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江北发动机工厂产能调整效率提升项目
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| 915********86320X6 | 建设单位法人：朱华荣 |
| 陆清萍 | 建设单位所在行政区划：**市两江新区 |
| 重****工业园****工厂内 |
建设项目基本信息
| ****工厂产能调整效率提升项目 | 项目代码：****-- |
| 建设性质： | |
| 2021版本:(33--071)-汽车整车制造； 汽车用发动机制造；改装汽车制造；低速汽车制造；电车制造； 汽车车身、挂车制造；汽车零部件及配件制造 | 行业类别（国民经济代码）：C3620-C3620-汽车用发动机制造 |
| 建设地点： | **市两江新区 **市**区鱼嘴镇两江大道246号，****新动力NE厂****工厂二工厂) |
| 经度:106.75286 纬度: 29.64966 | ****机关：****保护局****分局 |
| 环评批复时间： | 2024-01-25 |
| 渝（两江）环准〔2024〕13号 | 本工程排污许可证编号：915********86320X6009V |
| 2024-12-17 | 项目实际总投资(万元)：437 |
| 437 | 运营单位名称：**** |
| 915********86320X6 | 验收监测(调查)报告编制机构名称：******公司 |
| 915********5719127 | 验收监测单位：******公司,******公司 |
| ****0000MA5UKL8Y9Q,****0116MA5YMRFM6L | 竣工时间：2024-12-02 |
| 调试结束时间： | |
| 2025-04-17 | 验收报告公开结束时间：2025-05-19 |
| 验收报告公开载体： | https://www.****.com/gs/detail/2?id=504170tQGf |
2、工程变动信息
项目性质
| 扩建 | 实际建设情况：扩建 |
| 无变化 | 是否属于重大变动：|
规模
| 针对现有的NE1系列发动机生产线，在不新增设备的情况下，通过采取措施提升小时产能并**生产时间的方式，提高NE1系列发动机产能。项目实施后，新增NE1发动机气缸盖铸造31万件/年、曲轴箱铸造36万件/年、气缸盖机加48万件/年、曲轴箱机加48万件/年、曲轴机加38万件/年、总装生产48万台/年。项目实****工厂设计气缸盖铸造61万件/年、曲轴箱铸造66万件/年、气缸盖机加108万件/年、曲轴箱机加108万件/年、曲轴机加83万件/年、总装生产108万台/年。 | 实际建设情况：****新动力NE厂区现有厂区内现有的NE1系列发动机生产线，在不新增设备的情况下，通过采取措施提升小时产能并**生产时间的方式，提高NE1系列发动机产能。本次新增NE1发动机气缸盖铸造31万件/年、曲轴箱铸造36万件/年、气缸盖机加48万件/年、曲轴箱机加48万件/年、曲轴机加38万件/年、总装生产48万台/年。新动力NE厂区全厂气缸盖铸造61万件/年、曲轴箱铸造66万件/年、气缸盖机加108万件/年、曲轴箱机加108万件/年、曲轴机加83万件/年、总装生产108万台/年。 |
| 无变化 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 工艺流程包含NE1系列气缸盖铸造、NE1系列曲轴箱铸造、NE1系列气缸盖机加、NE1系列曲轴箱机加、NE1系列曲轴机加、NE1系列发动机总装工艺。 | 实际建设情况：本工程NE1系列气缸盖铸造、NE1系列曲轴箱铸造工艺与环评阶段无变化。根据实际生产工艺，NE1系列气缸盖机加、NE1系列曲轴箱机加、NE1系列曲轴机加、NE1系列发动机总装工艺对比环评阶段有变动，细化了工艺流程，整体产品产能无变化。 |
| a、气缸盖机加工生产线凸轮轴盖装配工序前的泄漏检测工序取消，在螺塞装配工序后增加一次中间泄漏检测，成品清洗工序后增加一次最终泄漏检测，即减少了1次泄漏检测，增加了2次泄漏检测，因此新增了泄漏检测废水； b、曲轴箱机加工生产线细化工艺流程，新增装配模拟缸盖、精镗缸孔、清洗3、分组检测，即新增了清洗3废水； c、曲轴机加工生产线取消精加工1、中间清洗等工序，钻油孔、端面加工纳入第一步粗加工工序中，一次精加工可以满足产品质量需求，减少了精加工油雾废气、清洗废水； d、发动机总装工生产线取消第一步零部件清洗，减少了清洗废水。 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| ①废气防治措施及环境影响 a、有组织排放 本项目不新增废气产生环节，所有废气依托现有治理措施净化处理，同时针对保温炉废气和精炼废气，为避免保温炉天然气燃烧废气、保温炉扒渣废气和精炼废气的互相干扰，本次将天然气燃烧废气排放方式改造为经2根25m高排气筒（低温铸造保温炉天然气燃烧废气DA038、高温铸造保温炉天然气燃烧废气DA039）排放；保温炉扒渣废气、精炼废气经现有工程已建的布袋除尘器处理排放，可确保废气的稳定达标排放。