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浙江佳岛缝纫机有限公司生产线改造提升项目
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| 913********5966186 | 建设单位法人：王华青 |
| 王翔 | 建设单位所在行政区划：**省**市**区 |
| **省**市**区**大道东段993号 |
建设项目基本信息
| ****生产线改造提升项目 | 项目代码：**** |
| 建设性质： | |
| 2021版本:070-采矿、冶金、建筑专用设备制造；化工、木材、非金属加工专用设备制造；食品、饮料、烟草及饲料生产专用设备制造；印刷、制药、日化及日用品生产专用设备制造；纺织、服装和皮革加工专用设备制造；电子和电工机械专用设备制造；农、林、牧、渔专用机械制造；医疗仪器设备及器械制造；环保、邮政、社会公共服务及其他专用设备制造 | 行业类别（国民经济代码）：C3551-C3551-纺织专用设备制造 |
| 建设地点： | **省**市**区 三甲街道**大道东段993号 |
| 经度:121.49293 纬度: 28.6468 | ****机关：****环境局 |
| 环评批复时间： | 2023-09-13 |
| 台环建（新）〔2023〕25号 | 本工程排污许可证编号：913********5966186001X |
| 2024-01-13 | 项目实际总投资(万元)：170 |
| 60 | 运营单位名称：**** |
| 913********5966186 | 验收监测(调查)报告编制机构名称：******公司 |
| ****1002MA2MA5G277 | 验收监测单位：**大地****公司 |
| ****1000MA2DUA3E70 | 竣工时间：2024-04-05 |
| 2024-08-01 | 调试结束时间：|
| 2025-05-13 | 验收报告公开结束时间：2025-06-10 |
| 验收报告公开载体： | http://www.dd-detection.com/h-nd-1400.html |
2、工程变动信息
项目性质
| 技改 | 实际建设情况：技改 |
| 无变动 | 是否属于重大变动：|
规模
| 年产15万台缝纫机 | 实际建设情况：年产15万台缝纫机 |
| 无变动 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 外购的缝纫机主体机壳主要有毛坯机壳（7万套）和成品机壳（8万套），外购的毛坯机壳需进行精加工处理后，与外购成品机壳一起进行打磨。若有生锈机壳，则生锈机壳需经抛丸处理。磨光后的工件进行硅烷化前处理，有效提高涂料对机壳的附着力；接下来再进入喷漆流水线进行喷胶和喷漆（水性漆）；喷漆（水性漆）后进入烘道烘干，烘道为天然气直接加热，加热温度约 220℃ ,烘干之后部分机壳表面有细孔，需进行挫灰修补，然后打磨平整；打磨之后再进行表面喷塑，喷塑后对机壳塞孔进行吹灰，然后再进入烘道固化；固化后部分机壳（约8万套）需要进行贴条，然后进入烘道烘干；烘干后对机壳进行铰孔、扩孔，然后进行吹灰，再经超声波清洗、清洗、喷淋、吹干、烘干后与其余成品零件进行组装，然后进行试车，试车后入库。 本次技改项目外购的毛坯小零件（铁护罩、皮带轮、扳手）需进行喷塑，喷塑后进入电烘箱固化，形成成品小零件。 本次技改的主要产污环节为：硅烷化前处理（具体见图 2-4）、喷封闭胶、喷漆（水性漆）及烘干、打磨、吹灰、喷塑及固化。 1、硅烷化前处理生产工艺流程： 预脱脂、主脱脂： 由于机壳表面上都会不同程度地存在着污垢和缺陷 ，如灰尘、残留油污等 。因此需要用化学和物理的方法对制品表面进行必要的清洗 ，使其裸露纯净的金属基体，以利后道工序顺利进行。本次技改项目采用无磷脱脂剂和水作为除油溶液，浓度约5%。 喷淋水洗1：本工序需添加防锈剂，防止缝纫机表面生锈。水基防锈（清洗）剂和水混合后使用，浓度约为3%。 