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鞍山炭素有限公司年产22000吨Φ600mm超高功率石墨电极及年产80000个石墨坩埚设备升级改造项目（阶段）

审批

辽宁-鞍山-台安县

发布时间： 2025年06月04日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
912********578561W	刘晓军
张志佳	******县
市县新开河镇工业聚集区

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****年产22000吨Φ600mm超高功率石墨电极及年产80000个石墨坩埚设备升级改造项目（阶段）	****

2021版本:060-耐火材料制品制造；石墨及其他非金属矿物制品制造	C3091-C3091-石墨及碳素制品制造
	****县 ****县
经度:122.485833 纬度: 41.323056	**环境局分局
	2024-10-18
鞍生环台审字〔2024〕036号	912********578561W001V
2020-07-29	2120
686	****
912********578561W	欧拉**公司
****0902MA7E0D681E	**公司,**公司
**0105MAD7NT0NXY,913******675610M	2025-01-23

2025-04-29	2025-05-30
	https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=450332

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

****年产22000吨Φ600mm超高功率石墨电极及年产80000个石墨坩埚设备升级改造项目为改造项目	****年产22000吨Φ600mm超高功率石墨电极及年产80000个石墨坩埚设备升级改造项目（阶段）为改造项目
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目最终产品为超高功率石墨电极和石墨坩埚，超高功率石墨电极年产22000吨、石墨坩埚年产80000个/a。	本项目（现阶段）最终产品为超高功率石墨电极和石墨坩埚，超高功率石墨电极年产16000吨、石墨坩埚年产57600个/a（约14400t/a）。
本项目较环评阶段在产能分配发生一定调整，环评设计时厂内一次焙烧石墨电极24440t/a，厂内一次焙烧石墨坩埚5560t/a（其余全部外委），厂内一次焙烧总量为3.0万t/a；二次焙烧外委**、石墨化外委市**公司，最后外委产品最终回厂内加工。实际厂内一次焙烧石墨电极6826t/a，外委一次焙烧石墨电极10964t/a，厂内一次焙烧石墨坩埚14274t/a，外委一次焙烧石墨坩埚6336t/a，厂内一次焙烧总量为2.11万t/a；二次焙烧及石墨化全部外委给市****公司，外委产品最终回厂内加工，机加后超高功率石墨电极最终产量为16000t/a；机加后石墨坩埚最终产量为57600个/a（约14400t/a）。此变动属于内部调整产能。