工程除天然气燃烧废气（保温炉天然气燃烧废气、热处理废气、溴化锂机组废气）采取直接有组织排放外，保温炉扒渣废气、精炼废气、采取布袋除尘器处理后排放；制机芯废气、浇铸废气采取喷淋塔处理后有组织排放；机加工油雾采取油雾净化装置处理后有组织排放；磨合废气、测试废气采取**催化装置处理后有组织排放。 b、无组织排放 本工程废气采取集气管密闭集气，或采取集气罩收集的方式，结合工程厂界无组织废气自行监测结果，厂界废气可实现达标排放。 经预测，在采取本环评提出的治理措施后，经预测，有组织和无组织排放各污染物最大落地浓度占标率小于10%，对环境影响可接受。 ②废水防治措施及环境影响 本项目生产废水主要为曲轴箱高压铸造生产线产生的脱模废水，机加清洗废水、检漏废水、切削液循环罐清洗废水、浸渗液循环罐清洗废水，纯水制备浓水等。生产废水主要含有SS、COD和石油类，****处理站处理达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准后通过污水****处理厂进一步处理达到《****处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）一级A标后排入长江。生活污水同生产废水一起，****处理站处理。 ****处理站采取“隔油+破乳+气浮+水解酸化+接触氧化+沉淀”处理工艺，设计处理能力为2000 m3/d，****工厂内废水总量为1365.09m3/d，废水水质同现有工程，现有工程已建的废水处理设施满足扩建工程新增废水量的处理需求，新增产生的废水****处理站处理可行。 ③噪声污染防治措施及环境影响 项目不新增设备，依托的生产设备及公用、辅助设备均采取有效的治理措施（主要产噪设备布置于室内，废气收集风机及空气压缩机安装有消声器），结合现有工程自行监测报告及竣工环境保护验收监测结果，东侧、北侧、西侧厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）4类区标准，南侧厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类区标准，对周边声环境影响可接受。 ④固体废物污染防治措施及环境影响 a、一般固废 本项目一般工业固废主要为气缸盖低压铸造线产生的废砂，气缸盖低压铸造线和曲轴箱高压铸造线、机具站产生的废金属屑，产品检验产生的不合格品，纯水制备产生的废活性炭、废过滤材料、废树脂，其中气缸盖低压铸造线产生的废砂由芯砂供应商回收再生处理；废金属屑、不合格品收集后暂存于现有工程已建的一般固废暂存间内，定期交有相应的回收单位综合利用；纯水制备设备活性炭吸附及砂率装置填料每10年更换1次，树脂每3年更换1次，产生的废活性炭、废过滤材料、废树脂暂存于现有工程已建的一般固废暂存间内，交一般固废**化利用单位再生或填埋处置单位处置。本次扩建依托厂区现有的一般固废暂存间，暂存间面积200m2，可满足本项目一般固废的暂存要求。 b、危险废物 工程危险废物包含氟化物炉渣、除尘灰、废布袋、废金属屑、废切削液、废切削砂、废滤芯、废胶、废**催化剂、废机油、废包装桶、废含油棉纱/手套、废铅酸蓄电池、废水处理污泥、实验废液和废包装物等，全部委托有相应处理资质的单位处置。扩建工程新增产生的危险废物依托厂区已建的危险废物贮存库（面积约1800m2）暂存，危废贮存库地面全部采用玻璃纤维环氧树脂防腐防渗，四周设有废液收集沟，符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB 18597-2023）的要求。 c、生活垃圾 项目生活垃圾交由环卫部门处置，餐厨垃圾交由有相应处理资质的单位处置。 采取以上措施后，本项目新增的固体废物对环境的影响小，环境可接受。 ⑤地下水防治措施及环境影响 本工程已对危废贮存库、辅料库房、油化库、废水处理站、生产废水管网等进行重点防渗处理，对各生产厂房、动力站房、机具站、一般固废暂存间等进行一般防渗处理，并在厂区设置地下水监控井1个，结合工程多年运行情况下厂区地下水水质监测结果，厂区地下水可满足《地下水质量标准》（GB/T14848-2017）Ⅲ类标准，工程采取的地下水污染防治措施有效。 工程运营期应加强对上述防渗区的管理和维护，如出现防渗层破损情况，应及时修补，避免污染物下渗污染地下水；同时应按要求对厂区内地下水监控井开展每年一次的地下水监测，监测因子为水位、pH、氨氮、硝酸盐、亚硝酸盐、挥发性酚类、氰化物、砷、汞、铬（六价）、总硬度、铅、氟、镉、铁、锰、铝、溶解性总固体、高锰酸盐指数、硫酸盐、氯化物、总大肠菌群、菌落总数、石油类，如发现地下水污染物浓度持续明显增大或超标情况，应及时查找原因并采取补救措施。 ⑥土壤污染防治措施及环境影响 工程已通过分区防渗、风险管控等措施，防治土壤受项目运营影响。结合厂区内土壤质量监测结果，厂区内土壤各监测因子均满足《土壤环境质量 建设用地土壤污染风险管控标准（试行）》（GB36600-2018）建设用地土壤污染风险第二类用地筛选值要求，表明现状采取的土壤污染防控措施有效。