程不消耗氯化氢，损耗节点为废水废气。 酸化物的反应机理见图3-2。 图3-2酸化物的反应机理 3.5.1.3生产工艺流程简述 （1）工艺流程图 酸化物主要生产工艺流程及产污节点见图3-3。 图 3-3 酸化物生产工艺流程及产污节点示意图 生酸性离心废气G1-2。对母液进行蒸馏浓缩处理，浓缩母液循环套用（2）工艺流程说明 酸化物制备先后经2道工序： 1）酸化加成 将密闭间苯二胺原料桶放入水槽中，水槽中通适量蒸汽，使桶内间苯二胺由固态熔融为液态。 向酸化反应釜中加入母液水和醋酸，通入氯化氢气体，加入熔融的间苯二胺，升温至80℃反应10小时，降温结晶4h。此过程产生反应废气G1-1，排到2#废气处理系统处理达标后外排大气。本项目催化剂固定在反应釜中，1年更换1次，产生固体废物S1-1，催化剂定期委托有资质单位收运处置。 在上料区设置局部集气罩，局部集气罩收集上料产生的无组织废气送至废气处理装置处理达标后排放，上料产生上料废气G1-4。 本项目采用人工抽真空上料泵向反应釜中打入熔融液态间苯二胺，在间苯二胺上料区设置局部集气罩，局部集气罩收集上料产生的无组织废气送至废气处理装置处理达标后排放。本项目液态间苯二胺蒸汽压0.08Kpa（100℃），不是挥发性液体，挥发性很小，同时根据企业提供经验数据，本环评不对间苯二胺产生的苯胺类废气进行量化计算。 2）离心过滤 反应完成后将物料打入离心机离心，并通过离心机自带的液相膜过滤器过滤，得固态酸化物产品，母液打入母液罐中，用时2h，此过程产于下批反应釜。蒸出酸性水蒸汽冷凝后产生酸性废水W1-1，并产生蒸馏不凝废气G1-3。本项目每批次酸化母液需要蒸馏去除蒸馏废水73.58kg，将部分酸化母液打入蒸馏釜进行蒸馏去除73.5kg即可。 3.5.2 4 -二乙基氨基乙酰苯胺 3.5.2.1生产方法 采用自制酸化物、氯乙烷、液碱、氢氧化镁和水为原料，通过取代反应合成4-二乙基氨基乙酰苯胺，再经结晶和醒料得到产品滤饼。 3.5.2.2反应机理 4 -二乙基氨基乙酰苯胺的反应机理见图3-4。 图3-4 4 -二乙基氨基乙酰苯胺的反应机理 3.5.2.3生产工艺流程简述 （1）工艺流程图 4-二乙基氨基乙酰苯胺主要生产工艺流程及产污节点见图3-3。 图3-5 4-二乙基氨基乙酰苯胺生产工艺流程及产污节点图 （2）工艺流程说明 4-二乙基氨基乙酰苯胺生产先后经4道工序： 1）配料搅拌 配料釜加水并加入液碱，控制pH值。将酸化物、液碱、氢氧化镁、水投入搅拌釜中搅拌均匀。 2）取代反应 搅拌釜中搅拌均匀物料放入反应釜中，计量滴定的氯乙烷和氮气一起通入反应釜内反应液，约3h滴加完毕，反应放热升温至80℃左右，再用夹套蒸汽保温反应10小时。取样化验分析，母液产品含量≥90%左右时，给反应釜降温，降温历时3h。反应过程中主要排出水蒸汽和氮气，冷凝产生冷凝水和不凝气G2-1，冷凝水下批套用，不凝气排到2#废气处理系统处理。本项目催化剂固定在反应釜中，1年更换1次，产生固体废物S2-1，催化剂定期委托有资质单位收运处置。 3）结晶 将反应好的物料打入结晶釜进行冷却结晶，采用冷冻盐水降温，结晶温度10-15℃，结晶用时4h。 4）醒料 结晶釜完毕，将结晶釜中料液打入醒料槽，密闭醒料2h，得到产品，装桶暂存，待外卖。 根据企业提供资料，以氯乙烷为基准反应物计，转化率为99.9%，产品收率为99.9%。冰盐水冷凝，设计冷凝效率99.9%。 本项目采用人工抽真空上料泵向反应釜中打入液碱，在液碱上料区设置局部集气罩，局部集气罩收集上料产生的无组织废气送至废气处理装置处理达标后排放。本项目液碱不是挥发性液体，挥发性很小。 根据企业提供实际操作经验，酸化物是固态湿料，氢氧化镁是块状固体，密闭加料，不会产生污染物。 3.5.3二乙氧基十六碳二炔 3.5.3.1二乙氧基十六碳二炔制备步骤 产品二乙氧基十六碳二炔（T1635）生产分6步进行： 第1步：制备T1635-03（10-氯-1-癸二乙缩醛）：由外购中间体T1635-02（10-氯-1-癸醛）与其它原料制备； 第2步：制备T1635-04（12,12-二乙氧基-1-十二炔）：由自制中间体T1635-03与其它原料制备； 第3步：制备T1635-05（1,2-二溴丁烷）：由自制中间体T1635-04与其它原料制备； 第4步：制备T1635-06（1-丁炔）：由自制中间体T1635-05与其它原料制备； 第5步：制备T1635-07（1-溴-1-丁炔）：由自制中间体T1635-06与其它原料制备； 第6步：制取产品T1635（二乙氧基十六碳二炔）：由自制中间体T1635-07与其它原料制取。 二乙氧基十六碳二炔生产涉及中间体见表3-8。 