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横店集团东磁股份有限公司年产38.2亿只小型化高档电感技改项目先行验收

审批

浙江-金华-东阳市

发布时间： 2025年06月11日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********560751Ｄ	任海亮
黄巧媛	省市**市
省市横店镇

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

**** 年产38.2亿只小型化高档电感技改项目先行验收

2021版本:081-电子元件及电子专用材料制造	C3989-C3989-其他电子元件制造
	省市**市横店工业园东磁厂区
经度:120.31695 纬度: 29.1698	**环境局**分局
	2022-10-09
金环建东〔2022〕126号	****
2025-04-03	18000
500	****
913********560751D	****
913********560751D	普洛**公司
913********029296U	2022-12-31
2023-02-01	2023-06-30
2023-10-17	2023-11-17
	https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=359461

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

技改	技改
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产38.2亿只小型化高档电感技改项目	年产38.2亿只小型化高档电感技改项目
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目电感产品（除电镀工艺外）在湖头陆工业区厂区实施；砂轮电镀线（企业现有磨加工设备配套磨具加工）在电镀集聚区厂区实施。项目生产工艺流程，见图3-5、图3-6。图3-5 一体成型电感（大颗）生产工艺流程及产污环节示意图湖头陆厂区项目电感产品主要包括一体电感（含大颗电感和T-core小颗电感）和叠层电感产品。工艺及产污如下： 1、一体成型电感（大颗）（1）配料根据产品配比，一般将浸酸后铁粉与化学药剂混合(丙酮、环氧树酯胶)。制粉过程细分为浸酸、干燥、混合、干燥、过筛，具体流程如下：浸酸、干燥：纯磷酸、丙酮和铁粉根据设计比例计量后倒入浸酸槽（加盖密闭）中浸润，持续约48h，让纯磷酸充分浸润铁粉，被充分吸收，底部无磷酸残余。丙酮物料为密闭桶装，物料输送均为密闭管道输送。纯磷酸不具强氧化性，此工序铁粉表面缓慢产生二价铁和氢气（根据磷酸用量判定氢气产生量＜0.9kg，产生量很小）。浸酸后放入烘箱内干燥，干燥温度60-70℃（电加热），最终铁粉表面形成一层绝缘层。此过程主要产生粉尘、磷酸雾和G1-1。（2）搅拌造粒配比丙酮溶解环氧树酯胶后，与干燥后铁粉材置入混料机（加盖密闭）常温混合搅拌；搅拌至半干状态，再经密闭中转桶转移至制粒机造粒，粉材颗粒较接近圆形，基本无粉尘产生。丙酮物料为密闭桶装，物料输送均为密闭管道输送，搅拌造粒工段均为密闭设备操作，且在密闭操作间内进行。此过程丙酮挥发产生有机废气G1-2。