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中溢（吉林）新材料科技有限公司一期年产6万吨锂离子电池负极材料项目

审批

吉林-通化-柳河县

发布时间： 2025年05月20日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****_
****0521MA173E261W	关宝树
温玉龙	省市**县
省市**县采胜街道柞木岗村

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

中溢（******公司一期年产6万吨锂离子电池负极材料项目

2021版本:060-耐火材料制品制造；石墨及其他非金属矿物制品制造	C309-C309-石墨及其他非金属矿物制品制造
	省市**县柳河工业集中区新材料新装备产业园
经度:125.78588 纬度: 42.317	****生态环境厅
	2022-07-12
吉环审字〔2022〕49号	****
2022-08-15	190416.44
3487	中溢集团(******公司
****0521MA173E261W	市**公司
****0502MA1588M17U	市**公司
****0203MA17CGKA3A	2024-10-03

2024-11-04	2024-11-29
	https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=422773 typeTen=1

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

扩建	扩建
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产锂离子电池负极材料共6万吨	年产锂离子电池负极材料共6万吨
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1 、原料储存本项目石油焦/针状焦、沥青（固体）等原材料外购后经汽车运入厂内，经过磅称重后，用天车卸入原料库储运车间暂存待用。 2 、粗碎：将原料库的原料吨包（石油生焦含水率以9.4% ，针状石油焦含水率以 6%计）用行车吊起后送至投料平台，放入料斗（过渡仓），后经料斗下方口进入皮带输送机输送进锤式破碎机，锤式破碎机将大的块状石油生焦原料破碎成10毫米以下的细粉，后经封闭式皮带输送机输送进烘干工序，本段工序为连续生产。 3 、烘干：经粗碎工序封闭式皮带输送机送入滚筒炉，滚筒炉通过天然气燃烧加热空气至200-250℃ , 后经风机将热空气送入滚筒炉内，将原料中的大部分水分除去，烘干后物料剩余含水率为0. 1%计，后经管道负压输送将物料送进储存料仓，料仓下设有气动阀，打包进吨袋（吨袋规格：容积1m3 ），便于送入磨粉车间。本工序为连续进料，连续生产。本工序废气采用布袋除尘器处理后排放，共设置1个排气筒（DA001），高度15m ，内径600mm 。 3 、磨粉、分级：将经过粗碎、烘干石油生焦、针状焦、固体沥青的吨包，经吨包行车吊起后送至投料平台，通过过渡料仓、管道输送到机械冲击磨主机，本工序采用机械冲击磨，将烘干后的毫米级的物料精细磨成平均粒径10微米左右的超细粉，后经管道负压输送至分级机，并通过分级机得到粒度分布集中的物料，本项目分级率为 0.5% ，粒度不符合要求的超细粉通过布袋除尘器收集,粒径符合要求的进入尾料仓，并从尾料仓下的排料口进入吨包，符合要求部分经管道负压输送进储料仓，经下设气动阀打包进吨袋。作为下道工序复合造粒的骨料。本工序为连续生产。本工序共设置2排气筒（DA002 、DA003），高度15m ，内径600mm 。 4 、造粒：上一工序物料通过吨包运输到造粒车间，并通过投料平台、管道负压输送到混合机，然后负压输送到投料仓，再负压管道输送到30个反应釜中，由于骨料中含有较高的挥发份（石油生焦为9.63%）。 