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年产30000吨耐磨铸件技术改造项目

审批

安徽-宣城-宁国市

发布时间： 2025年06月06日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********458303B	赵金斌
易**	******市
市宁路47号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

年产30000吨耐磨铸件技术改造项目	****

2021版本:068-铸造及其他金属制品制造	C3391-C3391-黑色金属铸造
	****市 ****市
经度:118.949444 纬度: 30.594167	******分局
	2023-11-30
宁环审批〔2023〕94号	913********458303B001U
2020-07-29	1880
28	****
913********458303B	市**公司
****1881MA2TPY6044	市**公司
****1881MA2TPY6044	2025-02-01
2025-01-27	2025-03-30
2025-05-06	2025-06-03
	http://www.****.com/show.asp?id=287

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改建	改建
无变动

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

磨段，22000吨铸造磨球磨锻、8000吨工程机械配件产品	磨段，22000吨铸造磨球磨锻、8000吨工程机械配件产品
无变动

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

中频炉熔化：外购废钢、硅铁、锰铁、铬铁、铝等，同时含有少量不合格产品及边角料，根据比例进行配料后，经行车送入中频感应电炉内混合熔化。中频熔化炉以电为加热源，熔化温度约为1500℃，铁水熔炼时间控制在70分钟以内；熔化过程中，根据产品性能要求，对铁水进行分析。中频炉使用冷却循环水进行冷却，冷却循环水定期补水。该工序将产生金属熔化烟尘废气、炉渣、布袋除尘器收集的粉尘、废布袋。浇注成型：利用铁水将中频电炉中的铁水由起重机将铁水包浇注到上一工序已经制备好的模具中，经自然冷却成型。浇注过程中会产生烟尘、非甲烷总烃，产生的废气通过设置布袋除尘器+二级活性炭进行净化处理，此过程中产生烟尘、布袋除尘器收集的粉尘、废布袋、废活性炭。落砂：经自然冷却后的铸件从铸型中取出来的过程称为落砂。企业采用人工操作行车，工件撞击落砂，落砂完成后得到毛坯件和废砂。废砂进入废砂再生处理线进行再生。此过程中产生粉尘、布袋除尘器收集的粉尘、废布袋。废砂再生：振动脱落的砂由皮带机输送至砂处理系统，砂块经破碎后进入六角筛进行筛分，再通过再生机强力摩擦再生，使树脂膜从砂表面剥离，细小的砂（含有大量的树脂粉）通过布袋除尘器收集后作为固废出售，未被除尘器带走的砂即为再生好的砂，由提升机送入料仓，再通过管道输送至混砂机，与新砂、旧砂混合后重新使用，项目设有砂处理设备，设备均配备有除尘装置。此过程中产生粉尘、布袋除尘器收集的粉尘、废布袋、废砂、废润滑油、废润滑油桶。造型：将水、膨胀土、煤粉、黏土砂等混合，混好的造型砂通过造型机进行自动造型，然后将制作好的覆膜砂芯放入粘土砂模型中，即为浇注工段使用的模具。造型过程中产生粉尘、非甲烷总烃、布袋除尘器收集的粉尘、废布袋、废活性炭。球锻分离：落砂后的铸件会有部分产品粘接在一起，需要对其进行分离，将落砂后的产品运至铸件分离机内进行分离，分离的作用类似搅拌及抛丸，使其在碰撞作用下分离，铸件分离会产生粉尘，项目在铸件分离机进口及内部设置集气装置，产生的粉尘通过收集后通过布袋除尘器进行处理。此过程中产生粉尘、布袋除尘器收集的粉尘、废布袋。热处理：本项目铸件热处理主要包括淬火和回火，热源用天然气。