表3-8 二乙氧基十六碳二炔生产涉及中间体情况 序号 中间体 代码 中间体 名称 中间体指标 批次用时(d) 每批产量(kg/批) 批次/年 年产量 (t/a) 备注 1 T1635-02 10-氯-1-癸醛 无色至浅黄色液体≥76%， 杂质1,10-二氯癸烷等≤24% / / / 年用量4.25 原料外购 2 T1635-03 10-氯-1-癸二乙缩醛 无色至浅黄色液体≥95.0% 3 214.5 17 3.647 中间产品自制 3 T1635-04 12,12-二乙氧基-1-十二炔 无色至浅黄色液体≥ 85 7 101.6 41 4.166 4 T1635-05 1,2-二溴丁烷 无色至浅黄色液体≥ 95 7 734.5 6 4.407 5 T1635-06 1-丁炔 无色至浅黄色液体（十二烷溶液）≥ 90 2 60.8 17 1.034 6 T1635-07 1-溴-1-丁炔 无色至浅黄色液体≥ 90 3 127 17 2.159 7 T1635 二乙氧基十六碳二炔 无色至浅黄色液体≥ 90 2 51.5 98 5.051 产品 自制 二乙氧基十六碳二炔制备合成路线及方程式见图3-6。 图3-6二乙氧基十六碳二炔合成路线及方程式 3.5.4 中间体T1635-03制备 3.5.4.1生产方法 中间体T1635-03制备所需原料为T1635-02、原甲酸三乙酯，对甲苯磺酸为催化剂，所需辅料为碳酸氢钠、碳酸钠，所用溶剂为乙酸乙酯。本步骤所需原料均为外购的成品。 中间体T1635-03由T1635-02与原甲酸三乙酯加成反应合成，并经洗涤、减压浓缩、减压精馏处理后，得到中间体T1635-03。桶装做为下一步T1635-04制备的原料。 T1635-03制备为间歇生产，设置一条生产线，全年生产17批次。 3.5.4.2反应机理 名称 T1635-02 原甲酸三乙酯 T1635-03 甲酸乙酯 分子量 190.71 148.20 264.83 74.08 3.5.4.3工艺流程简述 （1）工艺流程图 中间体T1635-03制备工艺流程及产污节点见图3-7。 图3-7 中间体T1635-03制备工艺流程及产污节点图 （2）工艺流程说明 中间体T1635-03制备先后经5道工序： ①品合成（加成反应）：用隔膜泵将T1635-02、原甲酸三乙酯、乙酸乙酯加入到1000L搪玻璃反应釜（R106）内，开动搅拌，开启夹套冷冻盐水阀门，将反应釜温度降至3~7℃，将对甲苯磺酸分批通过反应釜投料口加入釜内，加完，通过夹套热水控制反应液温度15~25℃，保温反应2小时，检测合格；反应过程产生反应挥发废气G31-1。 ②加碱洗涤：将1000L搪玻璃反应釜（R106）内反应液通过隔膜泵转移至2000L搪玻璃反应釜（R205）内，搅拌下，加入在2000L搪玻璃反应釜（R204）内配置的碳酸氢钠水溶液，控温至20-25℃，静置，分液；该过程中和对甲苯磺酸，淬灭反应，并碱洗去杂，过程产生洗涤废液W31-1、洗涤废气G31-2。 ③减压浓缩：下层水相收集，有机相转入1000L搪玻璃浓缩釜（R105）内，碳酸钠通过反应釜投料口加入釜内，采用水射真空机组抽真空，有机相减压浓缩得T1635-03粗品；蒸出有机溶剂为乙酸乙酯和乙醇的混合物，冷却暂存于套用溶剂罐中，做为溶剂下批套用于反应釜，浓缩抽真空过程中产生浓缩真空尾气G31-3，同时少量有机溶剂溶于真空机组循环水箱中，定期更换水箱中循环水，产生浓缩真空机组废液W31-2；水箱容积0.6立，24h更换3次，抽真空4h。 ④减压精馏：向500L搪玻璃精馏釜R201中加入T1635-03粗品，使用无油立式真空机组抽真空（该机组不产生废水），油浴设置150℃，接收馏分，根据检测结果，收集合格馏分，前馏分为1,10-二氯癸烷和产品纯品混合物，做为危险废物S31-2处理，后馏分为产品T1635-03，馏出冷却流入接收罐V201，密闭装桶；精馏后釜底产生釜残S31-3，做为危险废物处理，主要成分为碳酸钠及少量有机混合物。该工序产生精馏真空尾气G31-4。 在上料区设置局部集气罩，局部集气罩收集上料产生的无组织废气送至废气处理装置处理达标后排放，上料产生上料废气G31-5。 包装区设置局部集气罩，局部集气罩收集包装产生的无组织废气送至废气处理装置处理达标后排放，本工序产品不是挥发性液体，挥发性很小。 3.5.4.4 中间体T1635-04制备工序 3.5.4.4.1生产方法 中间体T1635-04制备所需原料为T1635-03、锂、乙二胺、乙炔，硝酸铁为催化剂，所需辅料为乙酸，所用溶剂为液氨、二甲基亚砜、石油醚。本产品所需原料T1635-03为自制，其他原料均为外购的成品。 中间体T1635-04由中间体T1635-03与其它原料分两步反应合成，再加石油醚和水后离心分液、三次萃取分液、酸洗分液、减压浓缩处理后，得到中间体T1635-04。桶装做为第6步最终产品T1635制备的原料。 