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黑龙江省绥化市青冈县龙凤玉米开发有限公司淀粉糖深加工项目

审批

黑龙江-绥化-青冈县

发布时间： 2025年05月07日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
912********822375L	王树军
窦茂杰	省市**县
省市**县青安公路2.5公里处

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

省市县**公司淀粉糖深加工项目	****

2021版本:024-其他食品制造	C149-C149-其他食品制造
	****县青安公路2.5公里处，**现有厂区内
经度:126.06629 纬度: 46.6771	****环境局
	2024-04-24
绥环审〔2024〕25号	912********822375L001P
	5500
120	****
912********822375L	****
912********822375L	******公司
****0102MAD7J4WT2D	2025-02-01

2025-04-07	2025-05-06
	https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=448227

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改扩建	改扩建
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产10万吨淀粉糖、年产缬氨酸2万吨	年产10万吨淀粉糖、年产缬氨酸2万吨
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

淀粉糖生产工艺简述：将成品的淀粉浆经过调浆、喷射液化、糖化、板框过滤、滤柱脱色、离交等工序将淀粉转化为麦芽糖。缬氨酸生产工艺简述：种子制备：生产用的菌种是缬氨酸菌种，菌种接种前必须活化。发酵采用二级接种发酵，种子培养需经两级扩大。种子罐接种前要先进行管道及培养基灭菌，种子罐采用间接灭菌方式，既先经过间接加热和直接加热升温至118℃灭菌30分钟，然后通循环水开始降温，调整罐温至发酵培养温度，接种菌悬液，通风搅拌培养成熟后接种二级种子罐，继续通风搅拌培养至所需浓度，镜检正常，即可接入发酵罐中，进行通风深层发酵。在发酵过程中，用计算机DCS控制连续流加液氨（无需调配成氨水）至发酵结束。发酵：按工艺要求调配好培养基后灭菌，发酵罐采用连续灭菌工艺。发酵过程中要通入无菌空气，并注意控制好发酵罐内的各项参数，直到残糖接近零，终止发酵。本项目发酵生产，发酵过程持续24小时。发酵终止后将发酵液加热到80℃，灭菌30分钟，进入过滤工序。发酵后调整pH值。发酵液过滤：发酵液经过预过滤器处理后，进入料膜滤循环罐，当一批料液进入循环内后，准备开启过滤系统，启动输料泵，料液经过保安过滤器后，进入膜过滤系统，过滤后物料含水量在70%左右。膜透析浓缩：使用膜透析进行菌种浓缩分离。脱色与板框压滤：用活性炭脱色半小时，活性炭在pH4.0~6.0的范围内不同pH值的脱色能力基本相同，在较低pH下脱色料液受热色泽增加少，脱色温度一般采用80℃，脱色完毕后进行板框过滤，然后将料液进行二次脱色过滤，滤去炭渣。蒸发浓缩：经离交后的发酵液浓度较低，不能直接结晶，必须进行浓缩提高发酵液中浓度。蒸发器将含有料液浓缩至浓度55～65%。