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

一、超高功率石墨电极生产工艺流程简述： 1）原料储存与输送外购的煅后针状焦吨袋包装，由封闭汽车运输入厂，送至封闭原料仓库中待用，生产时使用叉车运至车间使用。外购的液体煤沥青由罐车运来，由沥青泵送入3个沥青保温罐。生产过程由沥青泵（N1）送入混捏、浸渍工序对应的沥青储罐（G1）。沥青通过导热油炉加热保温，导热油炉热源来自煅烧余热。 2）原料（含返回料）破碎、筛分、磨粉与配料煅后针状焦由电葫芦吊起，吨袋坐在料仓上，开袋后依靠重力物料进入料仓。煅后针状焦来料粒径为0~25mm，料仓中的物料经封闭皮带机送入振动筛筛分（G2，N2），将原料分成10~25mm、4~10mm和0~4mm三种粒级。筛分合格的料通过螺旋输送机分别送至各自的配料仓中备用。配料不平衡料送入雷蒙机进行磨粉（G3，N3），进入雷蒙机原料的粒度小于4mm，粉料中小于0.075mm粒度料的含量约为75％。各配料仓中的物料在配料仓底部通过排料阀门控制，排出料经密闭管道进入电子秤，物料通过自动称量系统将各种粒度的物料按配方秤重（G4，N4），然后通过密闭管道重力自流进入混捏锅内。焙烧碎返回料按工艺要求由封闭皮带机输送，均匀地加入到原料处理系统中破碎（G5，N5）、筛分至25mm以下粒度后配料使用。 3）混捏、凉料与压型混捏是在一定温度下将物料与沥青搅拌混合均匀，捏合成可塑性糊料（G6，N6）。混捏锅主要由锅体及麻花形搅刀及减速传动装置等构成，锅体外为加热用夹套，混捏锅加热热源为导热油炉，加热温度约150℃左右。混捏锅为封闭式，先将颗粒料干混15min，使各种颗粒成分混合均匀。然后将煤沥青（液态）（作为结合剂）经沥青泵送入混捏锅中与混捏锅中的颗粒成分混合45min，均匀搅拌后成为糊料。混捏锅中糊料通过封闭皮带机送入凉料机（G7，N7），冷却至100℃左右，凉料机通过外部夹套间接循环水冷却。糊料冷却后经密闭皮带机送至压力机挤压成型（G8，N8）。超高功率石墨电极压型方式为挤压法，将糊状料装入压力机的糊缸内挤压，压力机的糊缸前面安装有挤压嘴子，嘴子前面设有可移动的挡板，糊缸的后面是压力机的主柱塞。加压前先在嘴子口放上挡板，加压时压力柱塞向前运动将糊料压缩。当移开挡板继续加压时，则糊料从挤压嘴子口挤出来。将挤出来的条状体切成所需要的长度，即为成型后的圆柱形生电极，送入冷却水池直接冷却至常温后用滚道运到焙烧车间。 4）一次焙烧该工序主要是将压型后的生电极在隔绝空气的条件下加热，按一定的升温曲线加热，在一定的温度下，使粘结剂完全炭化，以增强电极的强度，提高电极的导电能力。厂内建有三座环式焙烧炉，一焙烧为1座18室敞开环式焙烧炉，二焙烧为1座20室敞开环式焙烧炉，三焙烧为1座16室敞开环式焙烧炉。焙烧炉总产能3万t/a，超高功率石墨电极一次焙烧品产量为24440t/a，全部在厂区内进行一次焙烧。焙烧炉运转形式为连续循环运转，改造后焙烧炉采用的燃料为天然气，焙烧温度为1200-1300℃。将压型后的生电极由吊车送入焙烧炉（G9，N9）后，再将冶金焦采用带有收尘功能的天车送入炉内（GN1，天车自带布袋除尘器，用于收集装填料时的扬尘），填充在石墨电极周围空隙中，以隔绝空气，最高温度达1300℃，高温下沥青一边挥发一边炭化收缩为炭质材料。在升温过程中的400-600℃区间，由于挥发份逸出和成型生电极体积收缩同时急剧进行，电极易产生裂纹等缺陷。因此此区间控制升温速度是十分关键的。装炉后（装炉过程约1d）采用天然气在焙烧炉的侧壁燃烧室间接加热焙烧炉内的生电极，烟气经火道上下折返向前流动，前后炉室火道是连通的，高温烟气经高温炉室向低温炉室流动，在最后一个炉室出炉进入烟道。炉内温度逐渐上升，可分为3个阶段，分别为低温段300℃以下，中温段300~700℃，高温段700℃以上，一次焙烧约加热15d，然后停止加热，进行自然降温冷却，冷却8d，出炉过程约1d。然后由吊车从炉内将一次焙烧后的电极移出，人工采用铁铲将电极表面沾有的填充料清理掉，避免带入下个工序影响产品质量，然后放在电动平车上，送至浸渍车间。炉内填充冶金焦用带有收尘功能的天车清出，炉底填充冶金焦人工清理。焙烧周期供需约25d。焙烧炉定期检修会产生少量耐火砖（S1）。焙烧后填充料（冶金焦)由天车移出后放置于空地处降温，然后人工推入斗式提升机中，进入破碎机中进行破碎（G10，N10），破碎后的填料送到料仓中储存重复使用，不可再使用部分粉状填充料（S2）外售。焙烧是制造石墨产品的重要工序之一，焙烧品外观和内部隐藏的不符合技术标准的缺陷，都是形成废品的主要原因，焙烧废品经破碎后返回配料工序继续循环使用。 5）高压浸渍高压浸渍是在一定条件下液态沥青浸入一次焙烧品的孔隙中的过程。制品经过浸渍提高了密度，使最终成品提高机械强度、导电性能、导热性能和抗氧化性能。浸渍系统采用高压浸渍工艺技术。清理后的一次焙烧品用天车吊运到置于纵动车上的铁筐内，将铁筐及一次焙烧品送入预热炉（G11，N11），燃料采用天然气，在240~300℃下预热4h以上。预热后的产品迅速连同铁框一起装进浸渍罐中（G12，N12，浸渍罐外有加热夹套，加热介质为导热油），装入产品前浸渍罐已预热到150℃左右。关闭浸渍罐盖后开始抽真空，时间为30~60min。之后向浸渍罐放入温度约160℃左右的沥青，沥青液面完全没过产品顶端约10cm以上，停止抽真空，改用压缩空气对沥青液面加压，保持1~4h，同时浸渍罐保持加热到160℃左右。加压结束后，将沥青压回储罐，在沥青全部压回后向浸渍罐内加入冷水，冷却产品，冷却水放出后再打开罐盖取出产品，冷却水循环使用。高压浸渍过程产生的烟气由管道直接送至三焙烧废气治理设施净化。 6）再次焙烧再次焙烧主要作用是将高压浸渍后的电极按一定温度曲线，经过升温、恒温、冷却，使浸入的沥青除一部分挥发外，其余部分残留于电极内部而碳化，从而增加电极的密度，提高其物理、化学性能。再次焙烧工序不在厂内进行，外委进行再次焙烧。是的子公司（证明材料见附件）。 7）石墨化石墨化是把焙烧品至于高温炉内，在保护介质中加热到2300~2500℃以上，使六角碳原子平面网格从二维空间的无序排列，转变为三维空间的有序排列的石墨结构的高温热处理过程。主要作用是：提高材料的导热和导电性能、提高材料的热稳定性和耐热冲击性及化学稳定性，提高材料的润滑性和耐磨性。石墨化工序不在厂内进行，外委市**公司进行石墨化处理。