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宏基高新材料（宁夏）有限公司宏基新材料年产5.3万吨特种石墨项目一期
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| ****0100MAC1L3U62P | 建设单位法人：盛后泉 |
| 常亚楼 | 建设单位所在行政区划：**回族自治区**市**区 |
| **回族自治区**市**区苏银产业园产旺街36号 |
建设项目基本信息
| ****宏基新材料年产5.3万吨特种石墨项目一期 | 项目代码：|
| 建设性质： | |
| 2018版本:056-石墨及其他非金属矿物制品 | 行业类别（国民经济代码）：C3091-C3091-石墨及碳素制品制造 |
| 建设地点： | **回族自治区**市苏银产业园 **回族自治区**市**区苏银产业园产旺街36号 |
| 经度:106.52691 纬度: 38.36995 | ****机关：****管理局 |
| 环评批复时间： | 2023-06-25 |
| 银审服（环）〔2023〕96号 | 本工程排污许可证编号：**** |
| 2024-09-30 | 项目实际总投资(万元)：210000 |
| 5517 | 运营单位名称：**** |
| ****0100MAC1L3U62P | 验收监测(调查)报告编制机构名称：环创****设计院有限公司 |
| ****0122MADBHHWCIA | 验收监测单位：******公司 |
| ****0100MADEP5791K | 竣工时间：2024-04-01 |
| 2024-10-01 | 调试结束时间：2024-12-01 |
| 2025-04-15 | 验收报告公开结束时间：2025-05-15 |
| 验收报告公开载体： | https://www.****.com/gs/list/2 |
2、工程变动信息
项目性质
| ** | 实际建设情况：** |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 年产53000吨等静压石墨炭块，一阶段16000吨，二阶段37000吨 | 实际建设情况：年产53000吨等静压石墨炭块，一阶段16000吨 |
| 暂未建设二阶段 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 备料压型工艺流程实施物料机械化运输、全程工艺密闭化、管道化生产，保障产品的质量和工艺的可靠性和稳定性，减少粉尘的飞扬污染，主要流程分述如下： 3.9.1.1磨粉工序 （1）原料破碎 沥青焦等块状物料储存于备料压型车间设置的原料库，在破碎机中进行破碎，碎成<15mm的合格粒料经斗式提升机提到磨粉机的前置料斗中贮存待磨。 （2）原料磨粉 采用超细磨粉机进行磨粉，合格料粉收集后用气流输送机送入备料车间配料工部三层的熟粉料斗中。 磨粉机采用超细冲击磨粉机技术作为该系统的主粉碎机；本机的主要结构是采用了弧形磨环与物料搅拌系统组成的冲击粉碎。自动化程度高物料粒度可调，经过粉碎的物料在气流作用下上升到分级机分级区，在分级机的转动下，粒子既受到离心力又受到气流粘性作用产生的向心力，当粒子受到离心力大于向心力，即分级粒径以上粗粒子沿筒器壁旋下落到粉碎区，物料相互碰撞和磨环相互碰撞，而合格粒径的颗粒随气流通过涡旋进入收集器。由于分级机采用调频控制，可实现无级调速，从而保证分级性能的可靠性及操作灵活性，同时根据要求生产出不同粒度要求的产品受到冲击、碰撞、剪切而得到粉碎，粉碎效率高。 破碎机投料口设置粉尘收集装置，破碎、磨粉、输送过程均为全密闭进行，该工序产生G1备料粉尘，主要包括破碎、磨粉和运输过程中产生的粉尘。粉尘废气经除尘器收集后，回用于配料工序。 3.9.1.2混捏工序 （1）配料 分为粉料配料和沥青配料，粉料根据工艺要求确定粉料种类，操作时先确定每种预称量物料的重量，按先后顺序分别启动螺旋输送机，当一种物料给料达到预先设定的重量时，自动关停对应螺旋输送机（需要变频器，在接近预加重量时螺旋慢速旋转送料，并带有重量的实时显示）停止给料，再自动开启下一种物料所对应的螺旋输送机给料，以此类推，直至配料结束，一个称量过程结束，待混捏控制值班室给出送料信号后，自动打开排料闸门、螺旋输送机及对应阀门，将物料缓慢卸到混捏机中进行预热。当达到预热温度后再自动排入混料机，沥青配料预设好重量值后通过沥青称量秤采用减量法输送定量沥青进混捏机中进行混捏。 （2）混捏凉料 混捏凉料工序采用先在干混机中干粉预热，再在混捏锅中加粘结剂进行高温混捏，最后在冷却机中机对混捏糊料进行间接水冷的工艺路线，待冷却到常温后排出经皮带输送机、斗式提升机输送到缓冲料斗进一步冷却并送二次磨粉机进行磨粉。 （3）二次磨粉 冷却彻底后混捏块料经破碎机破碎到<15mm后经冲击磨粉机磨至工艺要求目数后送往压粉料斗待用。 （4）热混 压粉在热混机中经搅拌混匀、采用导热油炉加热后提高粉料的可塑性和物料的均匀性后送往成型工段。 采用2000L、3000L强力型捏合机，该混捏机采用下开门卸料方式，设备可实现密闭生产，减少了沥青烟气的挥发，改善了车间的生产环境，同时可减少除尘风量，缩小操作区域面积，同时采用干混、湿混和冷却分开运行，提高效率和同时降低能耗。 该工序产生G2投料粉尘、G3混捏废气、G4二磨磨粉粉尘。混捏机投料口上方设置集气罩，废气收集后经布袋除尘器处理后有组织排放；二磨磨粉机尾全密闭设备，设备自带集气管道，废气可全部收集至布袋除尘器处理后有组织排放，除尘器收集灰回用于配料工序；混捏机密闭设置，出料处设置集气罩，沥青储罐设置废气收集装置，由管道引入电捕焦油器同混捏废气一并处理后有组织排放，电捕焦油器在处理沥青烟等废气中产生的S1废焦油属于危险废物，在危废暂存间储存后委托有资质单位妥善处置。 3.9.1.3成型工序 成型作业采用单工位振动平台振实后进入等静压机等静压成型。将成型磨具放至混料机出料口下方，打开阀门将糊料粉放入成型模具，加入模具后进行振动、抽真空后送往等静压机中一次成型，成型时间达到工艺要求后脱模。将坯料输送至检查区域，检查合格送至堆放区待装炉焙烧。成型工段设循环冷却水系统1套，该部分水为间接冷却水。只补水不外排。 压型采用冷等静压机一次成型工艺，等静压设备是压制高质量粉末制品的先进设备，压制后的产品致密度高，且密度分布均匀各向同性。广泛应用于石墨炭素、陶瓷电瓷、耐火材料、磁性材料、硬质合金、磨具磨料等行业中的粉末制品的半成品成型。该压机的机架和工作缸均采用预应力钢丝缠绕结构，这种结构形式具有疲劳强度高、受力合理、结构紧凑、重量轻的特点。压机设有手动、自动卸压阀，爆破阀，工作安全可靠。 成型工序产生G5振动成型粉尘废气。等静压机使用乳化液会产生S2废乳化液。 成型粉尘经除尘器收集后有组织排放，除尘器收集灰回用于配料工段。压型工段产生的废品主要有裂纹废品及规格不符废品等，运至原料区经破碎机破碎后回用于备料工段。3.9.2焙烧浸渍车间 3.9.2.1填料处理 填料处理工段主要是对环式焙烧填料进行筛分处理。 （1）环式焙烧炉填料处理任务量 环式焙烧炉填料为冶金焦和石英砂，用于环式焙烧炉匣钵内产品的保温传热，石英砂一次投加，正常运行后不投加。 铺底料厚度为200mm，覆盖料为200mm，产品直接覆盖料为100mm，周围保温料厚度为100mm，因此，每个匣钵填料体积为约2m3，重量约为2.88t，一个窑室的填料约57t。填料料仓按照每天出窑1室考虑，考虑三天的装窑量，料仓约180t。 填料处理系统主要设备包括螺旋输送机、双辊破碎机、斗式提升机、振动筛，以及各种阀门等。各设备的生产能力为10-30t/h。 将需处理的冶金焦倒至加料斗内，提升后经溜料管进三层振动筛中筛分，筛下不同粒度的填料通过溜管，进入相应的料仓。 生产使用填料时候，可将移动的料仓通过轨道，运行至料仓下料口，开闸放料，装车完成后，再通过轨道运至相应的工位。 焙烧填料处理工序填料加料、输送、筛分等过程中产生的粉尘G6集中收集后经布袋除尘器处理后有组织排放，布袋除尘器收集的粉尘S7返回填料处理加料斗内回用或外售，车间地面落灰S8定期清扫后回用或外售。 3.9.2.2焙烧工段 （1）焙烧目的 焙烧是把炭块升温到1100℃左右，保温并冷却的过程，其目的是去掉生炭块内的挥发分，高温下沥青结焦后使炭块获得固定的形状，此外提高炭块各项理化指标。焙烧过程中可分为三个不同的温度范围：20℃～200℃，200℃～550℃，550℃～1100℃。 20℃～200℃，即焙烧初期，炭块内部应力得以释放，因沥青的存在，炭块在这一阶段将变软，炉室内的填充料保证炭块的不变形。 200℃～550℃，随着温度持续升高，沥青的挥发份将散发出来，在350℃～550℃期间，有最大限度的挥发分排出，重质物质经过连续不断的分解，透过填充料及耐火砖缝，挥发分将在火道中燃烧。 550℃～1100℃，沥青从半焦质到沥青焦。在连续焙烧到750℃以上，焦碳和沥青焦之间不同的反应率得以减少。当温度达到1080℃～1150℃，可以达到产品的真密度标准要求。 （2）焙烧炉设置 本项目产量5.3万吨高纯度石墨化产品，其中一阶段1.6万吨，二阶段3.7万吨，产品最大尺寸为φ1210×1100mm；单根产品重量约为1800kg。