T1635-04制备为间歇生产，设置一条生产线，全年生产41批次。 3.5.4.4.2反应机理 名称 乙二胺 锂 乙炔 锂试剂 氢 分子量 60.1 6.94 26.04 92.07 2.06 名称 T1635-03 锂试剂 T1635-04 乙二胺 氯化锂 分子量 264.83 92.07 254.41 60.10 42.39 3.5.4.4.3工艺流程简述 （1）工艺流程图 中间体T1635-04制备工艺流程及产污节点见图3-8。 （2）工艺流程说明 中间体T1635-04制备先后经5道工序： ①合成反应，在反应釜（R104）中，先后分锂试剂制备和T1635-04合成反应两步： 锂试剂制备：氮气保护下，用隔膜泵将乙二胺加入反应釜（R104），将硝酸铁在反应釜投料口加入釜内，开动搅拌，用液氮将不锈钢反应釜（R104）温度降至-40℃以下，控温在-40℃以下通入液氨，氮气保护下，将锂片在反应釜投料口加入釜内，通入乙炔后，开始反应，反应釜自然升温，氨气经过3000L吸收罐（V108）吸收，产生副产氨水。氨吸收罐中放置水1500kg，每次排出氨1200-1400kg，氨浓度吸收到10-14%，氨水排放到专用收集罐中，定期由有资质外协单位收运利用，产生氨吸收尾气G32-1。 图3-8中间体T1635-04制备工艺流程及产污节点图 T1635-04合成反应：用隔膜泵将二甲基亚砜加入反应釜（R104），控温20~30℃，滴加T1635-03，反应结束。 ②离心分液：将反应液转移至3000L后处理釜（R103），用隔膜泵将石油醚加入反应釜（R103），再加入水搅拌、离心，母液分液，有机相收集。 ③萃取分液：离心水相用石油醚萃取三次，合并有机相（R103），水相放出收集，产生萃取废液W32-1，同时由于挥发产生少量萃取废气G32-2。 ④酸洗分液：使用3000L反应釜(R203)配制5%的乙酸水溶液，用隔膜泵将5%的乙酸水溶液加入后处理釜（R103），静置、分液；水相收集，产生酸洗废液W32-2，同时由于挥发产生少量酸洗废气G32-3。 ⑤减压浓缩：有机相加入浓缩釜（R102）进行减压浓缩，配套立式无油真空机组P402抽真空，在石油醚与二甲基亚砜的采出温度，先后蒸出石油醚与二甲基亚砜，套用到下批次，浓缩后釜液为T1635-04产品，流入接收罐V105，装桶待用，减压浓缩过程中产生浓缩真空尾气G32-4。 在上料区设置局部集气罩，局部集气罩收集上料产生的无组织废气送至废气处理装置处理达标后排放，上料产生上料废气G32-5。 包装区设置局部集气罩，局部集气罩收集包装产生的无组织废气送至废气处理装置处理达标后排放，本工序产品不是挥发性液体，挥发性很小。 以T1635-03纯品为基准反应物计，转化率为99.9%，产品收率为99.9%，设计冷凝效率99.9%。 3.5.4.5 中间体T1635-05制备工序 3.5.4.5.1生产方法 中间体T1635-05制备所需原料为溴素、1-丁烯，所需辅料为亚硫酸氢钠、碳酸钠，所用溶剂为二氯甲烷。本产品所需原料均为外购的成品。 中间体T1635-05由原料加成反应合成，再经洗涤去杂、有机相减压浓缩后，得到中间体T1635-05。桶装做为下一步T1635-06制备的原料。 T1635-05制备为间歇生产，设置一条生产线，全年生产6批次。 3.5.4.5.2反应机理 名称 1-丁烯 溴素 T1635-05 分子量 56.11 159.81 215.92 3.5.4.5.3工艺流程简述 （1）工艺流程图 中间体T1635-05制备工艺流程及产污节点见图3-9。 图3-9 中间体T1635-05制备工艺流程图（带“三废”排放点） （2）工艺流程说明 中间体T1635-05先后经3道工序制备： ①1635-05合成（加成反应）：用隔膜泵将二氯甲烷和溴素加入1000L反应釜（R102），控温在-15℃以下向反应釜内通1-丁烯，反应结束；产生反应废气G33-1； ②洗涤去杂：将反应液转移至加入2000L洗涤釜（R101），加入3%碳酸钠水溶液洗涤（配液在1000L反应釜R301内），水相收集，产生碱洗废液W33-1和碱洗废气G33-2，有机相加入3%亚硫酸钠溶液洗涤，水相收集，产生还原洗涤废液W33-2； ③减压浓缩：有机相在2000L浓缩釜R101中减压浓缩（采用无油立式真空机组P402/P403），蒸出二氯甲烷冷凝暂存，回收套用到下批次，浓缩后釜液为T1635-05产品，流入接收罐V101，装桶待用。减压浓缩过程中产生浓缩真空尾气G33-3。 在上料区设置局部集气罩，局部集气罩收集上料产生的无组织废气送至废气处理装置处理达标后排放，上料产生上料废气G33-4。 包装区设置局部集气罩，局部集气罩收集包装产生的无组织废气送至废气处理装置处理达标后排放，本工序产品不是挥发性液体，挥发性很小。 