喷淋水洗2：**洗去除工件表面残留药剂。 硅烷化：硅烷化是以有机硅烷水溶液为主要成分进行表面处理的过程，在缝纫机表面产生硅烷膜，可为金属在涂漆或粉末涂层前提供极佳的底层，作为传统磷化剂的替代品。 喷淋水洗：去除工件表面残留药剂，使表面保持清洁。 热水洗：工件再次投入热水洗槽进行清洗，需添加防锈剂，热水洗的温度约为70℃。 烘干：工件进入烘道（烘道尺寸：19m×2.4m×1.7m）干燥，工作温度约200℃ ,烘道采用天然气直接加热，会产生天然气燃烧废气（硅烷化烘道）。 2、喷封闭胶 喷封闭胶可渗透到工件内部，堵塞工件中的毛细孔，抑制涂料水分的渗透，使渗透变得均匀，起到隔离作用。此过程会产生喷胶废气和胶渣。 3、喷漆（水性漆）及烘干 本次技改项目设有1条喷漆流水线，包含1个喷漆房（L4m×B1.75m×H2.6m）、1 条烘道(22 .4m×1.6m×1.7m) 。 流水线上设1个水帘喷台，配有1支喷枪，工件喷漆后进入烘道烘干，烘道采用天然气燃烧直接加热。此过程会产生喷漆废气、喷漆烘干废气和天然气燃烧废气（喷漆烘道）、水帘废水、喷淋废水和漆渣，喷胶与喷漆不同时进行。 4、打磨 机壳需先进行打磨，打磨过程中会产生打磨粉尘、噪声和打磨集尘灰。 5、吹灰 打磨、喷塑和铰孔后需对机壳进行吹灰，清除机壳孔洞中的铁屑、铁粉，吹灰过程会产生吹灰粉尘、噪声和吹灰集尘灰。 6、喷塑及固化 本次技改项目新增1条自动喷塑流水线 ，设有1个密闭喷塑室 ，2个喷台 ，配套 8 个喷枪（6把自动喷枪，2把手动喷枪），工件喷塑后进入烘道进行烘烤固化(烘道尺寸： 26m×1.6m×1.9m) ，烘道采用天然气燃烧直接加热（喷塑烘道）。此过程会产生喷塑粉尘、喷塑固化废气、天然气燃烧废气和喷塑集尘灰。 7、贴条和烘干 喷塑、固化后部分机壳（约8万套）需要进行贴条，然后在烘道中进行烘干，烘干温度 约为 190℃-200℃ ,烘干时间约 50分钟。此烘道为贴条后烘干和超声波清洗后烘干的共用烘道，本次技改项目将此烘道由电加热调整为天然气直接加热，会产生天然气燃烧废气（清洗烘道）。 | 实际建设情况：抛丸工艺取消，根据环评喷漆喷胶不同时进行，目前产品以喷漆为主；硅烷化表面处理时，热水洗改为常温水洗；铰孔工艺改进不再吹灰，产品直接进入超声波清洗阶段，其余与环评一致。 |
| 根据实际产品需求进行工艺调整 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 废气：①喷胶废气、喷漆及烘干废气、天然气燃烧废气（喷漆烘道）：喷漆密闭生产，负压收集，烘道废气通过在烘道进出口上方设置收集气罩收集，喷漆、喷胶废气通过水帘除漆雾后再与喷漆烘干废气及天然气燃烧废气（喷漆烘道）一起进入“水喷淋+光催化”装置处理后通过18m高排气筒（DA001）排放。②打磨吹灰粉尘：废气收集后经布袋除尘处理后通过18米排气筒（DA002）高空排放。③1号喷塑线喷塑粉尘：喷塑废气收集后采用“设备自带滤筒+布袋除尘”处理后通过 18 米排气筒（DA003）高空排放。④2号喷塑线喷塑粉尘：喷塑废气收集后采用“设备自带滤筒+布袋除尘”处理后通过18米排气筒（DA004）高空排放。⑤喷塑固化废气及天然气燃烧废气（喷塑烘道、清洗烘道）：废气分别收集后通过18m高排气筒（DA005）排放。⑥天然气燃烧废气（硅烷化烘道）：废气经过集气罩收集后通过18m高排气筒（DA006）排放。 废水：①生活污水经隔油池、化粪池预处理达标后纳入市政污水管网，由******公司处理后排放。②3号厂房东侧设置一套废水处理设施，现有处理能力1.0t/d；扩建后处理能力不小于3t/d。处理工艺为：反应沉淀（混凝沉淀）+生化处理（缺氧+好氧）。 | 实际建设情况：废气：①喷胶废气、喷漆及烘干废气、天然气燃烧废气（喷漆烘道）：已落实。喷漆密闭生产，负压收集，烘道废气通过在烘道进出口上方设置收集气罩收集，喷漆、喷胶废气通过水帘除漆雾后再与喷漆烘干废气及天然气燃烧废气（喷漆烘道）一起进入“二级水喷淋”装置处理后通过20m高排气筒（DA001）排放。②打磨吹灰粉尘：打磨吹灰粉尘分3部分收集。