本项目根据产品需要，需要进行二次焙烧。二次焙烧的主要目的是将浸入到产品孔隙中的粘结剂焦化成炭，由于在热处理过程中产品不会产生变形和裂纹，因此在焙烧过程中可以大大提高升温速度，缩短焙烧周期。 在环式焙烧炉过程中二焙合格率为99%、一焙合格率为92%；一次焙烧生产周期约45天，二次焙烧生产周期约25天；制品按照焙烧两次计算，每年每套环式炉出成品4次。 本项目一阶段设置4条环式焙烧炉，二阶段设置8条环式焙烧炉，每条环式焙烧炉设18室。每个窑室装坩埚15只；每室产品产量约1.8×15×3=81吨，每条环式焙烧炉每次产出81×18=1458吨，每年每套环式炉产出1458×4=5832吨。 （3）工艺过程 环式焙烧炉是炭素生产行业的主要热工设备之一，项目选用的带盖环式焙烧炉，以天然气为燃料，每条环式焙烧炉天然气消耗量为600m3/h。炉体直接砌筑在地下，炉盖裸露于地上，其炉盖是由钢结构骨架和耐火材料组成；炉底和大墙设有保温层，每个炉室由火井和料室组成；每条炉窑由18个结构相同的炉室首尾相连而成，呈双排布置，每个窑室用格子砖墙把炉室和火井分隔开，格子砖墙上的孔洞为火道，料箱和火道的底部室坑面砖。炉室的前端设火井，中间隔墙位于相邻两个炉室之间，中间隔墙底部为连通两个炉室的烟道。3.9.2焙烧浸渍车间 3.9.2.1填料处理 填料处理工段主要是对环式焙烧填料进行筛分处理。 （1）环式焙烧炉填料处理任务量 环式焙烧炉填料为冶金焦和石英砂，用于环式焙烧炉匣钵内产品的保温传热，石英砂一次投加，正常运行后不投加。 铺底料厚度为200mm，覆盖料为200mm，产品直接覆盖料为100mm，周围保温料厚度为100mm，因此，每个匣钵填料体积为约2m3，重量约为2.88t，一个窑室的填料约57t。填料料仓按照每天出窑1室考虑，考虑三天的装窑量，料仓约180t。 填料处理系统主要设备包括螺旋输送机、双辊破碎机、斗式提升机、振动筛，以及各种阀门等。各设备的生产能力为10-30t/h。 将需处理的冶金焦倒至加料斗内，提升后经溜料管进三层振动筛中筛分，筛下不同粒度的填料通过溜管，进入相应的料仓。 生产使用填料时候，可将移动的料仓通过轨道，运行至料仓下料口，开闸放料，装车完成后，再通过轨道运至相应的工位。 焙烧填料处理工序填料加料、输送、筛分等过程中产生的粉尘G6集中收集后经布袋除尘器处理后有组织排放，布袋除尘器收集的粉尘S7返回填料处理加料斗内回用或外售，车间地面落灰S8定期清扫后回用或外售。 3.9.2.2焙烧工段 （1）焙烧目的 焙烧是把炭块升温到1100℃左右，保温并冷却的过程，其目的是去掉生炭块内的挥发分，高温下沥青结焦后使炭块获得固定的形状，此外提高炭块各项理化指标。焙烧过程中可分为三个不同的温度范围：20℃～200℃，200℃～550℃，550℃～1100℃。 20℃～200℃，即焙烧初期，炭块内部应力得以释放，因沥青的存在，炭块在这一阶段将变软，炉室内的填充料保证炭块的不变形。 200℃～550℃，随着温度持续升高，沥青的挥发份将散发出来，在350℃～550℃期间，有最大限度的挥发分排出，重质物质经过连续不断的分解，透过填充料及耐火砖缝，挥发分将在火道中燃烧。 550℃～1100℃，沥青从半焦质到沥青焦。在连续焙烧到750℃以上，焦碳和沥青焦之间不同的反应率得以减少。当温度达到1080℃～1150℃，可以达到产品的真密度标准要求。 （2）焙烧炉设置 本项目产量5.3万吨高纯度石墨化产品，其中一阶段1.6万吨，二阶段3.7万吨，产品最大尺寸为φ1210×1100mm；单根产品重量约为1800kg。本项目根据产品需要，需要进行二次焙烧。二次焙烧的主要目的是将浸入到产品孔隙中的粘结剂焦化成炭，由于在热处理过程中产品不会产生变形和裂纹，因此在焙烧过程中可以大大提高升温速度，缩短焙烧周期。 在环式焙烧炉过程中二焙合格率为99%、一焙合格率为92%；一次焙烧生产周期约45天，二次焙烧生产周期约25天；制品按照焙烧两次计算，每年每套环式炉出成品4次。 本项目一阶段设置4条环式焙烧炉，二阶段设置8条环式焙烧炉，每条环式焙烧炉设18室。每个窑室装坩埚15只；每室产品产量约1.8×15×3=81吨，每条环式焙烧炉每次产出81×18=1458吨，每年每套环式炉产出1458×4=5832吨。 （3）工艺过程 环式焙烧炉是炭素生产行业的主要热工设备之一，项目选用的带盖环式焙烧炉，以天然气为燃料，每条环式焙烧炉天然气消耗量为600m3/h。炉体直接砌筑在地下，炉盖裸露于地上，其炉盖是由钢结构骨架和耐火材料组成；炉底和大墙设有保温层，每个炉室由火井和料室组成；每条炉窑由18个结构相同的炉室首尾相连而成，呈双排布置，每个窑室用格子砖墙把炉室和火井分隔开，格子砖墙上的孔洞为火道，料箱和火道的底部室坑面砖。炉室的前端设火井，中间隔墙位于相邻两个炉室之间，中间隔墙底部为连通两个炉室的烟道。3.9.2焙烧浸渍车间 3.9.2.1填料处理 填料处理工段主要是对环式焙烧填料进行筛分处理。 （1）环式焙烧炉填料处理任务量 环式焙烧炉填料为冶金焦和石英砂，用于环式焙烧炉匣钵内产品的保温传热，石英砂一次投加，正常运行后不投加。 铺底料厚度为200mm，覆盖料为200mm，产品直接覆盖料为100mm，周围保温料厚度为100mm，因此，每个匣钵填料体积为约2m3，重量约为2.88t，一个窑室的填料约57t。填料料仓按照每天出窑1室考虑，考虑三天的装窑量，料仓约180t。 填料处理系统主要设备包括螺旋输送机、双辊破碎机、斗式提升机、振动筛，以及各种阀门等。各设备的生产能力为10-30t/h。 将需处理的冶金焦倒至加料斗内，提升后经溜料管进三层振动筛中筛分，筛下不同粒度的填料通过溜管，进入相应的料仓。 生产使用填料时候，可将移动的料仓通过轨道，运行至料仓下料口，开闸放料，装车完成后，再通过轨道运至相应的工位。 焙烧填料处理工序填料加料、输送、筛分等过程中产生的粉尘G6集中收集后经布袋除尘器处理后有组织排放，布袋除尘器收集的粉尘S7返回填料处理加料斗内回用或外售，车间地面落灰S8定期清扫后回用或外售。 3.9.2.2焙烧工段 （1）焙烧目的 焙烧是把炭块升温到1100℃左右，保温并冷却的过程，其目的是去掉生炭块内的挥发分，高温下沥青结焦后使炭块获得固定的形状，此外提高炭块各项理化指标。焙烧过程中可分为三个不同的温度范围：20℃～200℃，200℃～550℃，550℃～1100℃。 20℃～200℃，即焙烧初期，炭块内部应力得以释放，因沥青的存在，炭块在这一阶段将变软，炉室内的填充料保证炭块的不变形。 200℃～550℃，随着温度持续升高，沥青的挥发份将散发出来，在350℃～550℃期间，有最大限度的挥发分排出，重质物质经过连续不断的分解，透过填充料及耐火砖缝，挥发分将在火道中燃烧。 550℃～1100℃，沥青从半焦质到沥青焦。在连续焙烧到750℃以上，焦碳和沥青焦之间不同的反应率得以减少。当温度达到1080℃～1150℃，可以达到产品的真密度标准要求。 （2）焙烧炉设置 本项目产量5.3万吨高纯度石墨化产品，其中一阶段1.6万吨，二阶段3.7万吨，产品最大尺寸为φ1210×1100mm；单根产品重量约为1800kg。本项目根据产品需要，需要进行二次焙烧。二次焙烧的主要目的是将浸入到产品孔隙中的粘结剂焦化成炭，由于在热处理过程中产品不会产生变形和裂纹，因此在焙烧过程中可以大大提高升温速度，缩短焙烧周期。 在环式焙烧炉过程中二焙合格率为99%、一焙合格率为92%；一次焙烧生产周期约45天，二次焙烧生产周期约25天；制品按照焙烧两次计算，每年每套环式炉出成品4次。 本项目一阶段设置4条环式焙烧炉，二阶段设置8条环式焙烧炉，每条环式焙烧炉设18室。每个窑室装坩埚15只；每室产品产量约1.8×15×3=81吨，每条环式焙烧炉每次产出81×18=1458吨，每年每套环式炉产出1458×4=5832吨。 （3）工艺过程 环式焙烧炉是炭素生产行业的主要热工设备之一，项目选用的带盖环式焙烧炉，以天然气为燃料，每条环式焙烧炉天然气消耗量为600m3/h。炉体直接砌筑在地下，炉盖裸露于地上，其炉盖是由钢结构骨架和耐火材料组成；炉底和大墙设有保温层，每个炉室由火井和料室组成；每条炉窑由18个结构相同的炉室首尾相连而成，呈双排布置，每个窑室用格子砖墙把炉室和火井分隔开，格子砖墙上的孔洞为火道，料箱和火道的底部室坑面砖。炉室的前端设火井，中间隔墙位于相邻两个炉室之间，中间隔墙底部为连通两个炉室的烟道。当烟气需引入下一个炉室时，可通过中间底部的竖烟道与侧部火井烟道接通。为使两排炉室彼此串连起来，烟气能够相通，在焙烧炉的两侧和两个端头分别砌筑有一条连通烟道。在焙烧炉的两侧设置带坡度的侧部烟道，以便焦油汇集。在侧烟道上对应每个炉室设有竖烟道，需要排烟时，采用烟气连通罩使炉室和竖烟道接通，在焙烧炉的端头将两侧烟道连通，焙烧产生的烟气含有沥青烟及颗粒悬浮物，通过连通的烟道，收集到高压静电捕集法的除尘设备中处理。 装填制品时，先在匣钵底部铺上填料，然后放入制品，最后在制品的四周和顶部铺上填料，采用吊车将装好制品和填料的匣钵吊入窑室中；盖上炉室顶盖；炉盖和炉室之间的空间是烟气流动的烟道，所以在运行期间，炉室必须盖上炉盖。 大致上可把焙烧过程分为四个过程：低温预热接段、粘结剂成焦阶段、高温烧结阶段和冷却阶段。