以溴素为基准反应物计，转化率为99.9%，产品收率为95%，二氯甲烷设计冷凝效率90%。 3.5.4.6 中间体T1635-06制备工序 3.5.4.6.1生产方法 中间体T1635-06制备所需原料为T1635-05、乙二醇、氢氧化钾，所用溶剂为十二烷。本步骤所需原料T1635-05为自制其他原料均为外购的成品。 中间体T1635-06由原料乙二醇、氢氧化钾和T1635-05分两步反应合成，一级冷凝收集副产物顺式溴丁烯，二级冷凝并通入低温十二烷吸收液中，得到中间体T1635-06的十二烷溶液，桶装做为下一步产品T1635制备的原料；反应后的反应液经减压浓缩回收乙二醇并套用于下批次合成。 T1635-06制备为间歇生产，设置一条生产线，全年生产17批次。 3.5.4.6.2反应机理 名称 乙二醇 氢氧化钾 乙二醇钾 水 分子量 62.07 56.11 138.25 18.02 名称 T1635-05 乙二醇钾 T1635-06 溴化钾 乙二醇 分子量 215.92 138.25 54.09 119.00 62.07 名称 T1635-05 乙二醇钾 顺式溴丁烯 溴化钾 乙二醇 分子量 215.92 138.25 135.00 119.00 62.07 3.5.4.6.3工艺流程简述 （1）工艺流程图 中间体T1635-06制备工艺流程及产污节点见图3-10。 （2）工艺流程说明 中间体T1635-06先后经3道工序制备： 1）溶剂备用：用隔膜泵将十二烷加入到500L接收釜（R206）内，降温至-10℃待用。 2）合成及吸收：用隔膜泵将乙二醇加入到2000L搪玻璃反应釜（R303）内，将氢氧化钾在反应釜投料口加入釜内，开搅拌，夹套升温到110℃，第一步反应一段时间后，再滴加T1635-05开始第二步反应，反应气经一级冷凝器，凝液顺式溴丁烯流入副产物接收瓶中，再经二级冷凝器流入接收釜R206的低温十二烷吸收液中，制得T1635-06的十二烷溶液。 3）减压浓缩：滴加反应完毕，保温2h，反应液打入浓缩釜进行减压浓缩，配套立式无油真空机组抽真空，浓缩过程中蒸出乙二醇冷却回收套用，釜残为固体废物S34-1，产生浓缩真空尾气G34-1。 在上料区设置局部集气罩，局部集气罩收集上料产生的无组织废气送至废气处理装置处理达标后排放，上料产生上料废气G34-2。 包装区设置局部集气罩，局部集气罩收集包装产生的无组织废气送至废气处理装置处理达标后排放，本工序产品不是挥发性液体，挥发性很小。 以T1635-05纯品为基准反应物计，转化率为99.9%，产品收率为95%，设计冷凝效率99.9%。 图3-10中间体T1635-06制备工艺流程及产污节点图 3.5.4.7 中间体T1635-07制备工序 3.5.4.7.1生产方法 中间体T1635-07制备所需原料为溴素、氢氧化钾，所用溶剂为十二烷。本步骤所需原料T1635-06为自制其他原料均为外购的成品。 中间体T1635-07由原料反应合成次溴酸钾，再加入中间体T1635-06的十二烷溶液，反应合成中间体T1635-07，反应完成后经静置分液、减压精馏处理后，得到中间体T1635-07。桶装做为下一步最终产品T1635制备的原料。 T1635-07制备为间歇生产，设置一条生产线，全年生产17批次。 3.5.4.7.2反应机理 名称 溴素 氢氧化钾 次溴酸钾 溴化钾 水 分子量 159.81 56.11 135 119 18.02 名称 T1635-06 次溴酸钾 T1635-07 氢氧化钾 分子量 54.09 135 132.99 56.11 3.5.4.7.3工艺流程简述 （1）工艺流程图 中间体T1635-07制备工艺流程图（带“三废”排放点）见图3-11。 （2）工艺流程说明 中间体T1635-07制备先后经3道工序： ①T1635-07合成，分两步： 第1步：用隔膜泵将水加入3000L反应釜（R203），搅拌下将氢氧化钾在反应釜投料口加入釜内，控温在-5～-15℃以下向反应釜内滴加溴素，反应生成中间产物。 图3-11 中间体T1635-07制备工艺流程图（带“三废”排放点） 第2步：第1步反应完成后，保持搅拌，向反应釜（203）中加入T1635-06的十二烷混合溶液，进行第2步溴代反应，检测釜内产品合格后，停止搅拌。 ②静置分液：将反应液转移至5000L反应釜（R302），静置分液，水相收集，产生工艺废液W35-1。 ③减压精馏：静置分液有机相转入500L精馏釜（R202）减压精馏，配套立式无油真空机组（P403）抽真空，根据检测结果，收集合格馏分，冷凝得到T1635-07产品，流入接收罐V202，装桶待用，冷凝得到十二烷，回收暂存，下批套用；产生釜残S35-1和减压精馏尾气G35-1。 