物料含水量在35%~45%左右。一次结晶：浓缩结束后，浓缩液自流到结晶罐中，采用夹套降温冷却至室温，再通低温水降温至20℃左右，结晶时间20小时左右，降温结晶结束，准备放料进行脱色操作。一次离心：浆液在卧式螺旋离心机中进行离心。进料离心机频率控制在30—60HZ，根据物料挂壁和流动性情况，适当控制纯水流量。一次母液进行脱色、离交、浓缩、结晶、离心等工序后回用于化料工序。化料脱色：离心出料前向溶晶罐内添加3—5m3左右的纯水，温度控制在60℃以上，当进料完毕，调节浓度55—65，保持温度80℃左右罐体（自带加热系统）。将料液泵入脱色罐，按照比例添加活性炭，对料液进行脱色。脱色完成后，利用原液脱色阿玛过滤机将活性炭和母液分离。二次结晶：脱色结束后，浓缩液自流到结晶罐中，采用夹套降温冷却至室温，再通低温水降温至20℃左右，进行二次结晶，降温结晶结束，准备放料进行脱色操作离心分离。离心分离：降温结晶结束后，用离心机将晶体和母液进固液分离，分离过程中用软水清洗掉晶体表面的杂质。离心后物料含水量在3%左右。烘干：采用振动干燥流化床，物料自进料口进入，在振动力作用下，物料沿水平流化床抛掷向前连续运动、洁净、干燥的热风穿过流化床向上穿过同物料换热后，由排风口排出，干燥物料由排料口排出，控制出料温度在35℃以下，烘干后的水分在0.2%以下。整个过程在密闭系统中运行，避免二次污染。包装：包装车间按医药级GMP净化10万级设计，工人进入车间要经过风淋间，严格避免带入任何杂质。选用全自动包装设备，全自动完成送料、计量、充填制袋、打印日期、产品输出全部生产过程。成品为结晶态，包装过程无粉尘产生。	淀粉糖生产工艺简述：将成品的淀粉浆经过调浆、喷射液化、糖化、板框过滤、滤柱脱色、离交等工序将淀粉转化为麦芽糖。缬氨酸生产工艺简述：种子制备：生产用的菌种是缬氨酸菌种，菌种接种前必须活化。发酵采用二级接种发酵，种子培养需经两级扩大。种子罐接种前要先进行管道及培养基灭菌，种子罐采用间接灭菌方式，既先经过间接加热和直接加热升温至118℃灭菌30分钟，然后通循环水开始降温，调整罐温至发酵培养温度，接种菌悬液，通风搅拌培养成熟后接种二级种子罐，继续通风搅拌培养至所需浓度，镜检正常，即可接入发酵罐中，进行通风深层发酵。在发酵过程中，用计算机DCS控制连续流加液氨（无需调配成氨水）至发酵结束。发酵：按工艺要求调配好培养基后灭菌，发酵罐采用连续灭菌工艺。发酵过程中要通入无菌空气，并注意控制好发酵罐内的各项参数，直到残糖接近零，终止发酵。本项目发酵生产，发酵过程持续24小时。发酵终止后将发酵液加热到80℃，灭菌30分钟，进入过滤工序。发酵后调整pH值。发酵液过滤：发酵液经过预过滤器处理后，进入料膜滤循环罐，当一批料液进入循环内后，准备开启过滤系统，启动输料泵，料液经过保安过滤器后，进入膜过滤系统，过滤后物料含水量在70%左右。膜透析浓缩：使用膜透析进行菌种浓缩分离。脱色与板框压滤：用活性炭脱色半小时，活性炭在pH4.0~6.0的范围内不同pH值的脱色能力基本相同，在较低pH下脱色料液受热色泽增加少，脱色温度一般采用80℃，脱色完毕后进行板框过滤，然后将料液进行二次脱色过滤，滤去炭渣。蒸发浓缩：经离交后的发酵液浓度较低，不能直接结晶，必须进行浓缩提高发酵液中浓度。蒸发器将含有料液浓缩至浓度55～65%。物料含水量在35%~45%左右。一次结晶：浓缩结束后，浓缩液自流到结晶罐中，采用夹套降温冷却至室温，再通低温水降温至20℃左右，结晶时间20小时左右，降温结晶结束，准备放料进行脱色操作。一次离心：浆液在卧式螺旋离心机中进行离心。进料离心机频率控制在30—60HZ，根据物料挂壁和流动性情况，适当控制纯水流量。