制品逐渐完成从低温到高温然后冷却的整个焙烧过程。窑炉采用温度、窑压自动控制，按烧成工艺要求的工艺参数，由PLC编辑成自动运行的程序曲线自动运行。 带盖环式焙烧炉工艺：炭块经输送机送入焙烧车间，经人工编组，装炉时由焙烧多功能起重机（该机是车间专用起重机，主要用来将生炭块装入料箱；用卸料管将填充料填入料箱；用吸料管将炉内填充料吸出，再将热炭块运出；该装置装有辅助吸料管可打扫烟道、扫除粉尘）一次调运1组碳块装入焙烧炉。填充料的装、出炉操作，亦采用焙烧多功能起重机组完成。按编制的时间表，将装好炭块和填充料的焙烧炉室接在加热系统内，烟气温度为1200℃。整个加热升温过程用计算机进行控制。经168～180小时完成加热焙烧后切断热源脱离加热系统，对炉室进行强制冷却，到规定的时间后出炉。炭块出炉时，首先用焙烧多功能起重机去除覆盖的填充料，然后再将炉箱内的炭块分批吊出。 二次焙烧时由于炭块表面有附着的浸渍沥青，流动性好，不能完全在产品内结焦，从而流下来经过高温灼烧后，形成S3沥青焦炭。焙烧不合格品返回磨粉车间经破碎后回用于备料工序。 焙烧过程会产生G7焙烧废气，焙烧废气经“SNCR炉内脱硝+氢氧化钠法脱硫+电捕焦油器+电除尘器+50m高排气筒（DA006）”处理后达标排放，除尘灰S5收集后外送填埋处置。 3.3.2.3高压浸渍 一次焙烧后的合格品送往浸渍工段进行浸溃。浸渍时将待浸渍产品装入浸渍筐中，再用移载车将待浸渍品运入预热炉中，温度在240～300℃之间。把经过预热的浸渍筐用同一台移载车取出来，并装入指定的浸渍罐内，关闭罐门，然后启动真空系统，通过副罐使主罐内真空度逐渐达到8.6Kpa，真空排气时间不少于45min。然后打开通向浸渍罐的沥青阀门，注入液体沥青，当沥青充满主罐并上升到副罐的1/3高度时，停止真空排气，关闭真空阀门，继续利用沥青自身作为加压介质对液面进行加压。压力般保持1.8~2.0Mpa，加压时间因产品规格而异，加压结束后，关闭加压泵，打开泄压阀开始泄压。待泄压结束，罐内无压力后，打开相应阀门以及沥青返回泵，将罐内沥青抽至充液罐内。确定罐内无压力并满足所有出罐条件后，开启浸渍罐罐门，用摆渡车将产品拉出冷却。冷却充分后卸至指定位置并做好记录。 本项目浸渍系统预热与浸渍为一体结构，采用预热箱进行对焙烧炭块进行了预热，预热箱热量由导热油炉供热。 传统浸渍设备加热框和浸渍框为同一套设备，在预热时会烧蚀表面残存沥青，导致烧蚀过后的沥青在浸渍完成后进入沥青罐，需要设置清框机对浸渍框进行清理，为杜绝清框机在清理浸渍框时产生粉尘，本项目选用单独的加热框和浸渍框，从而避免浸渍框表面粘附的沥青在预热过程烧蚀，从而不需要清框机设备，避免清框过程中产生粉尘排放源3.9.3石墨化车间 石墨化是焙烧品在2000℃~3000℃的温度进行热处理的过程。焙烧品经过石墨化，使六角碳原子平面网格从二维空间的无序重迭转变为三维空间的有序重迭，石墨晶格结构趋于完整。由于内部微观结构的不同，导致在宏观表现的理化性质亦不同，主要碳素制品通过石墨化可以达到下列目的： ①提高产品的电、热传导性； ②提高产品的抗热冲击性和化学稳定性； ③使产品具有润滑性、抗磨性； ④排出杂质、提高纯度。 3.9.3.1石墨化填料处理 一、石墨化填料处理系统设置 石墨化填料处理工段主要是对石墨化阶段的填装的保温料和电阻料进行筛分处理，布设在焙烧浸渍车间。包括两个系统： （1）旧保温料的处理系统：将需处理的旧填料加至加料斗内，由斗式提升机提升后经溜料管进入两层振动筛中筛分，筛下2mm以下的料进入填料料仓。 （2）旧电阻料的处理系统：将需处理的旧电阻料石墨化焦加至加料斗内，由斗式提升机提升后经溜料管进入两层直线型振动筛中筛分，筛上8mm以上的料经可移动配仓带式输送机进入石墨化焦粒料仓，8mm以下的料经可移动配仓带式输送机进入石墨化焦废料斗。 二、石墨化填料处理任务量 （1）电阻料 电阻料采用煅后石油焦，用于石墨化炉中通电产生焦耳热，加热石墨制品。 炉芯的容量为530m3，单根制品的体积为1.47m3，160个制品的总体积为235m3，因此，电阻料的体积为295m3，重量约为265t。 （2）保温料 采用煅后细颗粒石油焦，用于石墨化炉的保温，保温料主要采用痪使用的方式，部分石墨化程度高的保温料作为增碳剂或石墨粉外销，新补充的保温料应满足表3.3-2中技术要求。 铺底料厚度为500mm，覆盖料为800mm，两侧保温料厚度为800mm，因此，保温料的体积为270m3，重量约为231t。 采用高纯度煅后**为电阻料和保温料，灰分小，避免了其他辅助材料诸如冶金焦对石墨化负极材料半成品的污染。 三、填料处理系统的生产能力 填料处理系统主要设备包括胶带输送机、斗式提升机、振动筛，以及各种阀门等。各设备的生产能力为10-30t/h。 石墨化填充料处理系统布设在焙烧浸渍车间，其产生的粉尘同填充料处理粉尘G6合并处置排放。 3.9.3.2石墨化 本项目选用18000千伏安艾奇逊直流石墨化炉，5台石墨化炉为一组，一阶段设置4组，二阶段设置8组。 吸料天车是炭素工业生产中石墨化炉填充料装出炉的非标设备。设计生产能力为10-30t/h，主要由真空，冷却除尘系统，吸、卸料系统，大、小车系统与控制系统六部分组成。结构紧凑、动作灵活、使用方便、工作安全可靠，维护简单，适用于大型石墨化炉填充料的吸、卸料生产工艺。 吸料天车沿车间的纵向运行，以完成全部石墨化炉内的吸、卸填充料工作过程。小车是填充料装出炉机组的核心、主要作业工具，操纵台及电气控制系统均配置其上，小车可沿大车主梁桥架顶面的轨道横向运行，以完成炉内的吸卸填充料工作。 项目设置2台吸料天车，每台吸料天车配套安装有袋式除尘器，填充料装、出炉过程中产生的含尘废气由吸尘天车配套空气净化装置处理。 制品摆放装入石墨化炉，周边铺填煅后**为电阻料，电阻料外围铺填保温料。电流通过炉芯时，电阻料作为发热体产生焦耳热。石墨化是通过电阻料焦炭颗粒产生的焦耳热，后加热石墨制品，逐渐升温，随着热处理温度的提高，石墨层间距逐渐变小，到达2300℃时发生显著变化，到3000℃时变化趋向缓慢，完成整个石墨化过程。石墨化炉升温过程缓慢，通电周期长达约360h。制品、电阻料及保温料中含的硫在高温下排出，产生含SO2的烟气进入石墨化烟气净化系统，处理达标后排放。 在炉芯温度为1800-1900℃时开始通入氮气，到1900-2400℃时通入氯气，停电后停止通入氯气，但是继续通入氮气，目的是防止杂质气体反扩散。 石墨化炉头有循环冷却水作为冷却介质，设置循环水池，石墨化炉电极冷却水采用进水压力0.2MPa，无压排水，减小水压，防止水渗入或漏入炉内。 3.9.3.3纯化 石墨中所含的杂质，主要是钾、钠、镁、钙、铝等的硅酸盐矿物，为获得较高纯度，满足产品质量标准的特种石墨，本项目采用氯气和氮气对石墨进行提纯，提纯效率>98%。 石墨中的杂质经高温加热钾、钠、镁、钙、铝等的硅酸盐矿物气化，在氯气的作用下形成的氯化物，这些氯化物的汽化逸出，使石墨纯度得到提高。以气态排出的氯化物很快因温度降低而变成凝聚相，利用此特性可以进行逸出废气的处理。 石墨化车间产生的主要污染物为石墨化炉产生石墨化废气G9；填充料处理产生废填充料S6，石墨化不合格品S9根据产品情况部分返回磨粉车间破碎后回用，不能回用的部分外售。 | 实际建设情况：备料压型工艺流程实施物料机械化运输、全程工艺密闭化、管道化生产，保障产品的质量和工艺的可靠性和稳定性，减少粉尘的飞扬污染，主要流程分述如下： 3.9.1.1磨粉工序 （1）原料破碎 沥青焦等块状物料储存于备料压型车间设置的原料库，在破碎机中进行破碎，碎成<15mm的合格粒料经斗式提升机提到磨粉机的前置料斗中贮存待磨。 （2）原料磨粉 采用超细磨粉机进行磨粉，合格料粉收集后用气流输送机送入备料车间配料工部三层的熟粉料斗中。 磨粉机采用超细冲击磨粉机技术作为该系统的主粉碎机；本机的主要结构是采用了弧形磨环与物料搅拌系统组成的冲击粉碎。自动化程度高物料粒度可调，经过粉碎的物料在气流作用下上升到分级机分级区，在分级机的转动下，粒子既受到离心力又受到气流粘性作用产生的向心力，当粒子受到离心力大于向心力，即分级粒径以上粗粒子沿筒器壁旋下落到粉碎区，物料相互碰撞和磨环相互碰撞，而合格粒径的颗粒随气流通过涡旋进入收集器。由于分级机采用调频控制，可实现无级调速，从而保证分级性能的可靠性及操作灵活性，同时根据要求生产出不同粒度要求的产品受到冲击、碰撞、剪切而得到粉碎，粉碎效率高。 破碎机投料口设置粉尘收集装置，破碎、磨粉、输送过程均为全密闭进行，该工序产生G1备料粉尘，主要包括破碎、磨粉和运输过程中产生的粉尘。粉尘废气经除尘器收集后，回用于配料工序。 3.9.1.2混捏工序 （1）配料 分为粉料配料和沥青配料，粉料根据工艺要求确定粉料种类，操作时先确定每种预称量物料的重量，按先后顺序分别启动螺旋输送机，当一种物料给料达到预先设定的重量时，自动关停对应螺旋输送机（需要变频器，在接近预加重量时螺旋慢速旋转送料，并带有重量的实时显示）停止给料，再自动开启下一种物料所对应的螺旋输送机给料，以此类推，直至配料结束，一个称量过程结束，待混捏控制值班室给出送料信号后，自动打开排料闸门、螺旋输送机及对应阀门，将物料缓慢卸到混捏机中进行预热。当达到预热温度后再自动排入混料机，沥青配料预设好重量值后通过沥青称量秤采用减量法输送定量沥青进混捏机中进行混捏。 （2）混捏凉料 混捏凉料工序采用先在干混机中干粉预热，再在混捏锅中加粘结剂进行高温混捏，最后在冷却机中机对混捏糊料进行间接水冷的工艺路线，待冷却到常温后排出经皮带输送机、斗式提升机输送到缓冲料斗进一步冷却并送二次磨粉机进行磨粉。 （3）二次磨粉 冷却彻底后混捏块料经破碎机破碎到<15mm后经冲击磨粉机磨至工艺要求目数后送往压粉料斗待用。 （4）热混 压粉在热混机中经搅拌混匀、采用导热油炉加热后提高粉料的可塑性和物料的均匀性后送往成型工段。 采用2000L、3000L强力型捏合机，该混捏机采用下开门卸料方式，设备可实现密闭生产，减少了沥青烟气的挥发，改善了车间的生产环境，同时可减少除尘风量，缩小操作区域面积，同时采用干混、湿混和冷却分开运行，提高效率和同时降低能耗。 该工序产生G2投料粉尘、G3混捏废气、G4二磨磨粉粉尘。混捏机投料口上方设置集气罩，废气收集后经布袋除尘器处理后有组织排放；二磨磨粉机尾全密闭设备，设备自带集气管道，废气可全部收集至布袋除尘器处理后有组织排放，除尘器收集灰回用于配料工序；混捏机密闭设置，出料处设置集气罩，沥青储罐设置废气收集装置，由管道引入电捕焦油器同混捏废气一并处理后有组织排放，电捕焦油器在处理沥青烟等废气中产生的S1废焦油属于危险废物，在危废暂存间储存后委托有资质单位妥善处置。 3.9.1.3成型工序 成型作业采用单工位振动平台振实后进入等静压机等静压成型。将成型磨具放至混料机出料口下方，打开阀门将糊料粉放入成型模具，加入模具后进行振动、抽真空后送往等静压机中一次成型，成型时间达到工艺要求后脱模。将坯料输送至检查区域，检查合格送至堆放区待装炉焙烧。成型工段设循环冷却水系统1套，该部分水为间接冷却水。只补水不外排。 压型采用冷等静压机一次成型工艺，等静压设备是压制高质量粉末制品的先进设备，压制后的产品致密度高，且密度分布均匀各向同性。广泛应用于石墨炭素、陶瓷电瓷、耐火材料、磁性材料、硬质合金、磨具磨料等行业中的粉末制品的半成品成型。该压机的机架和工作缸均采用预应力钢丝缠绕结构，这种结构形式具有疲劳强度高、受力合理、结构紧凑、重量轻的特点。压机设有手动、自动卸压阀，爆破阀，工作安全可靠。 成型工序产生G5振动成型粉尘废气。等静压机使用乳化液会产生S2废乳化液。 成型粉尘经除尘器收集后有组织排放，除尘器收集灰回用于配料工段。压型工段产生的废品主要有裂纹废品及规格不符废品等，运至原料区经破碎机破碎后回用于备料工段。3.9.2焙烧浸渍车间 3.9.2.1填料处理 填料处理工段主要是对环式焙烧填料进行筛分处理。 （1）环式焙烧炉填料处理任务量 环式焙烧炉填料为冶金焦和石英砂，用于环式焙烧炉匣钵内产品的保温传热，石英砂一次投加，正常运行后不投加。 铺底料厚度为200mm，覆盖料为200mm，产品直接覆盖料为100mm，周围保温料厚度为100mm，因此，每个匣钵填料体积为约2m3，重量约为2.88t，一个窑室的填料约57t。填料料仓按照每天出窑1室考虑，考虑三天的装窑量，料仓约180t。 填料处理系统主要设备包括螺旋输送机、双辊破碎机、斗式提升机、振动筛，以及各种阀门等。各设备的生产能力为10-30t/h。 将需处理的冶金焦倒至加料斗内，提升后经溜料管进三层振动筛中筛分，筛下不同粒度的填料通过溜管，进入相应的料仓。 生产使用填料时候，可将移动的料仓通过轨道，运行至料仓下料口，开闸放料，装车完成后，再通过轨道运至相应的工位。 焙烧填料处理工序填料加料、输送、筛分等过程中产生的粉尘G6集中收集后经布袋除尘器处理后有组织排放，布袋除尘器收集的粉尘S7返回填料处理加料斗内回用或外售，车间地面落灰S8定期清扫后回用或外售。 3.9.2.2焙烧工段 （1）焙烧目的 焙烧是把炭块升温到1100℃左右，保温并冷却的过程，其目的是去掉生炭块内的挥发分，高温下沥青结焦后使炭块获得固定的形状，此外提高炭块各项理化指标。焙烧过程中可分为三个不同的温度范围：20℃～200℃，200℃～550℃，550℃～1100℃。 20℃～200℃，即焙烧初期，炭块内部应力得以释放，因沥青的存在，炭块在这一阶段将变软，炉室内的填充料保证炭块的不变形。 200℃～550℃，随着温度持续升高，沥青的挥发份将散发出来，在350℃～550℃期间，有最大限度的挥发分排出，重质物质经过连续不断的分解，透过填充料及耐火砖缝，挥发分将在火道中燃烧。 550℃～1100℃，沥青从半焦质到沥青焦。在连续焙烧到750℃以上，焦碳和沥青焦之间不同的反应率得以减少。当温度达到1080℃～1150℃，可以达到产品的真密度标准要求。 （2）焙烧炉设置 本项目产量5.3万吨高纯度石墨化产品，其中一阶段1.6万吨，二阶段3.7万吨，产品最大尺寸为φ1210×1100mm；单根产品重量约为1800kg。本项目根据产品需要，需要进行二次焙烧。二次焙烧的主要目的是将浸入到产品孔隙中的粘结剂焦化成炭，由于在热处理过程中产品不会产生变形和裂纹，因此在焙烧过程中可以大大提高升温速度，缩短焙烧周期。 在环式焙烧炉过程中二焙合格率为99%、一焙合格率为92%；一次焙烧生产周期约45天，二次焙烧生产周期约25天；制品按照焙烧两次计算，每年每套环式炉出成品4次。 本项目一阶段设置4条环式焙烧炉，二阶段设置8条环式焙烧炉，每条环式焙烧炉设18室。每个窑室装坩埚15只；每室产品产量约1.8×15×3=81吨，每条环式焙烧炉每次产出81×18=1458吨，每年每套环式炉产出1458×4=5832吨。 （3）工艺过程 环式焙烧炉是炭素生产行业的主要热工设备之一，项目选用的带盖环式焙烧炉，以天然气为燃料，每条环式焙烧炉天然气消耗量为600m3/h。炉体直接砌筑在地下，炉盖裸露于地上，其炉盖是由钢结构骨架和耐火材料组成；炉底和大墙设有保温层，每个炉室由火井和料室组成；每条炉窑由18个结构相同的炉室首尾相连而成，呈双排布置，每个窑室用格子砖墙把炉室和火井分隔开，格子砖墙上的孔洞为火道，料箱和火道的底部室坑面砖。炉室的前端设火井，中间隔墙位于相邻两个炉室之间，中间隔墙底部为连通两个炉室的烟道。3.9.2焙烧浸渍车间 3.9.2.1填料处理 填料处理工段主要是对环式焙烧填料进行筛分处理。 （1）环式焙烧炉填料处理任务量 环式焙烧炉填料为冶金焦和石英砂，用于环式焙烧炉匣钵内产品的保温传热，石英砂一次投加，正常运行后不投加。 铺底料厚度为200mm，覆盖料为200mm，产品直接覆盖料为100mm，周围保温料厚度为100mm，因此，每个匣钵填料体积为约2m3，重量约为2.88t，一个窑室的填料约57t。填料料仓按照每天出窑1室考虑，考虑三天的装窑量，料仓约180t。 填料处理系统主要设备包括螺旋输送机、双辊破碎机、斗式提升机、振动筛，以及各种阀门等。各设备的生产能力为10-30t/h。 将需处理的冶金焦倒至加料斗内，提升后经溜料管进三层振动筛中筛分，筛下不同粒度的填料通过溜管，进入相应的料仓。 生产使用填料时候，可将移动的料仓通过轨道，运行至料仓下料口，开闸放料，装车完成后，再通过轨道运至相应的工位。 焙烧填料处理工序填料加料、输送、筛分等过程中产生的粉尘G6集中收集后经布袋除尘器处理后有组织排放，布袋除尘器收集的粉尘S7返回填料处理加料斗内回用或外售，车间地面落灰S8定期清扫后回用或外售。 3.9.2.2焙烧工段 （1）焙烧目的 焙烧是把炭块升温到1100℃左右，保温并冷却的过程，其目的是去掉生炭块内的挥发分，高温下沥青结焦后使炭块获得固定的形状，此外提高炭块各项理化指标。焙烧过程中可分为三个不同的温度范围：20℃～200℃，200℃～550℃，550℃～1100℃。 20℃～200℃，即焙烧初期，炭块内部应力得以释放，因沥青的存在，炭块在这一阶段将变软，炉室内的填充料保证炭块的不变形。 200℃～550℃，随着温度持续升高，沥青的挥发份将散发出来，在350℃～550℃期间，有最大限度的挥发分排出，重质物质经过连续不断的分解，透过填充料及耐火砖缝，挥发分将在火道中燃烧。 550℃～1100℃，沥青从半焦质到沥青焦。在连续焙烧到750℃以上，焦碳和沥青焦之间不同的反应率得以减少。当温度达到1080℃～1150℃，可以达到产品的真密度标准要求。 （2）焙烧炉设置 本项目产量5.3万吨高纯度石墨化产品，其中一阶段1.6万吨，二阶段3.7万吨，产品最大尺寸为φ1210×1100mm；单根产品重量约为1800kg。本项目根据产品需要，需要进行二次焙烧。二次焙烧的主要目的是将浸入到产品孔隙中的粘结剂焦化成炭，由于在热处理过程中产品不会产生变形和裂纹，因此在焙烧过程中可以大大提高升温速度，缩短焙烧周期。 在环式焙烧炉过程中二焙合格率为99%、一焙合格率为92%；一次焙烧生产周期约45天，二次焙烧生产周期约25天；制品按照焙烧两次计算，每年每套环式炉出成品4次。 本项目一阶段设置4条环式焙烧炉，二阶段设置8条环式焙烧炉，每条环式焙烧炉设18室。每个窑室装坩埚15只；每室产品产量约1.8×15×3=81吨，每条环式焙烧炉每次产出81×18=1458吨，每年每套环式炉产出1458×4=5832吨。 （3）工艺过程 环式焙烧炉是炭素生产行业的主要热工设备之一，项目选用的带盖环式焙烧炉，以天然气为燃料，每条环式焙烧炉天然气消耗量为600m3/h。