3个打磨工位设置集气罩，废气收集后经布袋除尘处理于20m排气筒（DA002）排放；打磨后喷塑前对产品进行吹灰塞孔，工位设置集气罩，废气收集后经布袋除尘处理于20m排气筒（DA007）排放；喷塑后对产品进行吹灰去孔，工位设置集气罩，废气收集后经布袋除尘处理于20m（DA008）排气筒排放。③1号喷塑线喷塑粉尘：喷塑台自带吸风装置和滤芯除尘，废气收集经布袋除尘处理后，于20m排气筒（DA003）排放。④2号喷塑线喷塑粉尘：2#手动喷塑线喷塑台自带吸风装置和滤芯除尘，喷塑台废气收集管路上安装手动切换阀门，每个喷塑台对应1种颜色塑粉，每次喷塑仅开启一个喷塑台阀门收集废气，废气收集经布袋除尘处理后，于18m排气筒（DA004）排放。 ⑤喷塑固化废气及天然气燃烧废气（喷塑烘道、清洗烘道）：1#喷塑固化烘道进出口上方设置集气罩，2#喷塑烘箱上方设置集气罩，清洗烘道进出口设置集气罩，废气收集汇总后于18m（DA005）排气筒排放。⑥天然气燃烧废气（硅烷化烘道）：硅烷化烘道进出口设置集气罩，废气收集后于20m排气筒（DA006）排放。 废水：①生活污水经隔油池、化粪池预处理达标后纳入市政污水管网，由******公司处理后排放。②污水站扩建后处理能力为3t/d，生产废水经厂区废水处理设施（调节池+反应沉淀池+生化池+二沉池）处理达标后排入市政污水管网。 |
| “光催化”工艺属于2024年国家污染防治技术指导目录中的淘汰类，企业对废气处理设施改造升级，DA001喷胶、喷漆及烘干废气、天然气燃烧废气（喷漆烘道）处理工艺由“水喷淋+光催化”改为“二级水喷淋”，优于原废气处理工艺，废水处理工艺未变动。 企业根据厂房内平面布局及管道风量将原来的打磨吹灰粉尘分3部分收集排放，参考《排污许可证申请与核发技术规范 铁路、船舶、航空航天和其他运输设备制造业》（HJ 1124—2020）中表A.4表面处理（涂装）排污单位废气产污环节、污染物项目、排放形式、污染防治措施及对应排放口类型一览表，原排放口属于一般排放口，新增的2个排放口不属于主要排放口。 | 是否属于重大变动：|
其他
| 生产设备：项目淘汰现有老旧喷漆线1条，新增1条自动化喷漆线，新增1条自动喷塑生产线，并调整原有的手工喷塑生产线的生产位置；购置硅烷化生产线新增硅烷化工艺；本项目原有的电加热烘箱调整为天然气加热，并新增3条天然气加热烘道；新增喷胶、打磨吹灰等工艺并购置相应的设备。 | 实际建设情况：生产设备：1#自动喷塑线喷台减少1个，自动喷枪减少3台，手动喷枪减少1个；2#手动喷塑线喷塑台减少6个，烘箱减少1台，打磨台减少1个，根据“监测报告”分析及现场核实，喷塑设备减少可满足产能需求。 |
| 现有设备已满足生产需求 | 是否属于重大变动：|
项目性质
| 技改 | 实际建设情况：技改 |
| 无变动 | 是否属于重大变动：|
规模
| 年产15万台缝纫机 | 实际建设情况：年产15万台缝纫机 |
| 无变动 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 外购的缝纫机主体机壳主要有毛坯机壳（7万套）和成品机壳（8万套），外购的毛坯机壳需进行精加工处理后，与外购成品机壳一起进行打磨。若有生锈机壳，则生锈机壳需经抛丸处理。磨光后的工件进行硅烷化前处理，有效提高涂料对机壳的附着力；接下来再进入喷漆流水线进行喷胶和喷漆（水性漆）；喷漆（水性漆）后进入烘道烘干，烘道为天然气直接加热，加热温度约 220℃ ,烘干之后部分机壳表面有细孔，需进行挫灰修补，然后打磨平整；打磨之后再进行表面喷塑，喷塑后对机壳塞孔进行吹灰，然后再进入烘道固化；固化后部分机壳（约8万套）需要进行贴条，然后进入烘道烘干；烘干后对机壳进行铰孔、扩孔，然后进行吹灰，再经超声波清洗、清洗、喷淋、吹干、烘干后与其余成品零件进行组装，然后进行试车，试车后入库。 本次技改项目外购的毛坯小零件（铁护罩、皮带轮、扳手）需进行喷塑，喷塑后进入电烘箱固化，形成成品小零件。 本次技改的主要产污环节为：硅烷化前处理（具体见图 2-4）、喷封闭胶、喷漆（水性漆）及烘干、打磨、吹灰、喷塑及固化。 