（3）过筛造粒后颗粒物在振动筛内通过控制筛分尺寸过筛得到所需的不同粒径颗粒物；达不到要求的少量大块物料经制粒机破碎后再次造粒过筛；制成铁粉粒径分布均匀的粉材。因经混合黏着剂的铁粉纯度较高、密度重，粒径较大，过筛和破碎（加盖）过程极少量飞溅颗粒物能很快沉降，基本无颗粒物废气逸散。此过程基本无粉尘产生，主要噪声污染。（4）烘烤使用电加热烘箱对过筛后颗粒料进行密闭烘烤，控制温度约65℃（电加热），充分恒温受热老化处理树脂，并初步定型造粒形貌。烘烤制得粉料存储在内置包装袋塑料桶内，封袋塑料桶加盖贮存。此过程主要产生烘烤废气G1-3。（5）点焊、裁切购入成品线圈端子，经点焊机进行焊接处理，再经裁切机裁切。此过程主要产生焊接烟尘G1-4和废边角料S1。（6）成型、烘烤将线包与配比加工后粉材放入模具中在成型机内，采用全数控操作，从取料、送料、下粉、成型、取出，全部由机械手机器自动完成。成型完成后在烤箱内烘烤固化(温度约120℃，电加热)。此过程粉末中可挥发成分全部挥发产生少量有机废气G1-5。（7）裁切、钝化、折弯、擦拭、外协喷漆为确保尺寸精度，使用裁切机微调至所需尺寸；裁切后物料置于钝化容器中浸防锈液处理，之后再根据设计要求折弯成所需形状。折弯后产品经抹布蘸取酒精进行擦拭，此过程产生少量边角料S1-2和有机废气G1-6。由于铁粉抗氧化能力较差，容易被氧化变质，因此需要对产品进行喷漆防腐处理，而喷漆前则需保护电极不受污染，以避免后续客户使用上无法焊接电路板或引发高阻抗。一体电感喷漆为外协加工，不在本次技改项目车间生产。（8）粘胶带、撕胶带项目使用贴胶机将排版整齐的加工材料贴上耐高温胶带；电镀和外协喷漆后产品经拆胶机进行胶带拆除。此工序主要产生废胶带S1-3和噪声。（9）AQI分检、人工分检、测包产品经外检机和人工分检后，再经测包机进行相关物理性能测试、激光刻字和包装。此过程主要产生噪声污染。此工序主要产生不合格品S1-4。图3-6 T-core小颗电感生产工艺流程及产污环节示意图 2、T-core小颗电感（1）伺服成型、烘烤、研磨项目一体成型电感制粉车间得到的粉料经冷压机冷压成型T-core。再利用回焊炉进行烘烤（电加热，210℃)。烘烤后利用密闭倒角机进行研磨。此过程主要烘烤产生少量有机废气G2-1和粉尘G2-2。（2）自动绕线、点焊、AOI筛选利用T-core绕线机将铜线绕在T-core上，经绕线点焊连线设备进行点焊固定，并通过AOI外检机筛选。此过程主要产生废边角料S2-1、烟尘G2-3、不合格品S2-2。（3）填core、填粉、热压、烘烤、研磨将绕线后产品填至中膜，将中模板放入填粉机内填粉，再利用热压机进行热压成型（电加热，170℃~180℃),再利用烤箱进行烘烤（电加热，180℃)。利用倒角机对热压烘烤后产品磨去棱角，提高抗机械强度。此过程污染物主要为热压、烘烤产生少量有机废气G2-2。（4）外协喷漆研磨后半成品经外协喷漆加工，不在本次技改项目车间生产。根据企业提供设计资料，设有喷漆研发线，油漆和稀释剂用量较少，不足0.1t/a。经滚喷机将油漆均匀喷涂在产品表面，形成包覆膜，再利用烤箱（和热压成型共用同1台烤箱）进行烘烤（电加热，150℃)。此过程染物主要为研发线滚喷及烘烤产生少量有机废气G2-3。（5）剥漆、AOI筛选将喷涂后产品有序排列在治具上，激光剥漆机剥除铜线漆包膜及铜线上覆盖的滚喷胶，并通过AOI外检机筛选和人工确认。此过程染物主要为废边角料S2-3、不合格品S2-4。