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年产60万吨硫磺制酸项目

审批

安徽-滁州-定远县

发布时间： 2025年05月29日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****1125MA2RANXJ8D	杨永林
杨池兵	省市**县
****工业园涧河路

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

年产60万吨硫磺制酸项目

2021版本:044-基础化学原料制造；农药制造；涂料、油墨、颜料及类似产品制造；合成材料制造；专用化学产品制造；炸药、火工及焰火产品制造	C2611-C2611-无机酸制造
	省市县 **工业园涧河路
经度:117.292279 纬度: 32.580304	****环境局
	2022-07-18
滁环〔2022〕243号	****
2024-07-16	51000
818	****
****1125MA2RANXJ8D	******公司
913********99780XY	******公司
913********99780XY	2024-08-21

2025-04-30	2025-05-29
	https://www.****.com/gs/

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

60万吨折百硫酸/年	60万吨折百硫酸/年
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、熔硫、过滤（与环评设计产污环节一致），本项目正常情况下使用液体硫磺，当液体硫磺无法正常供应时暂时使用固体硫磺保障生产，使用液体硫磺时无熔硫工序，根据企业对原料市场了解，同时尽可能考虑产污的最大情况，项目以原料硫磺约一半为固态计。将固体硫磺通过皮带传送送入快速熔硫槽通过蒸汽盘管间接加热，在120～130℃的温度下加热熔化，由于固体硫磺中含有一定的杂质，为保证液体硫磺的纯度，故需要将熔硫后的硫磺过滤。项目使用固态硫磺为较大颗粒状，投料时不考虑粉尘废气，熔硫过程产生升华硫，形成粉尘废气，同时原料硫磺中杂质含有少量硫化氢，硫磺加热融化过程硫化氢逸出，因此熔硫过程产生熔硫废气G1（粉尘、硫化氢），经管道收集后通向二级碱洗塔处理后经1根15m排气筒（DA013）排放。2、焚硫（与环评设计生产工艺和产污环节一致）：（1）空气净化，将165000m3/h左右空气经空气过滤器过滤掉粒尘杂质后，进入填料型干燥塔，与塔中硫酸（来自后道一吸塔、二吸塔98%硫酸循环槽）逆流，吸收空气中的水汽。足量的酸在塔内循环，确保吸收的水汽不会使塔内循环酸的浓度大幅下降，干燥塔循环槽和后续吸收塔循环槽相连，当干燥塔循环酸因吸收水汽而浓度下降时，泵入吸收塔循环槽内酸液以保持浓度，当干燥塔循环酸不断增加时，增加的部分再泵入吸收塔循环槽去制成品硫酸。干燥塔内顶端设计了除雾器，用于除去气流中夹带的酸雾以保护下游设备，除去的酸雾回到干燥塔酸循环槽中。清洁而干燥的空气从干燥塔出来后由主风机压缩进入焚硫炉。（2）焚硫，将外购的液态硫磺或是厂内熔硫后硫磺从液硫储罐中自流入液硫槽，液硫槽中硫磺通过高压硫磺泵经硫磺喷枪雾化喷入焚硫炉焚烧，与干燥塔出来的空气燃烧生成二氧化硫。炉内焚烧温度控制在1050～1100℃，在该条件下硫磺完全燃烧生成二氧化硫。