持有市**公司20%股份，为单位（证明材料见附件）。 8）机械加工机械加工是石墨电极生产过程的最后一道工序，成型后的生电极经过焙烧后尺寸有所变化，有时还有一定程度的弯曲和变形，损坏或掉块，表面还粘附一些杂质而显得粗糙不平，必须经过适当的表面加工，切削去一层表皮，并且达到规定外径尺寸及表面光洁度。经外委石墨化的电极送入机械加工生产线，经过对中、镗孔、平端面、车外圆、铣螺纹、精车端面等机加工序（G13，N13），成品入库待售。不合格产品因含有石墨，具有一定价值，直接外售。二、石墨坩埚生产工艺流程简述： 1）原料储存与输送外购的生石油焦和石墨碎吨袋包装，由封闭汽车运输入厂，送至封闭原料仓库中待用。石墨坩埚所用的煤沥青与超高功率石墨电极储存及输送方式一致，此处不再赘述。 2）煅烧煅烧的目的主要是排除原料中的挥发物，提高原料的密度和强度，提高原料的导电性能和去掉原料中的水份，原料中水分5.31-11.6%。项目煅烧炉由炉膛、加热火道、加排料装置、冷却装置、燃气管道、挥发分集合道、控制阀、烟道等组成，以天然气和煅烧产生挥发分为燃料，在火道内燃烧（G14，N14）。天然气仅起到引燃或烘炉作用，生石油焦逸出挥发分通过挥发分集合道进入火道燃烧。首次煅烧炉窑点火采用天然气助燃，待煅烧炉温度稳定，以及煅烧物料生石油焦稳定挥发有机气体后切断天然气，利用物料挥发的有机气体进行充分燃烧加热煅烧炉窑。燃烧火道与煅烧物料通过炉体耐火材料隔离开来，火焰和高温烟气不与煅烧物料直接接触，即减少了物料的耗损，又保证煅后料的质量品质。厂内建有三座煅烧炉，一煅烧为1座12罐煅烧炉，二煅烧为1座12罐煅烧炉，三煅烧为1座24罐煅烧炉。煅烧炉运转形式为连续循环运转。原料生石油焦经天车抓斗送至煅烧炉顶的加料机构，再缓慢进入罐内，受罐两侧火道的高温间接加热。原料在罐内经过余热待排出水份及一部分挥发物，再向下经过煅烧带，在此处火道温度达1250~1380℃，原料在煅烧带继续排出挥发物，同时产生体积收缩且密度、强度不断提高。最后，原料从燃烧罐底部落入带有冷却水套的冷却筒，使灼红的原料迅速冷却下来，再经过密封的排料机构定期排出（G15，N15），工人使用推料小车进行卸料操作送至煅后石油焦料仓储存（煅后石油焦粒度0~80mm）。生石油焦在罐内停留的时间约20多个小时。煅烧废气温度约500~600℃，废气进入导热油炉，与导热油换热后，由烟囱排放。 2）破碎、筛分、磨粉与配料煅后石油焦和石墨碎分别从各自料仓经封闭皮带机送入振动筛筛分（G2，N2），将原料分成2~8mm和0~2mm两种粒级。筛分合格的料分别储存于各自的配料仓中备用。煅后石油焦筛上料进入破碎机破碎，然后再通过振动筛筛分直至合格。配料不平衡料送入雷蒙机给料仓进行磨粉（G3，N3）。各配料仓中的物料在配料仓底部通过排料阀门控制，排出料经密闭管道进入电子秤，物料通过自动称量系统将各种粒度的物料按配方秤重（G4，N4），然后自动加入混捏锅内。焙烧碎返回料由封闭皮带机输送到贮仓中贮存，按工艺要求均匀地加入到原料处理系统中破碎（G5，N5）、筛分至合格粒度后配料使用。 3）混捏、凉料与压型混捏是在一定温度下将物料与沥青搅拌混合均匀，捏合成可塑性糊料（G6，N6）。与超高功率石墨电极混捏相同，此处不再赘述。混捏锅中糊料进入送料小车，经吊车送入凉料机（G7，N7），冷却至130℃左右，凉料机通过外部夹套间接冷却。本项目石墨坩埚成型方式为振动成型法（G8，N8）。振动成型法是利用高速振动(频率每分钟达2000~3000次，振幅为1~3mm)的振动机械，使装在成型模内的糊料处于强烈的振动状态，糊料的内摩擦力及对模具的外摩擦力急剧减小，此时施加较小的压力即能达到成型的要求。振动成型应在较高的温度下装入成型模。成型开始前先将成型模在振动台台面上固定好，使重锤下的压盖与成型模上口保持300~400mm的间距。在成型模内壁及压盖底面应涂上一层润滑油，以利于产品脱模。准备工作就绪后，启动振动台，同时向成型模中加人已凉好的糊料，一边振动、一边加料。加料到规定高度后，放下重锤及压盖，继续振动。放下重锤后的振动时间为3~4min。停振后在振动台上脱模。脱模后的产品送入冷却池冷却，以免变形及弯曲，冷却至常温后用滚道运到焙烧车间。 4）石墨坩埚焙烧根据石墨坩埚生产要求，仅进行一次焙烧即可（G9，N9）。焙烧的工艺流程与生产超高功率石墨电极相同，此处不再赘述。厂区焙烧炉总产能3万t/a，超高功率石墨电极一次焙烧品产量为24440t/a，剩余5560t/a一次焙烧产量用于石墨坩埚，其余石墨坩埚的一次焙烧外委**。 5）机械加工机械加工（G13，N13）是石墨坩埚生产过程的最后一道工序，与超高功率石墨电极机械加工目的相同，使石墨坩埚产品达到规定外径尺寸及表面光洁度。	一、超高功率石墨电极生产工艺流程简述：（1）原料储存与输送外购的煅后针状焦吨袋包装，由封闭汽车运输入厂，送至封闭原料仓库中待用，生产时使用叉车运至车间使用。外购的液体煤沥青由罐车运来，由沥青泵送入3个沥青保温罐。生产过程由沥青泵送入混捏、浸渍工序对应的沥青储罐。沥青通过导热油炉加热保温，导热油炉热源来自煅烧余热。（2）原料（含返回料）破碎、筛分、磨粉与配料煅后针状焦由电葫芦吊起，吨袋坐在料仓上，开袋后依靠重力物料进入料仓。煅后针状焦来料粒径为0~25mm，料仓中的物料经封闭皮带机送入振动筛筛分，将原料分成10~25mm、4~10mm和0~4mm三种粒级。筛分合格的料通过螺旋输送机分别送至各自的配料仓中备用。配料不平衡料送入雷蒙机进行磨粉，进入雷蒙机原料的粒度小于4mm，粉料中小于0.075mm粒度料的含量约为75％。各配料仓中的物料在配料仓底部通过排料阀门控制，排出料经密闭管道进入电子秤，物料通过自动称量系统将各种粒度的物料按配方秤重，然后通过密闭管道重力自流进入混捏锅内。焙烧碎返回料按工艺要求由封闭皮带机输送，均匀地加入到原料处理系统中破碎、筛分至25mm以下粒度后配料使用。（3）混捏、凉料与压型混捏是在一定温度下将物料与沥青搅拌混合均匀，捏合成可塑性糊料。混捏锅主要由锅体及麻花形搅刀及减速传动装置等构成，锅体外为加热用夹套，混捏锅加热热源为导热油炉，加热温度约150℃左右。混捏锅为封闭式，先将颗粒料干混15min，使各种颗粒成分混合均匀。然后将煤沥青（液态）（作为结合剂）经沥青泵送入混捏锅中与混捏锅中的颗粒成分混合45min，均匀搅拌后成为糊料。