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济南龙山炭素有限公司综合提升绿色智能化升级改造项目

审批

山东-济南-平阴县

发布时间： 2025年06月10日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********2003279	赵化生
贾宏业	省市**县
市县孔村镇驻地

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****综合提升绿色智能化升级改造项目	****

2021版本:060-耐火材料制品制造；石墨及其他非金属矿物制品制造	C30-C30-非金属矿物制品业
	省市**县孔村镇驻地
经度:116.479078 纬度: 36.193692	****环境局
	2023-11-17
济环报告书〔2023〕39号	913********2003279001V
2020-07-21	19400
5000	金鼎**公司
913********6288854	******公司
****0100MA3BX0K69A	******公司
****0100MA3BX0K69A	2025-02-01

2025-04-30	2025-06-09
	http://sdbixuanjiance.com/display/205216.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

拟建项目为原有项目升级改造，建设内容包括煅烧生产线改造、预焙阳极生产线改造及配套设施改造三部分。	建设项目为原有项目升级改造，建设内容包括煅烧生产线改造、预焙阳极生产线改造及配套设施改造三部分。
无变动

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、煅烧生产线改造拆除原有5台56罐煅烧炉炉体，在原地重建5台56罐煅烧炉炉体。改造后罐体尺寸不变，内部增设自动控温和自动吹扫系统。改造完成后煅烧能力由原23.7万t/a提升至36.6万t/a。改造后的煅烧炉配套新上5台SCR脱硝装置（2用3备），并一套高效石灰石膏法脱硫、湿电一体塔，原有煅烧脱硫湿电仅应急用。 2、预焙阳极生产线改造（1）将焙烧一车间原有2台54室环室焙烧炉燃烧系统由4套改造为6套,焙烧炉炉室、料箱个数及尺寸均无变化，焙烧炉增加低氮燃烧器。改造完成后焙烧一车间预焙阳极产能由原有的20万t/a提升至27.63万t/a。（2）在焙烧二车间（原有闲置车间）内1台8箱38室2套燃烧系统的环式焙烧炉，设计预焙阳极产能为7.37万t/a。同时配套建设低氮燃烧+炉内SNCR脱硝系统。 3、配套设施改造（1）焙烧一车间的成品仓库内增加4台全自动开槽机，安装两条3D可视化智能机器人炭块清理系统。（2）成型车间内将原有成型机更换为全自动成型机。（3）废块破碎间增加一台多功能吸料行车。（4）智能仓储新增喷淋除尘设备。（5）新上一套智慧控制系统。项目总投资19400万元，其中环保投资5000万元。改造完成后**炭素全场焙烧产能由20万吨/年提升至35万吨/年，煅烧产能由23.7万吨/年提升至36.6万吨/年。	1、煅烧生产线改造拆除原有5台56罐煅烧炉炉体，在原地重建5台56罐煅烧炉炉体。改造后罐体尺寸不变，内部增设自动控温和自动吹扫系统。改造完成后煅烧能力由原23.7万t/a提升至36.6万t/a。改造后的煅烧炉配套新上5台SCR脱硝装置（2用3备），并一套高效石灰石膏法脱硫、湿电一体塔，原有煅烧脱硫湿电仅应急用。 2、预焙阳极生产线改造（1）将焙烧一车间原有2台54室环室焙烧炉燃烧系统由4套改造为6套,焙烧炉炉室、料箱个数及尺寸均无变化，焙烧炉增加低氮燃烧器。改造完成后焙烧一车间预焙阳极产能由原有的20万t/a提升至27.63万t/a。（2）在焙烧二车间（原有闲置车间）内1台8箱38室2套燃烧系统的环式焙烧炉，设计预焙阳极产能为7.37万t/a。同时配套建设低氮燃烧+炉内SNCR脱硝系统。 3、配套设施改造（1）焙烧一车间的成品仓库内增加4台全自动开槽机，安装两条3D可视化智能机器人炭块清理系统。（2）成型车间内将原有成型机更换为全自动成型机。（3）废块破碎间增加一台多功能吸料行车。（4）智能仓储新增喷淋除尘设备。（5）新上一套智慧控制系统。项目总投资19400万元，其中环保投资5000万元。改造完成后**炭素全场焙烧产能由20万吨/年提升至35万吨/年，煅烧产能由23.7万吨/年提升至36.6万吨/年。
无变动