（3）余热回收，由于出焚烧炉的炉气温度较高，后续转化工艺进气温度要求在400～600℃之间。因此，高温炉气需要先在余热锅炉及过热器中冷却，经过热交换后的炉气温度从1100℃降至420℃左右，然后进入后续工序（部分含硫烟气进入液体二氧化硫系统，部分进入转化器）。3、液体二氧化硫系统（与变动前工艺不一致），项目变动后采用柠檬酸钠法制备二氧化硫（1）烟气洗涤，经余热锅炉降温至420℃左右的含硫烟气，抽取部分经省煤器降温至130～140℃后进入二氧化硫系统烟气洗涤塔（洗涤液为96%～98%硫酸），洗去大部分三氧化硫以减少后续吸收时硫酸钠的生成量，同时温度降至45℃以下。洗涤降温后的含硫烟气进入二氧化硫吸收塔。（2）吸收液（10%柠檬酸钠溶液）配制，向来自解析塔的贫液中加入适量的柠檬酸钠、碳酸钠和纯水，配制成10%柠檬酸钠溶液，将其泵入二氧化硫吸收塔吸收烟气中二氧化硫。本项目固态物料柠檬酸钠和碳酸钠采用密闭加料器加料，不考虑其粉尘排放。（3）二氧化硫吸收—解析—冷凝—干燥，经洗涤后的含硫烟气在二氧化硫吸收塔中与10%柠檬酸钠溶液逆流接触，二氧化硫被吸附形成富液。富液进入解析塔，控制解析塔温度170℃左右，富液中二氧化硫被解析出来。贫液返回贫液槽，补充适量柠檬酸、碳酸钠和纯水后，再次生成10%柠檬酸钠溶液，进入二氧化硫吸收塔。（4）压缩冷凝，从干燥塔出来的二氧化硫气体经压缩机压缩到0.6Mpa后，冷凝成45℃产品二氧化硫液体。（5）结晶离心，随着不断的吸附-解析，贫液中硫酸钠含量不断增加。将部分解析液经管道转移至结晶釜中，采用循环水冷却降温，析出硫酸钠晶体，经离心后得到硫酸钠粗品，经后道精制后生产硫酸钠产品。离心母液返回贫液槽循环使用。4、转化-吸收系统（与环评设计工艺不一致）本次变动后采用“两转两吸”法生产硫酸、烟酸等产品。（1）一次转化，将经余热锅炉降温后的烟气通入转化器的第一段转化，转化器内填充五氧化二钒催化剂，在催化剂的作用下可将SO2转化为SO3并放出一定热量，使得炉气温度升至690℃左右，从一段转化气出来的炉气在高温热交换器内与废热锅炉产生的低压蒸汽进行热交换，此时炉气温度从690℃降至450℃左右。降温后的烟气部分通入电池酸吸收塔、部分通入烟酸吸收塔、部分通入HRS吸收塔。（2）电池酸吸收，前述降温后的烟气部分通入电池酸吸收塔，采用96%电池酸作为吸收液，吸收液使用98%硫酸和纯水配制而成，电池酸循环槽出液为产品96%电池（电子）级硫酸。（3）烟酸吸收，前述降温后的烟气部分通入30%烟酸吸收塔，采用30%烟酸作为吸收液，30%烟酸循环槽出液为产品30%烟酸。（4）HRS吸收，前述降温后的烟气部分通入HRS吸收塔，采用浓硫酸吸收并放热，吸收液经HRS锅炉换热后，加水稀释返回吸收塔。此过程主要目的是回收热量，产生蒸汽。HRS未吸收的尾气进入一吸塔；随着不断吸收，吸收液量不断增加，可溢流至98%硫酸循环槽。（5）一吸塔、二次转化、二吸塔，来自电池酸吸收塔、烟酸吸收塔和HRS吸收塔的烟气通入一吸塔，采用98%硫酸吸收其中的三氧化硫；未吸收的尾气进入二次转化，将其中的二氧化硫转化为三氧化硫，再进入二吸塔，采用98%硫酸吸收其中的三氧化硫；二吸塔尾气进入尾气吸收塔。一吸塔、二吸塔共用一个98%硫酸循环槽，随着不断吸收三氧化硫，硫酸浓度会变高，需加入适量的纯水控制硫酸浓度，98%硫酸循环槽出液为产品98%硫酸。