在上料区设置局部集气罩，局部集气罩收集上料产生的无组织废气送至废气处理装置处理达标后排放，上料产生上料废气G35-2。 包装区设置局部集气罩，局部集气罩收集包装产生的无组织废气送至废气处理装置处理达标后排放，本工序产品不是挥发性液体，挥发性很小。 以T1635-06纯品为基准反应物计，转化率为99.9%，产品收率为76%，设计冷凝效率99.9%。 3.5.4.8 产品T1635制取工序 3.5.4.8.1生产方法 T1635制取所需原料为氯化亚铜、正丙胺、T1635-04和T1635-07，催化剂，所用溶剂为甲基叔丁基醚、甲醇、石油醚。本步骤所需原料T1635-04和T1635-07为自制其他原料均为外购的成品。 氯化亚铜、正丙胺、T1635-04、T1635-07在催化剂催化条件下，于有机溶剂中反应合成T1635，再经萃取、减压浓缩处理后，得到最终产品T1635（二乙氧基十六碳二炔）。产品装桶暂存外卖。 3.5.4.8.2反应机理 名称 T1635-04 正丙胺 T1635-07 氯化亚铜 T1635 正丙胺盐酸盐 溴化铜 分子量 254.41 59.11 132.99 99 306.49 95.57 143.45 3.5.4.8.3工艺流程简述 （1）工艺流程图 最终产品T1635制取工艺流程及产污节点见图3-12。 图3-12 产品T1635制取工艺流程及产污节点图 （2）工艺流程说明 最终产品T1635制备先后经3道工序： 1）T1635合成（耦合反应）：将催化剂和氯化亚铜在500L反应釜（R107）投料口加入釜内，用隔膜泵将甲醇加入500L反应釜（R107），开动搅拌，控温在-5~0℃滴加正丙胺，然后滴加T1635-04，滴加T1635-07与甲基叔丁基醚的混合溶液，滴加完毕，保温反应1小时。 2）萃取分液：检测合格后，加入水淬灭，石油醚萃取，分液，有机相暂放，水相在1000L萃取釜（R106）使用石油醚萃取两次，合并有机相投入500L反应釜（R105），水相收集，产生萃取废气G36-1和萃取废液W36-1； 3）减压浓缩：对500L浓缩釜（R105）内有机相进行减压浓缩，配套水射真空机组（P406）抽真空，蒸出三种溶剂回收套用，釜液为T1635产品，流入接收罐V105，装桶包装，暂存外卖，浓缩过程中产生浓缩真空尾气G36-2和浓缩真空废液W36-2，真空循环水箱容积0.6立，24h更换3次，每批抽真空12h。 在上料区设置局部集气罩，局部集气罩收集上料产生的无组织废气送至废气处理装置处理达标后排放，上料产生上料废气G36-3。 包装区设置局部集气罩，局部集气罩收集包装产生的无组织废气送至废气处理装置处理达标后排放，本工序产品不是挥发性液体，挥发性很小。 以T1635-07纯品为基准反应物计，转化率为99.9%，产品收率为89%，设计冷凝效率99.9%。 3.5.5 2,5-二甲基吡嗪 3.5.5.1生产方法 采用异丙醇胺为原料，加入H2、N2控制催化剂，催化合成2,5-二甲基吡嗪，再水提萃取、三氯甲烷萃取、精馏得到产品装桶暂存外卖。 2,5-二甲基吡嗪为间歇生产，设置一条生产线，全年生产61批次。 3.5.5.2反应机理 3.5.5.3生产工艺流程简述 （1）工艺流程图 本项目2,5-二甲基吡嗪生产带“三废”排放点工艺流程图见图3-13。 图3-13 产品2,5-二甲基吡嗪生产工艺流程及产污节点图 （2）工艺流程说明 最终产品2,5-二甲基吡嗪生产先后经4道工序： 1) 催化反应 装填催化剂，开熔盐泵对反应塔加热，温度升到360℃后保温2小时；再在360℃按一定速度加入H2、N2控制催化剂，保温4小时；自然降温至240℃，保持在240℃，H2、N2按一定速度进入反应器，开泵往反应器中输入异丙醇胺，不断检测反应液含量，反应液含量合格后，冷却并打入合成缓冲罐。催化反应过程中产生反应废气G4-1和合成缓冲罐废气G4-2，废气进入本项目配套的废气吸收装置处理，催化合成塔产生废催化剂S4-1。 3) 水提蒸馏 将一定量吡嗪反应液用泵打入水提釜，加水（可用尾气吸收水）开搅拌升温至蒸出，蒸至釜温120℃以上关汽冷却，产生釜残S4-2冷却放入废液桶，蒸出液通过冷凝器冷却后打入水提釜缓冲罐中，水提釜缓冲罐产生水提废气G4-3。 4）萃取及回收三氯甲烷 水提釜缓冲罐中液体用泵打入萃取釜中，加入三氯甲烷，搅拌、静止分层，下层三氯甲烷液打入三氯甲烷回收釜中，上层水溶液再重复萃取，共萃取3次，第3次上层水溶液为萃取废液W4-2，萃取废液循环套用于水提釜工艺进水3次，循环套用3次后的萃取废液装桶，外委焚烧处置。 5) 回收釜搅拌升温，常压蒸馏，蒸馏温度保持在83.7℃，蒸出三氯甲烷冷却流入回收釜缓冲罐，下批套用于萃取釜三氯甲烷回收结束，釜底液抽入精馏釜中。 