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

一、原料准备过程 1、卸料、破碎、输送、煅烧工序购进的石油焦卸料于智能化仓储区域贮仓内，送料车于卸料站进行卸料，卸料后的原料通过破碎间进行破碎，由输送皮带输送至智能化仓储区域内的10个贮仓内。通过智能化控制系统（按照工艺配方要求调整各料仓下料量搭配）控制给料机下料，下料后的原料通过各部位带式输送机输送至煅烧炉顶料仓，再由自动布料车布料至煅烧罐中进行煅烧。生产煅后焦的原料为石油焦，因石油焦含有一定水分和挥发分，需进行煅烧。煅烧主要是将石油焦隔绝空气，经过1300℃高温处理，达到预焙阳极生产的需要。煅烧炉（首次启动）使用天然气点火，由于石油焦中含有的挥发分是一种碳氢化合物，煅烧炉温度达到一定温度后石油焦中的挥发份开始溢出自燃，不需外加燃料，挥发份所产生的热量除满足炉体所需温度外还有大量的高温烟气经余热锅炉产生蒸汽进行余热发电。石油焦卸料、破碎、输送等过程产生粉尘，废气收集后经袋式除尘器处理后通过一根30m高排气筒（DA007）排放，除尘器收集粉尘定期回用于自身卸料工序。煅烧车间废气经SNCR+SCR脱硝+脱硫湿电一体塔处理后通过79m高排气筒(DA009)排放；煅后焦排料输送工序废气收集后经袋式除尘器处理，随后作为预热空气进入煅烧炉参与燃烧，最后通过一根79m高排气筒(DA009)排放，除尘器收集粉尘定期回用于自身煅后焦输送工序。产污环节：石油焦卸料、破碎、输送等过程产生粉尘G1，煅烧过程煅后焦输送及煅烧废气G2，脱硫过程脱硫石膏S1，余热发电过程产生循环冷却排污水W1，设备运行噪声N。 2、中碎、筛分、磨粉、配料干混、混捏成型工序（1）中碎、筛分：石油焦经煅烧后成为煅后焦，需进行破碎。煅后焦首先进入大、小对辊机进行破碎，破碎后通过斗式提升机提至高楼部9层进行筛分，筛后的各种粒度料分别贮存在不同料仓内，以供配料使用，整个过程都为密闭环节，配有收尘设施，除尘器收集粉尘定期回用于混捏工序。中碎、筛分过程废气经密闭收尘至袋式除尘器处理后经65m排气筒（DA001）排放。产污环节：中碎、筛分等过程产生粉尘G3，设备运行噪声N。（2）磨粉：将粒度小于0.8mm的各种煅后焦粒度料加入磨粉机进行磨粉，研磨后的粉料被鼓风机风流吸出，经置于主机上方的分级机进行分级，粒径符合规定的粉料随风流进入袋式除尘器，收集后经出粉管排出送进粉料配料料仓内，以供配料。磨粉废气经密闭收尘至袋式除尘器处理后经65m排气筒（DA001）排放，除尘器收集粉尘定期回用于混捏工序。外购煅后焦产生的粉尘经袋式除尘器处理后无组织排放。产污环节：磨粉过程产生粉尘G3，外购煅后焦输送过程产生的粉尘G9，设备运行噪声N。（3）配料干混：不合格的生熟块经破碎后与经中碎、磨粉后各粒径的物料按照配比进行配料，不合格的生熟块破碎、配料废气经收集至袋式除尘器处理后经65m排气筒（DA001）排放，除尘器收集粉尘定期回用于混捏工序。产污环节：破碎、配料等过程产生粉尘G3，设备运行噪声N。二、生阳极块加工 1、沥青保温：用导热油保温外购的液态沥青，保持温度180～200℃，导热油炉加热热源使用煅烧炉烟气余热，煅烧炉烟气温度约1000℃左右，烟气进入有机热载体炉（导热油炉），经换热后的烟气处理达标后经的79m高排气筒(DA009)排放。沥青保温过程产生的废气经炭粉吸附处理后经65m排气筒（DA001）排放。 2、混捏（干混和湿混）：筛分后的煅后焦按照一定配比加入混捏锅，混捏分干混和湿混两个阶段，干混不少于25分钟，湿混30分钟，混捏锅的上部为干混工段干混25分钟后，进入混捏锅下部与按比例要求加入热沥青进行湿混，混捏后的温度达到165℃左右。干混废气经自带除尘器处理后再进入袋式除尘器处理后经65m排气筒（DA001）排放。湿混过程产生废气经炭粉吸附处理后经65m排气筒（DA001）排放，吸附过程产生的废炭粉作为原料直接回用于混捏工序。产污环节：干混过程产生粉尘G3，沥青保温过程产生沥青烟气G4，湿混过程产生沥青烟气G4，废导热油S4，设备运行噪声N。 3、振动成型：混捏后的糊料经皮带输送至成型机上端凉料机，糊料温度降至155℃左右，通过计量送入模箱内经振动成型机进行振动成型，成型过程中通过导热油维持振动成型机温度在155℃左右，导热油炉加热热源使用煅烧炉烟气余热。振动成型后的生制品进入降温水池进行冷却降温，再输送至焙烧车间。成型废气经炭粉吸附处理后经65m排气筒（DA001）排放。成型生产过程中产生的生块废品经破碎机进行破碎后，进入中碎筛分、磨粉、配料工序。