工程在后期运营期中，应加强对危废贮存库、辅料库房、油化库、废水处理站、生产废水管网等可能存在土壤污染风险区域的管理和维护，如出现防渗层破损情况，应及时修补，避免污染物下渗污染厂区土壤。 ⑦环境风险措施及环境影响结论 本项目不构成重大危险源，所涉及的风险源均采取了有效的防范措施，建设单位应根据今后实际生产情况，制定更为详实的应急预案，当发生风险事故时立即启动事故应急预案，能确保事故不扩大，不会对周边环境造成较大危害。在落实风险防范对策措施、做好应急预案的前提下，本项目环境风险可防可控。 | 实际建设情况：①废气 a、有组织排放 验收阶段不新增废气产生环节，所有废气依托现有治理措施净化处理，根据环评要求，天然气燃烧废气排放方式已改造为经2根25m高排气筒（低温铸造保温炉天然气燃烧废气DA038、高温铸造保温炉天然气燃烧废气DA039）排放；保温炉扒渣废气、精炼废气经现有工程已建的布袋除尘器处理排放。工程除天然气燃烧废气（保温炉天然气燃烧废气、热处理废气、溴化锂机组废气）采取直接有组织排放外，保温炉扒渣废气、精炼废气、采取布袋除尘器处理后排放；制机芯废气、浇铸废气采取喷淋塔处理后有组织排放；机加工油雾采取油雾净化装置处理后有组织排放；磨合废气、测试废气采取**催化装置处理后有组织排放。 ②废水 本项目生产废水主要为曲轴箱高压铸造生产线产生的脱模废水，机加清洗废水、检漏废水、切削液循环罐清洗废水、浸渗液循环罐清洗废水，纯水制备浓水等。生活污水同生产废水一起，****处理站处理。****处理站采取“隔油+破乳+气浮+水解酸化+接触氧化+沉淀”处理工艺，设计处理能力为2000 m3/d，新增产生的废水****处理站处理。 ③噪声 项目不新增设备，依托的生产设备及公用、辅助设备均采取有效的治理措施（主要产噪设备布置于室内，废气收集风机及空气压缩机安装有消声器）。 ④固体废物 a、一般固废 本项目一般工业固废主要为气缸盖低压铸造线产生的废砂，气缸盖低压铸造线和曲轴箱高压铸造线、机具站产生的废金属屑，产品检验产生的不合格品，纯水制备产生的废活性炭、废过滤材料、废树脂，其中气缸盖低压铸造线产生的废砂由芯砂供应商回收再生处理；废金属屑、不合格品收集后暂存于现有工程已建的一般固废暂存间内，定期交有相应的回收单位综合利用；纯水制备设备活性炭吸附及砂率装置填料每10年更换1次，树脂每3年更换1次，产生的废活性炭、废过滤材料、废树脂暂存于现有工程已建的一般固废暂存间内，交一般固废**化利用单位再生或填埋处置单位处置。本次扩建依托厂区现有的一般固废暂存间，暂存间面积200m2。 b、危险废物 工程危险废物包含氟化物炉渣、除尘灰、废布袋、废金属屑、废切削液、废切削砂、废滤芯、废胶、废**催化剂、废机油、废包装桶、废含油棉纱/手套、废铅酸蓄电池、废水处理污泥、实验废液和废包装物等，全部委托有相应处理资质的单位处置。扩建工程新增产生的危险废物依托厂区已建的危险废物贮存库（面积约1800m2）暂存，危废贮存库地面全部采用玻璃纤维环氧树脂防腐防渗，四周设有废液收集沟，符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB 18597-2023）的要求。 c、生活垃圾 项目生活垃圾交由环卫部门处置，餐厨垃圾交由有相应处理资质的单位处置。 ⑤地下水 本工程已对危废贮存库、辅料库房、油化库、废水处理站、生产废水管网等进行重点防渗处理，对各生产厂房、动力站房、机具站、一般固废暂存间等进行一般防渗处理，并在厂区设置地下水监控井1个。工程运营期应加强对上述防渗区的管理和维护，如出现防渗层破损情况，应及时修补，避免污染物下渗污染地下水。 ⑥土壤 工程已通过分区防渗、风险管控等措施，防治土壤受项目运营影响。工程在后期运营期中，应加强对危废贮存库、辅料库房、油化库、废水处理站、生产废水管网等可能存在土壤污染风险区域的管理和维护，如出现防渗层破损情况，应及时修补，避免污染物下渗污染厂区土壤。 ⑦环境风险 所涉及的风险源均采取了有效的防范措施，建设单位应根据今后实际生产情况，制定更为详实的应急预案，当发生风险事故时立即启动事故应急预案，能确保事故不扩大，不会对周边环境造成较大危害。在落实风险防范对策措施、做好应急预案的前提下，本项目环境风险可防可控。 |
| 无变化 | 是否属于重大变动：|
其他
| 无 | 实际建设情况：无 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
项目性质
| 扩建 | 实际建设情况：扩建 |
| 无变化 | 是否属于重大变动：|
规模
| 针对现有的NE1系列发动机生产线，在不新增设备的情况下，通过采取措施提升小时产能并**生产时间的方式，提高NE1系列发动机产能。项目实施后，新增NE1发动机气缸盖铸造31万件/年、曲轴箱铸造36万件/年、气缸盖机加48万件/年、曲轴箱机加48万件/年、曲轴机加38万件/年、总装生产48万台/年。项目实****工厂设计气缸盖铸造61万件/年、曲轴箱铸造66万件/年、气缸盖机加108万件/年、曲轴箱机加108万件/年、曲轴机加83万件/年、总装生产108万台/年。 | 实际建设情况：****新动力NE厂区现有厂区内现有的NE1系列发动机生产线，在不新增设备的情况下，通过采取措施提升小时产能并**生产时间的方式，提高NE1系列发动机产能。本次新增NE1发动机气缸盖铸造31万件/年、曲轴箱铸造36万件/年、气缸盖机加48万件/年、曲轴箱机加48万件/年、曲轴机加38万件/年、总装生产48万台/年。新动力NE厂区全厂气缸盖铸造61万件/年、曲轴箱铸造66万件/年、气缸盖机加108万件/年、曲轴箱机加108万件/年、曲轴机加83万件/年、总装生产108万台/年。 |