5、尾气吸收系统（与环评设计工艺不一致），本套装置尾气均进入尾气吸收塔，采用27.5%双氧水吸收，尾气中二氧化硫与双氧水反应生成硫酸，吸收后溶液为稀硫酸，用于装置配酸，不外排。尾气经80m高排气筒（DA014）高空达标排放。	1、熔硫、过滤（与环评设计产污环节一致），本项目正常情况下使用液体硫磺，当液体硫磺无法正常供应时暂时使用固体硫磺保障生产，使用液体硫磺时无熔硫工序，根据企业对原料市场了解，同时尽可能考虑产污的最大情况，项目以原料硫磺约一半为固态计。将固体硫磺通过皮带传送送入快速熔硫槽通过蒸汽盘管间接加热，在120～130℃的温度下加热熔化，由于固体硫磺中含有一定的杂质，为保证液体硫磺的纯度，故需要将熔硫后的硫磺过滤。项目使用固态硫磺为较大颗粒状，投料时不考虑粉尘废气，熔硫过程产生升华硫，形成粉尘废气，同时原料硫磺中杂质含有少量硫化氢，硫磺加热融化过程硫化氢逸出，因此熔硫过程产生熔硫废气G1（粉尘、硫化氢），经管道收集后通向二级碱洗塔处理后经1根15m排气筒（DA013）排放。2、焚硫（与环评设计生产工艺和产污环节一致）：（1）空气净化，将165000m3/h左右空气经空气过滤器过滤掉粒尘杂质后，进入填料型干燥塔，与塔中硫酸（来自后道一吸塔、二吸塔98%硫酸循环槽）逆流，吸收空气中的水汽。足量的酸在塔内循环，确保吸收的水汽不会使塔内循环酸的浓度大幅下降，干燥塔循环槽和后续吸收塔循环槽相连，当干燥塔循环酸因吸收水汽而浓度下降时，泵入吸收塔循环槽内酸液以保持浓度，当干燥塔循环酸不断增加时，增加的部分再泵入吸收塔循环槽去制成品硫酸。干燥塔内顶端设计了除雾器，用于除去气流中夹带的酸雾以保护下游设备，除去的酸雾回到干燥塔酸循环槽中。清洁而干燥的空气从干燥塔出来后由主风机压缩进入焚硫炉。（2）焚硫，将外购的液态硫磺或是厂内熔硫后硫磺从液硫储罐中自流入液硫槽，液硫槽中硫磺通过高压硫磺泵经硫磺喷枪雾化喷入焚硫炉焚烧，与干燥塔出来的空气燃烧生成二氧化硫。炉内焚烧温度控制在1050～1100℃，在该条件下硫磺完全燃烧生成二氧化硫。（3）余热回收，由于出焚烧炉的炉气温度较高，后续转化工艺进气温度要求在400～600℃之间。因此，高温炉气需要先在余热锅炉及过热器中冷却，经过热交换后的炉气温度从1100℃降至420℃左右，然后进入后续工序（部分含硫烟气进入液体二氧化硫系统，部分进入转化器）。3、液体二氧化硫系统（与变动前工艺不一致），项目变动后采用柠檬酸钠法制备二氧化硫（1）烟气洗涤，经余热锅炉降温至420℃左右的含硫烟气，抽取部分经省煤器降温至130～140℃后进入二氧化硫系统烟气洗涤塔（洗涤液为96%～98%硫酸），洗去大部分三氧化硫以减少后续吸收时硫酸钠的生成量，同时温度降至45℃以下。洗涤降温后的含硫烟气进入二氧化硫吸收塔。（2）吸收液（10%柠檬酸钠溶液）配制，向来自解析塔的贫液中加入适量的柠檬酸钠、碳酸钠和纯水，配制成10%柠檬酸钠溶液，将其泵入二氧化硫吸收塔吸收烟气中二氧化硫。本项目固态物料柠檬酸钠和碳酸钠采用密闭加料器加料，不考虑其粉尘排放。（3）二氧化硫吸收—解析—冷凝—干燥，经洗涤后的含硫烟气在二氧化硫吸收塔中与10%柠檬酸钠溶液逆流接触，二氧化硫被吸附形成富液。富液进入解析塔，控制解析塔温度170℃左右，富液中二氧化硫被解析出来。贫液返回贫液槽，补充适量柠檬酸、碳酸钠和纯水后，再次生成10%柠檬酸钠溶液，进入二氧化硫吸收塔。（4）压缩冷凝，从干燥塔出来的二氧化硫气体经压缩机压缩到0.6Mpa后，冷凝成45℃产品二氧化硫液体。（5）结晶离心，随着不断的吸附-解析，贫液中硫酸钠含量不断增加。