产污环节：成型过程产生沥青烟气G4，设备运行噪声N。 4、冷却降温：振动成型后的生阳极进入冷水池中降温冷却2～3小时，降温后的生阳极块送焙烧炉内焙烧。三、焙烧预焙阳极 1、焙烧焙烧是预焙阳极生块在焙烧炉内隔绝空气热处理的过程。成型冷却后的预焙阳极生块经链板机输送至自动编组机进行编组，编组后经多功能夹具天车装入环式焙烧炉内，由多功能天车填充冶金焦粒，填充料用粒径2～6mm的冶金焦。焙烧是预焙阳极生块在焙烧炉料箱内通过冶金焦粒填充，冶金焦粒起到固定几何形状和隔绝空气导热的作用。天然气在火道中燃烧产生热源，热量经过耐火砖和冶金焦粒进一步传导到炭块。焙烧目的在于：排出预焙阳极生块中沥青的挥发份，使粘结剂焦化形成沥青焦进一步降低电阻率和提高强度，焙烧温度为1150～1180℃。焙烧后的炭块经多功能夹具天车出炉后进冷却后，再进入解组机解组清理干净表面粘接料，检验合格后运至成品库，次品及不合格品经破碎后进入中碎筛分、磨粉、配料工序。完成冷却后的预焙阳极经解组后自动清理。解组、自动清理工序废气收集后经袋式除尘器处理，然后通过原有24m高排气筒(DA006)和排气筒24m高DA010排放。焙烧烟气经“炉内脱硝+SNCR脱硝+炭粉吸附系统（电捕焦油器备用）+石灰-石膏法脱硫+湿电除尘器”处理后通过原有79m高排气筒(DA005)排放。冶金焦填吸料过程产生粉尘经袋式除尘器处理后无组织排放。焙烧烟气炭粉吸附系统利用煅后焦细粉进行吸附烟气中的VOCs，烟气经反应器与吸附剂反应吸附后，经主烟道进入布袋除尘器净化后进入脱硫湿电进一步处理。产污环节：焙烧过程焙烧废气G5，自动解组清理产生粉尘G6、冶金焦填吸料过程产生粉尘G7,脱硫过程脱硫石膏S1，废冶金焦S2，填料吸料过程收集的冶金焦粉尘S2，自动清理颗粒物S3，设备运行噪声N。 2、开槽根据要求，对预焙阳极进行开槽，开槽产生的粉尘经两台袋式除尘器处理后，通过**24m高排气筒(DA008)排放。开槽工序产生的边角料和除尘器收集粉尘定期回用于破碎间，经破碎后进入中碎筛分、磨粉、配料工序。产污环节：开槽过程产生粉尘G8、设备运行噪声N。	一、原料准备过程 1、卸料、破碎、输送、煅烧工序购进的石油焦卸料于智能化仓储区域贮仓内，送料车于卸料站进行卸料，卸料后的原料通过破碎间进行破碎，由输送皮带输送至智能化仓储区域内的10个贮仓内。通过智能化控制系统（按照工艺配方要求调整各料仓下料量搭配）控制给料机下料，下料后的原料通过各部位带式输送机输送至煅烧炉顶料仓，再由自动布料车布料至煅烧罐中进行煅烧。生产煅后焦的原料为石油焦，因石油焦含有一定水分和挥发分，需进行煅烧。煅烧主要是将石油焦隔绝空气，经过1300℃高温处理，达到预焙阳极生产的需要。煅烧炉（首次启动）使用天然气点火，由于石油焦中含有的挥发分是一种碳氢化合物，煅烧炉温度达到一定温度后石油焦中的挥发份开始溢出自燃，不需外加燃料，挥发份所产生的热量除满足炉体所需温度外还有大量的高温烟气经余热锅炉产生蒸汽进行余热发电。石油焦卸料、破碎、输送等过程产生粉尘，废气收集后经袋式除尘器处理后通过一根30m高排气筒（DA007）排放，除尘器收集粉尘定期回用于自身卸料工序。煅烧车间废气经SNCR+SCR脱硝+脱硫湿电一体塔处理后通过79m高排气筒(DA009)排放；煅后焦排料输送工序废气收集后经袋式除尘器处理，随后作为预热空气进入煅烧炉参与燃烧，最后通过一根79m高排气筒(DA009)排放，除尘器收集粉尘定期回用于自身煅后焦输送工序。产污环节：石油焦卸料、破碎、输送等过程产生粉尘G1，煅烧过程煅后焦输送及煅烧废气G2，脱硫过程脱硫石膏S1，余热发电过程产生循环冷却排污水W1，设备运行噪声N。 2、中碎、筛分、磨粉、配料干混、混捏成型工序（1）中碎、筛分：石油焦经煅烧后成为煅后焦，需进行破碎。煅后焦首先进入大、小对辊机进行破碎，破碎后通过斗式提升机提至高楼部9层进行筛分，筛后的各种粒度料分别贮存在不同料仓内，以供配料使用，整个过程都为密闭环节，配有收尘设施，除尘器收集粉尘定期回用于混捏工序。中碎、筛分过程废气经密闭收尘至袋式除尘器处理后经65m排气筒（DA001）排放。产污环节：中碎、筛分等过程产生粉尘G3，设备运行噪声N。（2）磨粉：将粒度小于0.8mm的各种煅后焦粒度料加入磨粉机进行磨粉，研磨后的粉料被鼓风机风流吸出，经置于主机上方的分级机进行分级，粒径符合规定的粉料随风流进入袋式除尘器，收集后经出粉管排出送进粉料配料料仓内，以供配料。磨粉废气经密闭收尘至袋式除尘器处理后经65m排气筒（DA001）排放，除尘器收集粉尘定期回用于混捏工序。外购煅后焦产生的粉尘经袋式除尘器处理后无组织排放。