淬冷介质分为淬火油、水2种。通过淬火与不同温度的回火配合，大幅度提高金属的硬度、韧性及疲劳强度。（1）油淬： ①淬火：项目采用自动淬火线，将产品放入淬火炉中经天然气燃烧加热至200-900℃，分三个阶段先加热至200~400℃，再加热至400~600℃，最后加热至600~900℃，加热时间共计15~19小时，加热后倒入铁框中，通过轨道将产品倒入淬火油池进行油淬。 ②油淬：产品进入油淬池进行油淬，时间为18分钟，淬火使钢球具有一定的硬度、韧性。油淬过程将产生油烟废气，主要成分为油烟（废气：颗粒物、非甲烷总烃），此过程还会产生危险废物（氧化铁皮、废油泥）。项目淬火后不进行清洗。淬火后通过铁框捞起后，在油淬池上方将油沥干后放入回火炉进行热处理 ③回火：产品进入回火炉采用天然气燃烧加热，回火温度约400-550℃，加热5~6小时，热处理后经自然冷却为成品。（2）水淬： ①淬火：项目采用自动淬火线，将产品放入淬火炉中经天然气燃烧加热至200-900℃，分三个阶段先加热至200~400℃，再加热至400~600℃，最后加热至600~900℃，加热时间共计15~19小时，加热后倒入铁框中，通过轨道将产品倒入淬火水池进行水淬。 ②水淬：产品进入水淬池进行冷却，淬火使钢球具有一定的硬度、韧性。水淬过程不产生油烟废气，此过程会产生危险废物（氧化铁皮），水淬时间为20分钟。项目水淬后不进行清洗、不进行回火处理，热处理后经自然冷却为成品。检验入库：经人工外观检验，少量残次品收集后回炉再利用，成品入库待售。检验工序将产生不合格产品。 2、工程机械配件生产工艺具体如下中频炉熔化：外购废钢、硅铁、钼铁、锰铁等，同时含有少量不合格产品及边角料，根据比例进行配料后，经行车送入中频感应电炉内混合熔化。中频熔化炉以电为加热源，熔化温度约为1500℃，铁水熔炼时间控制在70分钟以内；熔化过程中，根据产品性能要求，对铁水进行分析。中频炉使用冷却循环水进行冷却，冷却循环水定期补水。该工序将产生金属熔化烟尘废气、炉渣、布袋除尘器收集的粉尘、废布袋。浇注成型：利用铁水将中频电炉中的铁水由起重机将铁水包浇注到上一工序已经制备好的模具中，经自然冷却成型。浇注过程中会产生烟尘、非甲烷总烃，产生的废气通过设置布袋除尘器+二级活性炭进行净化处理，此过程中产生烟尘、布袋除尘器收集的粉尘、废布袋、废活性炭。落砂：经自然冷却后的铸件从铸型中取出来的过程称为落砂。企业采用人工操作行车，工件撞击落砂，落砂完成后得到毛坯件和废砂。毛坯件进入切冒口后，进行抛丸、打磨等工序，此过程中产生粉尘、布袋除尘器收集的粉尘、废布袋。项目覆膜砂生产线产生的废覆膜砂交由供应商回收再利用。切冒口：浇注完成后，冒口处留有少量残留铸铁，切去冒口，切冒口产生废边角料，回用于生产。制芯：外购成品覆膜砂使用制芯机进行制芯。将覆膜砂输送入制芯机内，温度加热至150～180℃，使得覆膜砂表面固化，固化时间为30-150s，覆膜砂中酚醛树脂受热分解温度为300℃左右，制芯过程酚醛树脂不会分解。产污环节：制芯会产生少量游离态成分挥发形成有机废气，制芯废气经集气罩收集，通过1套布袋除尘器及二级活性炭吸附装置处理后，经1根15m高排气筒排放。制芯过程会产生不合格废砂。制芯工序将产生废活性炭、布袋除尘器收集的粉尘、废布袋。抛丸、打磨：落砂完成后对铸件进行抛丸、打磨，项目设置单独的打磨房，打磨及抛丸均会产生粉尘，抛丸采用钢丸进行表面处理，抛丸机均自带布袋除尘器处理产生的粉尘，打磨产生的粉尘经布袋除尘器净化处理。此工序产生布袋除尘器收集的粉尘、废布袋。滚筛：部分少量黏土砂中残留少量铁粉，利用滚筛机对工件表面残留铁砂的砂子进行筛除，筛除过程中产生粉尘，经过布袋除尘器净化处理，本次改建新增滚筛工序，位于现有8#车间打磨位置，本次改建取消打磨位置，依托现有2#车间打磨工序，现有8#打磨位置用于滚筛工序，产生的粉尘经布袋除尘器净化处理后通过现有15m高排气筒排放。热处理：钢球产品热处理工艺一致。二次抛丸：热处理后，进行二次抛丸，抛丸采用钢丸进行表面处理，抛丸机均自带布袋除尘器处理产生的粉尘，此工序产生布袋除尘器收集的粉尘、废布袋。