6) 精馏釜装满后开始减压精馏，配套罗茨真空机组抽真空（不产生废水），先采用盘管蒸汽加热，再采用夹套油浴加热，不同温度得前馏分、产品（含量99%）后馏分和废残S4-3，前馏分和后馏分冷却流入精馏釜缓冲罐中，下批套用于萃取釜。精馏过程产生精馏真空尾气G4-6。 在上料区设置局部集气罩，局部集气罩收集上料产生的无组织废气送至废气处理装置处理达标后排放。由于异丙醇胺饱和蒸汽压0.13Kpa（20℃），不是挥发性液体，常温上料时不对无组织挥发量进行定量计算。 包装区设置局部集气罩，局部集气罩收集包装产生的无组织废气送至废气处理装置处理达标后排放，本工序产品不是挥发性液体，挥发性很小。 以异丙醇胺纯品为基准反应物计，转化率为60%，产品收率为75%，设计冷凝效率99.9%。 3.5.6 污水处理站 （1）工艺流程图 本项目在厂内闲置供水泵房内**1****处理站，预处理本项目生产废水（酸化物工艺废水、真空泵废水、废气喷淋塔废水（1#－2#）、设备清洗废水、车间地面冲洗废水、化验室废水），****处理站废气处理装置。处理****园区签订入网排污意向协议要求。 ****处理站主要采用工艺为：酸碱调节+溶气气浮+生化处理（IC厌氧+A/O/MBR），工艺流程见图3-14。 图3-14****处理站工艺流程框图 （2）工艺流程说明 ①酸碱调节池 本项目处理废水进入酸碱调节池，废水在该池中均质、均量，且通过加入碱调节，使调节池出水pH值在6-9，本单元可使其能够均匀进入后续处理单元，提高处理效果。 ②溶气气浮机 酸碱调节池出水通过污水提升泵进入溶气气浮机。由空气压缩机送到空气罐中的空气通过射流装置被带入溶气罐，在0.35Mpa压力下被强制溶解在水中，形成溶气水，送到气浮槽中。在突然释放的情况下，溶解在水中的空气析出，形成大量的微气泡群，同泵送过来的并经加药后正在絮凝的污水中的悬浮物充分接触，并在缓慢上升过程中吸附在絮集好的悬浮物中，使其密度下降而浮至水面，达到去除SS和CODCr的目的。 ③IC厌氧反应器 溶气气浮机处理后出水进入IC厌氧反应器进行厌氧生化处理。 IC（internal circulation）反应器是新一代高效厌氧反应器，即内循环厌氧反应器，为第三代厌氧反应器的代表类型，相似由2层UASB反应器串联而成，适用于处理有机高浓度废水，其由上下两个反应室组成。废水在反应器中自下而上流动，污染物被细菌吸附并降解，净化过的水从反应器上部流出。按功能划分，反应器由下而上共分为5个区：混合区、第1厌氧区、第2厌氧区、沉淀区和气液分离区。 混合区：反应器底部进水、颗粒污泥和气液分离区回流的泥水混合物有效地在此区混合。 第1厌氧区：混合区形成的泥水混合物进入该区，在高浓度污泥作用下，大部分有机物转化为沼气。混合液上升流和沼气的剧烈扰动使该反应区内污泥呈膨胀和流化状态，加强了泥水表面接触，污泥由此而保持着高的活性。随着沼气产量的增多，一部分泥水混合物被沼气提升至顶部的气液分离区。 气液分离区：被提升的混合物中的沼气在此与泥水分离并导出处理系统，泥水混合物则沿着回流管返回到最下端的混合区，与反应器底部的污泥和进水充分混合，实现了混合液的内部循环。 第2厌氧区：经第1厌氧区处理后的废水，除一部分被沼气提升外，其余的都通过三相分离器进入第2厌氧区。该区污泥浓度较低，且废水中大部分有机物已在第1厌氧区被降解，因此沼气产生量较少。沼气通过沼气管导入气液分离区，对第2厌氧区的扰动很小，这为污泥的停留提供了有利条件。 沉淀区：第2厌氧区的泥水混合物在沉淀区进行固液分离，上清液由出水管排走，沉淀的颗粒污泥返回第2厌氧区污泥床。 从IC反应器工作原理中可见，反应器通过2层三相分离器来实现SRT gt；HRT，获得高污泥浓度；通过大量沼气和内循环的剧烈扰动，使泥水充分接触，获得良好的传质效果。 IC 反应器的构造及其工作原理决定了其在控制厌氧处理影响因素方面比其它反应器更具有优势。 1）容积负荷高：IC反应器内污泥浓度高，微生物量大，且存在内循环，传质效果好，进水有机负荷可超过普通厌氧反应器的3倍以上。 2）节省投资和占地面积：IC 反应器容积负荷率高出普通UASB 反应器3倍左右，其体积相当于普通反应器的1/4—1/3 左右，大大降低了反应器的基建投资；而且IC反应器高径比很大（一般为4—8），所以占地面积少。 3）抗冲击负荷能力强：处理低浓度废水（COD=2000—3000mg/L）时，反应器内循环流量可达进水量的2—3 倍；处理高浓度废水（COD=10000-15000mg/L）时，内循环流量可达进水量的10—20倍。大量的循环水和进水充分混合，使原水中的有害物质得到充分稀释，大大降低了毒物对厌氧消化过程的影响。 4）抗低温能力强：温度对厌氧消化的影响主要是对消化速率的影响。IC反应器由于含有大量的微生物，温度对厌氧消化的影响变得不再显著和严重。