产污环节：磨粉过程产生粉尘G3，外购煅后焦输送过程产生的粉尘G9，设备运行噪声N。（3）配料干混：不合格的生熟块经破碎后与经中碎、磨粉后各粒径的物料按照配比进行配料，不合格的生熟块破碎、配料废气经收集至袋式除尘器处理后经65m排气筒（DA001）排放，除尘器收集粉尘定期回用于混捏工序。产污环节：破碎、配料等过程产生粉尘G3，设备运行噪声N。二、生阳极块加工 1、沥青保温：用导热油保温外购的液态沥青，保持温度180～200℃，导热油炉加热热源使用煅烧炉烟气余热，煅烧炉烟气温度约1000℃左右，烟气进入有机热载体炉（导热油炉），经换热后的烟气处理达标后经的79m高排气筒(DA009)排放。沥青保温过程产生的废气经炭粉吸附处理后经65m排气筒（DA001）排放。 2、混捏（干混和湿混）：筛分后的煅后焦按照一定配比加入混捏锅，混捏分干混和湿混两个阶段，干混不少于25分钟，湿混30分钟，混捏锅的上部为干混工段干混25分钟后，进入混捏锅下部与按比例要求加入热沥青进行湿混，混捏后的温度达到165℃左右。干混废气经自带除尘器处理后再进入袋式除尘器处理后经65m排气筒（DA001）排放。湿混过程产生废气经炭粉吸附处理后经65m排气筒（DA001）排放，吸附过程产生的废炭粉作为原料直接回用于混捏工序。产污环节：干混过程产生粉尘G3，沥青保温过程产生沥青烟气G4，湿混过程产生沥青烟气G4，废导热油S4，设备运行噪声N。 3、振动成型：混捏后的糊料经皮带输送至成型机上端凉料机，糊料温度降至155℃左右，通过计量送入模箱内经振动成型机进行振动成型，成型过程中通过导热油维持振动成型机温度在155℃左右，导热油炉加热热源使用煅烧炉烟气余热。振动成型后的生制品进入降温水池进行冷却降温，再输送至焙烧车间。成型废气经炭粉吸附处理后经65m排气筒（DA001）排放。成型生产过程中产生的生块废品经破碎机进行破碎后，进入中碎筛分、磨粉、配料工序。产污环节：成型过程产生沥青烟气G4，设备运行噪声N。 4、冷却降温：振动成型后的生阳极进入冷水池中降温冷却2～3小时，降温后的生阳极块送焙烧炉内焙烧。三、焙烧预焙阳极 1、焙烧焙烧是预焙阳极生块在焙烧炉内隔绝空气热处理的过程。成型冷却后的预焙阳极生块经链板机输送至自动编组机进行编组，编组后经多功能夹具天车装入环式焙烧炉内，由多功能天车填充冶金焦粒，填充料用粒径2～6mm的冶金焦。焙烧是预焙阳极生块在焙烧炉料箱内通过冶金焦粒填充，冶金焦粒起到固定几何形状和隔绝空气导热的作用。天然气在火道中燃烧产生热源，热量经过耐火砖和冶金焦粒进一步传导到炭块。焙烧目的在于：排出预焙阳极生块中沥青的挥发份，使粘结剂焦化形成沥青焦进一步降低电阻率和提高强度，焙烧温度为1150～1180℃。焙烧后的炭块经多功能夹具天车出炉后进冷却后，再进入解组机解组清理干净表面粘接料，检验合格后运至成品库，次品及不合格品经破碎后进入中碎筛分、磨粉、配料工序。完成冷却后的预焙阳极经解组后自动清理。解组、自动清理工序废气收集后经袋式除尘器处理，然后通过原有24m高排气筒(DA006)和排气筒24m高DA010排放。焙烧烟气经“炉内脱硝+SNCR脱硝+炭粉吸附系统（电捕焦油器备用）+石灰-石膏法脱硫+湿电除尘器”处理后通过原有79m高排气筒(DA005)排放。冶金焦填吸料过程产生粉尘经袋式除尘器处理后无组织排放。焙烧烟气炭粉吸附系统利用煅后焦细粉进行吸附烟气中的VOCs，烟气经反应器与吸附剂反应吸附后，经主烟道进入布袋除尘器净化后进入脱硫湿电进一步处理。产污环节：焙烧过程焙烧废气G5，自动解组清理产生粉尘G6、冶金焦填吸料过程产生粉尘G7,脱硫过程脱硫石膏S1，废冶金焦S2，填料吸料过程收集的冶金焦粉尘S2，自动清理颗粒物S3，设备运行噪声N。 2、开槽根据要求，对预焙阳极进行开槽，开槽产生的粉尘经两台袋式除尘器处理后，通过**24m高排气筒(DA008)排放。开槽工序产生的边角料和除尘器收集粉尘定期回用于破碎间，经破碎后进入中碎筛分、磨粉、配料工序。产污环节：开槽过程产生粉尘G8、设备运行噪声N。
解组2#工序由于距离原有解组工艺排气筒DA006较远，废气输送受距离和厂区布置限制，因此**解组2#排气筒DA010，此排气筒为一般排放口，不会导致大气污染物颗粒物无组织量增加，因此不属于重大变动。高楼部雷蒙磨由4台变更至5台，雷蒙磨为配套设施，不属于主要生产装置设备，产生颗粒物通过DA001排放，经验收监测，污染物未增加，因此不属于重大变动。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