混捏锅中糊料通过封闭皮带机送入凉料机，冷却至100℃左右，凉料机通过外部夹套间接循环水冷却。糊料冷却后经密闭皮带机送至压力机挤压成型。超高功率石墨电极压型方式为挤压法，将糊状料装入压力机的糊缸内挤压，压力机的糊缸前面安装有挤压嘴子，嘴子前面设有可移动的挡板，糊缸的后面是压力机的主柱塞。加压前先在嘴子口放上挡板，加压时压力柱塞向前运动将糊料压缩。当移开挡板继续加压时，则糊料从挤压嘴子口挤出来。将挤出来的条状体切成所需要的长度，即为成型后的圆柱形生电极，送入冷却水池直接冷却至常温后少部分用滚道运送至焙烧车间，大部分送至**进行一次焙烧。（4）一次焙烧该工序主要是将压型后的生电极在隔绝空气的条件下加热，按一定的升温曲线加热，在一定的温度下，使粘结剂完全炭化，以增强电极的强度，提高电极的导电能力。现阶段厂内设置二座环式焙烧炉，一焙烧为1座18室敞开环式焙烧炉，二焙烧为1座20室敞开环式焙烧炉，二台焙烧炉总产能2.11万t/a。现阶段只有一少部分压型后超高功率石墨电极在厂区内进行一次焙烧，厂内一次焙烧品产量为6826t/a；其余大部分压型后超高功率石墨电极委托进行一次焙烧，委托一次焙烧量为10964t/a；焙烧炉运转形式为连续循环运转，焙烧炉采用的燃料为天然气，焙烧温度为1200-1300℃。将压型后的生电极由吊车送入焙烧炉后，再将冶金焦采用带有收尘功能的天车送入炉内（行车吊起吸料装置，该装置自带布袋除尘器，用于收集装填料时的扬尘，二座环式焙烧炉共用一套吸料装置。），填充在石墨电极周围空隙中，以隔绝空气，最高温度达1300℃，高温下沥青一边挥发一边炭化收缩为炭质材料。在升温过程中的400-600℃区间，由于挥发份逸出和成型生电极体积收缩同时急剧进行，电极易产生裂纹等缺陷。因此此区间控制升温速度是十分关键的。装炉后（装炉过程约1d）采用天然气在焙烧炉的侧壁燃烧室间接加热焙烧炉内的生电极，烟气经火道上下折返向前流动，前后炉室火道是连通的，高温烟气经高温炉室向低温炉室流动，在最后一个炉室出炉进入烟道。炉内温度逐渐上升，可分为3个阶段，分别为低温段300℃以下，中温段300~700℃，高温段700℃以上，一次焙烧约加热15d，然后停止加热，进行自然降温冷却，冷却8d，出炉过程约1d。然后由吊车从炉内将一次焙烧后的电极移出，人工采用铁铲将电极表面沾有的填充料清理掉，避免带入下个工序影响产品质量，然后放在电动平车上，送至浸渍车间。炉内填充冶金焦用带有收尘功能的天车清出，炉底填充冶金焦人工清理。焙烧周期供需约25d。焙烧炉定期检修会产生少量耐火砖。焙烧后填充料（冶金焦)由天车移出后放置于空地处降温，然后人工推入斗式提升机中，送到料仓中储存重复使用，不可再使用部分粉状填充料（S2）外售。焙烧是制造石墨产品的重要工序之一，焙烧品外观和内部隐藏的不符合技术标准的缺陷，都是形成废品的主要原因，焙烧废品经破碎后返回配料工序继续循环使用。焙烧炉填充料工艺简述：吸料装置从车间南侧吸取填充料；利用行车吊起吸料装置向装炉炉室加填充料；利用行车吊起吸料装置将炉室内加填充料抽取；把填充和抽吸过程中收集的粉尘排放至储存料箱。其操作工艺原理为：通过吸取填充料，将充填料转运至料仓或放料至焙烧窑，并通过自带布袋除尘设备将尾气净化后排放。一焙烧车间和二焙烧车间共用一套吸料装置。（5）高压浸渍高压浸渍是在一定条件下液态沥青浸入一次焙烧品的孔隙中的过程。制品经过浸渍提高了密度，使最终成品提高机械强度、导电性能、导热性能和抗氧化性能。浸渍系统采用高压浸渍工艺技术。清理后的一次焙烧品用天车吊运到置于纵动车上的铁筐内，将铁筐及一次焙烧品送入预热炉，燃料采用天然气，在240~300℃下预热4h以上。预热后的产品迅速连同铁框一起装进浸渍罐中（浸渍罐外有加热夹套，加热介质为导热油），装入产品前浸渍罐已预热到150℃左右。关闭浸渍罐盖后开始抽真空，时间为30~60min。之后向浸渍罐放入温度约160℃左右的沥青，沥青液面完全没过产品顶端约10cm以上，停止抽真空，改用压缩空气对沥青液面加压，保持1~4h，同时浸渍罐保持加热到160℃左右。加压结束后，将沥青压回储罐，在沥青全部压回后向浸渍罐内加入冷水，冷却产品，冷却水放出后再打开罐盖取出产品，冷却水循环使用。高压浸渍过程产生的烟气由管道直接送至二焙烧废气治理设施净化。现阶段需高压浸渍的中间品原料为厂区内超高功率石墨电极一次焙烧品6826t/a及外委超高功率石墨电极一次焙烧品10964t/a，共计17790t/a。（6）再次焙烧及石墨化再次焙烧主要作用是将高压浸渍后的电极按一定温度曲线，经过升温、恒温、冷却，使浸入的沥青除一部分挥发外，其余部分残留于电极内部而碳化，从而增加电极的密度，提高其物理、化学性能。石墨化是把焙烧品至于高温炉内，在保护介质中加热到2300~2500℃以上，使六角碳原子平面网格从二维空间的无序排列，转变为三维空间的有序排列的石墨结构的高温热处理过程。主要作用是：提高材料的导热和导电性能、提高材料的热稳定性和耐热冲击性及化学稳定性，提高材料的润滑性和耐磨性。再次焙烧工序及石墨化工序不在厂内进行，外委市**公司进行石墨化处理。持有市**公司20%股份，为单位。（7）机械加工机械加工是石墨电极生产过程的最后一道工序，成型后的生电极经过焙烧后尺寸有所变化，有时还有一定程度的弯曲和变形，损坏或掉块，表面还粘附一些杂质而显得粗糙不平，必须经过适当的表面加工，切削去一层表皮，并且达到规定外径尺寸及表面光洁度。经外委石墨化的电极送入机械加工生产线，经过对中、镗孔、平端面、车外圆、铣螺纹、精车端面等机加工序，成品入库待售。不合格产品因含有石墨，具有一定价值，直接外售。二、石墨坩埚生产工艺流程简述：（1）原料储存与输送外购的生石油焦和石墨碎及煅后石油焦吨袋包装，由封闭汽车运输入厂，送至封闭原料仓库中待用。石墨坩埚所用的煤沥青与超高功率石墨电极储存及输送方式一致。（2）煅烧煅烧的目的主要是排除原料中的挥发物，提高原料的密度和强度，提高原料的导电性能和去掉原料中的水份，原料中水分5.31-11.6%。项目煅烧炉由炉膛、加热火道、加排料装置、冷却装置、燃气管道、挥发分集合道、控制阀、烟道等组成，以天然气和煅烧产生挥发分为燃料，在火道内燃烧。天然气仅起到引燃或烘炉作用，生石油焦逸出挥发分通过挥发分集合道进入火道燃烧。首次煅烧炉窑点火采用天然气助燃，待煅烧炉温度稳定，以及煅烧物料生石油焦稳定挥发有机气体后切断天然气，利用物料挥发的有机气体进行充分燃烧加热煅烧炉窑。