（5）电镀项目T-core小颗电感电镀是采用电化学的原理，在芯片的外电极银上镀上铜、镍、锡，从而形成外电极。该电镀工艺不在湖头陆工业区厂区生产，具体在企业电镀集聚区厂区实施，工艺情况见电感电镀介绍。（7）层间绝缘通过层间波型机施加脉冲电压，将层间绝缘异常品排出。此过程染物主要为不合格品S2-4。（8）测试包装、贴标签、卷盘带检通过电表测量，将满足特性的料品包装至卷带内，激光刻字，并封合好，贴好标签。此过程染物主要为不合格品S2-4。图3-7一体成型电感（大颗）生产工艺流程及产污环节示意图 3、叠层电感（1）流延将各组分原料（陶瓷粉、软磁铁氧体粉、聚乙烯醇缩丁醛、无水乙醇、正丙醇）混合均匀形成有一定粘度适用于流延的料浆，利用流延机将料浆均匀涂布在PET薄膜上，经过干燥形成粉料膜片的过程。流延控制温度70-80℃（电加热）。该过程主要产生投料粉尘和有机废气G3-1。（2）裁切流延后产品采用切片机进行裁切成型，该过程主要产生废边角料S3-1。（3）打孔利用开孔机对裁切后电感进行打孔，以连接导通上下层电极。该过程主要产生废边角料S3-2。（4）印刷利用印刷机将导电银浆在膜片上形成设计图案，形成电路。为常温印刷，银浆中松油醇沸点较高，基本不会有废气产生。印刷机自带烘干，为电加热温度约70~100℃。该过程主要产生微量有机废气G3-2。（5）叠层将印刷好的不同层次膜片按照工艺要求，精确对位后利用层压机叠层，形成内部电极回路。电加热，控制温度70℃。该过程主要产生污染物为废液压油S3-4。（6）等静压将叠层后的膜片经塑料袋真空包装后，按照一定的压力、温度、时间进行静压（以水为媒介，对包装后膜片进行静压，电加热控制温度约70℃),使生坯变成结合致密的坯体。该过程静压用水循环利用，根据损耗补充，不排放，产生污染物主要为废包装袋S3-3。（7）切割将层压好的坯体切割成一粒粒符合要求尺寸的芯片。该过程主要产生污染物为废边角料S3-4。（8）排胶在高温下，对坯体中的有机粘合剂等物质通过大量熔化、分解、挥发，从而排除粘合剂。目的是防止烧结时出现气泡，影响电感品质。排胶在排胶机（450℃,电加热）和高温分解炉（850℃,电加热）进行。该过程主要为未分解的少量有机废气G3-3。（9）烧结排胶后的坯体在网带式烧结炉内高温作用下致密化，完成预期的物理化学反应，形成陶瓷结构，达到要求性能的过程，可分为升温、保温、降温三个过程，最高温度850℃（电加热）。（10）倒角利用倒角机，加极少量自来水磨去坯体的棱角，提高抗机械强度，使引出端电极充分外露，便于封端。该过程主要产生污染物为废边角料S3-5。（11）沾银利用沾银机将膜片两端涂银，形成外电极，从而引出内电极。采用银浆要求与芯片有一定的附着力。沾银后经过烘烤定型，电加热温度约100℃。该过程主要产生微量有机废气G3-4。（12）烧银两端沾银后的电感，经烧银炉进行烘烤，电加热温度约830℃,使端头与电极相互扩散以获得低的等效串联电阻连接，形成真正的外电极。该过程主要产生少量有机废气G3-4。（13）电镀项目叠层电感电镀是采用电化学的原理，在芯片的外电极银上镀上铜、镍、锡，从而形成外电极。叠层电感电镀工艺不在湖头陆工业区厂区生产，具体在企业电镀集聚区厂区实施，工艺情况见电感电镀介绍。（14）测试包装、入库对产品的电性能按照产品要求进行测试分选，对合格产品进行包装，得到成品入库待售。该过程主要产生污染物为不合格品S3-6。