350-1.50型号产品生产工艺：根据企业提供的资料，本工序挥发量为挥发分总量的的7%计（物料总量的0.67%计），在高温下挥发出来后具有较强的黏性，反应釜先通入氮气（流量2~6Nm3/h），经高温下可将物料制备成多个小颗粒粘接成的二次颗粒，以提高最终产品的电化学性能，本过程为物理粘接。反应釜造粒时间为7~8h ，最高工作温度为600-650℃ , 完成高温造粒后的物料，负压输送到30个冷却釜中，通过冷却釜夹套中的循环水进行冷却，冷却到60℃以下，便于回收，其间部分非甲烷总烃会冷凝为液体，从反应釜中收集。本项目采用电捕焦油器和活性炭吸附装置吸附生产过程中产生的非甲烷总烃，共设置2 个排气筒（ DA004 、DA005 ）、高度26m 、内径 1000mm 、烟气温度60℃ 。 355.165型号产品生产工艺：因原料为针状石油焦，需在本工序加入固体沥青，沥青融化作为粘黏剂，经高温下可将物料制备成多个小颗粒粘接成的二次颗粒，以提高最终产品的电化学性能，本过程为物理粘接。反应釜造粒时间为7~8h ，最高工作温度为600-650℃ , 完成高温造粒后的物料，负压输送到30个冷却釜中，通过冷却釜夹套中的循环水进行冷却，冷却到60℃以下，便于回收，其间部分非甲烷总烃会冷凝为液体，从反应釜中收集。本项目采用电捕焦油器和活性炭吸附装置吸附生产过程中产生的非甲烷总烃，共设置2个排气筒（DA004 、DA005）、高度26m 、内径1000mm 、烟气温度60℃ 。 5 、预炭化（此工序仅涉及350-1.55型号产品，用于去除原料内大部分挥发份， 350-1.65型号产品不涉及此工序）通过吨包将反应釜造粒后的半成品送入预碳化车间，吨包中的物料采用管道负压输送到料仓，并在重力作用下从料仓装进入坩埚机，进行装坩埚，装好物料的坩埚放入窑车，送入1200~1250℃隧道窑，在高温下除去物料中的绝大部分挥发分，从而提高石墨化工序的装炉量和安全性，以及石墨化工序的收率。预碳化时间为50h-60h预碳化后进行监测产品挥发分残留量。本工序采用电捕焦油器收集挥发份，共设置1个排气筒（DA006）、高度18m ，内径1020mm ，烟气温度60℃ 。 6 、石墨化将预炭化后的物料，装入石墨化炉，本项目石墨化的填充料包括：电阻料、保温料、绝缘材料；电阻料用于炉子内部的导电发热。一般使用冶金焦粒（成分为石油焦）为石墨化电阻料，大直流石墨化炉是电流通过由焙烧品与电阻料组成的炉芯电阻而产生的热量，将焙烧品加热到石墨化所需的高温。保温料是指石墨化炉中起到保温和电绝缘作用的材料。保温料对石墨化炉的炉温上升及炉芯两侧及顶部产品的最终温度都有一定影响，炉芯两侧及顶部这几处热量损失比较大，在正常情况下炉芯两侧及顶部的温度低于炉芯中间的温度，如果保温效果不好则炉温差异更大。保温料一般使用二级冶金焦粉。绝缘材料，目前主要采用绝缘炭黑，铺在炉底用于电绝缘。装炉方式入下图所示： 1 、先在炉底铺上绝缘炭黑（用行车将盛有绝缘炭黑的吨包吊入到炉底，从吨包底解开扎绳缓慢放料，人工铺平）； 2 、在绝缘炭黑上面铺保温料和电阻料； 3 、在保温料上面和炉壁四周铺装石墨板形成围挡； 4 、在石墨围挡四周填充电阻料和保温料； 5 、用天车将盛有待石墨化物料的吨包吊入围挡内，从吨包底部放料，进行物料装炉； 6 、装炉完成后，在顶部先后铺石墨板、电阻料、保温料。 7 、完成上述1-6步骤后，对石墨化炉进行送电。在2800~3000℃高温下，使物料的挥发分和杂质充分排出，分子结构发生重排，生成高纯度的人造石墨负极材料。经过 1200℃预炭化的负极材料半成品，主要成分为含有少量有机官能团、无机和金属杂质的无定形碳。在石墨化炉中进行高温热处理时，随着物料温度升高到1700℃以上，有机官能团充分裂解成石墨微晶，并排出可燃气体在炉顶保温层上方与氧气发生燃烧，金属和无机杂质达到沸点后也以气态形式排出，与此同时石墨微晶逐渐重排成层状有序的石墨晶体。在温度接近或达到3000℃时，所有杂质石墨层状结构高度有序，石墨化过程完成。