燃烧火道与煅烧物料通过炉体耐火材料隔离开来，火焰和高温烟气不与煅烧物料直接接触，即减少了物料的耗损，又保证煅后料的质量品质。现阶段厂内设置一座煅烧炉24罐煅烧炉。煅烧炉运转形式为连续循环运转。原料生石油焦经天车抓斗送至煅烧炉顶的加料机构，再缓慢进入罐内，受罐两侧火道的高温间接加热。原料在罐内经过预热排出水份及一部分挥发物，再向下经过煅烧带，在此处火道温度达1250~1380℃，原料在煅烧带继续排出挥发物，同时产生体积收缩且密度、强度不断提高。最后，原料从燃烧罐底部落入带有冷却水套的冷却筒，使灼红的原料迅速冷却下来，再经过密封的排料机构定期排出，工人使用推料小车进行卸料操作送至煅后石油焦料仓储存（煅后石油焦粒度0~80mm）。生石油焦在罐内停留的时间约20多个小时。煅烧废气温度约500~600℃，废气进入导热油炉，与导热油换热后，由烟囱排放。（3）破碎、筛分、磨粉与配料煅后石油焦和石墨碎采用吨袋运输至坩埚车间经皮带机送入振动筛筛分，将原料分成2~8mm和0~2mm两种粒级。筛分合格的料分别储存于各自的配料仓中备用。煅后石油焦筛上料进入破碎机破碎，然后再通过振动筛筛分直至合格。配料不平衡料送入雷蒙机给料仓进行磨粉。各配料仓中的物料在配料仓底部通过排料阀门控制，排出料经密闭管道进入电子秤，物料通过自动称量系统将各种粒度的物料按配方秤重，然后自动加入混捏锅内。焙烧碎返回料由封闭皮带机输送到贮仓中贮存，按工艺要求均匀地加入到原料处理系统中破碎、筛分至合格粒度后配料使用。（4）混捏、凉料与压型混捏是在一定温度下将物料与沥青搅拌混合均匀，捏合成可塑性糊料。与超高功率石墨电极混捏相同，此处不再赘述。混捏锅中糊料进入送料小车，经吊车送入凉料机，冷却至130℃左右，凉料机通过外部夹套间接冷却。本项目石墨坩埚成型方式为振动成型法。振动成型法是利用高速振动(频率每分钟达2000~3000次，振幅为1~3mm)的振动机械，使装在成型模内的糊料处于强烈的振动状态，糊料的内摩擦力及对模具的外摩擦力急剧减小，此时施加较小的压力即能达到成型的要求。振动成型应在较高的温度下装入成型模。成型开始前先将成型模在振动台台面上固定好，使重锤下的压盖与成型模上口保持300~400mm的间距。在成型模内壁及压盖底面应涂上一层润滑油，以利于产品脱模。准备工作就绪后，启动振动台，同时向成型模中加人已凉好的糊料，一边振动、一边加料。加料到规定高度后，放下重锤及压盖，继续振动。放下重锤后的振动时间为3~4min。停振后在振动台上脱模。脱模后的产品送入冷却池冷却，以免变形及弯曲，冷却至常温后用滚道运送至焙烧车间，少部分采用汽运方式送至**进行一次焙烧。（5）石墨坩埚焙烧根据石墨坩埚生产要求，仅进行一次焙烧即可。焙烧的工艺流程与生产超高功率石墨电极相同。现阶段厂区二台焙烧炉总产能2.11万t/a，厂区内超高功率石墨电极一次焙烧品产量为6826t/a，剩余14274t/a一次焙烧产能用于对压型后的石墨坩埚进行一次焙烧，其余6336t/a需一次焙烧的石墨坩埚中间品外委**进行。（6）机械加工机械加工是石墨坩埚生产过程的最后一道工序，与超高功率石墨电极机械加工目的相同，使石墨坩埚产品达到规定外径尺寸及表面光洁度。
因本项目（现阶段）为阶段验收，一煅烧车间、二煅烧车间、三焙烧车间至今未投产/未竣工。生产工艺无变动。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）项目环评阶段一焙烧车间排气筒风机为22500Nm3/h、二焙烧车间排气筒风机25000Nm3/h+6000Nm3/h；（2）项目环评阶段三煅烧排料产生的颗粒物经集气罩收集后由三煅烧车间环保设施净化；（3）项目环评阶段新浸渍车间高压浸渍废气及天然气预热炉燃烧废气经收集后由三焙烧车间环保设施净化。实际建设时因三焙烧车间环式焙烧炉未投产，将高压浸渍废气、沥青储罐呼吸废气及天然气预热炉燃烧废气经收集后由二焙烧车间环保设施净化。此变动未导致环境保护措施变弱。	（1）实际建设时一焙烧车间排气筒风机监测时排气筒平均标干风量为90000m3/h、一焙烧车间排气筒风机监测时排气筒平均标干风量为40000m3/h左右；（2）实际建设时三煅烧车间煅后焦经密封的排料机构排出至推料小车（在车间内），工人使用推料小车进行卸料操作送至煅后石油焦料仓储存，在小车卸料至斗提处设置集气罩，收集后废气与电极混捏前配料工序废气一起经布袋除尘器（5#）净化，净化后通过电极混捏前配料工序废气排气筒（DA010）排放；（3）实际建设时因三焙烧车间环式焙烧炉未投产，将高压浸渍废气、沥青储罐呼吸废气及天然气预热炉燃烧废气经收集后由二焙烧车间环保设施净化。此变动未导致环境保护措施变弱。
（1）项目环评阶段一焙烧车间排气筒风机为22500Nm3/h、二焙烧车间排气筒风机25000Nm3/h+6000Nm3/h，实际监测时排气筒平均标干风量分别为90000m3/h和40000m3/h左右，因为本项目属于未批先建（已处罚），此变动应为环评时，企业提供资料不准确导致，且不属于污染防治措施变化；（2）项目环评阶段三煅烧排料产生的颗粒物经集气罩收集后由三煅烧车间环保设施净化，实际建设时三煅烧车间煅后焦经密封的排料机构排出至推料小车（在车间内），工人使用推料小车进行卸料操作送至煅后石油焦料仓储存，在小车卸料至斗提处设置集气罩，收集后废气与电极混捏前配料工序废气一起经布袋除尘器（5#）净化，净化后通过电极混捏前配料工序废气排气筒（DA010）排放。此变动未导致环境保护措施变弱；（3）项目环评阶段新浸渍车间高压浸渍废气及天然气预热炉燃烧废气经收集后由三焙烧车间环保设施净化，实际建设时因三焙烧车间环式焙烧炉未投产，将高压浸渍废气、沥青储罐呼吸废气及天然气预热炉燃烧废气经收集后由二焙烧车间环保设施净化。此变动未导致环境保护措施变弱。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0.12	0	0.12	0.12
0.026	0.08	0.026	0.026
0.0004	0.008	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
16.72	17.6	16.72	16.72	/
0	0	0	0	/
0.56	3.77	0.56	0.56	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