图3-8 砂轮电镀生产工艺流程及产污环节示意图图3-9 砂轮退砂生产工艺流程及产污环节示意图 4、砂轮（1）砂轮电镀 ①除油、清洗为彻底清除待镀件所带的油脂、污垢及其表面氧化膜等污染物，使工件获得润湿均匀的清洁表面，需对工件进行除油脱脂处理。在除油槽内放入氢氧化纳、磷酸三钠、碳酸钠、硅酸钠，电加热100℃,除油处理20min。除油滴尽带出液后，放入**槽清洗（自来水冲洗），除油槽液20天更换一次。该过程主要产生除油槽液W5-1、废槽渣S5-1、清洗废水W5-2。 ②绝缘、清洁被镀人工把不镀表面黏贴绝缘胶布进行绝缘。绝缘处理后，人工抹布蘸取丙酮对砂轮镀件进行清洁，并接电源导线。该过程主要产生丙酮废气G5-1。（3）电解、清洗为彻底清除工件表面残留的油污等污染物，对工件进行阴极电解除油，依靠电解作用强化除油效果。3V电压电解除油，电解液为硫酸、水，电解至表面呈银灰色。电解后换槽清洗（两级漂洗），槽液20天更换一次，进入综合废水。该过程主要产生电解槽液废水W5-3、废槽渣S5-2、清洗废水W5-4。（4）酸洗、清洗、纯水洗用稀盐酸溶液（添加少量盐酸，浓度3%）对镀件表面进行侵蚀，使表面氧化膜溶解露出活泼的金属界面，保证电镀层与基体的结合力。定期加药，酸洗槽液定期更换。酸洗后换槽清洗（两级漂洗），再进入纯水槽浸洗。酸洗槽液20天更换一次，进入综合废水。该过程主要产生电解槽液废水W5-5、废槽渣S5-3、水洗清洗废水W5-6、纯水清洗废水W5-7。（5）电镀砂轮在电镀槽内镀液悬挂电镀约15-30min，进行镀镍、钴，镀至呈银白光亮。电镀槽液主要成分为硫酸镍、硫酸钴、硼酸、氯化钠、糖精、1,4-丁炔二醇、十二烷基硫酸钠。槽液不更换，每天过滤机清渣。电镀后无需清洗。该过程主要产生槽渣S5-4。（6）上砂、加厚转动基体在被镀表面逐步镀上金刚砂，上砂在电镀槽内进行，定期清砂，收集金刚砂可回用于上砂工序。上砂后，把镀砂表面进行加厚牢固。该过程主要产生废砂S5-5。（7）拆绝缘胶上砂加厚处理后的砂轮，人工对绝缘胶带进行拆除。该过程主要产生废绝缘胶带S5-6。（8）抛光、清洗除去绝缘清洗，放入抛光槽进行抛光（40℃,电加热），抛光槽槽液和电镀槽液相同，表面抛光至光亮。抛光后产品在清洗槽进行冲洗。该过程主要产生清洗废水W5-8、槽渣S5-7。（9）烘干、检验抛光清洗后产品进行晾干，晾干后采用电吹风机烘干产品表面少量水分。最后经检验合格后待售。	项目电感产品（除电镀工艺外）在湖头陆工业区厂区实施；砂轮电镀线（企业现有磨加工设备配套磨具加工）在电镀集聚区厂区实施。项目生产工艺流程，见图3-5、图3-6。图3-5 一体成型电感（大颗）生产工艺流程及产污环节示意图湖头陆厂区项目电感产品主要包括一体电感（含大颗电感和T-core小颗电感）和叠层电感产品。工艺及产污如下： 1、一体成型电感（大颗）（1）配料根据产品配比，一般将浸酸后铁粉与化学药剂混合(丙酮、环氧树酯胶)。制粉过程细分为浸酸、干燥、混合、干燥、过筛，具体流程如下：浸酸、干燥：纯磷酸、丙酮和铁粉根据设计比例计量后倒入浸酸槽（加盖密闭）中浸润，持续约48h，让纯磷酸充分浸润铁粉，被充分吸收，底部无磷酸残余。丙酮物料为密闭桶装，物料输送均为密闭管道输送。纯磷酸不具强氧化性，此工序铁粉表面缓慢产生二价铁和氢气（根据磷酸用量判定氢气产生量＜0.9kg，产生量很小）。浸酸后放入烘箱内干燥，干燥温度60-70℃（电加热），最终铁粉表面形成一层绝缘层。此过程主要产生粉尘、磷酸雾和G1-1。