石墨化的时间送电时间一般为2-3天，冷却时间一般在20-35天。石墨化炉废气经脱硫处理后，通过烟囱排入大气。共设置2个排气筒（DA007 、DA008），烟囱高度：30m；内径1400mm；烟气温度：160~200℃ 。 7 、混批石墨化后的物料冷却到80℃以下后，用吸料机从坩埚中吸出，通过管道负压输送到过渡料仓，再从过渡料仓放入批混用的螺带混合机中。由于石墨炉不同位置的温度有差异，石墨化后物料的石墨化度也有差异。为了提高产品质量的一致性，采用10~30 立方的大容量混合机对物料进行混合，达到均制的目的。本工序仍在石墨化车间内，从吸料机提出产品至后续吨袋打包中均采用管道负压运输。剩余的电阻料和保温料：使用后作为成品销售。 8 、成品包装将石墨化后经过批混的物料，在成品包装线上经过配料、混合、除磁筛分包装等工序做成最终成品。该工序为连续生产，本工序机器均自带布袋除尘器，收集处理后均在厂房内无组织排放。 ①配料：将1种或以上物料（吨包盛装）通过投料站、管道负压输送到称重料仓，采用减重称重方式经由管道加入到10~20立方螺带混合机；混合：开启螺带混合机，将称重好的1种以上物料充分混合搅拌，形成均一的粉体材料； ②筛分：将混合好的物料通过管道输送到300~400目的超声波振动筛中，筛出物料中的大颗粒，筛上料经破碎后重新筛分、除磁； ③除磁：将筛分后的物料通过管道输送到电磁除铁器中，在强磁场作用下除掉物料中的磁性物质（Fe 、Co 、Ni等），除磁废物定期发往外单位进行酸洗、烘干处理； ④包装：除磁后物料通过管道输送到料仓中，再通过管道输送到吨袋包装机中进行包装。 9 、入库成品包装后的物料，经检验合格后送入成品仓库。	1 、原料储存本项目石油焦/针状焦、沥青（固体）等原材料外购后经汽车运入厂内，经过磅称重后，用天车卸入原料库储运车间暂存待用。 2 、粗碎：将原料库的原料吨包（石油生焦含水率以9.4% ，针状石油焦含水率以6%计）用行车吊起后送至投料平台，放入料斗（过渡仓），后经料斗下方口进入皮带输送机输送进锤式破碎机，锤式破碎机将大的块状石油生焦原料破碎成10毫米以下的细粉，后经封闭式皮带输送机输送进烘干工序，本段工序为连续生产。 3 、烘干：经粗碎工序封闭式皮带输送机送入滚筒炉，滚筒炉通过天然气燃烧加热空气至200-250℃ , 后经风机将热空气送入滚筒炉内，将原料中的大部分水分除去，烘干后物料剩余含水率为0. 1%计，后经管道负压输送将物料送进储存料仓，料仓下设有气动阀，打包进吨袋（吨袋规格：容积1m3），便于送入磨粉车间。本工序为连续进料，连续生产。 3 、磨粉、分级：将经过粗碎、烘干石油生焦、针状焦、固体沥青的吨包，经吨包行车吊起后送至投料平台，通过过渡料仓、管道输送到机械冲击磨主机，本工序采用机械冲击磨，将烘干后的毫米级的物料精细磨成平均粒径10微米左右的超细粉，后经管道负压输送至分级机，并通过分级机得到粒度分布集中的物料，本项目分级率为0.5% ，粒度不符合要求的超细粉通过布袋除尘器收集，粒径符合要求的进入尾料仓，并从尾料仓下的排料口进入吨包，符合要求部分经管道负压输送进储料仓，经下设气动阀打包进吨袋。作为下道工序复合造粒的骨料。本工序为连续生产。 4 、造粒：上一工序物料通过吨包运输到造粒车间，并通过投料平台、管道负压输送到混合机，然后负压输送到投料仓，再负压管道输送到30个反应釜中，由于骨料中含有较高的挥发份（石油生焦为9.63%）。 350-1.50型号产品生产工艺：根据企业提供的资料，本工序挥发量为挥发分总量的的7%计（物料总量的0.67%计），在高温下挥发出来后具有较强的黏性，反应釜先通入氮气（流量2~6Nm3/h），经高温下可将物料制备成多个小颗粒粘接成的二次颗粒，以提高最终产品的电化学性能，本过程为物理粘接。反应釜造粒时间为7~8h ，最高工作温度为600-650℃ , 完成高温造粒后的物料，负压输送到30个冷却釜中，通过冷却釜夹套中的循环水进行冷却，冷却到60℃以下，便于回收，其间部分非甲烷总烃会冷凝为液体，从反应釜中收集。 