通常IC反应器厌氧消化可在常温条件（20—25 ℃）下进行，这样减少了消化保温的困难，节省了能量。 5）具有缓冲pH值的能力：内循环流量相当于第1 厌氧区的出水回流，可利用COD转化的碱度，对pH值起缓冲作用，使反应器内pH值保持最佳状态，同时还可减少进水的投碱量。 6）内部自动循环，不必外加动力：普通厌氧反应器的回流是通过外部加压实现的，而IC 反应器以自身产生的沼气作为提升的动力来实现混合液内循环，不必设泵强制循环，节省了动力消耗。 7）出水稳定性好：利用二级UASB串联分级厌氧处理，可以补偿厌氧过程中K s高产生的不利影响。Van Lier[6]在1994年证明，反应器分级会降低出水VFA浓度，**生物停留时间，使反应进行稳定。 8）启动周期短：IC反应器内污泥活性高，生物增殖快，为反应器快速启动提供有利条件。IC反应器启动周期一般为1～2个月，而普通UASB启动周期长达4～6个月。 9）沼气利用价值高：反应器产生的生物气纯度高，CH4为70%～80%，CO2为20%～30%，其它有机物为1%～5%，可作为燃料加以利用。 ④A/O/MBR/消毒一体化设备 IC厌氧反应器处理后出水进入A/O/MBR/消毒一体化设备进一步处理，先通过缺氧好氧生化处理去除COD和氨氮，并通过MBR膜组件将处理后出水排出到消毒池（**池），消毒出水达标外排入厂区污水收集池。 A/O工艺是Anoxic-Oxic（缺氧-好氧）第一个字母的简称，污水经过提升泵进入A/O反应器内，可生化性的废水依次进入缺氧池和好氧池，在好氧池进行硝化反应，去除COD，并将氨氮转化为硝酸盐氮和亚硝酸盐氮，通过好氧池内的回流泵将硝化液通过一定回流比回流到缺氧池内，进行反硝化，硝酸盐氮和亚硝酸盐氮转化为氮气排出，将从而达到除氮的目的，同时去除COD。A/O工艺稳定运行后，好氧池出水COD和氨氮大幅降低。 好氧池出水通过池中放置的MBR膜组件及配套水泵将处理后出水排出到消毒池，膜--生物反应器（Membrane Bioreactor MBR）是一种将高效膜分离技术与传统的完全的活性污泥法相结合的新型高效污水处理工艺，它用膜组件代替传统活性污泥法中的二沉池，截留生物系统的大量微生物菌群，促使系统的微生物菌群数量和生物种类的聚增，提高了污水处理能力和效率，从而使系统出水水质和容积负荷都得到了大幅度的提高。且出水SS少，不需要设置二沉池。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 2#车间**2套废气处理装置（3#和4#）：3#废气处理装置（一级碱喷淋塔+一级水喷淋塔+活性炭吸附箱+引风机）处理二乙氧基十六碳二炔工艺废气；4#废气处理装置（一级水喷淋塔+活性炭吸附箱+引风机）处理2,5-二甲基吡嗪工艺废气，3#和4#达标废气通过1根26m高0.3m直径的排气筒T2排入大气。 | 实际建设情况：2#车间2套装置中2,5-二甲基吡嗪工艺废气经1套二级盐水冷却＋一级水喷淋塔+活性炭吸附预处理后，同二乙氧基十六碳二炔工艺废气再经过一级碱喷淋塔+一级水喷淋塔+活性炭吸附箱+引风机处理，处理后废气通过1根26m高0.3m直径的排气筒T2排入大气，污染物的排放没有发生变化。 |
| 处理顺序发生变化 | 是否属于重大变动：|
其他
| 无 | 实际建设情况：无 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 0 | 2.5659 | 0 | 0 | 0 | 2.566 | 2.566 | |
| 0 | 6.055 | 7.698 | 0 | 0 | 6.055 | 6.055 | |
| 0 | 0.188 | 0.5132 | 0 | 0 | 0.188 | 0.188 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 8871.36 | 0 | 0 | 0 | 8871.36 | 8871.36 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0.2839 | 11.3373 | 0 | 0 | 0.284 | 0.284 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 污水处理站 | 《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015） | 已建 | 验收监测期间，污水处理站出口中污染物浓度两日最高值分别为BOD529.0mg/L、悬浮物5mg/L、CODCr109mg/L、氨氮18.8mg/L；****公司污水总排口）中污染物浓度两日最高值分别为CODCr268mg/L、氨氮7.95mg/L、总磷0.58mg/L、石油类0.86mg/L、pH值范围为6.5-7.8，满足企****园区签订的入网排污意向协议要求；二氯甲烷0.0891mg/L、三氯甲烷0.00207mg/L、可吸附有机卤化物0.065mg/L，满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）（含2024年修改单）间接排放限值要求。 