将部分解析液经管道转移至结晶釜中，采用循环水冷却降温，析出硫酸钠晶体，经离心后得到硫酸钠粗品，经后道精制后生产硫酸钠产品。离心母液返回贫液槽循环使用。4、转化-吸收系统（与环评设计工艺不一致）本次变动后采用“两转两吸”法生产硫酸、烟酸等产品。（1）一次转化，将经余热锅炉降温后的烟气通入转化器的第一段转化，转化器内填充五氧化二钒催化剂，在催化剂的作用下可将SO2转化为SO3并放出一定热量，使得炉气温度升至690℃左右，从一段转化气出来的炉气在高温热交换器内与废热锅炉产生的低压蒸汽进行热交换，此时炉气温度从690℃降至450℃左右。降温后的烟气部分通入电池酸吸收塔、部分通入烟酸吸收塔、部分通入HRS吸收塔。（2）电池酸吸收，前述降温后的烟气部分通入电池酸吸收塔，采用96%电池酸作为吸收液，吸收液使用98%硫酸和纯水配制而成，电池酸循环槽出液为产品96%电池（电子）级硫酸。（3）烟酸吸收，前述降温后的烟气部分通入30%烟酸吸收塔，采用30%烟酸作为吸收液，30%烟酸循环槽出液为产品30%烟酸。（4）HRS吸收，前述降温后的烟气部分通入HRS吸收塔，采用浓硫酸吸收并放热，吸收液经HRS锅炉换热后，加水稀释返回吸收塔。此过程主要目的是回收热量，产生蒸汽。HRS未吸收的尾气进入一吸塔；随着不断吸收，吸收液量不断增加，可溢流至98%硫酸循环槽。（5）一吸塔、二次转化、二吸塔，来自电池酸吸收塔、烟酸吸收塔和HRS吸收塔的烟气通入一吸塔，采用98%硫酸吸收其中的三氧化硫；未吸收的尾气进入二次转化，将其中的二氧化硫转化为三氧化硫，再进入二吸塔，采用98%硫酸吸收其中的三氧化硫；二吸塔尾气进入尾气吸收塔。一吸塔、二吸塔共用一个98%硫酸循环槽，随着不断吸收三氧化硫，硫酸浓度会变高，需加入适量的纯水控制硫酸浓度，98%硫酸循环槽出液为产品98%硫酸。5、尾气吸收系统（与环评设计工艺不一致），本套装置尾气均进入尾气吸收塔，采用27.5%双氧水吸收，尾气中二氧化硫与双氧水反应生成硫酸，吸收后溶液为稀硫酸，用于装置配酸，不外排。尾气经80m高排气筒（DA014）高空达标排放。
1、由于项目建设过程中与技术供应方谈判未达成，无法引进“一转一吸”工艺，因此，企业将工艺变更为目前较成熟的“两转两吸”工艺。环评设计““一转一吸”技术，转化后含硫烟气经烟酸塔、吸收塔等装置生成烟酸、液态三氧化硫、硫酸和电池酸等产品，前述吸收塔尾气再经速收系统吸附-解析，生成液体二氧化硫产品，速收系统尾气可直接达标排放，该工艺会产生少量速收废水”，变动为：采用“两转两吸”工艺，焚硫后的含硫烟气在转化之前先引出部分进入二氧化硫系统，采用柠檬酸钠法生产液体二氧化硫；其余含硫烟气进入转化工序，经转化、吸收等生成烟酸、电池酸、工业硫酸等产品，最终尾气经双氧水吸收处理后排放。该工艺不产生废水，二氧化硫系统增加一般固废。2、环评设计“工艺尾气经速收系统吸收二氧化硫作为产品后从80米高排空排气筒（DA014）排放”项，变动为：项目工艺尾气负压收集经1套二级双氧水吸收装置处理后，通过1根80m排气筒（DA014）排放。3、项目环评批复中公用及配套工程（废水处理、制氮系统、空压系统、纯水制备系统）依托西厂区，现东厂区已建设“金轩公司公用工程及配套设施项目”，项目公用及配套工程（废水处理、制氮系统、空压系统、纯水制备系统）不再依托西厂区，变动为依托东厂区公用工程及配套设施。