355-1.65型号产品生产工艺：因原料为针状石油焦，需在本工序加入固体沥青，沥青融化作为粘黏剂，经高温下可将物料制备成多个小颗粒粘接成的二次颗粒，以提高最终产品的电化学性能，本过程为物理粘接。反应釜造粒时间为7~8h ，最高工作温度为600-650℃ , 完成高温造粒后的物料，负压输送到30个冷却釜中，通过冷却釜夹套中的循环水进行冷却，冷却到60℃以下，便于回收，其间部分非甲烷总烃会冷凝为液体，从反应釜中收集。 5 、石墨化将造粒后的物料，装入石墨化炉，本项目石墨化的填充料包括：电阻料、保温料、绝缘材料；电阻料用于炉子内部的导电发热。一般使用冶金焦粒（成分为石油焦）为石墨化电阻料，大直流石墨化炉是电流通过由焙烧品与电阻料组成的炉芯电阻而产生的热量，将焙烧品加热到石墨化所需的高温。保温料是指石墨化炉中起到保温和电绝缘作用的材料。保温料对石墨化炉的炉温上升及炉芯两侧及顶部产品的最终温度都有一定影响，炉芯两侧及顶部这几处热量损失比较大，在正常情况下炉芯两侧及顶部的温度低于炉芯中间的温度，如果保温效果不好则炉温差异更大。保温料一般使用二级冶金焦粉。绝缘材料，目前主要采用绝缘炭黑，铺在炉底用于电绝缘。装炉方式入下图所示： ①先在炉底铺上绝缘炭黑（用行车将盛有绝缘炭黑的吨包吊入到炉底，从吨包底解开扎绳缓慢放料，人工铺平）； ②在绝缘炭黑上面铺保温料和电阻料； ③在保温料上面和炉壁四周铺装石墨板形成围挡； ④在石墨围挡四周填充电阻料和保温料； ⑤用天车将盛有待石墨化物料的吨包吊入围挡内，从吨包底部放料，进行物料装炉； ⑥装炉完成后，在顶部先后铺石墨板、电阻料、保温料。 ⑦完成上述1-6步骤后，对石墨化炉进行送电。在2800~3000℃高温下，使物料的挥发分和杂质充分排出，分子结构发生重排，生成高纯度的人造石墨负极材料。经过1200℃预炭化的负极材料半成品，主要成分为含有少量有机官能团、无机和金属杂质的无定形碳。在石墨化炉中进行高温热处理时，随着物料温度升高到1700℃以上，有机官能团充分裂解成石墨微晶，并排出可燃气体在炉顶保温层上方与氧气发生燃烧，金属和无机杂质达到沸点后也以气态形式排出，与此同时石墨微晶逐渐重排成层状有序的石墨晶体。在温度接近或达到3000℃时，所有杂质石墨层状结构高度有序，石墨化过程完成。石墨化的时间送电时间一般为2-3天，冷却时间一般在20-35天。石墨化炉废气经脱硫处理后，通过烟囱排入大气。 6 、混批石墨化后的物料冷却到80℃以下后，用吸料机从坩埚中吸出，通过管道负压输送到过渡料仓，再从过渡料仓放入批混用的螺带混合机中。由于石墨炉不同位置的温度有差异，石墨化后物料的石墨化度也有差异。为了提高产品质量的一致性，采用10~30立方的大容量混合机对物料进行混合，达到均制的目的。本工序仍在石墨化车间内，从吸料机提出产品至后续吨袋打包中均采用管道负压运输。剩余的电阻料和保温料：使用后作为成品销售。 7 、成品包装将石墨化后经过批混的物料，在成品包装线上经过配料、混合、除磁筛分包装等工序做成最终成品。该工序为连续生产，本工序机器均自带布袋除尘器，收集处理后均在厂房内无组织排放。 ①配料：将1种或以上物料（吨包盛装）通过投料站、管道负压输送到称重料仓，采用减重称重方式经由管道加入到10~20立方螺带混合机；混合：开启螺带混合机，将称重好的1种以上物料充分混合搅拌，形成均一的粉体材料； ②筛分：将混合好的物料通过管道输送到300~400目的超声波振动筛中，筛出物料中的大颗粒，筛上料经破碎后重新筛分、除磁； ③除磁：将筛分后的物料通过管道输送到电磁除铁器中，在强磁场作用下除掉物料中的磁性物质（Fe 、Co 、Ni等），除磁废物定期发往外单位进行酸洗、烘干处理； ④包装：除磁后物料通过管道输送到料仓中，再通过管道输送到吨袋包装机中进行包装。 8、入库成品包装后的物料，经检验合格后送入成品仓库。
因为预碳化车间尚未建成，因此本次验收范围不包含预碳化车间的相关建设内容。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