废气有组织：（1）煅烧车间废气经SNCR（依托原有）+SCR+脱硫、湿电一体塔处理（新增），最终通过79m高排气筒(DA009)排放。（2）煅后焦排料输送过程产生的粉尘经两台袋式除尘器处理后作为煅烧炉预热空气使用，经79m高排气筒（DA009）排放。（3）中碎、筛分、磨粉、配料干混过程产生的粉尘配备袋式除尘器，沥青储存、混捏、成型过程中产生的沥青烟气通过炭粉吸附后均通过一根原有65m高排气筒（DA001）排放。（4）焙烧车间焙烧废气经新增低氮燃烧+SNCR脱硝+电捕焦油器+石灰-石膏法脱硫+湿电除尘器处理后通过一根原有79m高排气筒(DA005)排放。（5）焙烧解组、自动清理工序废气收集后经袋式除尘器处理，然后通过一根原有24m高排气筒(DA006)排放。（6）智能仓储项目产生的原料卸料、破碎、投料工序废气收集后经袋式除尘器处理，依托一根原有30m高排气筒(DA007)排放。（7）焙烧一车间开槽工序废气收集后经袋式除尘器处理，然后通过24m高排气筒(DA008)排放。废气无组织：（1）焙烧一车间冶金焦装填、吸料采用自带除尘器的自动吸料行车处理后无组织排放（2）焙烧二车间冶金焦装填、吸料采用自带除尘器的自动吸料行车处理后无组织排放（3）焙烧一车间安装两条3D可视化智能机器人炭块清理系统，减少无组织颗粒物（4）成型车间成型机更换为全自动成型机，运行过程密闭性增强，减少无组织沥青烟、苯并[a]芘和VOCs的排放（5）废块破碎间外购煅后焦输送过程并配备了布袋除尘设施，减少无组织颗粒物排放（6）智能仓储新增喷淋除尘设备，处理车间无组织颗粒物排放废水：建设项目涉及污水增加的部分为脱硫循环系统的脱硫除尘废水，煅烧循环冷却系统高浓度循环水。煅烧循环冷却系统冷却水循环使用，不外排，循环水浓度变处理站处理。烟气湿法脱硫系统用水循环使用，当吸收塔内浆液达到一定密度时，用石膏排出泵排出，打入缓冲罐，经旋流站、真空皮带机脱出石膏，分离后的重新循环使用，不外排。配套的脱硫塔**处理站处理，采用“pH调节+浓水混凝反应沉淀+砂滤+超滤+二级抗污染RO+二级高脱盐RO+蒸发结晶”工艺，经过处理后的净化水回用于煅烧冷却循环系统，浓水经蒸发器进行蒸发结晶处理，处理后的冷凝水回用于煅烧冷却循环系统，以上新增废水均不外排。生活办公区本项目无新增人员，无新增生活污水产生。生活污水经一体化全**设备处理。车间噪声：选用低噪声设备、采取基础减振、隔声等降噪措施固废：一般固废依托现有综合仓库、其他仓库、车间内暂存区域储存等；危险废物依托现有15m2危废储存间储存，定期由有危废资质的单位处置。事故水池：依托现有事故水池、事故水导排系统、防渗系统等	废气有组织：（1）煅烧车间废气经SNCR（依托原有）+SCR+脱硫、湿电一体塔处理（新增），最终通过79m高排气筒(DA009)排放。SNCR依托原有，其余。与环评一致。（2）煅后焦排料输送过程产生的粉尘经两台袋式除尘器处理后作为煅烧炉预热空气使用，经79m高排气筒（DA009）排放。与环评一致。（3）中碎、筛分、磨粉、配料干混过程产生的粉尘配备袋式除尘器，沥青储存、混捏、成型过程中产生的沥青烟气通过炭粉吸附后均通过一根原有65m高排气筒（DA001）排放。与环评一致。（4）焙烧车间焙烧废气经新增低氮燃烧+SNCR脱硝+炭粉吸附系统（电捕焦油器备用）+石灰-石膏法脱硫+湿电除尘器处理后通过一根原有79m高排气筒(DA005)排放。低氮燃烧，为进一步减排VOCs，炭粉吸附系统，电捕焦油器备用，其余依托原有。不属于重大变动。（5）焙烧解组、自动清理工序废气收集后经袋式除尘器处理，然后通过一根原有24m高排气筒(DA006)和的24m高排气筒DA010排放。不属于重大变动。（6）智能仓储项目产生的原料卸料、破碎、投料工序废气收集后经袋式除尘器处理，依托一根原有30m高排气筒(DA007)排放，依托现有，与环评一致。（7）焙烧一车间开槽工序废气收集后经袋式除尘器处理，然后通过24m高排气筒(DA008)排放。与环评一致。废气无组织：（1）焙烧一车间：依托现有，与环评一致。（2）焙烧二车间：冶金焦装填、吸料采用自带除尘器的自动吸料行车处理后无组织排放，与环评一致。（3）焙烧一车间：安装两条3D可视化智能机器人炭块清理系统，减少无组织颗粒物，与环评一致。（4）成型车间：成型机更换为全自动成型机，运行过程密闭性增强，减少无组织沥青烟、苯并[a]芘和VOCs的排放，与环评一致。（5）废块破碎间：外购煅后焦输送过程并配备了布袋除尘设施，减少无组织颗粒物排放，与环评一致。（6）智能仓储：新增喷淋除尘设备，处理车间无组织颗粒物排放，与环评一致。废水：建设项目涉及污水增加的部分为脱硫循环系统的脱硫除尘废水，煅烧循环冷却系统高浓度循环水。煅烧循环冷却系统冷却水循环使用，不外排，循环水浓度变处理站处理。烟气湿法脱硫系统用水循环使用，当吸收塔内浆液达到一定密度时，用石膏排出泵排出，打入缓冲罐，经旋流站、真空皮带机脱出石膏，分离后的重新循环使用，不外排。配套的脱硫塔****处理站处理，采用“pH调节+浓水混凝反应沉淀+砂滤+超滤+二级抗污染RO+二级高脱盐RO+蒸发结晶”工艺，经过处理后的净化水回用于煅烧冷却循环系统，浓水经蒸发器进行蒸发结晶处理，处理后的冷凝水回用于煅烧冷却循环系统，以上新增废水均不外排。生活办公区依托现有与环评一致车间噪声：选用低噪声设备、采取基础减振、隔声等降噪措施，与环评一致。固废：依托现有，与环评一致。事故水池：依托现有，与环评一致。