| 无变化 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 工艺流程包含NE1系列气缸盖铸造、NE1系列曲轴箱铸造、NE1系列气缸盖机加、NE1系列曲轴箱机加、NE1系列曲轴机加、NE1系列发动机总装工艺。 | 实际建设情况：本工程NE1系列气缸盖铸造、NE1系列曲轴箱铸造工艺与环评阶段无变化。根据实际生产工艺，NE1系列气缸盖机加、NE1系列曲轴箱机加、NE1系列曲轴机加、NE1系列发动机总装工艺对比环评阶段有变动，细化了工艺流程，整体产品产能无变化。 |
| a、气缸盖机加工生产线凸轮轴盖装配工序前的泄漏检测工序取消，在螺塞装配工序后增加一次中间泄漏检测，成品清洗工序后增加一次最终泄漏检测，即减少了1次泄漏检测，增加了2次泄漏检测，因此新增了泄漏检测废水； b、曲轴箱机加工生产线细化工艺流程，新增装配模拟缸盖、精镗缸孔、清洗3、分组检测，即新增了清洗3废水； c、曲轴机加工生产线取消精加工1、中间清洗等工序，钻油孔、端面加工纳入第一步粗加工工序中，一次精加工可以满足产品质量需求，减少了精加工油雾废气、清洗废水； d、发动机总装工生产线取消第一步零部件清洗，减少了清洗废水。 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| ①废气防治措施及环境影响 a、有组织排放 本项目不新增废气产生环节，所有废气依托现有治理措施净化处理，同时针对保温炉废气和精炼废气，为避免保温炉天然气燃烧废气、保温炉扒渣废气和精炼废气的互相干扰，本次将天然气燃烧废气排放方式改造为经2根25m高排气筒（低温铸造保温炉天然气燃烧废气DA038、高温铸造保温炉天然气燃烧废气DA039）排放；保温炉扒渣废气、精炼废气经现有工程已建的布袋除尘器处理排放，可确保废气的稳定达标排放。工程除天然气燃烧废气（保温炉天然气燃烧废气、热处理废气、溴化锂机组废气）采取直接有组织排放外，保温炉扒渣废气、精炼废气、采取布袋除尘器处理后排放；制机芯废气、浇铸废气采取喷淋塔处理后有组织排放；机加工油雾采取油雾净化装置处理后有组织排放；磨合废气、测试废气采取**催化装置处理后有组织排放。 b、无组织排放 本工程废气采取集气管密闭集气，或采取集气罩收集的方式，结合工程厂界无组织废气自行监测结果，厂界废气可实现达标排放。 经预测，在采取本环评提出的治理措施后，经预测，有组织和无组织排放各污染物最大落地浓度占标率小于10%，对环境影响可接受。 ②废水防治措施及环境影响 本项目生产废水主要为曲轴箱高压铸造生产线产生的脱模废水，机加清洗废水、检漏废水、切削液循环罐清洗废水、浸渗液循环罐清洗废水，纯水制备浓水等。生产废水主要含有SS、COD和石油类，****处理站处理达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准后通过污水****处理厂进一步处理达到《****处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）一级A标后排入长江。生活污水同生产废水一起，****处理站处理。 ****处理站采取“隔油+破乳+气浮+水解酸化+接触氧化+沉淀”处理工艺，设计处理能力为2000 m3/d，****工厂内废水总量为1365.09m3/d，废水水质同现有工程，现有工程已建的废水处理设施满足扩建工程新增废水量的处理需求，新增产生的废水****处理站处理可行。 ③噪声污染防治措施及环境影响 项目不新增设备，依托的生产设备及公用、辅助设备均采取有效的治理措施（主要产噪设备布置于室内，废气收集风机及空气压缩机安装有消声器），结合现有工程自行监测报告及竣工环境保护验收监测结果，东侧、北侧、西侧厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）4类区标准，南侧厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类区标准，对周边声环境影响可接受。 ④固体废物污染防治措施及环境影响 a、一般固废 本项目一般工业固废主要为气缸盖低压铸造线产生的废砂，气缸盖低压铸造线和曲轴箱高压铸造线、机具站产生的废金属屑，产品检验产生的不合格品，纯水制备产生的废活性炭、废过滤材料、废树脂，其中气缸盖低压铸造线产生的废砂由芯砂供应商回收再生处理；废金属屑、不合格品收集后暂存于现有工程已建的一般固废暂存间内，定期交有相应的回收单位综合利用；纯水制备设备活性炭吸附及砂率装置填料每10年更换1次，树脂每3年更换1次，产生的废活性炭、废过滤材料、废树脂暂存于现有工程已建的一般固废暂存间内，交一般固废**化利用单位再生或填埋处置单位处置。