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 油烟净化装置工艺废气、污水处理站废气有组织收集，并通过5套废气处理装置（根据废气组分，分别采用二级盐水冷却、碱喷淋、水喷淋、活性炭吸附的不同组合方式）处理后由3根排气筒（高15m、26m）外排大气 | 《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)（含2024年修改单）表5大气污染物特别排放限值 《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）中表2 《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)（含2024年修改单）表5大气污染物特别排放限值和表6废气中有机特征污染物及排放限值 《饮食业油烟排放标准（试行）》（GB18483-2001）表2 | 已建 | 验收监测期间，1号车间工艺废气排气筒(18m高)中两日最高值分别为氯化氢浓度未检出、非甲烷总烃3.16mg/m3，满足《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)（含2024年修改单）表5大气污染物特别排放限值要求，1#车间工艺废气环保设施对非甲烷总烃的去除效率为97.13 %，满足环评去除效率要求；2号车间工艺废气排气筒（26m高）中两日最高排放速率氨气为0.004mg/m3，满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）中表2排放限值要求；其他浓度值为甲醇6.30mg/m3、二氯甲烷0.5mg/m3、三氯甲烷0.091mg/m3、非甲烷总烃3.43mg/m3，满足《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)（含2024年修改单）表5大气污染物特别排放限值和表6废气中有机特征污染物及排放限值要求2#车间工艺废气环保设施对非甲烷总烃的去除效率为97.84 %，满足环评去除效率要求；污水处理站废气排气筒(15m)中两日最高排放速率分别为氨9.92×10-4kg/h、硫化氢未检出，满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）中表2中排放限值要求；非甲烷总烃3.30mg/m3，满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）（含2024年修改单）中表5大气污染物特别排放限值要求；油烟净化装置出口两日最高浓度值为0.87mg/m3，满足《饮食业油烟排放标准（试行）》（GB18483-2001）表2中排放限值要求。 |
表3 噪声治理设施
| 1 | （1）在设备选型中应选用低噪声设备，从源头控制噪声级。 （2）对于高噪声设备，安装减振、消声设施、隔声罩、设备间墙壁贴吸声材料。 （3）在设计中合理布局噪声设备，防止产生声音叠加现象；尽量将噪声设备安装在生产车间内，起到隔声作用。 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类 | 已建 | 验收监测期间，本项目厂界东侧、南侧、西侧、北侧1m 处昼间噪声最高监测值为53dB(A)，夜间噪声最高监测值为41dB(A)，符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准要求。 |
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
表6 生态保护设施
表7 风险设施
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
6、工程建设对项目周边环境的影响
| / |
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| / |
7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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