喷漆：将工件运至喷漆工位喷涂，项目设置单独的喷漆房进行喷漆，本项目所使用的油漆全部为水性漆，喷漆为自动化喷涂，水性漆以水为稀释剂，调漆在调漆间内进行，调漆间封闭设置，调漆废气通过集气装置+二级活性炭净化处理。项目使用的油漆属于低挥发性低VOCs含量涂料。喷漆分2次，喷完底漆进行烘干，然后喷涂面漆，面漆烘干后即为成品。喷漆废气项目通过设置水帘+过滤棉+二级活性炭净化处理。此工序产生非甲烷总烃、废水性漆桶、漆渣、废活性炭、水帘定期废水。烘干：油漆喷涂完成后进行烘干，烘干时间一般为1个小时。烘干过程中产生非甲烷总烃，产生的喷漆、烘干废气经二级活性炭净化处理。烘干使用天然气作为燃料，天然气经低氮燃烧器处理后燃烧废气与喷漆废气合并进入1根15m高排气筒排放（DA017）。此工序产生非甲烷总烃、废水性漆桶、漆渣、废活性炭、水帘定期废水。检验入库：经人工外观检验，少量残次品收集后回炉再利用，成品入库待售。检验工序将产生不合格产品。	中频炉熔化：外购废钢、硅铁、锰铁、铬铁、铝等，同时含有少量不合格产品及边角料，根据比例进行配料后，经行车送入中频感应电炉内混合熔化。中频熔化炉以电为加热源，熔化温度约为1500℃，铁水熔炼时间控制在70分钟以内；熔化过程中，根据产品性能要求，对铁水进行分析。中频炉使用冷却循环水进行冷却，冷却循环水定期补水。该工序将产生金属熔化烟尘废气、炉渣、布袋除尘器收集的粉尘、废布袋。浇注成型：利用铁水将中频电炉中的铁水由起重机将铁水包浇注到上一工序已经制备好的模具中，经自然冷却成型。浇注过程中会产生烟尘、非甲烷总烃，产生的废气通过设置布袋除尘器+二级活性炭进行净化处理，此过程中产生烟尘、布袋除尘器收集的粉尘、废布袋、废活性炭。落砂：经自然冷却后的铸件从铸型中取出来的过程称为落砂。企业采用人工操作行车，工件撞击落砂，落砂完成后得到毛坯件和废砂。废砂进入废砂再生处理线进行再生。此过程中产生粉尘、布袋除尘器收集的粉尘、废布袋。废砂再生：振动脱落的砂由皮带机输送至砂处理系统，砂块经破碎后进入六角筛进行筛分，再通过再生机强力摩擦再生，使树脂膜从砂表面剥离，细小的砂（含有大量的树脂粉）通过布袋除尘器收集后作为固废出售，未被除尘器带走的砂即为再生好的砂，由提升机送入料仓，再通过管道输送至混砂机，与新砂、旧砂混合后重新使用，项目设有砂处理设备，设备均配备有除尘装置。此过程中产生粉尘、布袋除尘器收集的粉尘、废布袋、废砂、废润滑油、废润滑油桶。造型：将水、膨胀土、煤粉、黏土砂等混合，混好的造型砂通过造型机进行自动造型，然后将制作好的覆膜砂芯放入粘土砂模型中，即为浇注工段使用的模具。造型过程中产生粉尘、非甲烷总烃、布袋除尘器收集的粉尘、废布袋、废活性炭。球锻分离：落砂后的铸件会有部分产品粘接在一起，需要对其进行分离，将落砂后的产品运至铸件分离机内进行分离，分离的作用类似搅拌及抛丸，使其在碰撞作用下分离，铸件分离会产生粉尘，项目在铸件分离机进口及内部设置集气装置，产生的粉尘通过收集后通过布袋除尘器进行处理。此过程中产生粉尘、布袋除尘器收集的粉尘、废布袋。热处理：本项目铸件热处理主要包括淬火和回火，热源用天然气。淬冷介质分为淬火油、水2种。通过淬火与不同温度的回火配合，大幅度提高金属的硬度、韧性及疲劳强度。（1）油淬： ①淬火：项目采用自动淬火线，将产品放入淬火炉中经天然气燃烧加热至200-900℃，分三个阶段先加热至200~400℃，再加热至400~600℃，最后加热至600~900℃，加热时间共计15~19小时，加热后倒入铁框中，通过轨道将产品倒入淬火油池进行油淬。 ②油淬：产品进入油淬池进行油淬，时间为18分钟，淬火使钢球具有一定的硬度、韧性。油淬过程将产生油烟废气，主要成分为油烟（废气：颗粒物、非甲烷总烃），此过程还会产生危险废物（氧化铁皮、废油泥）。项目淬火后不进行清洗。淬火后通过铁框捞起后，在油淬池上方将油沥干后放入回火炉进行热处理 ③回火：产品进入回火炉采用天然气燃烧加热，回火温度约400-550℃，加热5~6小时，热处理后经自然冷却为成品。