1、硅烷化前处理生产工艺流程： 预脱脂、主脱脂： 由于机壳表面上都会不同程度地存在着污垢和缺陷 ，如灰尘、残留油污等 。因此需要用化学和物理的方法对制品表面进行必要的清洗 ，使其裸露纯净的金属基体，以利后道工序顺利进行。本次技改项目采用无磷脱脂剂和水作为除油溶液，浓度约5%。 喷淋水洗1：本工序需添加防锈剂，防止缝纫机表面生锈。水基防锈（清洗）剂和水混合后使用，浓度约为3%。 喷淋水洗2：**洗去除工件表面残留药剂。 硅烷化：硅烷化是以有机硅烷水溶液为主要成分进行表面处理的过程，在缝纫机表面产生硅烷膜，可为金属在涂漆或粉末涂层前提供极佳的底层，作为传统磷化剂的替代品。 喷淋水洗：去除工件表面残留药剂，使表面保持清洁。 热水洗：工件再次投入热水洗槽进行清洗，需添加防锈剂，热水洗的温度约为70℃。 烘干：工件进入烘道（烘道尺寸：19m×2.4m×1.7m）干燥，工作温度约200℃ ,烘道采用天然气直接加热，会产生天然气燃烧废气（硅烷化烘道）。 2、喷封闭胶 喷封闭胶可渗透到工件内部，堵塞工件中的毛细孔，抑制涂料水分的渗透，使渗透变得均匀，起到隔离作用。此过程会产生喷胶废气和胶渣。 3、喷漆（水性漆）及烘干 本次技改项目设有1条喷漆流水线，包含1个喷漆房（L4m×B1.75m×H2.6m）、1 条烘道(22 .4m×1.6m×1.7m) 。 流水线上设1个水帘喷台，配有1支喷枪，工件喷漆后进入烘道烘干，烘道采用天然气燃烧直接加热。此过程会产生喷漆废气、喷漆烘干废气和天然气燃烧废气（喷漆烘道）、水帘废水、喷淋废水和漆渣，喷胶与喷漆不同时进行。 4、打磨 机壳需先进行打磨，打磨过程中会产生打磨粉尘、噪声和打磨集尘灰。 5、吹灰 打磨、喷塑和铰孔后需对机壳进行吹灰，清除机壳孔洞中的铁屑、铁粉，吹灰过程会产生吹灰粉尘、噪声和吹灰集尘灰。 6、喷塑及固化 本次技改项目新增1条自动喷塑流水线 ，设有1个密闭喷塑室 ，2个喷台 ，配套 8 个喷枪（6把自动喷枪，2把手动喷枪），工件喷塑后进入烘道进行烘烤固化(烘道尺寸： 26m×1.6m×1.9m) ，烘道采用天然气燃烧直接加热（喷塑烘道）。此过程会产生喷塑粉尘、喷塑固化废气、天然气燃烧废气和喷塑集尘灰。 7、贴条和烘干 喷塑、固化后部分机壳（约8万套）需要进行贴条，然后在烘道中进行烘干，烘干温度 约为 190℃-200℃ ,烘干时间约 50分钟。此烘道为贴条后烘干和超声波清洗后烘干的共用烘道，本次技改项目将此烘道由电加热调整为天然气直接加热，会产生天然气燃烧废气（清洗烘道）。 | 实际建设情况：抛丸工艺取消，根据环评喷漆喷胶不同时进行，目前产品以喷漆为主；硅烷化表面处理时，热水洗改为常温水洗；铰孔工艺改进不再吹灰，产品直接进入超声波清洗阶段，其余与环评一致。 |
| 根据实际产品需求进行工艺调整 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 废气：①喷胶废气、喷漆及烘干废气、天然气燃烧废气（喷漆烘道）：喷漆密闭生产，负压收集，烘道废气通过在烘道进出口上方设置收集气罩收集，喷漆、喷胶废气通过水帘除漆雾后再与喷漆烘干废气及天然气燃烧废气（喷漆烘道）一起进入“水喷淋+光催化”装置处理后通过18m高排气筒（DA001）排放。②打磨吹灰粉尘：废气收集后经布袋除尘处理后通过18米排气筒（DA002）高空排放。③1号喷塑线喷塑粉尘：喷塑废气收集后采用“设备自带滤筒+布袋除尘”处理后通过 18 米排气筒（DA003）高空排放。④2号喷塑线喷塑粉尘：喷塑废气收集后采用“设备自带滤筒+布袋除尘”处理后通过18米排气筒（DA004）高空排放。⑤喷塑固化废气及天然气燃烧废气（喷塑烘道、清洗烘道）：废气分别收集后通过18m高排气筒（DA005）排放。⑥天然气燃烧废气（硅烷化烘道）：废气经过集气罩收集后通过18m高排气筒（DA006）排放。 废水：①生活污水经隔油池、化粪池预处理达标后纳入市政污水管网，由******公司处理后排放。②3号厂房东侧设置一套废水处理设施，现有处理能力1.0t/d；扩建后处理能力不小于3t/d。