一次母液进行脱色、离交、浓缩、结晶、离心等工序后回用于化料工序。化料脱色：离心出料前向溶晶罐内添加3—5m3左右的纯水，温度控制在60℃以上，当进料完毕，调节浓度55—65，保持温度80℃左右罐体（自带加热系统）。将料液泵入脱色罐，按照比例添加活性炭，对料液进行脱色。脱色完成后，利用原液脱色阿玛过滤机将活性炭和母液分离。二次结晶：脱色结束后，浓缩液自流到结晶罐中，采用夹套降温冷却至室温，再通低温水降温至20℃左右，进行二次结晶，降温结晶结束，准备放料进行脱色操作离心分离。离心分离：降温结晶结束后，用离心机将晶体和母液进固液分离，分离过程中用软水清洗掉晶体表面的杂质。离心后物料含水量在3%左右。烘干：采用振动干燥流化床，物料自进料口进入，在振动力作用下，物料沿水平流化床抛掷向前连续运动、洁净、干燥的热风穿过流化床向上穿过同物料换热后，由排风口排出，干燥物料由排料口排出，控制出料温度在35℃以下，烘干后的水分在0.2%以下。整个过程在密闭系统中运行，避免二次污染。包装：包装车间按医药级GMP净化10万级设计，工人进入车间要经过风淋间，严格避免带入任何杂质。选用全自动包装设备，全自动完成送料、计量、充填制袋、打印日期、产品输出全部生产过程。成品为结晶态，包装过程无粉尘产生。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）发酵废气∶发酵废气经密闭管道收集+1套碱喷淋吸收+水吸收处理后，通过1根30m高排气筒排放（原排气筒高度为15m）。（2）烘干废气∶产生的烘干废气经“密闭管道收集+布袋除尘器”处理后，通过1根30m高排气筒排放。本项目无组织废气主要为液氨储罐区挥发废气。生产中所涉及可挥发物料均用密封桶或密闭储罐贮存，并采用泵输送物料，减少了物料的挥发，生产中加强对输料泵、管道、阀门经常检查更换，防止溶剂跑、冒、滴、漏及挥发，大大降低了物料无组织排放。生产车间采取密闭措施，并安装良好的通风设施，加强对生产设备的检修及维护防止由于设备老化或建（构）筑物损坏引起废气外泄。车间废水采取导流沟收集，管道输送至集污罐（位于麦芽糖生产车间东南角），本项目废水总排放量为1956m3/d，684600m3/a，经厂内污水管道收集后排入京粮**公司污水处理站进行处理达到《淀粉工业水污染物排放标准》（GB25461-2010）中表2间接限值后排入城市下水管网，处理厂集中处理，处理达标后排入肇兰。风机、泵类等选用低噪声设备，机械噪声进行消声、减震处理。（1）生活垃圾：无新增劳动定员，生活垃圾由环卫部门定时清运，不外排。（2）除尘设备收尘：本项目缬氨酸烘干粉尘经布袋除尘器收集处理，除尘器收集粉尘量约为203.94t/a，回用于生产工序，不外排。（3）包装袋：本项目酵母膏、消泡剂采用桶装；七水硫酸镁，磷酸二氢钾，磷酸氢二钾、硫酸铵等采用袋装，根据企业提供资料，本项目原料废包装材料产生量为5t/a，属于一般工业固体废物，收集后外卖综合利用，不外排。（4）板框过滤工序产生的糖渣5000t/a，为一般固体废物，收集后外售作为饲料；板框过滤工序产生的菌丝渣12282.774t/a，为一般固体废物，收集后外售作为饲料。（5）废陶瓷膜、废纳滤膜在生产过程中的膜滤及纳滤工段会产生废纳滤膜，主要含废酵母、糖、蛋白质等杂质，产生量约为0.5t/a。收集后外售。（6）废活性炭：本项目脱色工序会产生废活性炭，根据企业提供资料，产生量约为40t/a，外售综合利用。（7）废离子交换树脂：项目使用的离子交换树脂老化后需要更换，年更换量约为50t/a，委托厂家回收。