炉体直接砌筑在地下，炉盖裸露于地上，其炉盖是由钢结构骨架和耐火材料组成；炉底和大墙设有保温层，每个炉室由火井和料室组成；每条炉窑由18个结构相同的炉室首尾相连而成，呈双排布置，每个窑室用格子砖墙把炉室和火井分隔开，格子砖墙上的孔洞为火道，料箱和火道的底部室坑面砖。炉室的前端设火井，中间隔墙位于相邻两个炉室之间，中间隔墙底部为连通两个炉室的烟道。3.9.2焙烧浸渍车间 3.9.2.1填料处理 填料处理工段主要是对环式焙烧填料进行筛分处理。 （1）环式焙烧炉填料处理任务量 环式焙烧炉填料为冶金焦和石英砂，用于环式焙烧炉匣钵内产品的保温传热，石英砂一次投加，正常运行后不投加。 铺底料厚度为200mm，覆盖料为200mm，产品直接覆盖料为100mm，周围保温料厚度为100mm，因此，每个匣钵填料体积为约2m3，重量约为2.88t，一个窑室的填料约57t。填料料仓按照每天出窑1室考虑，考虑三天的装窑量，料仓约180t。 填料处理系统主要设备包括螺旋输送机、双辊破碎机、斗式提升机、振动筛，以及各种阀门等。各设备的生产能力为10-30t/h。 将需处理的冶金焦倒至加料斗内，提升后经溜料管进三层振动筛中筛分，筛下不同粒度的填料通过溜管，进入相应的料仓。 生产使用填料时候，可将移动的料仓通过轨道，运行至料仓下料口，开闸放料，装车完成后，再通过轨道运至相应的工位。 焙烧填料处理工序填料加料、输送、筛分等过程中产生的粉尘G6集中收集后经布袋除尘器处理后有组织排放，布袋除尘器收集的粉尘S7返回填料处理加料斗内回用或外售，车间地面落灰S8定期清扫后回用或外售。 3.9.2.2焙烧工段 （1）焙烧目的 焙烧是把炭块升温到1100℃左右，保温并冷却的过程，其目的是去掉生炭块内的挥发分，高温下沥青结焦后使炭块获得固定的形状，此外提高炭块各项理化指标。焙烧过程中可分为三个不同的温度范围：20℃～200℃，200℃～550℃，550℃～1100℃。 20℃～200℃，即焙烧初期，炭块内部应力得以释放，因沥青的存在，炭块在这一阶段将变软，炉室内的填充料保证炭块的不变形。 200℃～550℃，随着温度持续升高，沥青的挥发份将散发出来，在350℃～550℃期间，有最大限度的挥发分排出，重质物质经过连续不断的分解，透过填充料及耐火砖缝，挥发分将在火道中燃烧。 550℃～1100℃，沥青从半焦质到沥青焦。在连续焙烧到750℃以上，焦碳和沥青焦之间不同的反应率得以减少。当温度达到1080℃～1150℃，可以达到产品的真密度标准要求。 （2）焙烧炉设置 本项目产量5.3万吨高纯度石墨化产品，其中一阶段1.6万吨，二阶段3.7万吨，产品最大尺寸为φ1210×1100mm；单根产品重量约为1800kg。本项目根据产品需要，需要进行二次焙烧。二次焙烧的主要目的是将浸入到产品孔隙中的粘结剂焦化成炭，由于在热处理过程中产品不会产生变形和裂纹，因此在焙烧过程中可以大大提高升温速度，缩短焙烧周期。 在环式焙烧炉过程中二焙合格率为99%、一焙合格率为92%；一次焙烧生产周期约45天，二次焙烧生产周期约25天；制品按照焙烧两次计算，每年每套环式炉出成品4次。 本项目一阶段设置4条环式焙烧炉，二阶段设置8条环式焙烧炉，每条环式焙烧炉设18室。每个窑室装坩埚15只；每室产品产量约1.8×15×3=81吨，每条环式焙烧炉每次产出81×18=1458吨，每年每套环式炉产出1458×4=5832吨。 （3）工艺过程 环式焙烧炉是炭素生产行业的主要热工设备之一，项目选用的带盖环式焙烧炉，以天然气为燃料，每条环式焙烧炉天然气消耗量为600m3/h。炉体直接砌筑在地下，炉盖裸露于地上，其炉盖是由钢结构骨架和耐火材料组成；炉底和大墙设有保温层，每个炉室由火井和料室组成；每条炉窑由18个结构相同的炉室首尾相连而成，呈双排布置，每个窑室用格子砖墙把炉室和火井分隔开，格子砖墙上的孔洞为火道，料箱和火道的底部室坑面砖。炉室的前端设火井，中间隔墙位于相邻两个炉室之间，中间隔墙底部为连通两个炉室的烟道。当烟气需引入下一个炉室时，可通过中间底部的竖烟道与侧部火井烟道接通。为使两排炉室彼此串连起来，烟气能够相通，在焙烧炉的两侧和两个端头分别砌筑有一条连通烟道。在焙烧炉的两侧设置带坡度的侧部烟道，以便焦油汇集。在侧烟道上对应每个炉室设有竖烟道，需要排烟时，采用烟气连通罩使炉室和竖烟道接通，在焙烧炉的端头将两侧烟道连通，焙烧产生的烟气含有沥青烟及颗粒悬浮物，通过连通的烟道，收集到高压静电捕集法的除尘设备中处理。 装填制品时，先在匣钵底部铺上填料，然后放入制品，最后在制品的四周和顶部铺上填料，采用吊车将装好制品和填料的匣钵吊入窑室中；盖上炉室顶盖；炉盖和炉室之间的空间是烟气流动的烟道，所以在运行期间，炉室必须盖上炉盖。 大致上可把焙烧过程分为四个过程：低温预热接段、粘结剂成焦阶段、高温烧结阶段和冷却阶段。制品逐渐完成从低温到高温然后冷却的整个焙烧过程。窑炉采用温度、窑压自动控制，按烧成工艺要求的工艺参数，由PLC编辑成自动运行的程序曲线自动运行。 带盖环式焙烧炉工艺：炭块经输送机送入焙烧车间，经人工编组，装炉时由焙烧多功能起重机（该机是车间专用起重机，主要用来将生炭块装入料箱；用卸料管将填充料填入料箱；用吸料管将炉内填充料吸出，再将热炭块运出；该装置装有辅助吸料管可打扫烟道、扫除粉尘）一次调运1组碳块装入焙烧炉。填充料的装、出炉操作，亦采用焙烧多功能起重机组完成。按编制的时间表，将装好炭块和填充料的焙烧炉室接在加热系统内，烟气温度为1200℃。整个加热升温过程用计算机进行控制。经168～180小时完成加热焙烧后切断热源脱离加热系统，对炉室进行强制冷却，到规定的时间后出炉。炭块出炉时，首先用焙烧多功能起重机去除覆盖的填充料，然后再将炉箱内的炭块分批吊出。 二次焙烧时由于炭块表面有附着的浸渍沥青，流动性好，不能完全在产品内结焦，从而流下来经过高温灼烧后，形成S3沥青焦炭。焙烧不合格品返回磨粉车间经破碎后回用于备料工序。 焙烧过程会产生G7焙烧废气，焙烧废气经“SNCR炉内脱硝+氢氧化钠法脱硫+电捕焦油器+电除尘器+50m高排气筒（DA006）”处理后达标排放，除尘灰S5收集后外送填埋处置。 3.3.2.3高压浸渍 一次焙烧后的合格品送往浸渍工段进行浸溃。浸渍时将待浸渍产品装入浸渍筐中，再用移载车将待浸渍品运入预热炉中，温度在240～300℃之间。把经过预热的浸渍筐用同一台移载车取出来，并装入指定的浸渍罐内，关闭罐门，然后启动真空系统，通过副罐使主罐内真空度逐渐达到8.6Kpa，真空排气时间不少于45min。然后打开通向浸渍罐的沥青阀门，注入液体沥青，当沥青充满主罐并上升到副罐的1/3高度时，停止真空排气，关闭真空阀门，继续利用沥青自身作为加压介质对液面进行加压。压力般保持1.8~2.0Mpa，加压时间因产品规格而异，加压结束后，关闭加压泵，打开泄压阀开始泄压。待泄压结束，罐内无压力后，打开相应阀门以及沥青返回泵，将罐内沥青抽至充液罐内。确定罐内无压力并满足所有出罐条件后，开启浸渍罐罐门，用摆渡车将产品拉出冷却。冷却充分后卸至指定位置并做好记录。 本项目浸渍系统预热与浸渍为一体结构，采用预热箱进行对焙烧炭块进行了预热，预热箱热量由导热油炉供热。 传统浸渍设备加热框和浸渍框为同一套设备，在预热时会烧蚀表面残存沥青，导致烧蚀过后的沥青在浸渍完成后进入沥青罐，需要设置清框机对浸渍框进行清理，为杜绝清框机在清理浸渍框时产生粉尘，本项目选用单独的加热框和浸渍框，从而避免浸渍框表面粘附的沥青在预热过程烧蚀，从而不需要清框机设备，避免清框过程中产生粉尘排放源3.9.3石墨化车间 石墨化是焙烧品在2000℃~3000℃的温度进行热处理的过程。焙烧品经过石墨化，使六角碳原子平面网格从二维空间的无序重迭转变为三维空间的有序重迭，石墨晶格结构趋于完整。由于内部微观结构的不同，导致在宏观表现的理化性质亦不同，主要碳素制品通过石墨化可以达到下列目的： ①提高产品的电、热传导性； ②提高产品的抗热冲击性和化学稳定性； ③使产品具有润滑性、抗磨性； ④排出杂质、提高纯度。 3.9.3.1石墨化填料处理 一、石墨化填料处理系统设置 石墨化填料处理工段主要是对石墨化阶段的填装的保温料和电阻料进行筛分处理，布设在焙烧浸渍车间。包括两个系统： （1）旧保温料的处理系统：将需处理的旧填料加至加料斗内，由斗式提升机提升后经溜料管进入两层振动筛中筛分，筛下2mm以下的料进入填料料仓。 （2）旧电阻料的处理系统：将需处理的旧电阻料石墨化焦加至加料斗内，由斗式提升机提升后经溜料管进入两层直线型振动筛中筛分，筛上8mm以上的料经可移动配仓带式输送机进入石墨化焦粒料仓，8mm以下的料经可移动配仓带式输送机进入石墨化焦废料斗。 二、石墨化填料处理任务量 （1）电阻料 电阻料采用煅后石油焦，用于石墨化炉中通电产生焦耳热，加热石墨制品。 炉芯的容量为530m3，单根制品的体积为1.47m3，160个制品的总体积为235m3，因此，电阻料的体积为295m3，重量约为265t。 （2）保温料 采用煅后细颗粒石油焦，用于石墨化炉的保温，保温料主要采用痪使用的方式，部分石墨化程度高的保温料作为增碳剂或石墨粉外销，新补充的保温料应满足表3.3-2中技术要求。 铺底料厚度为500mm，覆盖料为800mm，两侧保温料厚度为800mm，因此，保温料的体积为270m3，重量约为231t。 采用高纯度煅后**为电阻料和保温料，灰分小，避免了其他辅助材料诸如冶金焦对石墨化负极材料半成品的污染。 