处理工艺为：反应沉淀（混凝沉淀）+生化处理（缺氧+好氧）。 | 实际建设情况：废气：①喷胶废气、喷漆及烘干废气、天然气燃烧废气（喷漆烘道）：已落实。喷漆密闭生产，负压收集，烘道废气通过在烘道进出口上方设置收集气罩收集，喷漆、喷胶废气通过水帘除漆雾后再与喷漆烘干废气及天然气燃烧废气（喷漆烘道）一起进入“二级水喷淋”装置处理后通过20m高排气筒（DA001）排放。②打磨吹灰粉尘：打磨吹灰粉尘分3部分收集。3个打磨工位设置集气罩，废气收集后经布袋除尘处理于20m排气筒（DA002）排放；打磨后喷塑前对产品进行吹灰塞孔，工位设置集气罩，废气收集后经布袋除尘处理于20m排气筒（DA007）排放；喷塑后对产品进行吹灰去孔，工位设置集气罩，废气收集后经布袋除尘处理于20m（DA008）排气筒排放。③1号喷塑线喷塑粉尘：喷塑台自带吸风装置和滤芯除尘，废气收集经布袋除尘处理后，于20m排气筒（DA003）排放。④2号喷塑线喷塑粉尘：2#手动喷塑线喷塑台自带吸风装置和滤芯除尘，喷塑台废气收集管路上安装手动切换阀门，每个喷塑台对应1种颜色塑粉，每次喷塑仅开启一个喷塑台阀门收集废气，废气收集经布袋除尘处理后，于18m排气筒（DA004）排放。 ⑤喷塑固化废气及天然气燃烧废气（喷塑烘道、清洗烘道）：1#喷塑固化烘道进出口上方设置集气罩，2#喷塑烘箱上方设置集气罩，清洗烘道进出口设置集气罩，废气收集汇总后于18m（DA005）排气筒排放。⑥天然气燃烧废气（硅烷化烘道）：硅烷化烘道进出口设置集气罩，废气收集后于20m排气筒（DA006）排放。 废水：①生活污水经隔油池、化粪池预处理达标后纳入市政污水管网，由******公司处理后排放。②污水站扩建后处理能力为3t/d，生产废水经厂区废水处理设施（调节池+反应沉淀池+生化池+二沉池）处理达标后排入市政污水管网。 |
| “光催化”工艺属于2024年国家污染防治技术指导目录中的淘汰类，企业对废气处理设施改造升级，DA001喷胶、喷漆及烘干废气、天然气燃烧废气（喷漆烘道）处理工艺由“水喷淋+光催化”改为“二级水喷淋”，优于原废气处理工艺，废水处理工艺未变动。 企业根据厂房内平面布局及管道风量将原来的打磨吹灰粉尘分3部分收集排放，参考《排污许可证申请与核发技术规范 铁路、船舶、航空航天和其他运输设备制造业》（HJ 1124—2020）中表A.4表面处理（涂装）排污单位废气产污环节、污染物项目、排放形式、污染防治措施及对应排放口类型一览表，原排放口属于一般排放口，新增的2个排放口不属于主要排放口。 | 是否属于重大变动：|
其他
| 生产设备：项目淘汰现有老旧喷漆线1条，新增1条自动化喷漆线，新增1条自动喷塑生产线，并调整原有的手工喷塑生产线的生产位置；购置硅烷化生产线新增硅烷化工艺；本项目原有的电加热烘箱调整为天然气加热，并新增3条天然气加热烘道；新增喷胶、打磨吹灰等工艺并购置相应的设备。 | 实际建设情况：生产设备：1#自动喷塑线喷台减少1个，自动喷枪减少3台，手动喷枪减少1个；2#手动喷塑线喷塑台减少6个，烘箱减少1台，打磨台减少1个，根据“监测报告”分析及现场核实，喷塑设备减少可满足产能需求。 |
| 现有设备已满足生产需求 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 0.3113 | 0.2589 | 0.2626 | 0.3113 | 0 | 0.259 | -0.052 | |
| 0.093 | 0.078 | 0.079 | 0.093 | 0 | 0.078 | -0.015 | |
| 0.005 | 0.004 | 0.004 | 0.005 | 0 | 0.004 | -0.001 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0.04 | 0.04 | 0 | 0 | 0.04 | 0.04 | / |
| 0 | 0.079 | 0.296 | 0 | 0 | 0.079 | 0.079 | / |