（8）废板框滤布：废板框滤布年产生量为0.5t/a，外售综合利用。（9）废润滑油（0.02t/a）产生后采用专用密闭容器包装后立即交由有资质单位进行处理，不得在厂内储存。	（1）发酵废气∶本项目发酵废气经密闭管道收集，采取1套碱喷淋吸收+水吸收处理后，通过1根30m高排气筒排放。（2）烘干废气：本项目产生的烘干废气经密闭管道收集，采取布袋除尘器处理后，通过1根30m高排气筒排放。本项目液氨储罐均密闭存储；生产过程中涉及可挥发物料均用密封桶或密闭储罐贮存，并采用泵输送物料，并在生产过程中加强对输料泵、管道、阀门检查及更换，防止溶剂跑、冒、滴、漏及挥发，大大降低了物料无组织排放。生产车间密闭，加强通风。加强对生产设备的检修及维护防止由于设备老化或建（构）筑物损坏引起废气外泄。本项目车间废水通过导流沟收集，采用管道输送至集污罐，经厂区污水**处理站，处理后满足《淀粉工业水污染物排放标准》（GB25461-2010）中表2间接限值后排入城市下水管网，处理厂集中处理，处理达标后排入肇兰。本项目选取低噪声设备，采取基础减震、厂房隔声措施。（1）生活垃圾：本项目无新增劳动定员，无新增生活垃圾。（2）除尘设备收尘：本项目缬氨酸烘干工段布袋除尘器收集的粉尘，集中收集回用于生产工序，不外排。（3）本项目产生的废包装桶、废包装袋集中收集外售市区庆**公司综合利用。（4）本项目板框过滤工序产生的糖渣及菌丝渣，集中收集外售**公司综合利用。（5）本项目废陶瓷膜、废纳滤膜验收期间暂未产生，产生后集中收集外售综合利用。（6）本项目废活性炭，外售县绿**公司综合利用。（7）本项目废离子交换树脂验收期间暂未产生，产生后直接交由厂家再生处理。（8）本项目废板框滤布验收期间暂未产生，产生后集中收集外售综合利用。（9）本项目废润滑油验收期间暂未产生，产生后暂存于厂区危险废物暂存间（危险废物暂存间依托原有），定期交由京****公司处置。
为了便于运行管理，京粮**公司处理站转让给**。实际运营过程中废润滑油即产即清成本高，因此采取依托原有危险废物暂存间暂存，定期交由有资质单位处置。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目储罐区及车间为地下水一般污染防渗区，其他为简单防渗区，一般防渗区防渗层的防渗性能不应低于1.5m厚渗透系数为1.0×10-7cm/s的粘土层的防渗性能。依托现有工程地下水监测系统，对建设区范围内的地下水实施有效监测。企业已在厂区西南侧设置一个监测井，定期对地下水水质进行监测。液氨罐区设置围堰；设立三级防控体系，按照相关规范要求安装火灾自动报警系统、灭火系统等。定期检查罐体和阀门，若发现有危险品泄漏及时****公司领导。罐区应严禁明火。当液氨泄漏时，一般性事故影响范围为厂区内，由安全报警系统、岗位操作人员巡检等方式及早发现，采取水封罐对泄露的液氨进行吸收并回用到生产系统，并报公司上级领导。	本项目储罐区及车间采取一般防渗（防渗性能：1.5m厚渗透系数为1.0×10-7cm/s的粘土层），其他为简单防渗区。本项目依托原有地下水监测系统，定期对地下水水质进行监测。本项目液氨罐区设置围堰；罐区严禁明火；设立三级防控体系，安装火灾自动报警系统、灭火系统等。厂区定期检查罐体和阀门，若发现有危险品泄漏及时****公司领导。企业已编制突发环境事件应急预案，当液氨泄漏时，一般性事故影响范围为厂区内，由安全报警系统、岗位操作人员巡检等方式及早发现，采取水封罐对泄露的液氨进行吸收并回用到生产系统，并报公司上级领导。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