4、项目实际生产将环评设计的电池电子级硫酸（93%、98%）变更为96%电池（电子）级硫酸；5、环评设计“项目建设1座1300m3事故应急池，1座2500m3初期雨水收集池”，从东厂区已建项目风险情况综合考虑，东厂区西北角设置1座10000m3事故应急池、1座16000m3初期雨水收集池。6、环评设计“厂区设置1座876m2危废库、1座20m3一般固废仓库”，实际东厂区建设的1座432m2危废暂存库、1座288m2一般固废库。及时转运可以满足项目固废贮存需求。7、由于生产工艺变化，更换了部分辅料。原液碱、速收母液不再使用，增加柠檬酸、碳酸钠和双氧水。项目在实际建设和生产过程中对非主要生产设备数量、物料储罐数量等进行了微调，但不新增污染物排放种类及排放量、不增加产能、不增加环境敏感目标数量。 8、由于生产工艺调整，项目蒸发废盐、污水站污泥产生量减少，废催化剂产生量增加，增加了一般固废硫酸钠晶体产生。针对项目生产工艺由一转一吸调整为两转两吸，**编制完成《年产60万吨硫磺制酸项目变动环境影响分析报告》并于2023年1月11日组织召开了技术咨询会。形成主要咨询意见为：变动分析报告编制内容较详细，对项目变动内容介绍全面，项目变动不属于重大变动的结论总体可信，经进一步修改完善后可作为项月竣工环境保护验收的依据；针对其他变动内容编制完成《年产60万吨硫磺制酸项目非重大变动环境影响分析说明》并于2024年12月1日组织召开了技术咨询会。形成主要咨询意见为：分析说明编制内容较详细，对项目变动内容介绍全面，处理站项目已履行相应的环境管理手续，项目变动不属于重大变动的结论总体可信，经进一步修改完善后可作为项目竣工环境保护验收的依据。由于园区规划调整，生产工艺废水（高盐废水和高浓度有机废水）由零排放调整为部分外排，企业于2023年5月编制《**涉水“一企一策”技术报告》，报告中对硫磺制酸项目的废水产生量进行重新核算，项目废水产生量较环评增加。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、落实《报告书》提出的废气污染防治措施。工艺废气应实行分类收集和分质处理，优先采用冷凝回收等技术进行回收利用。生产、输送、储存过程采用全密闭或负压收集处理，提高废气收集效率，严格控制无组织排放，定期开展泄漏检测工作，按规范要求设置废气排放口。熔硫工艺废气设置密闭管道收集后经二级碱喷淋装置处理，尾气由15m高的排气筒（DA013）排放；硫酸装置废气设置密闭管道收集后经速收系统处理，尾气由80m高的排气筒（DA014）排放。二氧化硫、硫酸雾、颗粒物等排放执行《硫酸工业污染物排放标准》(GB 26132-2010)表6、表7、表8相关限值；氮氧化物执行《关于印发市锅炉及工业炉窑综合治理工作方案的通知》（滁大气办〔2019〕19 号）中相关要求；硫化氢排放执行《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）中的二级标准。2、落实《报告书》提出的废水污染防治措施。厂区实行雨污分流、清污分流，项目污水采用分类收集、分质处理，规范设置废水排放口，厂区管网应可视化设置。项目速收废水、地面清洗水、纯水制备废水、实验室废水、废气处理废水等废处理站处理后与循环冷却水排水一并达到《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T 19923-2005）“敞开式循环冷却水系统补充水”水质的要求回用于双曲塔补水。