焙烧工序有机废气采用炭粉吸附系统处理，电捕焦油器作为备用，炭粉吸附系统是利用煅后焦细粉吸附焙烧烟气中的VOCs，废气通过反应器与吸附剂进行吸附，因企业现有成型车间已采用炭粉吸附系统，经实验论证，炭粉吸附系统对焙烧炉中VOCs的去除效率相较于电捕焦油器稳定，且不产生固废，属于污染防治措施改进，经验收监测，污染物未增加，因此不属于重大变动。解组2#工序由于距离原有解组工艺排气筒DA006较远，废气输送受距离和厂区布置限制，因此**解组2#排气筒DA010，此排气筒为一般排放口，不会导致大气污染物颗粒物无组织量增加，因此不属于重大变动。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）本项目建成后，全厂的环境防护距离为东、西、北厂界外100米，南厂界外50米。目前，在此范围内无敏感目标。你公司应配合做好防护距离内的规划控制，防护距离内禁止建设居禁止建设居民区、学校、医院等敏感保护目标。（2）项目建设必须严格执行环境保护设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投用的“三同时”制度。项目建成后按规定在投用行建设项目竣工环境保护验收。（3）在发生实际排污行为前，按照经批准的环境影响评价文件认真梳理并确认各项环境保护措施落实后，依法变更排污许可证，做到依证排污。（4）完善并落实监测计划，建立监测台账制度，保存原始监测记录，并依法公开。依托现有在线监测设施及监测计划，排气筒(DA009)配套安装烟气在线监测装置。 (5)建设单位应当建立与项目环境保护工作需求相适应的环境管理团队，按照环境保护设施的设计要求和排污许可证规定的排放要求，制定完善环境保护管理制度和操作规程，并保障环境保护设施正常运行。 (6)在污染防治技术选用时充分考虑安全因素，对环保设施和项目开展安全风险辨识管理，健全内部管理责任制度，严格依据标准规范建设环保设施和项目。	（1）全厂的环境防护距离为东、西、北厂界外100米，南厂界外50米。最近的村距离厂界600m，在环境防护距离范围内无敏感目标。（2）项目建设严格执行了环境保护设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投用的“三同时”制度。项目建成后按规定在投用行建设项目竣工环境保护验收。（3）企业已申领排污许可证，证书编号913******2003279001V。（4）建设单位在排污许可证管理信息平台填报了自行监测计划，DA001排气筒每半年进行苯并[a]芘、沥青烟的手工监测，每年进行挥发性有机物的手工监测，DA005排气筒每年进行氨、挥发性有机物的手工监测，每季度进行苯并[a]芘的手工监测，DA006、DA007、DA008、DA010每半年进行颗粒物的手工监测，DA009排气筒每年进行氨、硫化氢的手工监测。每半年开展厂界二氧化硫、苯并[a]芘、总悬浮颗粒物、挥发性有机物的手工监测，每年开展厂界无组织氨、臭气浓度、硫化氢的手工监测，并在排污许可证管理信息平台提交执行报告。厂区分别在高楼部、煅烧车间和焙烧车间排污口安装在线监测设施。本项目DA009排气筒和原有DA005排气筒、DA001排气筒安装有CEMS烟气在线监测系统，设有采样平台和监测孔，已稳定运行并与当地环保部门联网，可实时监测SO2、NOx、烟尘等污染物浓度。CEMS烟气在线监测系统已通过验收备案。 (5)**设有环保科，公司的环保手续、建设项目“三同时”实施的监督检查、与环保部门的协调等工作。环保科的主要职责是按照国家有关环保法规、规范，建立健全各项规章制度，监督环保设施运转情况，负责填报环境统计报表，建立环境保护档案。目前大部分污染因子委托有资质单位对污染因素进行监测。建设项目依托厂区现有管理机构。项目建成投产后，公司丰富的环境管理经验以及企业、当地环保部门成熟的环境管理制度来对本项目进行环境管理。 (6)建设单位已编制完成《突发环境事件应急预案》，并于2024年8环境局分局进行了备案。本项目针对各装置、罐组等区域潜在的风险事故区或风险源采取相应的事故风险防范措施，建立了三级防控体系。
无变动