| 1.174 | 1.566 | 2.268 | 0.881 | 0 | 1.859 | 0.685 | / |
| 0.088 | 0.017 | 0.107 | 0.088 | 0 | 0.017 | -0.071 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 生活污水处理设施、生产废水处理设施 | 执行《污水综合排放标准》(GB8978-1996)中的三级标准及《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》(DB33/887-2013)。 | 生活污水：经隔油池、化粪池预处理达标后纳入市政污水管网，由******公司处理后排放。生产废水：污水站扩建后处理能力为3t/d，生产废水经厂区废水处理设施（调节池+反应沉淀池+生化池+二沉池）处理达标后排入市政污水管网。 | 已监测 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 喷胶废气、喷漆及烘干废气、天然气燃烧废气（喷漆烘道） | 《工业涂装工序大气污染物排放标准》 （DB33/2146-2018）、《工业炉窑大气污染综合治理方案》（环 大气[2019]56号） | 喷漆密闭生产，负压收集，烘道废气通过在烘道进出口上方设置收集气罩收集，喷漆、喷胶废气通过水帘除漆雾后再与喷漆烘干废气及天然气燃烧废气（喷漆烘道）一起进入“二级水喷淋”装置处理后通过20m高排气筒（DA001）排放 | 已监测 | |
| 2 | 打磨吹灰粉尘 | 《工业涂装工序大气污染物排放标准》 （DB33/2146-2018） | 打磨吹灰粉尘分3部分收集。3个打磨工位设置集气罩，废气收集后经布袋除尘处理于20m排气筒（DA002）排放；打磨后喷塑前对产品进行吹灰塞孔，工位设置集气罩，废气收集后经布袋除尘处理于20m排气筒（DA007）排放；喷塑后对产品进行吹灰去孔，工位设置集气罩，废气收集后经布袋除尘处理于20m（DA008）排气筒排放。 | 已监测 | |
| 3 | 1#自动喷塑废气 | 《工业涂装工序大气污染物排放标准》 （DB33/2146-2018） | 喷塑台自带吸风装置和滤芯除尘，废气收集经布袋除尘处理后，于20m排气筒（DA003）排放 | 已监测 | |
| 4 | 2#手动喷塑废气 | 《工业涂装工序大气污染物排放标准》 （DB33/2146-2018） | 2#手动喷塑线喷塑台自带吸风装置和滤芯除尘，喷塑台废气收集管路上安装手动切换阀门，每个喷塑台对应1种颜色塑粉，每次喷塑仅开启一个喷塑台阀门收集废气，废气收集经布袋除尘处理后，于18m排气筒（DA004）排放。 | 已监测 | |
| 5 | 喷塑固化废气和天然气燃烧废气（喷塑烘道、清洗烘道） | 《工业涂装工序大气污染物排放标准》 （DB33/2146-2018）、《工业炉窑大气污染综合治理方案》（环 大气[2019]56号） | 1#喷塑固化烘道进出口上方设置集气罩，2#喷塑烘箱上方设置集气罩，清洗烘道进出口设置集气罩，废气收集汇总后于18m（DA005）排气筒排放 | 已监测 | |
| 6 | 天然气燃烧废气（硅烷化烘道） | 《锅炉大气污染物排放标准》(GB13271-2014)表3中燃气锅炉特别排放限值、《**省空气质量改善“十四五 ”规划》 (浙发改规划(2021) 215号) 中燃气锅炉低氮燃烧排放限值要求 | 硅烷化烘道进出口设置集气罩，废气收集后于20m排气筒（DA006）排放。 | 已监测 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 噪声 | 厂界东侧、南侧和西侧噪声排放执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的3类标准，北侧靠近**大道，执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的4a类标准。厂区外西南侧6m的居民点执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的2类标准；南侧30m处的居民点位于声环境1类功能区，执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的1类标准 | 企业在厂区设计时优化总平面设计，合理布置高噪声设备位置，选用低噪声噪声，采取隔声、减震等措施，加强设备维护，使设备处于良好运行状态 | 已监测 |