初期雨水、生活污水经地埋式污水处园区污水处理**园区污水处理厂集中处理，达标排放。3、落实《报告书》提出的噪声污染防治措施。项目应选用低噪声设备，对噪声源采取合理布局、安装减振消声设施等措施，确保厂界噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）表1中3类区标准要求。4、落实《报告书》提出的固体废物污染防治措施。加强固体废物的环境管理，分类收集各类固体废物。落实危险废物厂内暂存措施和最终处置措施，防止二次污染，工业废物暂存场所建设应符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB 18597-2001）、《一般工业固体废弃物贮存、处置场所污染控制标准》（GB 18599-2001）及环保部2013年第36号公告中的相关规定。废化学包装物、废催化剂、污泥、蒸发废盐等危险废物经分类收集后，委托有资质单位处理，其他一般固体废弃物应妥善处理处置。	1、落实了《报告书》及批复中提出的废气污染防治措施。工艺废气实行了分类收集和分质处理，优先采用了冷凝回收等技术进行回收利用。生产、输送、储存过程采用了全密闭或负压收集处理，提高了废气收集效率，严格控制了无组织排放，企业投运后将定期开展泄漏检测工作，按规范要求设置了2个废气排放口。项目熔硫工艺废气设置密闭管道收集后经1套二级碱喷淋装置处理后，通过1根15m高排气筒（DA013）排放。硫酸装置废气设置密闭管道收集后，与经负压收集的硫酸储罐呼吸废气合并，经1套二级双氧水吸收装置处理后，通过1根80m排气筒（DA014）排放。废气排放口建设1套废气在线监控系统，实现了废气量、二氧化硫、氮氧化物等参数在线监控，已验收并与生态环境主管部门在线监控平台联网。经监测废气排放符合相关标准限值要求。2、落实了《报告书》及批复中提出的废水污染防治措施。厂区实行了雨污分流、清污分流，项目污水采用了分类收集、分质处理，东厂区规范设置1个废水排放口，厂区管网采用了可视化设置。项目蒸汽冷凝水直接回用，作为余热锅炉、换热器用水。地面清洗废水、实验室废水、废气处理装置废水、生活废水架空明管收集**处理站处理后，园区污水厂处理。东厂区废水总排口建设废水在线监控设施1套，实现了废水量、pH值、化学需氧量、氨氮等参数的在线监控。项目除盐水制备废水、循环冷却水排水经中水回用装置+MVR处理后回用于生产，不外排。由于工艺变化，项目无速收废水产生。经监测项目废水排放符合相关标准限值要求。3、落实了《报告书》及批复中提出的噪声污染防治措施。项目采取选用低噪声设备、合理布局、厂房隔声、减震、消声、基础固定等降噪措施，经监测厂界噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）表1中3类区标准要求。4、落实了《报告书》批复中提出的固体废物污染防治措施。项目加强了固体废物的环境管理，分类收集了各类固体废物。落实了危险废物厂内暂存措施和最终处置措施，防止二次污染，工业废物暂存场所建设相关标准要求。项目产生的未沾染危险化学品的废包装物、熔硫废渣、硫酸钠晶体收集后外售。过滤灰尘、生活垃圾由环卫部门统一清运。沾染危险化学品的废包装物、废催化剂、污水站污泥、蒸发废盐属于危险废物，委托处置。**东厂区建设1座288m2一般固废库、1座432m2危废暂存库。危废贮存库用采用抗渗混凝土+环氧树脂防渗，四周设置导流槽和收集井。设置了标志牌和公示牌。公司建立了相关固废管理制度。
无