75.88	0	75.88	75.88
165.23	381.311	165.23	165.23
21.01	46.708	21.01	21.01
0	0	0	0
0	0	0	0
45879.12	0	45879.12	45879.12	/
0	160.59	0	0	/
0	151.69	0	0	/
0	47.21	0	0	/
0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

车间废水采取导流沟收集，管道输送至集污罐（位于麦芽糖生产车间东南角），本项目废水总排放量为1956m3/d，684600m3/a，经厂内污水管道收集后排入京粮****公司污水处理站进行处理达到《淀粉工业水污染物排放标准》（GB25461-2010）中表2间接限值后排入城市下水管网，****处理厂集中处理，处理达标后排入肇兰**。

《淀粉工业水污染物排放标准》（GB25461-2010）表2间接排放标准

本项目车间废水通过导流沟收集，采用管道输送至集污罐，经厂区污水****处理站，处理后满足《淀粉工业水污染物排放标准》（GB25461-2010）中表2间接限值后排入城市下水管网，****处理厂集中处理，处理达标后排入肇兰**。

废水验收监测结果表明：验收监测期间，废水监测结果为pH为7.1-7.3，化学需氧量最大浓度值为229mg/L，五日生化需氧量最大浓度值为59.3mg/L，悬浮物最大浓度值为59mg/L，TDS最大浓度值为201mg/L，氨氮最大浓度值为29.5mg/L，总磷最大浓度值为0.93mg/L，总氮最大浓度值为39.1mg/L，均满足《淀粉工业水污染物排放标准》（GB25461-2010）表2间接排放标准。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	（1）发酵废气∶发酵废气经密闭管道收集+1套碱喷淋吸收+水吸收处理后，通过1根30m高排气筒排放（原排气筒高度为15m）。（2）烘干废气∶产生的烘干废气经“密闭管道收集+布袋除尘器”处理后，通过1根30m高排气筒排放。	《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）；《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）	（1）发酵废气∶本项目发酵废气经密闭管道收集，采取1套碱喷淋吸收+水吸收处理后，通过1根30m高排气筒排放。（2）烘干废气：本项目产生的烘干废气经密闭管道收集，采取布袋除尘器处理后，通过1根30m高排气筒排放。	验收监测结果表明：验收监测期间，发酵废气中氨气最大排放速率为0.0689kg/h，臭气浓度最大排放值为354（无量纲），均满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）；非甲烷总烃最大排放浓度为39.1mg/m3，满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2有组织排放浓度监控限值要求，非甲烷总烃最大排放速率为0.69kg/h，满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中速率从严50%限值要求。验收监测期间，烘干废气中颗粒物最大排放浓度为40.3mg/m3，满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2有组织排放浓度监控限值要求，最大排放速率为1.56kg/h，满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中速率从严50%限值要求。
2	本项目无组织废气主要为液氨储罐区挥发废气。生产中所涉及可挥发物料均用密封桶或密闭储罐贮存，并采用泵输送物料，减少了物料的挥发，生产中加强对输料泵、管道、阀门经常检查更换，防止溶剂跑、冒、滴、漏及挥发，大大降低了物料无组织排放。生产车间采取密闭措施，并安装良好的通风设施，加强对生产设备的检修及维护防止由于设备老化或建（构）筑物损坏引起废气外泄。	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）；《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）；《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）	本项目液氨储罐均密闭存储；生产过程中涉及可挥发物料均用密封桶或密闭储罐贮存，并采用泵输送物料，并在生产过程中加强对输料泵、管道、阀门检查及更换，防止溶剂跑、冒、滴、漏及挥发，大大降低了物料无组织排放。生产车间密闭，加强通风。加强对生产设备的检修及维护防止由于设备老化或建（构）筑物损坏引起废气外泄。	验收监测期间，厂界下风向无组织非甲烷总烃最大排放浓度为3.02mg/m3，无组织颗粒物最大排放浓度为0.522mg/m3，均满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2无组织排放监控浓度限值。厂界下风向无组织NH3最大排放浓度为0.52mg/m3，无组织臭气浓度最大排放值为17（无量纲），均满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）二级厂界标准限值。厂房通风处无组织非甲烷总烃最大排放浓度为2.96mg/m3，满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）附录A.1厂区内VOCs无组织排放限值。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

风机、泵类等选用低噪声设备，机械噪声进行消声、减震处理。

《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008）

本项目选取低噪声设备，采取基础减震、厂房隔声措施。

厂界噪声验收监测结果表明：验收监测期间，厂界噪声监测点昼间噪声最大值为57dB（A），夜间噪声最大值为45dB（A），厂界排放噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008）表1中2类标准。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