（2）搅拌造粒配比丙酮溶解环氧树酯胶后，与干燥后铁粉材置入混料机（加盖密闭）常温混合搅拌；搅拌至半干状态，再经密闭中转桶转移至制粒机造粒，粉材颗粒较接近圆形，基本无粉尘产生。丙酮物料为密闭桶装，物料输送均为密闭管道输送，搅拌造粒工段均为密闭设备操作，且在密闭操作间内进行。此过程丙酮挥发产生有机废气G1-2。（3）过筛造粒后颗粒物在振动筛内通过控制筛分尺寸过筛得到所需的不同粒径颗粒物；达不到要求的少量大块物料经制粒机破碎后再次造粒过筛；制成铁粉粒径分布均匀的粉材。因经混合黏着剂的铁粉纯度较高、密度重，粒径较大，过筛和破碎（加盖）过程极少量飞溅颗粒物能很快沉降，基本无颗粒物废气逸散。此过程基本无粉尘产生，主要噪声污染。（4）烘烤使用电加热烘箱对过筛后颗粒料进行密闭烘烤，控制温度约65℃（电加热），充分恒温受热老化处理树脂，并初步定型造粒形貌。烘烤制得粉料存储在内置包装袋塑料桶内，封袋塑料桶加盖贮存。此过程主要产生烘烤废气G1-3。（5）点焊、裁切购入成品线圈端子，经点焊机进行焊接处理，再经裁切机裁切。此过程主要产生焊接烟尘G1-4和废边角料S1。（6）成型、烘烤将线包与配比加工后粉材放入模具中在成型机内，采用全数控操作，从取料、送料、下粉、成型、取出，全部由机械手机器自动完成。成型完成后在烤箱内烘烤固化(温度约120℃，电加热)。此过程粉末中可挥发成分全部挥发产生少量有机废气G1-5。（7）裁切、钝化、折弯、擦拭、外协喷漆为确保尺寸精度，使用裁切机微调至所需尺寸；裁切后物料置于钝化容器中浸防锈液处理，之后再根据设计要求折弯成所需形状。折弯后产品经抹布蘸取酒精进行擦拭，此过程产生少量边角料S1-2和有机废气G1-6。由于铁粉抗氧化能力较差，容易被氧化变质，因此需要对产品进行喷漆防腐处理，而喷漆前则需保护电极不受污染，以避免后续客户使用上无法焊接电路板或引发高阻抗。一体电感喷漆为外协加工，不在本次技改项目车间生产。（8）粘胶带、撕胶带项目使用贴胶机将排版整齐的加工材料贴上耐高温胶带；电镀和外协喷漆后产品经拆胶机进行胶带拆除。此工序主要产生废胶带S1-3和噪声。（9）AQI分检、人工分检、测包产品经外检机和人工分检后，再经测包机进行相关物理性能测试、激光刻字和包装。此过程主要产生噪声污染。此工序主要产生不合格品S1-4。图3-6 T-core小颗电感生产工艺流程及产污环节示意图 2、T-core小颗电感（1）伺服成型、烘烤、研磨项目一体成型电感制粉车间得到的粉料经冷压机冷压成型T-core。再利用回焊炉进行烘烤（电加热，210℃)。烘烤后利用密闭倒角机进行研磨。此过程主要烘烤产生少量有机废气G2-1和粉尘G2-2。（2）自动绕线、点焊、AOI筛选利用T-core绕线机将铜线绕在T-core上，经绕线点焊连线设备进行点焊固定，并通过AOI外检机筛选。此过程主要产生废边角料S2-1、烟尘G2-3、不合格品S2-2。（3）填core、填粉、热压、烘烤、研磨将绕线后产品填至中膜，将中模板放入填粉机内填粉，再利用热压机进行热压成型（电加热，170℃~180℃),再利用烤箱进行烘烤（电加热，180℃)。利用倒角机对热压烘烤后产品磨去棱角，提高抗机械强度。此过程污染物主要为热压、烘烤产生少量有机废气G2-2。（4）外协喷漆研磨后半成品经外协喷漆加工，不在本次技改项目车间生产。根据企业提供设计资料，设有喷漆研发线，油漆和稀释剂用量较少，不足0.1t/a。