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

按《报告书》要求，该项目应以厂界为边界设置330米环境防护距离，环境防护距离内不得建设敏感建筑。工程建设和运营过程中，应建立畅通的公众参与平台，满足公众合理的环境保护诉求，并主动接受社会监督。	环评及批复要求，项目设置330m的环境防护距离。经现场勘察，项目位于市**工业园涧河路，环境防护距离内无居民、学校、医院等环境敏感目标，环境防护距离满足要求。项目在运营过程中，建立了畅通的公众参与平台，及时解决了公众担忧的环境问题，满足了公众合理的环境诉求，及时公开了相关环境管理信息，并主动接受社会监督。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

1.9714	0	1.971	1.971
1.3	1.028	1.3	1.3
0.0034	0.04	0.003	0.003
0	0	0	0
0	0	0	0
112164	0	112164	112164	/
77.2	107.95	77.2	77.2	/
8.88	8.46	8.88	8.88	/
0.034	1.31	0.034	0.034	/
0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

****处理站，中水回用装置

《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中三级标准；《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2005）；《硫酸工业污染物排放标准》（GB 26132-2010）；《循环冷却水用再生水水质标准》（HG/T3923-2007）

落实了《报告书》及批复中提出的废水污染防治措施。厂区实行了雨污分流、清污分流，项目污水采用了分类收集、分质处理，东厂区规范设置1个废水排放口，厂区管网采用了可视化设置。项目蒸汽冷凝水直接回用，作为余热锅炉、换热器用水。地面清洗废水、实验室废水、废气处理装置废水、生活废水架空明管收集****处理站处理后，****园区污水厂处理。东厂区废水总排口建设废水在线监控设施1套，实现了废水量、pH值、化学需氧量、氨氮等参数的在线监控。项目除盐水制备废水、循环冷却水排水经中水回用装置+MVR处理后回用于生产，不外排。由于工艺变化，项目无速收废水产生。经监测项目废水排放符合相关标准限值要求。

验收监测期间，********处理站出水水质中pH范围在7.3-7.4，悬浮物、化学需氧量、氨氮、五日生化需氧量、总磷最大日均排放浓度分别为18mg/L、66mg/L、0.172mg/L、16.1mg/L、0.07mg/L，石油类、硫化物未检出，均符合《硫酸工业污染物排放标准》（GB 26132-2010）表2间接排放限值、《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）中的三级标准、定****处理厂接管限值中较严者。经核算，项目单位产品最大排水量为0.013m3/t产品，小于单位产品基准排水量0.2（m3/t）要求。东厂区回用装置出水水质中pH范围在7.2-7.3，化学需氧量、五日生化需氧量、悬浮物、氨氮、总磷、总碱度+总硬度、细菌总数最大日均排放浓度分别为42mg/L、3.8mg/L、18mg/L、0.116mg/L、0.08mg/L、171mg/L、256个/mL，硫化物、石油类、氯化物未检出，均符合《循环冷却水用再生水水质标准》（HG/T 3923-2007）中相关标准限值要求。****处理站对悬浮物、化学需氧量、氨氮、五日生化需氧量、总磷的平均去除率分别为25.0%、75.5%、96.5%、83.8%、89.4%。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1套二级碱喷淋装置；1根15m高排气筒；1套二级双氧水吸收装置；1根80m排气筒

《硫酸工业污染物排放标准》（GB26132-2010）；《关于印发**市锅炉及工业炉窑综合整治工作方案的通知》（滁大气办[2019]19号）；《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）；《硫酸工业污染物排放标准》（GB26132-2010）表7中“硫磺制酸”限值

落实了《报告书》及批复中提出的废气污染防治措施。工艺废气实行了分类收集和分质处理，优先采用了冷凝回收等技术进行回收利用。生产、输送、储存过程采用了全密闭或负压收集处理，提高了废气收集效率，严格控制了无组织排放，企业投运后将定期开展泄漏检测工作，按规范要求设置了2个废气排放口。项目熔硫工艺废气设置密闭管道收集后经1套二级碱喷淋装置处理后，通过1根15m高排气筒（DA013）排放。硫酸装置废气设置密闭管道收集后，与经负压收集的硫酸储罐呼吸废气合并，经1套二级双氧水吸收装置处理后，通过1根80m排气筒（DA014）排放。废气排放口建设1套废气在线监控系统，实现了废气量、二氧化硫、氮氧化物等参数在线监控，已验收并与生态环境主管部门在线监控平台联网。经监测废气排放符合相关标准限值要求。