(一)严格落实施工期污染防治措施。加强施工期环境管理，妥善安排施工时间，采取有效防尘、降噪、废水收集处理、固体废物处置和生态环境保护措施。 (二)严格落实大气污染防治措施。运行期针状焦、石油焦、沥青等原辅材料贮存、粗碎、烘干、细磨、造粒等工序产生的工艺废气须经有效装置收集和处置，确保工艺废气中颗粒物、沥青烟、苯并[a]芘、非甲烷总烃排放浓度及排放速率达到《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中二级标准限值要求，粗碎、烘干、细磨工序废气分别经3根高度不低于15米的排气筒排放，造粒工序废气经2根高度不低于26米的排气筒排放。碳化炉、石墨炉烟气须经有效除尘和焦油捕集措施处置，烟尘、二氧化硫和沥青烟浓度达到《工业炉窑大气污染物排放标准》(GB16297-1996)表2和表4标准要求，氮氧化物、苯并[a]芘和非甲烷总烃排放浓度及排放速率达到《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中二级标准限值要求后，预碳化烟气经1根高度不低于18米的烟囱排放，石墨化烟气经2根高度不低于30米的烟囱排放。强化无组织废气控制与治理。各车间、输送系统应采用封闭式结构，各类物料在贮存、输送、投放、转运过程中须采取有效封闭措施，同时加强厂区周围绿化，确保厂区内非甲烷总烃浓度达到《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB37822-2019)附录A中排放标准限值要求，确保颗粒物、二氧化硫和苯并[a]芘厂界浓度达到《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中无组织排放监控浓度限值要求。 (三)严格落实水污染防治措施。运行期各类冷却用水及石墨化脱硫废水、循环水系**处理站处理后全部回用于生产工序，生活污处理厂，处理达标后排入一统河。 (四)严格落实地下水和土壤污染防治措施。按照相关标准和技术规范做好生产装置区、危险废物暂存间、初期雨水池及事故应急池等地(侧)面的分区防渗处理，选用密闭性能好的储罐及优质管材，并做好管线的防渗、防腐、防漏处理，防止污染地下水和土壤环境。 (五)严格落实噪声污染防治措施。选用低噪声设备，对高噪声设备采取有效降噪、消声、减振措施，确保运行期厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中的3 类区标准要求。 (六)严格落实固体废物处置措施。按照“减量化、**化、无害化”原则，妥善处置各类固体废物。除尘器收集的粉尘、不合格产品、电捕焦油作为原料回收利用，石墨化杂质、废保温料、废电阻料、除磁废物、脱硫渣、废布袋外售综合利用，生活垃圾应集中收集，委托环卫部门处理。废机油、危险原辅材料废包装物及造粒工序废活性炭和冷凝废液等危险废物须委托有危险废物处理资质的单位处理，贮存、转移、运输须严格执行《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001)和《危险废物转移联单管理办法》中相关要求。	施工期已经结束，施工期影响已逐渐消失。 ①粗碎烘干废气产生的污染物只要为颗粒物、SO2、NOX，设置1套布袋除尘器处理含尘废气，处理后废气经1根15m高排气筒（DA001）排放。②磨粉分级废气会产生含尘废气，颗粒物通过密闭集气装置收集废气，设置2套旋风除尘+布袋除尘器处理含尘废气，处理后的废气经2根15m高排气筒（DA002 、DA003）排放。③造粒过程中会产生含少量挥发份、沥青烟及苯并[a]芘废气，废气先通过密闭集气装置收集废气，设置1套旋风除尘+焚烧装置对挥发分、沥青烟及苯并[a]芘进行焚烧处理，处理后由2根26m高排气筒（DA004 、DA005）排放。④ 石墨化过程中将产生含颗粒物、SO2的废气，设置负压收集装置和2套脱硫除尘系统对烟尘、SO2进行净化处理，其中每两个生产车间的石墨化炉使用一套脱硫除尘系统，处理后由2根30m高排气筒（DA007 、DA008）排放。经检测，工艺废气中颗粒物、沥青烟、苯并[a]芘、非甲烷总烃排放浓度及排放速率满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中二级标准限值要求，碳化炉、石墨炉烟气中的烟尘、二氧化硫浓度满足《工业炉窑大气污染物排放标准》(GB16297-1996)表2和表4标准要求，氮氧化物排放浓度及排放速率满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中二级标准限值要求。本项目车间废气收集均为负压密闭收集，严格控制无组织排放。各产污环节的逸散或泄露，产生逸散或泄露废气污染物为颗粒物、挥发份。经检测，厂区内非甲烷总烃浓度满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB37822-2019)附录A中排放标准限值要求，颗粒物、二氧化硫和苯并[a]芘厂界浓度满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中无组织排放监控浓度限值要求。经检测，本项目废水浓度满足《污水综合排放标准》(GB8978-1996)中三级标准要求。已落实经检测，本项目厂界噪声能够满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中3类标准要求。除尘器收集的粉尘、不合格产品作为原料回收利用，石墨化杂质、废保温料、废电阻料、除磁废物、脱硫渣、废布袋外售综合利用，生活垃圾应集中收集，委托环卫部门处理。废机油是危险废物，已委托有危险废物处理资质的单位处理。
造粒造粒废气经旋风除尘+焚烧处理后，经26m高排气筒排放，预碳化工序未建设，其余废气处理措施与环评阶段一致。焚烧法为排污许可中规定的可行技术，本项目造粒废气采用焚烧法处理；预碳化车间未建，本次验收不涉及预碳化废气。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