隔油池+化粪池

**省《污水综合排放标准》（DB21/1627-2008****处理厂污染物最高允许排放浓度限值要求

本项目（现阶段）生活废水为员工生活污水及食堂餐厨废水。生活污水排入化粪池，食堂废水经隔油池处理后再排入化粪池，化粪池内生活废水定期委托吸污车清运送至******公司处理。

验收监测期间生活废水化粪池外运抽污水口各类污染物监测值化学需氧量在19mg/L~25mg/L之间、氨氮在0.284mg/L~0.343mg/L之间、悬浮物在248mg/L~276mg/L之间、石油类在0.49mg/L~0.65mg/L之间、五日生化需氧量在6.0mg/L~7.4mg/L之间、总磷（磷酸盐）在0.23mg/L~0.26mg/L之间，均满足**省《污水综合排放标准》（DB21/1627-2008****处理厂污染物最高允许排放浓度限值要求；废水总排口pH在7.8~7.9之间，满足污水综合排放标准（GB8978-1996）要求。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	一焙烧车间环式焙烧炉废气环保设施	有组织废气中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、沥青烟排放参照执行《铝工业污染物排放标准》（GB 25465-2010****炭素厂大气污染物特别排放限值；有组织废气中的苯并[a]芘执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）新污染源大气污染物二级排放限值；氨逃逸参照执行《火电厂烟气脱硝工程技术规范选择性非催化还原法》（HJ563-2010）对氨逃逸浓度的设计规定（氨逃逸浓度为≤8mg/m3）；	一焙烧车间环式焙烧炉焙烧过程中采取SNCR法脱硝，脱硝后焙烧废气经3级电捕焦油器+双碱法脱硫（包含水喷淋）处理后，最终经40m排气筒（DA001）排放。	验收监测期间一焙烧车间环式炉焙烧废气净化后排气筒排放颗粒物浓度为3.6mg/m3~4.9mg/m3、二氧化硫浓度为3Lmg/m3~9mg/m3、氮氧化物浓度为16mg/m3~21mg/m3，满足《铝工业污染物排放标准》（GB25465-2010）及修改单中“铝用炭素厂”特别排放限值要求；有组织排放废气中氨（逃逸）浓度为0.47mg/m3~0.58mg/m3 ，满足《火电厂烟气脱硝工程技术规范选择性催化还原法》中氨逃逸浓度小于8.0mg/m3的要求；验收监测期间一焙烧车间焙烧废气净化后排气筒排放沥青烟浓度为5.4mg/m3~6.8mg/m3，满足《铝工业污染物排放标准》（GB25465-2010）及修改单中“铝用炭素厂”特别排放限值要求；验收监测期间一焙烧车间焙烧废气净化后排气筒排放苯并芘监控浓度低于方法检出限（未检出），满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2新污染源大气污染物排放浓度及排放速率要求。
2	电极原料处理工序环保设施	有组织废气中颗粒物排放参照执行《铝工业污染物排放标准》（GB 25465-2010****炭素厂大气污染物特别排放限值；	电极原料处理工序设置在返回料库房内部，并在返回料破碎产尘处设置集气装置，废气经各路集气装置收集至布袋除尘器（1#）净化，最终经20m排气筒（DA002）排放。	验收监测期间电极原料处理工序有组织废气排放颗粒物浓度低于方法检出限（未检出），满足《铝工业污染物排放标准》（GB25465-2010）及修改单中“铝用炭素厂”特别排放限值要求。
3	冶金焦（火山岩）破碎工序环保设施	有组织废气中颗粒物排放参照执行《铝工业污染物排放标准》（GB 25465-2010****炭素厂大气污染物特别排放限值	在焙烧车间南侧冶金焦（火山岩）破碎工序在填充料斗提、破碎、筛分等产尘节点设置集气装置，废气经各路集气装置收集至布袋除尘器（2#）净化，最终经20m排气筒（DA003）排放。	验收监测期间冶金焦破碎工序有组织废气排放颗粒物浓度浓度为2.0mg/m3~3.7mg/m3，满足《铝工业污染物排放标准》（GB25465-2010）及修改单中“铝用炭素厂”特别排放限值要求。
4	电极混捏压型工序环保设施	本项目有组织废气中颗粒物、沥青烟排放参照执行《铝工业污染物排放标准》（GB 25465-2010****炭素厂大气污染物特别排放限值；有组织废气中的苯并[a]芘和挥发性有机物（以非甲烷总烃计）执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）新污染源大气污染物二级排放限值；	电极混捏压型工序设置在压型车间内部，并在混捏、凉料与压型等产污节点上方设置集气装置，废气经各路集气装置收集至1级电捕焦油器净化，最终经20m排气筒（DA005）排放。	验收监测期间电极混捏压型工序有组织废气排放颗粒物浓度浓度为2.1mg/m3~3.3mg/m3，满足《铝工业污染物排放标准》（GB25465-2010）及修改单中“铝用炭素厂”特别排放限值要求。验收监测期间电极混捏压型工序有组织排放沥青烟浓度为2.9mg/m3~3.7mg/m3，满足《铝工业污染物排放标准》（GB25465-2010）及修改单中“铝用炭素厂”特别排放限值要求。验收监测期间电极混捏压型工序有组织排放非甲烷总烃浓度为0.815mg/m3~1.146mg/m3，排放速率为0.013kg/h，均满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2新污染源大气污染物排放浓度及排放速率要求。验收监测期间电极混捏压型工序有组织排放苯并芘监控浓度低于方法检出限（未检出），满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2新污染源大气污染物排放浓度及排放速率要求。
5	1#机加车间环保设施	本项目有组织废气中颗粒物排放参照执行《铝工业污染物排放标准》（GB 25465-2010****炭素厂大气污染物特别排放限值	1#机加车间机加工序内部设置两条集气管路，在车床、铣床、数控铣床机数控机床等加工石墨/坩埚处设置集气装置，车间南侧机加工废气经南侧管路收集至南侧布袋除尘器（3#）净化，车间北侧机加工废气经北侧管路收集至北侧布袋除尘器（4#）净化，净化后废气统一由20m排气筒（DA006）排放。	验收监测期间1#机加车间有组织废气排放颗粒物浓度浓度为3.0mg/m3~4.8mg/m3，满足《铝工业污染物排放标准》（GB25465-2010）及修改单中“铝用炭素厂”特别排放限值要求。
6	二焙烧车间环式焙烧炉废气及浸渍车间废气环保设施	本项目有组织废气中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、沥青烟排放参照执行《铝工业污染物排放标准》（GB 25465-2010****炭素厂大气污染物特别排放限值；有组织废气中的苯并[a]芘和挥发性有机物（以非甲烷总烃计）执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）新污染源大气污染物二级排放限值；氨逃逸参照执行《火电厂烟气脱硝工程技术规范选择性非催化还原法》（HJ563-2010）对氨逃逸浓度的设计规定（氨逃逸浓度为≤8mg/m3）；	二焙烧车间环式焙烧炉焙烧过程中采取SNCR法脱硝，脱硝后焙烧废气与新浸渍车间沥青储罐呼吸废气及高压浸渍废气、浸渍前天然气预热炉燃烧废气，统一经3级电捕焦油器+双碱法脱硫（包含水喷淋）处理后，最终经30m排气筒（DA007）排放。	验收监测期间二焙烧车间环式焙烧炉焙烧废气及浸渍车间废气净化后排气筒排放颗粒物浓度为4.5mg/m3~6.0mg/m3、二氧化硫浓度为3Lmg/m3~10mg/m3、氮氧化物浓度为4mg/m3~5mg/m3，满足《铝工业污染物排放标准》（GB25465-2010）及修改单中“铝用炭素厂”特别排放限值要求；环式焙烧车间环式焙烧窑有组织排放废气中氨（逃逸）浓度为0.15mg/m3~0.20mg/m3 ，满足《火电厂烟气脱硝工程技术规范选择性催化还原法》中氨逃逸浓度小于8.0mg/m3的要求。验收监测期间二焙烧车间环式焙烧炉焙烧废气及浸渍车间废气净化后排气筒排放沥青烟浓度为10.2mg/m3~11.5mg/m3，满足《铝工业污染物排放标准》（GB25465-2010）及修改单中“铝用炭素厂”特别排放限值标准要求。验收监测期间二焙烧车间环式焙烧炉焙烧废气及浸渍车间废气净化后排气筒排放非甲烷总烃浓度为1.425mg/m3~1.562mg/m3，排放速率为0.06kg/h，均满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2新污染源大气污染物排放浓度及排放速率要求。验收监测期间二焙烧车间环式焙烧炉焙烧废气及浸渍车间废气净化后排气筒排放苯并芘监控浓度低于方法检出限（未检出），满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2新污染源大气污染物排放浓度及排放速率要求。