本次扩建依托厂区现有的一般固废暂存间，暂存间面积200m2，可满足本项目一般固废的暂存要求。 b、危险废物 工程危险废物包含氟化物炉渣、除尘灰、废布袋、废金属屑、废切削液、废切削砂、废滤芯、废胶、废**催化剂、废机油、废包装桶、废含油棉纱/手套、废铅酸蓄电池、废水处理污泥、实验废液和废包装物等，全部委托有相应处理资质的单位处置。扩建工程新增产生的危险废物依托厂区已建的危险废物贮存库（面积约1800m2）暂存，危废贮存库地面全部采用玻璃纤维环氧树脂防腐防渗，四周设有废液收集沟，符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB 18597-2023）的要求。 c、生活垃圾 项目生活垃圾交由环卫部门处置，餐厨垃圾交由有相应处理资质的单位处置。 采取以上措施后，本项目新增的固体废物对环境的影响小，环境可接受。 ⑤地下水防治措施及环境影响 本工程已对危废贮存库、辅料库房、油化库、废水处理站、生产废水管网等进行重点防渗处理，对各生产厂房、动力站房、机具站、一般固废暂存间等进行一般防渗处理，并在厂区设置地下水监控井1个，结合工程多年运行情况下厂区地下水水质监测结果，厂区地下水可满足《地下水质量标准》（GB/T14848-2017）Ⅲ类标准，工程采取的地下水污染防治措施有效。 工程运营期应加强对上述防渗区的管理和维护，如出现防渗层破损情况，应及时修补，避免污染物下渗污染地下水；同时应按要求对厂区内地下水监控井开展每年一次的地下水监测，监测因子为水位、pH、氨氮、硝酸盐、亚硝酸盐、挥发性酚类、氰化物、砷、汞、铬（六价）、总硬度、铅、氟、镉、铁、锰、铝、溶解性总固体、高锰酸盐指数、硫酸盐、氯化物、总大肠菌群、菌落总数、石油类，如发现地下水污染物浓度持续明显增大或超标情况，应及时查找原因并采取补救措施。 ⑥土壤污染防治措施及环境影响 工程已通过分区防渗、风险管控等措施，防治土壤受项目运营影响。结合厂区内土壤质量监测结果，厂区内土壤各监测因子均满足《土壤环境质量 建设用地土壤污染风险管控标准（试行）》（GB36600-2018）建设用地土壤污染风险第二类用地筛选值要求，表明现状采取的土壤污染防控措施有效。工程在后期运营期中，应加强对危废贮存库、辅料库房、油化库、废水处理站、生产废水管网等可能存在土壤污染风险区域的管理和维护，如出现防渗层破损情况，应及时修补，避免污染物下渗污染厂区土壤。 ⑦环境风险措施及环境影响结论 本项目不构成重大危险源，所涉及的风险源均采取了有效的防范措施，建设单位应根据今后实际生产情况，制定更为详实的应急预案，当发生风险事故时立即启动事故应急预案，能确保事故不扩大，不会对周边环境造成较大危害。在落实风险防范对策措施、做好应急预案的前提下，本项目环境风险可防可控。 | 实际建设情况：①废气 a、有组织排放 验收阶段不新增废气产生环节，所有废气依托现有治理措施净化处理，根据环评要求，天然气燃烧废气排放方式已改造为经2根25m高排气筒（低温铸造保温炉天然气燃烧废气DA038、高温铸造保温炉天然气燃烧废气DA039）排放；保温炉扒渣废气、精炼废气经现有工程已建的布袋除尘器处理排放。工程除天然气燃烧废气（保温炉天然气燃烧废气、热处理废气、溴化锂机组废气）采取直接有组织排放外，保温炉扒渣废气、精炼废气、采取布袋除尘器处理后排放；制机芯废气、浇铸废气采取喷淋塔处理后有组织排放；机加工油雾采取油雾净化装置处理后有组织排放；磨合废气、测试废气采取**催化装置处理后有组织排放。 ②废水 本项目生产废水主要为曲轴箱高压铸造生产线产生的脱模废水，机加清洗废水、检漏废水、切削液循环罐清洗废水、浸渗液循环罐清洗废水，纯水制备浓水等。生活污水同生产废水一起，****处理站处理。****处理站采取“隔油+破乳+气浮+水解酸化+接触氧化+沉淀”处理工艺，设计处理能力为2000 m3/d，新增产生的废水****处理站处理。 ③噪声 项目不新增设备，依托的生产设备及公用、辅助设备均采取有效的治理措施（主要产噪设备布置于室内，废气收集风机及空气压缩机安装有消声器）。 ④固体废物 a、一般固废 本项目一般工业固废主要为气缸盖低压铸造线产生的废砂，气缸盖低压铸造线和曲轴箱高压铸造线、机具站产生的废金属屑，产品检验产生的不合格品，纯水制备产生的废活性炭、废过滤材料、废树脂，其中气缸盖低压铸造线产生的废砂由芯砂供应商回收再生处理；废金属屑、不合格品收集后暂存于现有工程已建的一般固废暂存间内，定期交有相应的回收单位综合利用；纯水制备设备活性炭吸附及砂率装置填料每10年更换1次，树脂每3年更换1次，产生的废活性炭、废过滤材料、废树脂暂存于现有工程已建的一般固废暂存间内，交一般固废**化利用单位再生或填埋处置单位处置。本次扩建依托厂区现有的一般固废暂存间，暂存间面积200m2。 b、危险废物 工程危险废物包含氟化物炉渣、除尘灰、废布袋、废金属屑、废切削液、废切削砂、废滤芯、废胶、废**催化剂、废机油、废包装桶、废含油棉纱/手套、废铅酸蓄电池、废水处理污泥、实验废液和废包装物等，全部委托有相应处理资质的单位处置。扩建工程新增产生的危险废物依托厂区已建的危险废物贮存库（面积约1800m2）暂存，危废贮存库地面全部采用玻璃纤维环氧树脂防腐防渗，四周设有废液收集沟，符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB 18597-2023）的要求。 