验收监测期间，****年产60万吨硫磺制酸项目熔硫废气排放口中颗粒物最大排放浓度为2.6mg/m3，符合《硫酸工业污染物排放标准》（GB 26132-2010）中表6限值要求；硫化氢最大排放速率为5.66×10-4kg/h，符合《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）表2中相关标准限值要求。工艺废气（硫酸装置尾气、硫酸储罐呼吸废气）排放口中二氧化硫、硫酸雾最大排放浓度分别为71mg/m3、4.42mg/m3，均符合《硫酸工业污染物排放标准》（GB 26132-2010）中表6限值要求；氮氧化物最大排放浓度为7mg/m3，符合《关于印发**市锅炉及工业炉窑综合整治工作方案的通知》（滁大气办[2019]19号）中工业炉窑排放限值要求。经核算，项目单位产品最大排气量为1936m3/t产品，小于单位产品基准排气量2300（m3/t）要求。验收监测期间，****厂界颗粒物、硫酸雾、二氧化硫最大监控浓度分别为0.282mg/m3、0.083mg/m3、0.034mg/m3，均符合《硫酸工业污染物排放标准》（GB 26132-2010）表8企业边界大气污染物无组织排放限值要求。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

低噪声设备、合理布局、厂房隔声、减震、消声、基础固定

《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB 12348-2008)中的3类标准

落实了《报告书》及批复中提出的噪声污染防治措施。项目采取选用低噪声设备、合理布局、厂房隔声、减震、消声、基础固定等降噪措施，经监测厂界噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）表1中3类区标准要求。

验收监测期间，****东厂区昼间厂界环境噪声范围在39～61dB（A），夜间厂界环境噪声范围在36～52dB（A），均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）中3类标准限值要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

落实《报告书》提出的固体废物污染防治措施。加强固体废物的环境管理，分类收集各类固体废物。落实危险废物厂内暂存措施和最终处置措施，防止二次污染，工业废物暂存场所建设应符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB 18597-2001）、《一般工业固体废弃物贮存、处置场所污染控制标准》（GB 18599-2001）及环保部2013年第36号公告中的相关规定。废化学包装物、废催化剂、污泥、蒸发废盐等危险废物经分类收集后，委托有资质单位处理，其他一般固体废弃物应妥善处理处置。

落实了《报告书》批复中提出的固体废物污染防治措施。项目加强了固体废物的环境管理，分类收集了各类固体废物。落实了危险废物厂内暂存措施和最终处置措施，防止二次污染，工业废物暂存场所建设相关标准要求。项目产生的未沾染危险化学品的废包装物、熔硫废渣、硫酸钠晶体收集后外售。过滤灰尘、生活垃圾由环卫部门统一清运。沾染危险化学品的废包装物、废催化剂、污水站污泥、蒸发废盐属于危险废物，委托****处置。****东厂区建设1座288m2一般固废库、1座432m2危废暂存库。危废贮存库用采用抗渗混凝土+环氧树脂防渗，四周设置导流槽和收集井。设置了标志牌和公示牌。公司建立了相关固废管理制度。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

按《报告书》要求，该项目应以厂界为边界设置330米环境防护距离，环境防护距离内不得建设敏感建筑。工程建设和运营过程中，应建立畅通的公众参与平台，满足公众合理的环境保护诉求，并主动接受社会监督。

环评及批复要求，项目设置330m的环境防护距离。经现场勘察，项目位于**市****工业园涧河路，环境防护距离内无居民、学校、医院等环境敏感目标，环境防护距离满足要求。项目在运营过程中，建立了畅通的公众参与平台，及时解决了公众担忧的环境问题，满足了公众合理的环境诉求，及时公开了相关环境管理信息，并主动接受社会监督。

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程