7	三煅烧车间24罐煅烧炉废气环保设施	本项目有组织废气中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放参照执行《铝工业污染物排放标准》（GB 25465-2010****炭素厂大气污染物特别排放限值；氨逃逸参照执行《火电厂烟气脱硝工程技术规范选择性非催化还原法》（HJ563-2010）对氨逃逸浓度的设计规定（氨逃逸浓度为≤8mg/m3）	三煅烧车间24罐煅烧炉煅烧高温炉室采取SNCR法脱硝，脱硝后热烟气经余热回收装置回收热能，用于加热导热油炉及冬季办公区域供暖，降温后煅烧废气经+四级湿式电除尘装置+双碱法脱硫（包含水喷淋）处理后，最终经20m排气筒（DA008）排放。三煅烧车间煅后焦经密封的排料机构排出至推料小车（在车间内），工人使用推料小车进行卸料操作送至煅后石油焦料仓储存，在小车卸料处设置集气装置，收集后废气与电极混捏前配料工序废气一起经布袋除尘器（5#）净化，净化后由20m排气筒（DA012）排放。	验收监测期间三煅烧车间煅烧废气净化后排气筒排放颗粒物浓度为1.8mg/m3~3.4mg/m3、二氧化硫浓度低于方法检出限（未检出）、氮氧化物浓度为14mg/m3~23mg/m3，满足《铝工业污染物排放标准》（GB25465-2010）及修改单中“铝用炭素厂”特别排放限值要求；环式焙烧车间环式焙烧窑有组织排放废气中氨（逃逸）浓度低于方法检出限（未检出），满足《火电厂烟气脱硝工程技术规范选择性催化还原法》中氨逃逸浓度小于8.0mg/m3的要求。
8	坩埚混捏压型工序环保设施	本项目有组织废气中颗粒物、沥青烟排放参照执行《铝工业污染物排放标准》（GB 25465-2010****炭素厂大气污染物特别排放限值；有组织废气中的苯并[a]芘和挥发性有机物（以非甲烷总烃计）执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）新污染源大气污染物二级排放限值	坩埚混捏压型工序设置在坩埚车间内部，并在混捏、凉料与压型等产污节点上方设置集气装置，废气经各路集气装置收集至1级电捕焦油器净化，最终经20m排气筒（DA009）排放。	验收监测期间坩埚混捏压型有组织废气排放颗粒物浓度为4.4mg/m3~5.6mg/m3，满足《铝工业污染物排放标准》（GB25465-2010）及修改单中“铝用炭素厂”特别排放限值要求。验收监测期间坩埚混捏压型工序有组织排放沥青烟浓度为6.3mg/m3~7.3mg/m3，满足《铝工业污染物排放标准》（GB25465-2010）及修改单中“铝用炭素厂”特别排放限值要求。验收监测期间电极混捏压型工序有组织排放非甲烷总烃浓度为1.068mg/m3~1.257mg/m3，排放速率为0.002kg/h，均满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2新污染源大气污染物排放浓度及排放速率要求。验收监测期间电极混捏压型工序有组织排放苯并芘监控浓度低于方法检出限（未检出），满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2新污染源大气污染物排放浓度及排放速率要求。
9	2#机加车间环保设施	本项目有组织废气中颗粒物排放参照执行《铝工业污染物排放标准》（GB 25465-2010****炭素厂大气污染物特别排放限值	在2#机加车间机加工序，里孔车床、外圆车床、车扣车床加工处设置集气装置，机加废气经各路集气装置收集至布袋除尘器（6#）净化，净化后由20m排气筒（DA010）排放。	验收监测期间2#机加车间机加有组织废气排放颗粒物浓度为7.1mg/m3~8.7mg/m3，满足《铝工业污染物排放标准》（GB25465-2010）及修改单中“铝用炭素厂”特别排放限值要求。
10	3#机加车间环保设施	有组织废气中颗粒物排放参照执行《铝工业污染物排放标准》（GB 25465-2010****炭素厂大气污染物特别排放限值	在3#机加车间机加工序，卧式车床加工处设置集气装置，机加废气经各路集气装置收集至布袋除尘器（7#）净化，净化后由20m排气筒（DA011）排放。	验收监测期间电极混捏前配料工序有组织废气排放颗粒物浓度为6.3mg/m3~7.8mg/m3，满足《铝工业污染物排放标准》（GB25465-2010）及修改单中“铝用炭素厂”特别排放限值要求。
11	电极混捏前配料工序及三煅烧煅后焦入仓转运环保设施	本项目有组织废气中颗粒物排放参照执行《铝工业污染物排放标准》（GB 25465-2010****炭素厂大气污染物特别排放限值	电极混捏前配料工序设置在压型车间内部，并在物料转运节点（粉状物料采取密封措施）、破碎、筛分、磨粉等产尘点上方设置集气装置，废气经各路集气装置收集，收集后废气与三煅烧车间煅后焦入仓转运过程产生的颗粒物一同经布袋除尘器（5#）净化，净化后由20m排气筒（DA012）排放。	验收监测期间电极混捏前配料工序及三煅烧煅后焦入仓转运有组织废气排放颗粒物浓度为1.1mg/m3~2.0mg/m3，满足《铝工业污染物排放标准》（GB25465-2010）及修改单中“铝用炭素厂”特别排放限值要求。
12	坩埚原料处理工序环保设施	有组织废气中颗粒物、沥青烟排放参照执行《铝工业污染物排放标准》（GB 25465-2010****炭素厂大气污染物特别排放限值；有组织废气中的苯并[a]芘和挥发性有机物（以非甲烷总烃计）执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）新污染源大气污染物二级排放限值	坩埚原料处理工序设置在坩埚车间内部，并在原料（含返回料）破碎、筛分、磨粉等产尘点上方设置集气装置，废气经各路集气装置收集至布袋除尘器（8#）净化，最终经20m排气筒（DA013）排放。	验收监测期间坩埚原料处理工序有组织废气排放颗粒物浓度为7.9mg/m3~9.2mg/m3，满足《铝工业污染物排放标准》（GB25465-2010）及修改单中“铝用炭素厂”特别排放限值要求。
13	油烟净化器	食堂烹饪油烟参照执行《饮食业油烟排放标准（试行）》标准。	厂区内设置食堂，每天为职工提供餐食，所产生的大气污染物主要为烹饪过程中产生的油烟废气。食堂内安装集气罩，食堂油烟经收集后由油烟净化器净化后排放。	验收监测期间食堂油烟排气筒平均油烟排放浓度为0.01mg/m3~0.03mg/m3，食堂油烟排放浓度满足《饮食业油烟排放标准》（GB18483-2001）中表2饮食业单位的油烟最高允许排放浓度限值要求。
14	焙烧炉吸料装置	厂界无组织排放颗粒物执行《铝工业污染物排放标准》（GB 25465-2010）及其修改单企业边界大气污染物浓度限值；	焙烧炉填充料利用行车吊起吸料装置向装炉炉室加填充料，废气经天车自带的袋式除尘器处理后车间内排放。	验收监测期间厂界无组织排放颗粒物监控浓度为0.165mg/m3~0.227mg/m3满足《炭素工业大气污染物排放标准》（T/ZGTS001-2019）无组织大气排放限值标准要求