c、生活垃圾 项目生活垃圾交由环卫部门处置，餐厨垃圾交由有相应处理资质的单位处置。 ⑤地下水 本工程已对危废贮存库、辅料库房、油化库、废水处理站、生产废水管网等进行重点防渗处理，对各生产厂房、动力站房、机具站、一般固废暂存间等进行一般防渗处理，并在厂区设置地下水监控井1个。工程运营期应加强对上述防渗区的管理和维护，如出现防渗层破损情况，应及时修补，避免污染物下渗污染地下水。 ⑥土壤 工程已通过分区防渗、风险管控等措施，防治土壤受项目运营影响。工程在后期运营期中，应加强对危废贮存库、辅料库房、油化库、废水处理站、生产废水管网等可能存在土壤污染风险区域的管理和维护，如出现防渗层破损情况，应及时修补，避免污染物下渗污染厂区土壤。 ⑦环境风险 所涉及的风险源均采取了有效的防范措施，建设单位应根据今后实际生产情况，制定更为详实的应急预案，当发生风险事故时立即启动事故应急预案，能确保事故不扩大，不会对周边环境造成较大危害。在落实风险防范对策措施、做好应急预案的前提下，本项目环境风险可防可控。 |
| 无变化 | 是否属于重大变动：|
其他
| 无 | 实际建设情况：无 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 85.91 | 19.38 | 101.52 | 85.91 | 0 | 19.38 | -66.53 | |
| 6.87 | 1.82 | 9.1368 | 6.87 | 0 | 1.82 | -5.05 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0.791 | 1.194 | 0 | 0.791 | 0 | 1.194 | 0.403 | / |
| 12.606 | 14.435 | 0 | 12.606 | 0 | 14.435 | 1.829 | / |
| 27.029 | 14.134 | 0 | 27.029 | 0 | 14.134 | -12.895 | / |
| 8.703 | 2.499 | 0 | 8.703 | 0 | 2.499 | -6.204 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 废水处理站 | 《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准 | 本项目新增产生的废水****处理站（“隔油+破乳+气浮+水解酸化+接触氧化+沉淀”处理工艺） | 根据验收监测数据可知，厂区综合废水总排放口所测化学需氧量、石油类、悬浮物、五日生化需氧量、动植物油、苯酚、甲醛均满足《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）三级标准规定的限值要求；另外氨氮满足《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T 31962-2015）中B等级标准限值要求。 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 现有废气治理措施 | 保温炉天然气燃烧废气、热处理有组织废气执行《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）；精炼废气中氟及其化合物执行《工业炉窑大气污染物排放标准》（DB 50/659-2016）中表1标准限值；其他废气及前述废气中其他污染物执行《大气污染物综合排放标准》（DB 50/418-2016） | 本项目不新增废气产生环节，所有废气依托现有治理措施净化处理，保温炉扒渣废气、精炼废气经布袋除尘器处理排放。天然气燃烧废气（保温炉天然气燃烧废气、热处理废气、溴化锂机组废气）采取直接有组织排放，保温炉扒渣废气、精炼废气、采取布袋除尘器处理后排放；制机芯废气、浇铸废气采取喷淋塔处理后有组织排放；机加工油雾采取油雾净化装置处理后有组织排放；磨合废气、测试废气采取**催化装置处理后有组织排放。 | ①有组织废气 针对气缸盖低压铸造保温炉天然气燃烧废气、曲轴箱高压铸造保温炉天然气燃烧废气，主要有DA038、DA039排气筒，主要污染物为氮氧化物、二氧化硫、颗粒物，根据验收监测数据可知，保温炉天然气燃烧废气均满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB 39726-2020）表1标准； 针对气缸盖低压铸造保温炉扒渣废气、精炼废气、曲轴箱高压铸造保温炉扒渣废气、精炼废气，主要有DA001、DA006排气筒，主要污染物为颗粒物、氯化氢、氟化物，根据验收监测数据可知，保温炉扒渣废气、精炼废气中颗粒物满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB 39726-2020）表1标准，氯化氢满足《大气污染物综合排放标准》（DB 