(七)严格落实风险防范措施。严格按照相关规范进行设计，健全环境风险防范体系建设，**车间、装置区、污水处理站、危险废物暂存间须合理设置围堰(堤)，厂区须设置易燃易爆气体浓度自动报警和连锁切断设施，安装紧急事故切断阀，设置足够容积的事故应急池和初期雨水收集池。修编及完善环境风险事故应急预案，到生态环境主管部门备案并开展经常性演练。 (八)严格落实碳减排措施。按照国家发布的监测指南及技术规范制定碳排放监测计划，采用节能工艺及设备，建立碳排放管理专项台账，定时记录原料投入、设备运行、燃料使用、能源使用、产品等信息，优化运行方式，提高能源利用效率。 (九)制定并严格落实环境管理措施及监测计划。按照国家或地方污染物排放控制标准、环境监测技术规范以及《国家重点监控企业自行监测及信息公开办法(试行)》等有关要求，制定企业自行监测方案及监测计划，在工艺废气排放筒设置采样孔和采样平台，安装在线监测设备并进行联网，同时合理布置大气、地下水、土壤、噪声环境监测点位，强化对各环境要素的跟踪监测和环保措施的及时增补。	中溢集团(******公司已委托编制突发环境事件应急预案，正在备案中。其他环保措施已落实
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