三、填料处理系统的生产能力 填料处理系统主要设备包括胶带输送机、斗式提升机、振动筛，以及各种阀门等。各设备的生产能力为10-30t/h。 石墨化填充料处理系统布设在焙烧浸渍车间，其产生的粉尘同填充料处理粉尘G6合并处置排放。 3.9.3.2石墨化 本项目选用18000千伏安艾奇逊直流石墨化炉，5台石墨化炉为一组，一阶段设置4组，二阶段设置8组。 吸料天车是炭素工业生产中石墨化炉填充料装出炉的非标设备。设计生产能力为10-30t/h，主要由真空，冷却除尘系统，吸、卸料系统，大、小车系统与控制系统六部分组成。结构紧凑、动作灵活、使用方便、工作安全可靠，维护简单，适用于大型石墨化炉填充料的吸、卸料生产工艺。 吸料天车沿车间的纵向运行，以完成全部石墨化炉内的吸、卸填充料工作过程。小车是填充料装出炉机组的核心、主要作业工具，操纵台及电气控制系统均配置其上，小车可沿大车主梁桥架顶面的轨道横向运行，以完成炉内的吸卸填充料工作。 项目设置2台吸料天车，每台吸料天车配套安装有袋式除尘器，填充料装、出炉过程中产生的含尘废气由吸尘天车配套空气净化装置处理。 制品摆放装入石墨化炉，周边铺填煅后**为电阻料，电阻料外围铺填保温料。电流通过炉芯时，电阻料作为发热体产生焦耳热。石墨化是通过电阻料焦炭颗粒产生的焦耳热，后加热石墨制品，逐渐升温，随着热处理温度的提高，石墨层间距逐渐变小，到达2300℃时发生显著变化，到3000℃时变化趋向缓慢，完成整个石墨化过程。石墨化炉升温过程缓慢，通电周期长达约360h。制品、电阻料及保温料中含的硫在高温下排出，产生含SO2的烟气进入石墨化烟气净化系统，处理达标后排放。 在炉芯温度为1800-1900℃时开始通入氮气，到1900-2400℃时通入氯气，停电后停止通入氯气，但是继续通入氮气，目的是防止杂质气体反扩散。 石墨化炉头有循环冷却水作为冷却介质，设置循环水池，石墨化炉电极冷却水采用进水压力0.2MPa，无压排水，减小水压，防止水渗入或漏入炉内。 3.9.3.3纯化 石墨中所含的杂质，主要是钾、钠、镁、钙、铝等的硅酸盐矿物，为获得较高纯度，满足产品质量标准的特种石墨，本项目采用氯气和氮气对石墨进行提纯，提纯效率>98%。 石墨中的杂质经高温加热钾、钠、镁、钙、铝等的硅酸盐矿物气化，在氯气的作用下形成的氯化物，这些氯化物的汽化逸出，使石墨纯度得到提高。以气态排出的氯化物很快因温度降低而变成凝聚相，利用此特性可以进行逸出废气的处理。 石墨化车间产生的主要污染物为石墨化炉产生石墨化废气G9；填充料处理产生废填充料S6，石墨化不合格品S9根据产品情况部分返回磨粉车间破碎后回用，不能回用的部分外售。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| （二）落实“报告书”中提出的大气污染防治措施。施工期产生的废气主要为施工运输车辆行驶产生的扬尘，运输车辆排出的尾气。施工期需合理规划工程进度及施工时间，对安装前后的场地进行酒水抑尘，扬尘排放浓度符合《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中的标准限值。 运营期废气主要为热油炉废气、焙烧废气、石墨化废气、污水处理站废气等。导热油炉废气执行《锅炉大气污染物排放标准》(GB13271-2014)表3中大气污染物特别排放限值。焙烧废气执行《工业炉窑大气污染综合治理方案》(环大气(2019)56号)中重点区域污染物浓度限值。石墨化废气执行《工业炉密大气污染综合治理方案》(环大气(2019)56号)中重点区域污染物浓度限值。烟气脱硝过程中的逃逸氨浓度执行《火电厂氨氧化物防治技术政策》(环发[2010]10号)中SNCR 氨逃逸的控制浓度(≤8mg/m3)。污水处理站氨及硫化氢执行《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)中二级新扩改标准。其他污染源产生的污染物均执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中二级标准。项目****生态环境局****分局关于该项目主要污染物排放总量控制的意见。 （三）落实“报告书”中提出的水污染防治措施。施工期废水主要为施工人员产生的生活污水。施工期间依托厂****园区污水处理厂集中处理。 运营期废水包括焙烧烟气脱硫废水、石墨化废气碱洗塔排水、实验室清洗废水和生活污水。脱硫废水在脱硫岛内经“中和-絮凝-浓缩澄清”处理脱硫岛内循环使用。石墨化碱洗塔排水、实验室清洗废水、生活污水同厂区初期雨****处理站****园区污水管网，****处理厂集中处置。发生事故时，废水集中收集至事故水池，最终进入厂区污水处理系统****园区污水处理厂。污水处理站氨及硫化氢执行《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)中二级新扩改标准。 （四）落实“报告书”中提出的噪声污染防治措施。 施工期噪声主要为各种设备安装和运输车辆噪声。选用低噪声的施工机械及施工工艺，严格规定各种高噪声机械设备的工作时间，对动力机械设备进行定期的维修、养护，闲置不用的设备应立即关闭，运输车辆进入现场应减速，并减少鸣笛，施工期噪声应执行《建筑施工场界环境噪声排放标准》(GB12523-2011)限值要求。 运营期噪声主要为各种泵类、风机等运行噪声。在采取围墙隔声、车间隔声等防治措施的基础上，建设单位还应采取加强设备保养，确保设备正常运行，厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准。 （五）落实“报告书”中提出的固废污染防治措施。 施工期固体废物主要为施工人员产生的生活垃圾及各种建筑垃圾。生活垃圾集中收集后由环卫部门统一清运，建筑垃圾统一收集后运往市政指定的地点进行处理， 运营期固体废物主要为生产过程中产生的一般工业固体废物和危险废物。一般工业固废暂存于一般工业固废堆存库，作为其他生产企业原料外售综合利用，一般固体废物库房满足防渗漏、防雨淋、防扬尘相关环保要求。生活垃圾由厂内垃圾箱分类储存，由当地环卫部门统一清运。危险废物分区暂存至危险废物暂存间，定期交有资质单位处理。危废暂存间按照《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)建设。危险废物收集、贮存等过程执行《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023） （六）落实“报告书”中提出的电磁污染防治措施 运营期项目**110kV变电站1座，变电站会产生一定的电磁辐射。项目选择具有低辐射、抗干扰能力的设备，设置防雷接地保护装置，选用带屏蔽层的电缆、屏蔽层接地，有效降低电磁环境影响，变电站营运期电场强度、磁场强度执行《电磁环境控制限值》(GB8702-2014)标准限值(4000V/m、100μT)。(七)落实“报告书”中提出的其它建议和要求。 | 实际建设情况：（1）备料压型车间 备料（破碎、筛分、磨粉）环节（G1）、混捏机投料环节（G2）、二磨环节（G4）、成型机振动环节（G5）产生的粉尘，均设置在密闭车间内，配置完善的废气收集设施，通过布袋除尘器处理后，均可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）的标准要求。 ①G1：采用脉冲布袋除尘器处理后通过15m高排气筒（DA001）排放； ②G2、G4、G5汇集至1套除尘器处理后，共用1个40m高排气筒：DA003； ③混捏废气（G3）、高压高压浸渍废气（G8）经废气输送管道汇集后，由2套串联的电捕焦油器处理后，经1个40m高排气筒排放：DA002。 （2）焙烧浸渍车间（一） ①焙烧填料和石墨化填料处理工序填料加料、输送、破碎、筛分等过程中产生的粉尘（G6），污染物为颗粒物，焙烧填料处理设备装卸站顶部和侧边设置集气口+集气管道、下料口区域密闭+集气口+1座布袋除尘器+1座38m高排气筒（DA007）； ②石墨化填料处理设备装卸站顶部和侧边设置集气口+集气管道、下料口区域密闭+集气口+1座布袋除尘器+1座38m高排气筒（DA008）。 ③环式焙烧炉产生的焙烧废气（G7），污染物为颗粒物、沥青烟、SO2、NOx、苯并[a]芘、氨，采用“SNCR炉内脱硝+氢氧化钠法脱硫+电捕焦油器+电除尘器”装置处理后通过1根50m高排气筒（DA006）排放。 （3）石墨化车间（一） ①主要为4组石墨化炉产生的废气（G9），因为采用氯气通入石墨化炉进行纯化，污染物为颗粒物、SO2、NOX、Cl2，每组石墨化炉分别设置1套“一级水喷淋+三级碱液喷淋+湿电除尘”装置处理后合并至1座35m高排气筒（DA005）排放。 （4）导热油炉 ①一阶段导热油炉废气（G11）：燃料为天然气，主要污染物为颗粒物、SO2、NOx，采用低氮燃烧器降低氮氧化物后通过1根45m高排气筒（DA009）排放。 （5）危废暂存间 危废暂存间废气（G17）主要污染物为非甲烷总烃，设置一套活性炭吸附装置处理后由1座15m高排气筒（DA010）排放。 |
| 部分环保措施优化 | 是否属于重大变动：|
其他