（2）水淬： ①淬火：项目采用自动淬火线，将产品放入淬火炉中经天然气燃烧加热至200-900℃，分三个阶段先加热至200~400℃，再加热至400~600℃，最后加热至600~900℃，加热时间共计15~19小时，加热后倒入铁框中，通过轨道将产品倒入淬火水池进行水淬。 ②水淬：产品进入水淬池进行冷却，淬火使钢球具有一定的硬度、韧性。水淬过程不产生油烟废气，此过程会产生危险废物（氧化铁皮），水淬时间为20分钟。项目水淬后不进行清洗、不进行回火处理，热处理后经自然冷却为成品。检验入库：经人工外观检验，少量残次品收集后回炉再利用，成品入库待售。检验工序将产生不合格产品。 2、工程机械配件生产工艺具体如下中频炉熔化：外购废钢、硅铁、钼铁、锰铁等，同时含有少量不合格产品及边角料，根据比例进行配料后，经行车送入中频感应电炉内混合熔化。中频熔化炉以电为加热源，熔化温度约为1500℃，铁水熔炼时间控制在70分钟以内；熔化过程中，根据产品性能要求，对铁水进行分析。中频炉使用冷却循环水进行冷却，冷却循环水定期补水。该工序将产生金属熔化烟尘废气、炉渣、布袋除尘器收集的粉尘、废布袋。浇注成型：利用铁水将中频电炉中的铁水由起重机将铁水包浇注到上一工序已经制备好的模具中，经自然冷却成型。浇注过程中会产生烟尘、非甲烷总烃，产生的废气通过设置布袋除尘器+二级活性炭进行净化处理，此过程中产生烟尘、布袋除尘器收集的粉尘、废布袋、废活性炭。落砂：经自然冷却后的铸件从铸型中取出来的过程称为落砂。企业采用人工操作行车，工件撞击落砂，落砂完成后得到毛坯件和废砂。毛坯件进入切冒口后，进行抛丸、打磨等工序，此过程中产生粉尘、布袋除尘器收集的粉尘、废布袋。项目覆膜砂生产线产生的废覆膜砂交由供应商回收再利用。切冒口：浇注完成后，冒口处留有少量残留铸铁，切去冒口，切冒口产生废边角料，回用于生产。制芯：外购成品覆膜砂使用制芯机进行制芯。将覆膜砂输送入制芯机内，温度加热至150～180℃，使得覆膜砂表面固化，固化时间为30-150s，覆膜砂中酚醛树脂受热分解温度为300℃左右，制芯过程酚醛树脂不会分解。产污环节：制芯会产生少量游离态成分挥发形成有机废气，制芯废气经集气罩收集，通过1套布袋除尘器及二级活性炭吸附装置处理后，经1根15m高排气筒排放。制芯过程会产生不合格废砂。制芯工序将产生废活性炭、布袋除尘器收集的粉尘、废布袋。抛丸、打磨：落砂完成后对铸件进行抛丸、打磨，项目设置单独的打磨房，打磨及抛丸均会产生粉尘，抛丸采用钢丸进行表面处理，抛丸机均自带布袋除尘器处理产生的粉尘，打磨产生的粉尘经布袋除尘器净化处理。此工序产生布袋除尘器收集的粉尘、废布袋。滚筛：部分少量黏土砂中残留少量铁粉，利用滚筛机对工件表面残留铁砂的砂子进行筛除，筛除过程中产生粉尘，经过布袋除尘器净化处理，本次改建新增滚筛工序，位于现有8#车间打磨位置，本次改建取消打磨位置，依托现有2#车间打磨工序，现有8#打磨位置用于滚筛工序，产生的粉尘经布袋除尘器净化处理后通过现有15m高排气筒排放。热处理：钢球产品热处理工艺一致。二次抛丸：热处理后，进行二次抛丸，抛丸采用钢丸进行表面处理，抛丸机均自带布袋除尘器处理产生的粉尘，此工序产生布袋除尘器收集的粉尘、废布袋。喷漆：将工件运至喷漆工位喷涂，项目设置单独的喷漆房进行喷漆，本项目所使用的油漆全部为水性漆，喷漆为自动化喷涂，水性漆以水为稀释剂，调漆在调漆间内进行，调漆间封闭设置，调漆废气通过集气装置+二级活性炭净化处理。项目使用的油漆属于低挥发性低VOCs含量涂料。喷漆分2次，喷完底漆进行烘干，然后喷涂面漆，面漆烘干后即为成品。喷漆废气项目通过设置水帘+过滤棉+二级活性炭净化处理。此工序产生非甲烷总烃、废水性漆桶、漆渣、废活性炭、水帘定期废水。烘干：油漆喷涂完成后进行烘干，烘干时间一般为1个小时。烘干过程中产生非甲烷总烃，产生的喷漆、烘干废气经二级活性炭净化处理。烘干使用天然气作为燃料，天然气经低氮燃烧器处理后燃烧废气与喷漆废气合并进入1根15m高排气筒排放（DA017）。此工序产生非甲烷总烃、废水性漆桶、漆渣、废活性炭、水帘定期废水。检验入库：经人工外观检验，少量残次品收集后回炉再利用，成品入库待售。检验工序将产生不合格产品。
无变动