6225	0.95	0	6225.95	0.95
1.87	1.2	0	3.07	1.2
0.18	0.05	0	0.23	0.05
0	0	0	0	0
0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	/
87.0711	7.681	136.4006	94.752	7.681	/
152.035	3.386	153.0375	155.421	3.386	/
122	29.471	22.48	151.471	29.471	/
0	0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

市政管网

本项目排放废水包括食堂废水、生活污水，食堂废水经隔油池处理后与****园区管线，****处理厂，排放废水执行《污水综合排放标准》(GB8978-1996)中的三级标准。

本项目营运期主要废水为生产废水、生活污水、食堂废水。本项目生产过程中生产废水主要为各生产工序循环水系统循环冷却水、环冷却水经处理循环使用不外排，定期补充损耗。（1）生活污水项目生活污水产生量7920m3/a，废水中主要污染物为COD、BOD5、 SS、NH3-N，生活污水排入化粪池，然后经市政污水管****处理厂。（2）食堂废水项目食堂废水产生量为1584m3/a，废水中主要污染物为COD、BOD5、 SS、NH3-N、动植物油，食堂废水经隔油池处理后排入化粪池，然后经市政污水管****处理厂。（3）循环冷却水本项目产品中不添加水，用水环节为各工序冷却水，石墨化等工序水喷淋塔除尘水，石墨化工序脱硫塔脱硫水，各部分用水在工艺中循环使用，循环水系统主要包括造粒、石墨化等工序。循环水属清洁水，水中含有少量悬浮物和少量焦油，供水温度为≤25℃ ，用后回水温度升高，回水溢流至各用水工序设置的平流沉淀池，经沉淀、降温后全部自****泵站冷水井，再用泵组加压后分别供各工序循环使用，不外排。本项目产生的循环排污水需要定期进行处理，主要为循环排污水，产生量为62m3/d，主要污染物为SS 、石油类、SO42- ，依托厂区污水处理装置进行处理，采用混凝+沉淀+中和处理，处理后回用于喷淋降尘及脱硫塔用水，不外排。

在总排口布设1个监测点位，连续监测2天，每天4次，监测因子：pH、COD、BOD5、氨氮、SS、动植物油

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	1套布袋除尘器+15m排气筒	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）新污染源二级排放标准；本项目烘干炉燃料为天然气，燃烧废气主要为颗粒物、二氧化硫、氮氧化物，其中颗粒物、二氧化硫执行《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）限值要求；氮氧化物参照执行参照执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）新污染源二级排放标准。	本项目外购煅后的针状焦、石油焦、高温改性沥青，无需在厂区内进行煅烧处理，原料用行车吊起后送至投料平台，放入料斗（过渡仓），后经料斗下方口进入皮带输送机输送进锤式破碎机，锤式破碎机将大的块状石油生焦原料破碎成 10毫米以下的细粉，后经封闭式皮带输送机输送进烘干工序，其间为全封闭。经粗碎工序封闭式皮带输送机送入滚筒炉，滚筒炉通过天然气燃烧加热空气至 200℃左右，后经风机将热空气送入滚筒炉内，烘干物料。产生的污染物只要为颗粒物、SO2、NOX，设置1套布袋除尘器处理含尘废气，处理后废气经1根15m高排气筒（DA001）排放。	在排气筒进出口各布设监测点位，连续监测2天，每天3次，监测因子：颗粒物、二氧化硫、氮氧化物
2	2套旋风除尘+布袋除尘器+2跟15m排气筒	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）新污染源二级排放标准	原料在上料、破碎、分级过程中会产生含尘废气，颗粒物通过密闭集气装置收集废气，设置2套旋风除尘+布袋除尘器处理含尘废气，处理后的废气经2根15m高排气筒（DA002 、DA003）排放。	在2根排气筒进出口各布设监测点位，连续监测2天，每天3次，监测因子：颗粒物
3	焚烧装置+2根26m高排气筒	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）新污染源二级排放标准	造粒过程中会产生含少量挥发份、沥青烟及苯并[a]芘废气，废气先经密闭集气装置收集废气，设置1套旋风除尘+焚烧装置对挥发分、沥青烟及苯并[a]芘进行焚烧处理，处理后由2根26m高排气筒（DA004 、DA005）排放。	在2根排气筒进出口各布设监测点位，连续监测2天，每天3次，监测因子：沥青烟、苯并芘、非甲烷总烃
4	一套脱硫除尘系统+2根30m高排气筒	石墨化工序排放的污染物主要为颗粒物、二氧化硫，石墨化炉属于工业炉窑，烟气排放执行《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）限值要求。	石墨化工序共有四个生产车间，设置4套生产线，石墨化采用曲线供电加热方式，石墨化过程中将产生含颗粒物、SO2的废气，设置负压收集装置和2套脱硫除尘系统对烟尘、SO2进行净化处理，其中每两个生产车间的石墨化炉使用一套脱硫除尘系统，处理后由2根30m高排气筒（DA007 、DA008）排放。	在2根排气筒进出口各布设监测点位，连续监测2天，每天3次，监测因子：颗粒物、二氧化硫、标态烟气流量、排放速率、实测浓度，折标浓度
5	封闭厂房，负压收集	厂区内无组织排放的非甲烷总烃执行《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）附录A 厂区内无组织排放限值。《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）新污染源二级排放标准	（2）无组织废气本项目车间废气收集均为负压密闭收集，严格控制无组织排放。各产污环节的逸散或泄露，产生逸散或泄露废气污染物为颗粒物、挥发份。 ①磨粉车间车间无组织废气磨粉车间无组织废气主要产生环节为物料出料、进料环节逸散粉尘及收集过程中未收集部分粉尘，以无组织形式排放。 ②造粒车间无组织废气造粒车间无组织废气主要产生环节挥发性有机物未收集部分，以无组织形式排放。 ③石墨化车间无组织废气石墨化车间无组织废气主要产生环节为石墨化炉填充料出料、进料、以及混批环节吸料机将物料吸出工程产生的逸散粉尘，将以无组织形式排放。 ④产品包装车间无组织废气产品包装车间无组织废气主要产生环节为物料筛分、除磁过程中产生的未收集粉尘，有少量粉尘逸散至车间内，以无组织形式排放。	在厂界上风向布设1个监测点位，下风向布设3个监测点位，连续监测2天，每天3次，监测因子：颗粒物、二氧化硫、苯并[a]芘；在厂区内布设3个监测点位，连续监测2天，每天3次，监测因子：非甲烷总烃1h值，非甲烷总烃一次值

