荆州工厂新月集成分流配管成型设备采购

4.1.1加工程序调用：转产时，可按保存的名称搜索查找调用，亦可逐行查找调用。

4.1.2生产数据记录：可记录历史生产数据，需包含编码、加工日期、加工节拍和产量，并可 用 U 盘导出数据，达到内存后可自动覆盖数据。

4.1.3编程数据备份：程序可编辑保存，保存的名称为产品的14 位数字物料编码，可保存不 少于100条产品程序，可用U 盘一键备份及恢复产品程序数据。

4.1.4作业完工报警：可在系统中设置作业剩余数量报警值(需管理员权限),达到设定值后有 声光报警。

4.1.5显示优化：要求自动生产页面可以显示实时节拍(一件产品的加工时间，可以按一个循 环计算);要求有一个统计每天开动率的页面，需包含当天开机时间、当天自动加工时间、开 动率(开动率=当天自动加工时间/当天开机时间，可保存至少30天的数据)。

4.1.6端口预留：预留以太网数据传输端口(用于通信),可读取该设备生产运行数据，方便我 司后续开展设备自动化信息管理工作(MES管理系统)。

4.2开料机构技术要求(通用)

4.2.1料架要求：铜管来料为盘料，直径1200mm,φ12.7 (不含)以下的铜管盘料放置地面 ,采用内抽式被动送料，胶管内必须安装滑轮，胶管必须耐磨，不可打折(可参照下图)。 ≥φ12.7(包含)以上的铜管盘料放在料架上，采用主动式放料，主动式料架可以根据现场 左/右安装(以甲方书面确认方向为准),以便叉车上料；****中心高度不超950mm ,料架总高度不超过1750mm;主体放置不占用一体机外两侧空间(可参照下图),送料过程中 铜管无折痕、刮伤、刮花等。

下载4.2.2校圆单元：校圆机构可随铜管情况人工调整，同时有校直功能，校圆装置前需要增加 一个挥发油盒(不能漏油),如下图所示，用于放置吸水棉在管壁上加挥发油润滑。

4.2.3校直单元：校直单元采用整块基板安装方式，方便规格变换。铜管通过一对校圆辗轮， 消除局部截面微变形，铜管经过的水平面和垂面分别设置校直轮，同时可以根据铜管软、硬 态不同，分别调整校直变形量。每个校直轮表面光滑并装有两个轴承，有效保证校直精度及 稳定性。校圆校直单元上需安装方便拆卸的透明防尘护罩。

4.2.4要求有缺料报警功能；要求发生堵料时设备能自动停机并报警。

4.2.5切割刀头：切割刀头进退自如、平稳可调，进刀量可微调，托轮用轴承，铜管切割预拉 断时无滑动现象，刀片无崩刃现象，且刀片更换方便。刀头防护罩方便装卸，参考下图。

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4.2.6喷油装置：配有间歇式刀片润滑喷油装置(挥发油牌号CRYSTAL SV 107)。供油时间间 歇及每次供油量可根据生产情况进行设置，喷油量调节方便、精确。挥发油储液罐中油量不足 或无油时具有自动报警功能，有漏油收集装置。

4.2.7要求设备各结构设计合理，便于维修，保养和装拆，如各模具能够方便装拆、校直模采 用整体式等；重要位置须有定位机构；设备工作时平稳，无晃动现象。

4.2.8所有模具更换、调整方便，定位精度高且装夹可靠。夹模重复定位精度小于0.15mm; 同时工件也要求具有精确定位装置。

4.2.9开料品质要求

4.2.10设备兼容两条料道可随意切换：备用料道开料部分模具随机附带、安装，夹爪随机附带。

4.3开料机弯管机构技术要求(通用)

4.3.1弯制后产品外观无夹伤、划痕、变形、拉裂、皱折等现象，尺寸符合图纸要求。

4.3.2机头为整体式箱型结构，弯曲臂采用精密齿形链或齿轮传动或者直连弯管轴传动，输出 轴两端均有支撑轴承；旋转轴则采用增力精密行星伺服减速机传动，并分别由独立的伺服系统 完成送料、弯曲、旋转的控制要求，相关参数要求如下。

4.3.3弯管机头采用双 R 模结构，圆模采用分体式，夹模、靠模以我司现有模具为准。要求三 模配合精度高，且各机构运动灵活，平稳，传动无间隙，不易磨损。夹模、靠模、圆模等模具的 表面硬度为 HRC52-56,模具采用锁模机构进行安装。

4.3.4夹紧机构为平行四边形运动方式，过对角线锁模，确保足够的夹持力且避免夹伤铜管，所 有的关节均用自润滑轴承，靠模采用滑块连杆结构，有半退及全退两段行程，料夹采用三瓣式 卡盘结构，确保有足够的夹持力、机械强度及使用寿命；抽芯具有快速定位及防转装置。

4.3.5弯管模具关键尺寸要求如下表。

4.3.6弯管料夹(三瓣式卡盘结构)要求进行避空设计。

4.4平移移料机构技术要求(通用)

4.4.1移料动力采用伺服系统控制，定位精确、迅速。

4.4.2夹料手指需做避空设计，夹料手指的材料模具钢。

4.4.3移料机械手的位置信息可在系统里进行设置，可保存至每个程序，调节方便。

4.5卸料机构技术要求(通用)

4.5.1一体机出料方式采用顶杆推出(短管)、机械手臂卸料(长管)两种方式，顶杆方式结 构。

4.5.2下料机械手的横梁采用伺服，纵移可采用气缸或伺服控制，位置信息保存至每个程序， 实现快速换型，尽可能少人工调定位。