| / | 实际建设情况：无 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
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4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 化粪池 | ****处理厂接管标准 | 化粪池 | 根据监测结果可知，本项目废水排放口pH最大值为7.3；化学需氧量最大浓度为274mg/L；五日生化需氧量最大浓度为93.6mg/L；悬浮物最大浓度为122mg/L；氨氮最大浓度为34.5mg/L；总磷最大浓度为1.43mg/L；总氮最大浓度为55.0mg/L。出水水质符合《****处理厂接管标准》。 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | （1）备料压型车间 备料（破碎、筛分、磨粉）环节（G1）、混捏机投料环节（G2）、二磨环节（G4）、成型机振动环节（G5）产生的粉尘，均设置在密闭车间内，配置完善的废气收集设施，通过布袋除尘器处理后，均可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）的标准要求。 ①G1：采用脉冲布袋除尘器处理后通过15m高排气筒（DA001）排放； ②G2、G4、G5汇集至1套除尘器处理后，共用1个40m高排气筒：DA003； ③混捏废气（G3）、高压高压浸渍废气（G8）经废气输送管道汇集后，由2套串联的电捕焦油器处理后，经1个40m高排气筒排放：DA002。 （2）焙烧浸渍车间（一） ①焙烧填料和石墨化填料处理工序填料加料、输送、破碎、筛分等过程中产生的粉尘（G6），污染物为颗粒物，焙烧填料处理设备装卸站顶部和侧边设置集气口+集气管道、下料口区域密闭+集气口+1座布袋除尘器+1座38m高排气筒（DA007）； ②石墨化填料处理设备装卸站顶部和侧边设置集气口+集气管道、下料口区域密闭+集气口+1座布袋除尘器+1座38m高排气筒（DA008）。 ③环式焙烧炉产生的焙烧废气（G7），污染物为颗粒物、沥青烟、SO2、NOx、苯并[a]芘、氨，采用“SNCR炉内脱硝+氢氧化钠法脱硫+电捕焦油器+电除尘器”装置处理后通过1根50m高排气筒（DA006）排放。 （3）石墨化车间（一） ①主要为4组石墨化炉产生的废气（G9），因为采用氯气通入石墨化炉进行纯化，污染物为颗粒物、SO2、NOX、Cl2，每组石墨化炉分别设置1套“一级水喷淋+三级碱液喷淋+湿电除尘”装置处理后合并至1座35m高排气筒（DA005）排放。 （4）导热油炉 ①一阶段导热油炉废气（G11）：燃料为天然气，主要污染物为颗粒物、SO2、NOx，采用低氮燃烧器降低氮氧化物后通过1根45m高排气筒（DA009）排放。 （5）危废暂存间 危废暂存间废气（G17）主要污染物为非甲烷总烃，设置一套活性炭吸附装置处理后由1座15m高排气筒（DA010）排放。 | ①根据备料废气排气筒（DA001）：颗粒物进出口监测数据可知，该工段环保设施处理效率为99.2%且排放浓度、排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2排放标准限值要求。 ②根据混捏机投料废气、二磨废气、成型机振动废气排气筒（DA003）：颗粒物进出口监测数据可知、该工段环保设施处理效率为99.2%且排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2排放标准限值要求。 ③根据焙烧填料处理废气排气筒（DA007）：颗粒物进出口监测数据可知，该工段环保设施处理效率为98.9%且排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2排放标准限值要求。 ④根据石墨化填料处理废气排气筒（DA008）：颗粒物进出口监测数据可知，该工段环保设施处理效率为98.7%且排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2排放标准限值要求。 ⑤根据混捏、沥青储罐废气排气筒（DA002）：颗粒物、苯并[a]芘、沥青烟进出口监测数据可知，该工段环保设施颗粒物处理效率为99.26%、苯并[a]芘处理效率为61.1%、沥青烟未检出，且污染物排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2排放标准限值要求； ⑥根据石墨化废气排放口（DA005）：颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、氯气进出口监测数据可知，该工段环保设施颗粒物处理效率为99%、二氧化硫未检出、氮氧化物处理效率为67.5%、氯气处理效率为37.7%，且污染物排放浓度满足《工业炉窑大气污染综合治理方案》（环大气〔2019〕56号）限值要求、氯气满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2排放标准限值要求。 ⑦根据焙烧废气排放口（DA006）：颗粒物、二氧化硫、氮氧化物进出口监测数据可知，该工段环保设施颗粒物处理效率为99.1%，二氧化硫未检出、氮氧化物未检出，污染物排放浓度均满足《工业炉窑大气污染综合治理方案》（环大气〔2019〕56号）限值要求；苯并[a]芘处理效率为99%、沥青烟未检出，污染物排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2排放标准限值要求、氨处理效率为87%且排放浓度满足《火电厂氮氧化物防治技术政策》（环发[2010]10号）中SNCR氨逃逸的控制浓度（≤8mg/m3）； ⑧根据导热油炉废气排气筒（DA009）：颗粒物、二氧化硫、氮氧化物出口监测数据可知，均满足《锅炉大气污染物排放标准》(GB13271-2014)表3标准限值要求 | （1）备料压型车间 备料（破碎、筛分、磨粉）环节（G1）、混捏机投料环节（G2）、二磨环节（G4）、成型机振动环节（G5）产生的粉尘，均设置在密闭车间内，配置完善的废气收集设施，通过布袋除尘器处理后，均可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）的标准要求。 ①G1：采用脉冲布袋除尘器处理后通过15m高排气筒（DA001）排放； ②G2、G4、G5汇集至1套除尘器处理后，共用1个40m高排气筒：DA003； ③混捏废气（G3）、高压高压浸渍废气（G8）经废气输送管道汇集后，由2套串联的电捕焦油器处理后，经1个40m高排气筒排放：DA002。 （2）焙烧浸渍车间（一） ①焙烧填料和石墨化填料处理工序填料加料、输送、破碎、筛分等过程中产生的粉尘（G6），污染物为颗粒物，焙烧填料处理设备装卸站顶部和侧边设置集气口+集气管道、下料口区域密闭+集气口+1座布袋除尘器+1座38m高排气筒（DA007）； ②石墨化填料处理设备装卸站顶部和侧边设置集气口+集气管道、下料口区域密闭+集气口+1座布袋除尘器+1座38m高排气筒（DA008）。 ③环式焙烧炉产生的焙烧废气（G7），污染物为颗粒物、沥青烟、SO2、NOx、苯并[a]芘、氨，采用“SNCR炉内脱硝+氢氧化钠法脱硫+电捕焦油器+电除尘器”装置处理后通过1根50m高排气筒（DA006）排放。 （3）石墨化车间（一） ①主要为4组石墨化炉产生的废气（G9），因为采用氯气通入石墨化炉进行纯化，污染物为颗粒物、SO2、NOX、Cl2，每组石墨化炉分别设置1套“一级水喷淋+三级碱液喷淋+湿电除尘”装置处理后合并至1座35m高排气筒（DA005）排放。 （4）导热油炉 ①一阶段导热油炉废气（G11）：燃料为天然气，主要污染物为颗粒物、SO2、NOx，采用低氮燃烧器降低氮氧化物后通过1根45m高排气筒（DA009）排放。 （5）危废暂存间 危废暂存间废气（G17）主要污染物为非甲烷总烃，设置一套活性炭吸附装置处理后由1座15m高排气筒（DA010）排放。 | ①根据备料废气排气筒（DA001）：颗粒物进出口监测数据可知，该工段环保设施处理效率为99.2%且排放浓度、排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2排放标准限值要求。 ②根据混捏机投料废气、二磨废气、成型机振动废气排气筒（DA003）：颗粒物进出口监测数据可知、该工段环保设施处理效率为99.2%且排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2排放标准限值要求。 ③根据焙烧填料处理废气排气筒（DA007）：颗粒物进出口监测数据可知，该工段环保设施处理效率为98.9%且排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2排放标准限值要求。 ④根据石墨化填料处理废气排气筒（DA008）：颗粒物进出口监测数据可知，该工段环保设施处理效率为98.7%且排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2排放标准限值要求。 ⑤根据混捏、沥青储罐废气排气筒（DA002）：颗粒物、苯并[a]芘、沥青烟进出口监测数据可知，该工段环保设施颗粒物处理效率为99.26%、苯并[a]芘处理效率为61.1%、沥青烟未检出，且污染物排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2排放标准限值要求； ⑥根据石墨化废气排放口（DA005）：颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、氯气进出口监测数据可知，该工段环保设施颗粒物处理效率为99%、二氧化硫未检出、氮氧化物处理效率为67.5%、氯气处理效率为37.7%，且污染物排放浓度满足《工业炉窑大气污染综合治理方案》（环大气〔2019〕56号）限值要求、氯气满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2排放标准限值要求。 ⑦根据焙烧废气排放口（DA006）：颗粒物、二氧化硫、氮氧化物进出口监测数据可知，该工段环保设施颗粒物处理效率为99.1%，二氧化硫未检出、氮氧化物未检出，污染物排放浓度均满足《工业炉窑大气污染综合治理方案》（环大气〔2019〕56号）限值要求；苯并[a]芘处理效率为99%、沥青烟未检出，污染物排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2排放标准限值要求、氨处理效率为87%且排放浓度满足《火电厂氮氧化物防治技术政策》（环发[2010]10号）中SNCR氨逃逸的控制浓度（≤8mg/m3）； ⑧根据导热油炉废气排气筒（DA009）：颗粒物、二氧化硫、氮氧化物出口监测数据可知，均满足《锅炉大气污染物排放标准》(GB13271-2014)表3标准限值要求 |
表3 噪声治理设施
| 1 | （1）重视设备选型：最大程度地选用加工精度高，运行噪声低，配备减振、降噪的设施的生产装置及设备。采用大型基础来减少粉碎机的振动噪声。安装减振材料，减小振动。对于典型高噪声设备，如：风机、水泵等，优先选用低噪声类型。 （2）重视总图布置：将高噪声设备布置在项目厂区中间，厂界四周考虑布置绿化、堆场等，可利用建筑物、构筑物形成噪声屏障，阻碍噪声传播。对噪声设备在设计时应考虑建筑隔声效果。如对压缩机类、风机类、泵类设备等均安装在室内，采用厂房隔声布置，以减轻噪声对室外环境的影响。 （3）空压机在工作时产生的噪声主要来自连接系统的冲击声和螺杆运动产生的机械噪声、电机冷却风扇噪声和电机轴承运动时产生的机械噪声，整机噪声特性以低频为主，呈宽频带。因此，通过对空压机进风口采用阻抗复合消声器及机体与风管之间用软接头连接。专设空压站房将空压机置于室内，采用双层门窗、站房内墙面贴吸声材料等隔声、吸声措施，使空压机噪声对外环境影响进一步降低。 （4）采取隔声、吸声措施：操作室、控制室等配有通讯设施的工作场所，在建筑及装修方向采用隔声、吸声处理，其中，包括使用隔声门、窗及装饰吸声材料。同时，在项目厂区道路两侧种植绿化带，厂内空地种植花草，以进一步削减噪声。 （5）风机噪声控制：可以安装消声器、加装隔声罩、内嵌式安装，或设置风机房。风机在运转时产生的噪声主要有空气动力性噪声（即气流噪声）、机械噪声等，其中强度最高、影响最大的则是空气动力性噪声，尤其进出气口产生的噪声最严重。通过在进气口安装阻抗复合消声器和对进排气管道作阻尼减振措施，这样对整体设备可降噪15～20dB（A）以上。 （6）泵类噪声以冷却风扇产生的空气动力噪声最强，远远超过电磁噪声和机械噪声之和，电动机的噪声频带比较宽，以低中频为主。一般用内衬有吸声材料的电动机隔声罩和泵基减振垫，将电动机全部罩上的隔声设施，还有将泵置于地平面以下，以降低声源强度。 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类区标准要求 | （1）重视设备选型：最大程度地选用加工精度高，运行噪声低，配备减振、降噪的设施的生产装置及设备。采用大型基础来减少粉碎机的振动噪声。安装减振材料，减小振动。对于典型高噪声设备，如：风机、水泵等，优先选用低噪声类型。 （2）重视总图布置：将高噪声设备布置在项目厂区中间，厂界四周考虑布置绿化、堆场等，可利用建筑物、构筑物形成噪声屏障，阻碍噪声传播。对噪声设备在设计时应考虑建筑隔声效果。如对压缩机类、风机类、泵类设备等均安装在室内，采用厂房隔声布置，以减轻噪声对室外环境的影响。 （3）空压机在工作时产生的噪声主要来自连接系统的冲击声和螺杆运动产生的机械噪声、电机冷却风扇噪声和电机轴承运动时产生的机械噪声，整机噪声特性以低频为主，呈宽频带。因此，通过对空压机进风口采用阻抗复合消声器及机体与风管之间用软接头连接。专设空压站房将空压机置于室内，采用双层门窗、站房内墙面贴吸声材料等隔声、吸声措施，使空压机噪声对外环境影响进一步降低。 （4）采取隔声、吸声措施：操作室、控制室等配有通讯设施的工作场所，在建筑及装修方向采用隔声、吸声处理，其中，包括使用隔声门、窗及装饰吸声材料。同时，在项目厂区道路两侧种植绿化带，厂内空地种植花草，以进一步削减噪声。 （5）风机噪声控制：可以安装消声器、加装隔声罩、内嵌式安装，或设置风机房。风机在运转时产生的噪声主要有空气动力性噪声（即气流噪声）、机械噪声等，其中强度最高、影响最大的则是空气动力性噪声，尤其进出气口产生的噪声最严重。通过在进气口安装阻抗复合消声器和对进排气管道作阻尼减振措施，这样对整体设备可降噪15～20dB（A）以上。 （6）泵类噪声以冷却风扇产生的空气动力噪声最强，远远超过电磁噪声和机械噪声之和，电动机的噪声频带比较宽，以低中频为主。一般用内衬有吸声材料的电动机隔声罩和泵基减振垫，将电动机全部罩上的隔声设施，还有将泵置于地平面以下，以降低声源强度。 | 厂界噪声昼间检测最大值为57dB（A），夜间检测最大值为49dB（A）均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB 12348-2008表1中3类标准限值要求。 |
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
| 1 | 施工期固体废物主要为施工人员产生的生活垃圾及各种建筑垃圾。生活垃圾集中收集后由环卫部门统一清运，建筑垃圾统一收集后运往市政指定的地点进行处理， 运营期固体废物主要为生产过程中产生的一般工业固体废物和危险废物。一般工业固废暂存于一般工业固废堆存库，作为其他生产企业原料外售综合利用，一般固体废物库房满足防渗漏、防雨淋、防扬尘相关环保要求。生活垃圾由厂内垃圾箱分类储存，由当地环卫部门统一清运。危险废物分区暂存至危险废物暂存间，定期交有资质单位处理。危废暂存间按照《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)建设。危险废物收集、贮存等过程执行《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023） | 施工期固体废物主要为施工人员产生的生活垃圾及各种建筑垃圾。生活垃圾集中收集后由环卫部门统一清运，建筑垃圾统一收集后运往市政指定的地点进行处理， 运营期固体废物主要为生产过程中产生的一般工业固体废物和危险废物。一般工业固废暂存于一般工业固废堆存库，作为其他生产企业原料外售综合利用，一般固体废物库房满足防渗漏、防雨淋、防扬尘相关环保要求。生活垃圾由厂内垃圾箱分类储存，由当地环卫部门统一清运。危险废物分区暂存至危险废物暂存间，定期交有资质单位处理。危废暂存间按照《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)建设。危险废物收集、贮存等过程执行《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023） |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| / | 验收阶段落实情况：/ |
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环保搬迁
| / | 验收阶段落实情况：/ |
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区域削减
| / | 验收阶段落实情况：/ |
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生态恢复、补偿或管理
| / | 验收阶段落实情况：/ |
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功能置换
| / | 验收阶段落实情况：/ |
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其他
| / | 验收阶段落实情况：/ |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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