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1#车间、2#车间感应电炉粉尘：旋风+布袋除尘器+15m高排气筒（DA001），2#车间落砂粉尘：旋风+布袋，浇注废气经布袋+光氧+15m高排气筒（合并排放DA002），3#车间抛丸机粉尘：布袋除尘器+15m高排气筒（DA003），9#车间热处理、天然气燃烧废气：气旋+高压静电+15m高排气筒（DA004），1#车间切割粉尘：滤筒除尘器+15m高排气筒（DA005），7#车间制砂废气：旋风+布袋+光氧+活性炭+15m高排气筒（DA006），7#车间覆膜砂再生粉尘：布袋除尘器+15m高排气筒（DA007），7#车间铁膜覆砂废气：布袋除尘器+光氧+15m高排气筒（DA008），8#车间，分离分选、冠球粉尘：旋风+滤筒+15m高排气筒（DA009），8#车间，落砂粉尘：布袋除尘器，旋风+布袋+15m高排气筒（DA010），8#车间，浇注、造型废气：旋风+布袋，砂处理：布袋除尘，共同进入15m高排气筒（DA011），8#车间感应电炉废气：旋风+布袋除尘器+15m高排气筒（DA016），8#车间，喷漆废气：活性炭+光氧+15m高排气筒（DA019），8#车间，抛丸粉尘：滤筒除尘器+15m高排气筒（DA020），1#车间，打磨粉尘：旋风+布袋+15m高排气筒（DA021），1#车间，覆膜砂、浇注废气：布袋+光氧+15m高排气筒（DA022），3#车间，天然气热处理炉废气（油淬），喷淋+低温等离子+15m高排气筒（DA023），3#车间，天然气回火炉废气，喷淋+低温等离子+15m高排气筒（DA024），2#车间，制芯废气：布袋+光氧+15m高排气筒（DA025），4#厂房，掼球废气：布袋+15m高排气筒（DA026），4#厂房，掼球废气：布袋+15m高排气筒（DA027），6#车间，落砂粉尘：旋风+布袋+15m高排气筒（DA028），6#车间，粘土砂处理粉尘：布袋+15m高排气筒（DA029），6#车间，粘土砂处理粉尘：布袋+15m高排气筒（DA030），6#车间，保温炉浇注废气：旋风+布袋+15m高排气筒（DA031），6#车间，电炉废气：旋风+布袋+15m高排气筒（DA032），8#车间热处理废气：低氮燃烧器+15m高排气筒（DA033），8#车间滚筛粉尘：布袋除尘器+15m高排气筒（DA034）	DA001（感应电炉废气排放口1）：旋风除尘器+袋式除尘器 DA002（落砂、浇注废气排放口2）：布袋+二级活性炭 DA003（抛丸废气排放口3）：滤筒除尘器 DA004（热处理废气排放口4）：集气装置气旋塔高压静电除油器+低氮燃烧 DA005（切割废气排放口5）：滤筒除尘器 DA006（制砂废气排放口6）：旋风除尘器+袋式除尘器+二级活性炭 DA007（覆膜砂砂再生废气排放口7）：旋风除尘器+袋式除尘器 DA008（铁模覆砂废气排放口8）：布袋+二级活性炭 DA009（掼球废气排放口9 ）：滤筒+旋风 DA010（落砂废气排放口10）：布袋除尘 DA011（砂处理废气排放口11）：旋风+布袋除尘 DA016（感应电炉废气排放口16）：旋风+布袋除尘 DA019（喷漆、烘干废气排放口19）：水帘+过滤棉+二级活性炭 DA020（抛丸废气排放口20）：滤筒除尘器 DA021（打磨废气排放口21）：布袋除尘 DA022（铁模覆砂废气排放口22）：布袋除尘+二级活性炭 DA023（热处理淬火回火废气排放口23）：低氮燃烧+活性炭吸附 DA024（热处理淬火回火废气排放口24）：低温等离子静电除尘 DA025（射芯废气排放口25）：布袋除尘器+二级活性炭 DA026（掼球废气排放口26）：布袋除尘 DA027（掼球废气排放口27）：布袋除尘 DA028（落砂废气排放口28）：布袋除尘 DA029（粘土砂处理废气排放口29）：袋式除尘器 DA030（砂处理废气排放口30 ）：袋式除尘器 DA031（保温炉浇注废气排放口31）：旋风除尘+布袋除尘 DA032（中频电炉废气排放口32）：旋风除尘+布袋除尘 DA033（热处理废气排放口33）：低氮燃烧 DA034（掼球废气排放口34）：旋风除尘+布袋除尘
拆除树脂砂造型设备及配套环保设备DA012、DA014、DA015，拆除砂轮打磨DA013、8#车间造型废气DA017、落砂废气排放口DA018，升级改造喷漆生产线，废气处理装置为水帘+过滤棉+二级活性炭+15m排气筒（DA019），不属于重大变动。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目固体废弃物执行《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》(GB18599-2020)相关要求;危险废物执行《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)相关要求。	本项目产生的固体废弃物包括一般固体废物和危险固体废物。一般固废：水淬氧化铁皮。危险固体废物：废油泥、油淬氧化铁皮、废活性炭。设置的一般固废贮存场所面积约300m2。危废贮存场所面积约40m2
无变动