50/418-2016）表1标准，氟化物满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（DB 50/659-2016）表1标准； ****铸造厂房浇铸废气，主要有DA003、DA027排气筒，主要污染物为颗粒物、甲醛、酚类，根据验收监测数据可知，浇铸废气中颗粒物满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB 39726-2020）表1标准，甲醛、酚类满足《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）表1主**标准； ****铸造厂房、****铸造厂房热处理废气，主要有DA022、DA023、DA024排气筒，主要污染物为氮氧化物、二氧化硫、颗粒物，根据验收监测数据可知，热处理废气均满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB 39726-2020）表1标准； 针对1#、2#机加总装联合厂房机加油雾废气，主要有DA016~DA021、DA028~DA037排气筒，主要污染物为颗粒物、非甲烷总烃，验收期间抽取50%进行监测，根据验收监测数据可知，机加油雾废气均满足《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）表1主**标准； 针对1#、2#机加总装联合厂房发动机总装磨合废气，主要有DA004、DA025、DA026排气筒，主要污染物为氮氧化物、非甲烷总烃，根据验收监测数据可知，磨合废气均满足《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）表1主**标准； 针对发动机性能试验厂房发动机总装测试废气，主要有DA005排气筒，主要污染物为氮氧化物、非甲烷总烃，根据验收监测数据可知，发动机总装测试废气满足《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）表1主**标准； 针对动力站房溴化锂机组废气，主要有DA009~DA015排气筒，主要污染物为氮氧化物、二氧化硫、颗粒物，根据例行监测数据可知，溴化锂机组废气均满足《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）表1主**标准。 ②无组织废气 本次验收对无组织排放废气进行了监测，监测布点位于上风向北侧厂界、向下风向西侧、西南侧、东南侧厂界，根据验收监测数据可知，厂界污染因子排放浓度均满足《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）表1中标准限值要求。 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 噪声治理设施 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）表1中3、4类标准限值 | 低噪设备、基础减震、建筑隔声 | 监测结果表明，南侧厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）表1中3类标准限值。东侧、西侧和北侧厂界满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）表1中4类标准限值 |
表4 地下水污染治理设施
| 1 | 本工程已对危废贮存库、辅料库房、油化库、废水处理站、生产废水管网等进行重点防渗处理，对各生产厂房、动力站房、机具站、一般固废暂存间等进行一般防渗处理，并在厂区设置地下水监控井1个，结合工程多年运行情况下厂区地下水水质监测结果，厂区地下水可满足《地下水质量标准》（GB/T14848-2017）Ⅲ类标准，工程采取的地下水污染防治措施有效。 工程运营期应加强对上述防渗区的管理和维护，如出现防渗层破损情况，应及时修补，避免污染物下渗污染地下水；同时应按要求对厂区内地下水监控井开展每年一次的地下水监测，监测因子为水位、pH、氨氮、硝酸盐、亚硝酸盐、挥发性酚类、氰化物、砷、汞、铬（六价）、总硬度、铅、氟、镉、铁、锰、铝、溶解性总固体、高锰酸盐指数、硫酸盐、氯化物、总大肠菌群、菌落总数、石油类，如发现地下水污染物浓度持续明显增大或超标情况，应及时查找原因并采取补救措施。 | 已对危废贮存库、辅料库房、油化库、废水处理站、生产废水管网等进行重点防渗处理，对各生产厂房、动力站房、机具站、一般固废暂存间等进行一般防渗处理，并在厂区设置地下水监控井1个。 工程运营期加强对上述防渗区的管理和维护；。项目验收监测期间，厂区内地下水监控井地下水环境质量监测各因子浓度其中石油类满足《地表水环境质量标准》（GB3838-2002）Ⅲ类水质标准，其他均满足《地下水质量标准》GB/T14848-2017 Ⅲ类限值要求。 |
表5 固废治理设施