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

基础减振、降噪

厂界噪声执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的2类区标准

本项目（现阶段）噪声主要为各生产装置、泵、风机及冷却塔等设备运行过程中产生的噪声。采取的措施为选用低噪声设备，设备设置基础减振，安装柔性连接，并安置于车间内利用建筑隔声，车间外风机设置减振基础。

现阶段厂界四周昼间噪声监测值为51~58dB（A），夜间噪声监测值43~47dB（A）。厂界昼夜间噪声监测值均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中2类限值要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

分区防渗、地面硬化

本次阶段验收项目的所有生产车间及主要道路采取混凝土硬化防渗；厂区原有危废贮存间、厂区原有化粪池、初期雨水池采用抗渗混凝土建设基础；焦油储罐及沥青储罐设置围堰，围堰四周、底部采用防渗混凝土+防渗布双层防渗措施。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

严格落实固体废物分类处置和综合利用措施。本项目危险废物废导热油、废润滑油用于坩埚压头润滑，自行利用；废油桶、废含油抹布、沥青渣、废焦油和含油污泥委托有资质危废单位进行处置。一般固体废物中废耐火材料、冶金焦废渣、脱硫废渣、机加工废料均外售综合利用；除尘灰、落地灰回用于生产；废布袋厂家回收；生活垃圾袋装收集委托环卫部门处置，执行《一般工业固体废物贮存和填埋染控制标准》(GB 18599-2020)。

在填充料库房西侧**一般固废暂存库，面积为105m2；在填充料库房北侧**危废贮存库一座，面积为35m2；电捕焦油装置旁设置焦油储罐，共4个；废耐火材料收集后外售于建材企业；冶金焦废渣收集后回用于生产，少量不可回用部分外售于建材企业；回收粉尘（包括布袋除尘器收集粉尘及落地灰清扫收集粉尘）收集后回用于生产；废布袋由厂家更换并带走回收；脱硫废渣收集后外售于建材企业；机加工废料（废电极和坩埚边角料）收集后作为石墨材料外售；废导热油及废润滑油采用专用容器暂存于厂区原有危废贮存间内，用于坩埚压头润滑；废油桶、废含油抹布及沥青渣收集后抹暂存于厂区原有危废贮存间内；含油污泥暂存于浊环水系统隔油沉淀池内，上述危废定期由**市汇****公司处置；含焦油废物（废焦油）暂存于电捕焦油装置旁焦油储罐内，定期由******公司通过罐车抽取并处置；生活垃圾送到垃圾收集点，由环卫清运。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

建设单位必须高度重视环境风险防范工作和环保设施安全生产工作，严格落实《报告书》提出的环境风险防范和应急措施，制定企业突发环境事件应急预案，报有关部门备案，并与政府相关应急预案相衔接。加强设备维护工作，规范各项岗位操作规程，防范环境风险，确保环境安全。

已编制突发环境事件应急预案，并完成备案；本项目所有生产车间及主要道路采取混凝土硬化防渗；厂区原有危废贮存间、厂区原有化粪池、初期雨水池采用抗渗混凝土建设基础；厂区设有4个焦油储罐，分别位于一焙烧车间、二焙烧车间、压型车间及坩埚车间，容积分别为35m3、35m3、0.3m3（2个），储罐四周均设有围堰，围堰依次为长15m，宽10m，高0.3m，容积为45m3；15m，宽10m，高0.3m，容积为45m3；长1.5m，宽1.5m，高0.3m，容积为0.67m3；围堰四周、底部采用防渗混凝土+防渗布双层防渗措施；厂区设有3个沥青储罐，1个位于老压型车间，另外2个位于浸渍车间内，容积分别为25m3、37m3，46m3，储罐四周均设有围堰，老压型车间围堰长11m，宽4m，高3m，容积为132m3；浸渍车间围堰长30m，宽4m，高0.6m，容积为72m3；围堰四周、底部采用防渗混凝土+防渗布双层防渗措施；本项目采用尿素作为脱硝剂，设有1个2m3尿素储罐，储罐区位于压型车间西侧，在原有防渗基础上修建0.3m高围堰；可燃气体泄漏报警装置：与室内及室外燃气紧急切断阀联动，当燃气泄漏浓度达到爆炸下限的20%时，可燃气体泄漏报警装置的主机发出声光报警，同时启动事故降压排放装置；切断装置：燃气紧急切断阀选用防爆型紧急切断阀（断电关闭）手动复位，与操作间内所设的可燃气体泄漏报警装置联动，当燃气泄漏浓度达到其爆炸下限的50%时紧急切断阀自动关闭，切断燃气供应；燃气管道设有静电接地装置，当管道为金属材料时，可与防雷或电气工程接地保护线相连，在管道连接处如弯头、法兰、阀门等处不能与金属管道保持良好接触时，均用金属软线将两端跨接；厂区东南角建设初期雨水收集池1000m3，初期雨水池采用人工阀门，初期雨水经阀门流入初期雨水池（15min后手动关闭）。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程