经滚喷机将油漆均匀喷涂在产品表面，形成包覆膜，再利用烤箱（和热压成型共用同1台烤箱）进行烘烤（电加热，150℃)。此过程染物主要为研发线滚喷及烘烤产生少量有机废气G2-3。（5）剥漆、AOI筛选将喷涂后产品有序排列在治具上，激光剥漆机剥除铜线漆包膜及铜线上覆盖的滚喷胶，并通过AOI外检机筛选和人工确认。此过程染物主要为废边角料S2-3、不合格品S2-4。（5）电镀项目T-core小颗电感电镀是采用电化学的原理，在芯片的外电极银上镀上铜、镍、锡，从而形成外电极。该电镀工艺不在湖头陆工业区厂区生产，具体在企业电镀集聚区厂区实施，工艺情况见电感电镀介绍。（7）层间绝缘通过层间波型机施加脉冲电压，将层间绝缘异常品排出。此过程染物主要为不合格品S2-4。（8）测试包装、贴标签、卷盘带检通过电表测量，将满足特性的料品包装至卷带内，激光刻字，并封合好，贴好标签。此过程染物主要为不合格品S2-4。图3-7一体成型电感（大颗）生产工艺流程及产污环节示意图 3、叠层电感（1）流延将各组分原料（陶瓷粉、软磁铁氧体粉、聚乙烯醇缩丁醛、无水乙醇、正丙醇）混合均匀形成有一定粘度适用于流延的料浆，利用流延机将料浆均匀涂布在PET薄膜上，经过干燥形成粉料膜片的过程。流延控制温度70-80℃（电加热）。该过程主要产生投料粉尘和有机废气G3-1。（2）裁切流延后产品采用切片机进行裁切成型，该过程主要产生废边角料S3-1。（3）打孔利用开孔机对裁切后电感进行打孔，以连接导通上下层电极。该过程主要产生废边角料S3-2。（4）印刷利用印刷机将导电银浆在膜片上形成设计图案，形成电路。为常温印刷，银浆中松油醇沸点较高，基本不会有废气产生。印刷机自带烘干，为电加热温度约70~100℃。该过程主要产生微量有机废气G3-2。（5）叠层将印刷好的不同层次膜片按照工艺要求，精确对位后利用层压机叠层，形成内部电极回路。电加热，控制温度70℃。该过程主要产生污染物为废液压油S3-4。（6）等静压将叠层后的膜片经塑料袋真空包装后，按照一定的压力、温度、时间进行静压（以水为媒介，对包装后膜片进行静压，电加热控制温度约70℃),使生坯变成结合致密的坯体。该过程静压用水循环利用，根据损耗补充，不排放，产生污染物主要为废包装袋S3-3。（7）切割将层压好的坯体切割成一粒粒符合要求尺寸的芯片。该过程主要产生污染物为废边角料S3-4。（8）排胶在高温下，对坯体中的有机粘合剂等物质通过大量熔化、分解、挥发，从而排除粘合剂。目的是防止烧结时出现气泡，影响电感品质。排胶在排胶机（450℃,电加热）和高温分解炉（850℃,电加热）进行。该过程主要为未分解的少量有机废气G3-3。（9）烧结排胶后的坯体在网带式烧结炉内高温作用下致密化，完成预期的物理化学反应，形成陶瓷结构，达到要求性能的过程，可分为升温、保温、降温三个过程，最高温度850℃（电加热）。（10）倒角利用倒角机，加极少量自来水磨去坯体的棱角，提高抗机械强度，使引出端电极充分外露，便于封端。该过程主要产生污染物为废边角料S3-5。（11）沾银利用沾银机将膜片两端涂银，形成外电极，从而引出内电极。采用银浆要求与芯片有一定的附着力。沾银后经过烘烤定型，电加热温度约100℃。该过程主要产生微量有机废气G3-4。（12）烧银两端沾银后的电感，经烧银炉进行烘烤，电加热温度约830℃,使端头与电极相互扩散以获得低的等效串联电阻连接，形成真正的外电极。该过程主要产生少量有机废气G3-4。