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）沥青烟(吨/年) 苯并[α]芘(吨/年) 氨(吨/年)

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0	0	0	0	0	0	/
82.95	45.21	77	82.95	45.21	-37.74	/
155.09	81.16	154.48	155.09	81.16	-73.93	/
43.36	23.91	12.63	43.36	23.91	-19.45	/
17.82	10.78	13.79	17.82	10.78	-7.04	/
11.51	10.402	11.364	11.51	10.402	-1.108	/
0.0002	0.0001	0.0002	0.0002	0	0	/
2.798	4.4	9.586	2.798	4.4	1.602	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	煅烧炉排气筒DA009（高度79m）	SO2、NOx、颗粒物排放可满足《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表2重点控制区要求（SO2 50mg/m3、NOX100mg/m3、颗粒物10mg/m3）和《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二类区标准要求（颗粒物85kg/h）；氨、硫化氢满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2标准要求（氨75kg/h、硫化氢5.2kg/h）	煅烧车间煅烧炉烟气经SNCR+SCR脱硝+脱硫湿电一体塔处理后通过79m高排气筒(DA009)排放；煅后焦排料输送工序废气，经收集、袋式除尘器处理，随后作为预热空气进入煅烧炉参与燃烧，最后通过一根79m高排气筒(DA009)排放。DA009排气筒安装有CEMS烟气在线监测系统，设有采样平台和监测孔，已稳定运行并与当地环保部门联网，可实时监测SO2、NOx、烟尘等污染物浓度。CEMS烟气在线监测系统已通过验收备案	煅烧废气排气筒（DA009）SO2最大排放浓度为12mg/m3、NOx最大排放浓度为20mg/m3、颗粒物最大排放浓度为2.4 mg/m3，满足《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表2重点控制区要求（SO2 50mg/m3、NOX100mg/m3、颗粒物10mg/m3）；氨排放速率最大为0.38 kg/h、硫化氢排放速率最大为0.04 kg/h，满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2标准要求（氨75kg/h、硫化氢5.2kg/h）
2	焙烧车间排气筒DA005（高度79m）	SO2、NOx、颗粒物排放可满足《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表1重点控制区要求（SO2 50mg/m3、NOX100mg/m3、颗粒物10mg/m3）和《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二类区标准要求（颗粒物85kg/h）；苯并[a]芘、沥青烟均满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（DB37/2375-2019）表1排放限值标准（苯并[a]芘0.3μg/m3、沥青烟5 mg/m3）；氨满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2标准要求（75kg/h）；VOCs(以非甲烷总烃计）排放满足《挥发性有机物排放标准第7部分：其他行业》（DB37/2801.7-2019）表1中非金属矿物制品行业标准限值（20mg/m3，29kg/h）	焙烧车间焙烧炉采用低氮燃烧器，产生的烟气经SNCR脱硝+炭粉吸附（电捕焦油器备用）+石灰-石膏法脱硫+湿电除尘器处理后通过79m高排气筒(DA005)排放	焙烧废气排气筒（DA005）SO2最大排放浓度为16mg/m3、NOx最大排放浓度为27mg/m3、颗粒物最大排放浓度为2.2 mg/m3，满足《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表1重点控制区要求（SO2 50mg/m3、NOX100mg/m3、颗粒物10mg/m3）；苯并[a]芘未检出（<0.01 ng/m3）、沥青烟最大排放浓度3.9 mg/m3，均满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（DB37/2375-2019）表1排放限值要求（苯并[a]芘0.3μg/m3、沥青烟5 mg/m3）；氨最大排放速率0.29 kg/h，满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2标准要求（75kg/h）；VOCs(以非甲烷总烃计）最大排放浓度为4.42mg/m3、最大排放速率为0.84kg/h，满足《挥发性有机物排放标准第7部分：其他行业》（DB37/2801.7-2019）表1中非金属矿物制品行业标准限值（20mg/m3，29kg/h）要求；污染物排放同时达到《铝工业污染物排放标准》(GB25465-2010)修改单表1要求
3	开槽加工工艺排气筒DA008（高度24m）	《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表1重点控制区要求（颗粒物10mg/m3）	开槽工序产生的颗粒物收集后经袋式除尘器处理，然后通过一根24m高排气筒(DA008)排放	开槽工序废气排气筒（DA008）颗粒物最大排放浓度2.6 mg/m3，满足《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表1重点控制区要求（颗粒物10mg/m3）
4	高楼部排气筒DA001（高度65m）	颗粒物排放可满足《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表 1 重点控制区要求（颗粒物10mg/m3）和《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二类区标准要求（颗粒物85kg/h）；苯并[a]芘满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2标准要求（苯并[a]芘0.3μg/m3）；沥青烟满足《铝工业污染物排放标准》（GB25465-2010）修改单表1排放限值（沥青烟20 mg/m3）；VOCs(以非甲烷总烃计）排放满足《挥发性有机物排放标准第7部分：其他行业》（DB37/2801.7-2019）表1中非金属矿物制品行业标准限值（20mg/m3，29kg/h）	煅后焦中碎、筛分、磨粉等过程产生的粉尘先经密闭收集、干混废气密闭收集后先经自带除尘器处理，再汇至袋式除尘器处理后通过65m高排气筒（DA001）排放；沥青保温、湿混和成型过程产生的废气，经炭粉吸附处理后再经65m高排气筒（DA001）排放。	颗粒物最大排放浓度2.7 mg/m3，满足《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表1重点控制区要求（颗粒物10mg/m3）；苯并[a]芘未检出（<0.01ng/m3），满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2标准要求（苯并[a]芘0.3μg/m3）；沥青烟最大排放浓度为2.7 mg/m3，满足《铝工业污染物排放标准》（GB25465-2010）修改单表1排放限值（沥青烟20 mg/m3）；VOCs(以非甲烷总烃计）最大排放排放浓度为0.54 mg/m3，最大速率为4.35×10-2 kg/h，满足《挥发性有机物排放标准第7部分：其他行业》（DB37/2801.7-2019）表1中非金属矿物制品行业标准限值（20mg/m3，29kg/h）要求
5	焙烧二车间解组清理排气筒DA006（高度24m）	《区域性大气污染物综合排放标准》(DB37/2376-2013)表1重点控制区（颗粒物10 mg/m3）	解组、自动清理工序产生的粉尘，经收集再经袋式除尘器处理后，分别通过24m高排气筒DA006排放	解组、自动清理工序废气排气筒（DA006）颗粒物最大排放浓度2.6 mg/m3，满足《区域性大气污染物综合排放标准》(DB37/2376-2013)表1重点控制区（颗粒物10 mg/m3）
6	焙烧二车间解组2#清理排气筒DA010（高度24m）	《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表 1 重点控制区要求（颗粒物10mg/m3）	解组、自动清理2#工序废气收集后经袋式除尘器处理，然后通过排气筒**24m高DA010排放。	解组2#废气排气筒（DA010）颗粒物最大排放浓度2.5 mg/m3，满足《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表1重点控制区要求（颗粒物10mg/m3）
7	智能仓储排气筒DA007（高度30m）	《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表1重点控制区要求（颗粒物10mg/m3）	石油焦卸料、破碎、输送等过程产生的粉尘，经收集、袋式除尘器处理后通过一根30m高排气筒（DA007）排放	颗粒物最大排放浓度2.6 mg/m3,满足《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表1重点控制区要求（颗粒物10mg/m3）
8	无组织废气治理设施	颗粒物、苯并[a]芘、SO2厂界浓度满足《铝工业污染物排放标准》（GB25465-2010）表6**企业边界大气污染物浓度限值，氨、硫化氢满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1二级标准要求，VOCs（以非甲烷总烃计）满足《挥发性有机物排放标准第7部分：其他行业》（DB37/2801.7-2019）表2限值要求	智能仓储石油焦卸料、破碎、投料过程产生的无组织粉尘，采用封闭空间作业减少无组织逸散，****设备处理车间无组织颗粒物排放；解组、自动清理过程，采用自动清理机收集粉尘，智能机器人自动清理，减少无组织废气产生；成型机更换为全自动成型机，运行过程密闭性增强，减少无组织废气产生；冶金焦装填、吸料采用自带除尘器的自动吸料行车处理后无组织排放。	厂界颗粒物、苯并[a]芘、二氧化硫最大排放浓度分别为0.488mg/m3、未检出、0.026mg/m3、，均满足《铝工业污染物排放标准》(GB25465-2010)表6（颗粒物限值1mg/m3、苯并[a]芘限值0.00001 mg/m3、二氧化硫限值0.5mg/m3）限值要求，氨、硫化氢最大排放浓度分别为0.014 mg/m3、0.003 mg/m3，均满足《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)（氨限值1.5mg/m3、硫化氢限值0.06mg/m3）表1二级标准要求，臭气浓度、非甲烷总烃最大排放浓度分别为15（无量纲）、0.29 mg/m3，均满足《挥发性有机物排放标准第7部分:其他行业》(DB37/2801.7-2019)表2（臭气浓度限值16（无量纲）、非甲烷总烃限值2.0mg/m3）限值要求