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

减震降噪、封闭厂房

厂界噪声执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准。

生产运营过程中的主要噪声源有粉碎机、筛分机等生产设备，及各类风机、各类泵、冷却塔以及排气噪声，（1）从设备选型入手，设备订货时向设备制造企业提出噪声限值，必须选择低噪声的设备；（2）要求给粉碎机、搅拌机等产噪设备安装减震垫；（3）对机械传动部件动态不平衡处认真进行平整调整。（4）对设备进行定期检修，加强润滑作用，保持设备良好的运转状态，尽量降低噪声。

在厂界四周各布设1个监测点位，连续监测2天，昼夜各一次

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

严格落实地下水和土壤污染防治措施。按照相关标准和技术规范做好**生产装置区、危险废物暂存间、初期雨水池及事故应急池等地(侧)面的分区防渗处理，选用密闭性能好的储罐及优质管材，并做好管线的防渗、防腐、防漏处理，防止污染地下水和土壤环境。

已落实

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

严格落实固体废物处置措施。按照“减量化、**化、无害化”原则，妥善处置各类固体废物。除尘器收集的粉尘、不合格产品、电捕焦油作为原料回收利用，石墨化杂质、废保温料、废电阻料、除磁废物、脱硫渣、废布袋外售综合利用，生活垃圾应集中收集，委托环卫部门处理。废机油、危险原辅材料废包装物及造粒工序废活性炭和冷凝废液等危险废物须委托有危险废物处理资质的单位处理，贮存、转移、运输须严格执行《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001)和《危险废物转移联单管理办法》中相关要求。

除尘器收集的粉尘、不合格产品作为原料回收利用，石墨化杂质、废保温料、废电阻料、除磁废物、脱硫渣、废布袋外售综合利用，生活垃圾应集中收集，委托环卫部门处理。废机油是危险废物，已委托有危险废物处理资质的单位处理。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

严格落实风险防范措施。严格按照相关规范进行设计，健全环境风险防范体系建设，**车间、装置区、污水处理站、危险废物暂存间须合理设置围堰(堤)，厂区须设置易燃易爆气体浓度自动报警和连锁切断设施，安装紧急事故切断阀，设置足够容积的事故应急池和初期雨水收集池。修编及完善环境风险事故应急预案，到生态环境主管部门备案并开展经常性演练。

中溢集团(******公司已委托编制突发环境事件应急预案，正在备案中。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程