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

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0	0	0	0
0	0	0	0	/
0.2976	0.899	0.298	0.298	/
1.456	2.861	1.456	1.456	/
2.7036	7.138	2.704	2.704	/
0.6066	1.348	0.607	0.607	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	2#车间金属熔化废气处理设施	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）	旋风+布袋除尘器+15m高排气筒（DA001）	已检测
2	8#车间金属熔化废气处理设施	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）	旋风+布袋除尘器+15m高排气筒（DA016）	已检测
3	球锻分离废气处理设施	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）	旋风+滤筒除尘器+15m高排气筒（DA009）	已检测
4	2#车间浇注、落砂处理设施	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）	布袋除尘器+二级活性炭+15m高排气筒（DA002）	已检测
5	8#车间浇注、造型、砂处理	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）	布袋除尘器+二级活性炭+15m高排气筒（DA11）	已检测
6	落砂废气处理设施	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）	旋风+布袋除尘器+15m高排气筒（DA010）	已检测
7	喷漆、烘干废气处理设施	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）、《工业炉窑大气污染综合治理方案》（环大气〔2019]56号）	水帘+过滤棉+二级活性炭+15m高排气筒（DA019）	已检测
8	烘干天然气燃烧废气处理设施	《工业炉窑大气污染综合治理方案》（环大气〔2019]56号）	低氮燃烧装置+15m高排气筒（共用排气筒，DA019）	已检测
9	抛丸废气处理设施	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）	滤筒除尘器+1根15m高排气筒（DA020）	已检测
10	打磨废气处理设施	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）	旋风+布袋除尘器+1根15m高排气筒（DA021）	已检测
11	制芯废气处理设施	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）	布袋除尘器+二级活性炭+15m高排气筒（DA025）	已检测
12	热处理（天然气燃烧）废气处理设施	《工业炉窑大气污染综合治理方案》（环大气〔2019]56号）	低氮燃烧装置+15m高排气筒（DA033）	已检测
13	掼球废气处理设施	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）	布袋除尘器+15m高排气筒（DA034）	已检测

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

噪声治理

《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中的3类标准

采用低噪声设备，并通过优化车间内设备布局，采取隔声减振等降噪措施降低噪声

已检测

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

项目固体废弃物执行《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》(GB18599-2020)相关要求;危险废物执行《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)相关要求。

本项目产生的固体废弃物包括一般固体废物和危险固体废物。一般固废：炉渣、收集的粉尘、废覆膜砂、不合格产品、废布袋、水淬氧化铁皮、含油抹布和手套。危险固体废物：废润滑油及废润滑油桶、废活性炭。设置的一般固废贮存场所面积约300m2。危废贮存场所面积约40m2。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

制定应急预案

2024年3月6日完成应急预案备案，备案号为：341881-2024-01-L

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程