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

噪声治理设施

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类功能区（昼间65 dB（A）、夜间55 dB（A））要求

本项目高噪声源主要为成型车间的全自动成型机，焙烧一车间的开槽机、除尘风机、破碎间的外购煅后焦吸料行车，煅烧炉的脱硫湿电一体塔的风机和水泵等，噪声级约为80～90dB（A），采取减振、隔声等措施后，噪声对环境影响较小

厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类功能区（昼间65 dB（A）、夜间55 dB（A））要求

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

严格落实环境影响报告书提出的防渗、防漏污染措施，项目运营中关注依托工程防渗层的完整性，防止施工过程对已有防渗层产生破坏，及时对破损的防渗层进行修补。在厂区下游布设1口地下水监控井，加强区域地下水水质的跟踪监测等，避免对地下水造成污染

严格落实了防渗、防漏污染措施，项目运营中关注依托工程防渗层的完整性，防止施工过程对已有防渗层产生破坏，及时对破损的防渗层进行修补。在厂区下游布设1口地下水监控井，加强区域地下水水质的跟踪监测等，避免对地下水造成污染。验收监测期间，除总硬度存在超标现象外，其他因子监测结果均满足《地下水质量标准》（GB/T14848-2017）Ⅲ类标准要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

软水制备废反渗透膜、废超滤滤芯、废活性炭滤芯厂家回收利用;脱硫石膏、废冶金焦、填吸料过程收集粉尘、自动清理粉尘和废耐火砖、结晶盐外售综合利用;地面冲洗收集灰尘由环卫部门清运。废导热油、废矿物油及废油桶、废液压油、****实验室废液及废包装、废SCR脱硝催化剂等危险废物的收集、贮存须达到《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)和有关要求，依托现有危废暂存间收集暂存后委托有资质单位处置。

生产过程中产生的工业固废主要包括软水制备废反渗透膜、废超滤滤芯、废活性炭滤芯、脱硫石膏、废耐火砖、废冶金焦、填吸料过程收集粉尘、自动清理粉尘、浓盐水蒸发的结晶盐、地面冲洗收集灰尘、废液压油、废脱硝催化剂、废导热油、废油漆桶、废矿物油及废油桶、实验室废液及废包装等。浓盐水蒸发的结晶盐由一般固废处理单位处理；软水制备废反渗透膜、废超滤滤芯、废活性炭滤芯厂家回收利用；脱硫石膏、废冶金焦、填吸料过程收集粉尘、自动清理粉尘和废耐火砖外售综合利用；废液压油、废脱硝催化剂、废导热油、废油漆桶、废矿物油及废油桶、实验室废液及废包装等委托有危废处理资质的单位处理；吸附后的炭粉作为原料直接回用于混捏工序；地面冲洗收集灰尘由环卫部门清运。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

要建立健全环境应急预案和受影响区域内人员应急疏散方案，配备足够的应急队伍、设备和物资，项目依托现有风险防范措施和一座4790立方米事故水池，落实各项应急处理和防范施。发生突发环境事件，立即启动应急预案，非正常工况污染物要全部收集并妥善处置，采取有效措施控制、减轻、消除对环境的影响。

已落实，建设单位已编制完成《****突发环境事件应急预案》，并于2024年8****环境局**分局进行了备案。本项目针对各装置、罐组等区域潜在的风险事故区或风险源采取相应的事故风险防范措施，建立了三级防控体系，厂区内合计有效容积4790m3的事故水池1座，位于厂区东南侧高楼部地下二层。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程