| 1 | a、一般固废 本项目一般工业固废主要为气缸盖低压铸造线产生的废砂，气缸盖低压铸造线和曲轴箱高压铸造线、机具站产生的废金属屑，产品检验产生的不合格品，纯水制备产生的废活性炭、废过滤材料、废树脂，其中气缸盖低压铸造线产生的废砂由芯砂供应商回收再生处理；废金属屑、不合格品收集后暂存于现有工程已建的一般固废暂存间内，定期交有相应的回收单位综合利用；纯水制备设备活性炭吸附及砂率装置填料每10年更换1次，树脂每3年更换1次，产生的废活性炭、废过滤材料、废树脂暂存于现有工程已建的一般固废暂存间内，交一般固废**化利用单位再生或填埋处置单位处置。本次扩建依托厂区现有的一般固废暂存间，暂存间面积200m2，可满足本项目一般固废的暂存要求。 b、危险废物 工程危险废物包含氟化物炉渣、除尘灰、废布袋、废金属屑、废切削液、废切削砂、废滤芯、废胶、废**催化剂、废机油、废包装桶、废含油棉纱/手套、废铅酸蓄电池、废水处理污泥、实验废液和废包装物等，全部委托有相应处理资质的单位处置。扩建工程新增产生的危险废物依托厂区已建的危险废物贮存库（面积约1800m2）暂存，危废贮存库地面全部采用玻璃纤维环氧树脂防腐防渗，四周设有废液收集沟，符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB 18597-2023）的要求。 c、生活垃圾 项目生活垃圾交由环卫部门处置，餐厨垃圾交由有相应处理资质的单位处置。 采取以上措施后，本项目新增的固体废物对环境的影响小，环境可接受。 | 一般固体废物外售利用处置；危险废物分类暂存后定期委托****、******公司、******公司、****公司、******公司、**渝****公司处置；生活垃圾交市政环卫系统统一处理。因此，项目所产生的固废基本做到了妥善处理或综合利用，符合验收要求 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
| 1 | 本项目不构成重大危险源，所涉及的风险源均采取了有效的防范措施，建设单位应根据今后实际生产情况，制定更为详实的应急预案，当发生风险事故时立即启动事故应急预案，能确保事故不扩大，不会对周边环境造成较大危害。在落实风险防范对策措施、做好应急预案的前提下，本项目环境风险可防可控。 | （1）辅料库房、切削液集中处理系统措施：辅料库房为独立库房、存储区域地面/收集沟/收集井均进行了防腐防渗处理，设有视频监控、液位计、烟雾报警装置、可燃气体浓度报警装置、收集沟和收集井、灭火器、消防沙、吸油毡。切削液集中处理系统独立存放、地面防渗，每套切削液集中处理系统设置5m3收集池。 （2）油库措施：油罐区张贴了禁烟禁火标识，配备有防雷、防静电设施，并按照重点防渗要求处理；储油罐通气管道其管口安装了阻火器；地下油罐采用双层罐，并修建收集沟；设置气体报警器、灭火器和灭火毯。 油罐采取绝缘防腐措施，并设高液位报警器、高液位泵系统设施，同时配置了截止阀、流量检测和检漏设备、仪器探头以及同位素跟踪等监测溢油措施。油库已设置1个220m3事故池，收集油化库内的消防事故废水，设置雨污切换阀，事故状态下事故废水通过雨水管网切换至该事故池，该池保持常空状态，事故废水最终****处理站处理。 （3）危废贮存库措施：独立库房，存储区域地面/收集沟/收集井均进行了防腐防渗处理，设有收集沟和收集井、灭火器、消防沙、吸油毡，收集井容积10m3。 （4）已建有效容积400m3的事故池，****处理站，事故池保持常空状态，可通过泵抽、管道收集等方式收纳除油化库以外的危废贮存库、辅料库房、各生产厂房等全厂事故废水。 （5）应急预案：建设单位已进行详细的风险评估，制定了应急预案，落实了定期巡查和维护责任制度。应急预案已在主管单位备案。 厂区加强员工操作培训、运行管理和除尘设备维护，防止非正常排放或者事故排放的发生；项目因此项目风险防范措施合理可行。 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 本项目利用新动力NE厂区已建的设施设备，通过增加劳动定员500人，将气缸盖铸造线（1条）、曲轴箱铸造线（1条）的工作时长从现状的4000小时/年**至6600小时/年，气缸盖机加线（4条）、曲轴箱机加线（4条）、曲轴机加线（2条）、总装线（2条）的工作时长从现状的4000小时/年**至6200小时/年，提升全厂铸造件、机加件和发动机产能；同时，通过优化工艺参数、提升良品率、提升员工操作效率、加强设备和模具维护、降低设备和模具故障率、缩短模具维护时间等方式，提升各生产线的小时产能，其中气缸盖铸造线的小时产能由80件/小时提升至92件/小时，曲轴箱铸造线的小时产能由80件/小时提升至100件/小时，4条气缸盖机加线和4条曲轴箱机加线、曲轴机加线Ⅰ线的小时产能分别均由40件/小时提升至44件/小时，曲轴机加线Ⅱ线的小时产能由80件/小时提升至90件/小时，2条总装线的小时产能分别均由80台/小时提升至87台/小时。 | 验收阶段落实情况：本项目不新增建构筑物及设备，已建工程内容及污染防治措施均不发生改变。 |
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环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
400-688-2000
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