表4 地下水污染治理设施
| 1 | ①源头控制措施：加强清洁生产工作，从源头上减少“三废”发生量，减少环境负担。②达标排放：加强废气处理设施的维护和检修，确保稳定达标排放，减少废气污染物大气沉降对周边土壤的影响。③分区防控：渗透污染是导致地下水、土壤污染的普遍和主要方式，主要产生可能性来自事故排放和工程防渗透措施不规范。污染源来自危废仓库等，针对厂区各工作区特点和岩土层情况，进行分区防渗。 | 企业对危废仓库等重点区地面采取防渗、防腐措施，并根据需要设置相应的导流沟；按照规范要求设置一般固废暂存区和危废暂存库，厂区内做好了雨污分流，加强了厂区生产装置及地面的防渗漏措施，将污染物泄漏环境风险事故降到最低，并加强设备监管和运行维护，做到以预防为主，防治结合。 |
表5 固废治理设施
| 1 | 一般工业固废收集后出售给相关企业综合利用，生活垃圾由环卫部门统一清运。危险固废在危废暂存间分类规范化暂存，委托委托有资质的单位安全处置，执行转移联单制度。 | 企业在3#厂房东侧设置了一般固废储存房，废铁渣、废贴纸、集尘灰、废钢珠、废边角料、废滤筒、废布袋收集出售综合利用；生活垃圾由环卫部门统一清运。企业在3#厂房南侧设置了危废暂存房。废水处理污泥、废白油、废槽渣、废乳化液、水性漆渣、废涂料、硅烷槽渣、胶渣、废灯管在危废暂存间分类规范化暂存，再委托****处置，贴标签，执行转移联单制度，危化品废包装桶由******公司回收用于其原始用途，生活垃圾委托环卫部门清运。 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
| 1 | ①增强风险意识，加强安全管理；②加强储存过程的管理，在储存过程中应严格遵守危险废物、危险化学品储存注意事项；③加强生产过程的管理；④加强环保设施运行维护；⑤密切注意气象预报。此外，企业须做好应急措施，配置足够的应急物资并定期进行应急演练，全面了解突发环境事件类型、危险源以及所造成的环境危害，加强企业对突发环境事件的管理能力，提高企业对突发环境事件的应急能力，确保事故发生时能够及时、有效处理事故源，控制事故扩大，减小事故损失。 | 企业已建立环境风险防范管理制度。危险物质暂存于危险物质仓库，危废选用合适的包装容器并设置了专门的暂存场所，企业设有危废仓库管理制度并定期检查。生产过程中企业做好运行监督检查与维修保养，定期展开安全培训，配备足够的应急物资，安排工人定期巡查，加强员工应急处理能力，确保事故发生时能够及时、有效处理事故源，控制事故扩大，减小事故损失。 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
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环保搬迁
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区域削减
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生态恢复、补偿或管理
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功能置换
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其他
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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