本项目储罐区及车间为地下水一般污染防渗区，其他为简单防渗区，一般防渗区防渗层的防渗性能不应低于1.5m厚渗透系数为1.0×10-7cm/s的粘土层的防渗性能。依托现有工程地下水监测系统，对建设区范围内的地下水实施有效监测。企业已在厂区西南侧设置一个监测井，定期对地下水水质进行监测。

本项目储罐区及车间采取一般防渗（防渗性能：1.5m厚渗透系数为1.0×10-7cm/s的粘土层），其他为简单防渗区。本项目依托原有地下水监测系统，定期对地下水水质进行监测。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

（1）生活垃圾：无新增劳动定员，生活垃圾由环卫部门定时清运，不外排。（2）除尘设备收尘：本项目缬氨酸烘干粉尘经布袋除尘器收集处理，除尘器收集粉尘量约为203.94t/a，回用于生产工序，不外排。（3）包装袋：本项目酵母膏、消泡剂采用桶装；七水硫酸镁，磷酸二氢钾，磷酸氢二钾、硫酸铵等采用袋装，根据企业提供资料，本项目原料废包装材料产生量为5t/a，属于一般工业固体废物，收集后外卖综合利用，不外排。（4）板框过滤工序产生的糖渣5000t/a，为一般固体废物，收集后外售作为饲料；板框过滤工序产生的菌丝渣12282.774t/a，为一般固体废物，收集后外售作为饲料。（5）废陶瓷膜、废纳滤膜在生产过程中的膜滤及纳滤工段会产生废纳滤膜，主要含废酵母、糖、蛋白质等杂质，产生量约为0.5t/a。收集后外售。（6）废活性炭：本项目脱色工序会产生废活性炭，根据企业提供资料，产生量约为40t/a，外售综合利用。（7）废离子交换树脂：项目使用的离子交换树脂老化后需要更换，年更换量约为50t/a，委托厂家回收。（8）废板框滤布：废板框滤布年产生量为0.5t/a，外售综合利用。（9）废润滑油（0.02t/a）产生后采用专用密闭容器包装后立即交由有资质单位进行处理，不得在厂内储存。

（1）生活垃圾：本项目无新增劳动定员，无新增生活垃圾。（2）除尘设备收尘：本项目缬氨酸烘干工段布袋除尘器收集的粉尘，集中收集回用于生产工序，不外排。（3）本项目产生的废包装桶、废包装袋集中收集外售**市**区庆****公司综合利用。（4）本项目板框过滤工序产生的糖渣及菌丝渣，集中收集外售******公司综合利用。（5）本项目废陶瓷膜、废纳滤膜验收期间暂未产生，产生后集中收集外售综合利用。（6）本项目废活性炭，外售**县绿****公司综合利用。（7）本项目废离子交换树脂验收期间暂未产生，产生后直接交由厂家再生处理。（8）本项目废板框滤布验收期间暂未产生，产生后集中收集外售综合利用。（9）本项目废润滑油验收期间暂未产生，产生后暂存于厂区危险废物暂存间（危险废物暂存间依托原有），定期交由**京****公司处置。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

液氨罐区设置围堰；设立三级防控体系，按照相关规范要求安装火灾自动报警系统、灭火系统等。定期检查罐体和阀门，若发现有危险品泄漏及时****公司领导。罐区应严禁明火。当液氨泄漏时，一般性事故影响范围为厂区内，由安全报警系统、岗位操作人员巡检等方式及早发现，采取水封罐对泄露的液氨进行吸收并回用到生产系统，并报公司上级领导。

本项目液氨罐区设置围堰；罐区严禁明火；设立三级防控体系，安装火灾自动报警系统、灭火系统等。厂区定期检查罐体和阀门，若发现有危险品泄漏及时****公司领导。企业已编制突发环境事件应急预案，当液氨泄漏时，一般性事故影响范围为厂区内，由安全报警系统、岗位操作人员巡检等方式及早发现，采取水封罐对泄露的液氨进行吸收并回用到生产系统，并报公司上级领导。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程