（13）电镀项目叠层电感电镀是采用电化学的原理，在芯片的外电极银上镀上铜、镍、锡，从而形成外电极。叠层电感电镀工艺不在湖头陆工业区厂区生产，具体在企业电镀集聚区厂区实施，工艺情况见电感电镀介绍。（14）测试包装、入库对产品的电性能按照产品要求进行测试分选，对合格产品进行包装，得到成品入库待售。该过程主要产生污染物为不合格品S3-6。图3-8 砂轮电镀生产工艺流程及产污环节示意图图3-9 砂轮退砂生产工艺流程及产污环节示意图 4、砂轮（1）砂轮电镀 ①除油、清洗为彻底清除待镀件所带的油脂、污垢及其表面氧化膜等污染物，使工件获得润湿均匀的清洁表面，需对工件进行除油脱脂处理。在除油槽内放入氢氧化纳、磷酸三钠、碳酸钠、硅酸钠，电加热100℃,除油处理20min。除油滴尽带出液后，放入**槽清洗（自来水冲洗），除油槽液20天更换一次。该过程主要产生除油槽液W5-1、废槽渣S5-1、清洗废水W5-2。 ②绝缘、清洁被镀人工把不镀表面黏贴绝缘胶布进行绝缘。绝缘处理后，人工抹布蘸取丙酮对砂轮镀件进行清洁，并接电源导线。该过程主要产生丙酮废气G5-1。（3）电解、清洗为彻底清除工件表面残留的油污等污染物，对工件进行阴极电解除油，依靠电解作用强化除油效果。3V电压电解除油，电解液为硫酸、水，电解至表面呈银灰色。电解后换槽清洗（两级漂洗），槽液20天更换一次，进入综合废水。该过程主要产生电解槽液废水W5-3、废槽渣S5-2、清洗废水W5-4。（4）酸洗、清洗、纯水洗用稀盐酸溶液（添加少量盐酸，浓度3%）对镀件表面进行侵蚀，使表面氧化膜溶解露出活泼的金属界面，保证电镀层与基体的结合力。定期加药，酸洗槽液定期更换。酸洗后换槽清洗（两级漂洗），再进入纯水槽浸洗。酸洗槽液20天更换一次，进入综合废水。该过程主要产生电解槽液废水W5-5、废槽渣S5-3、水洗清洗废水W5-6、纯水清洗废水W5-7。（5）电镀砂轮在电镀槽内镀液悬挂电镀约15-30min，进行镀镍、钴，镀至呈银白光亮。电镀槽液主要成分为硫酸镍、硫酸钴、硼酸、氯化钠、糖精、1,4-丁炔二醇、十二烷基硫酸钠。槽液不更换，每天过滤机清渣。电镀后无需清洗。该过程主要产生槽渣S5-4。（6）上砂、加厚转动基体在被镀表面逐步镀上金刚砂，上砂在电镀槽内进行，定期清砂，收集金刚砂可回用于上砂工序。上砂后，把镀砂表面进行加厚牢固。该过程主要产生废砂S5-5。（7）拆绝缘胶上砂加厚处理后的砂轮，人工对绝缘胶带进行拆除。该过程主要产生废绝缘胶带S5-6。（8）抛光、清洗除去绝缘清洗，放入抛光槽进行抛光（40℃,电加热），抛光槽槽液和电镀槽液相同，表面抛光至光亮。抛光后产品在清洗槽进行冲洗。该过程主要产生清洗废水W5-8、槽渣S5-7。（9）烘干、检验抛光清洗后产品进行晾干，晾干后采用电吹风机烘干产品表面少量水分。最后经检验合格后待售。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

废水生活污水经化粪池处理后纳管；电镀集聚区厂区将含镍、含铜、含钴、含锡、综合废水分类收集后通过横店电镀集聚区污水管网纳入横**处理站集中处理，其中退砂废水经厂内预处理后接入集聚区污水站，处理达到相应标准后通过专用污水管道接处理厂；有机废气吸收废水收集后经槽园区废水处理设施处理，处理达到相应标准后通过专用污水管道接**处理厂。废气搅拌造粒、烘烤废气收集后经ECO催化燃烧处理后，经排气筒（DA001）排放；成型后烘烤废气收集后经活性炭吸附装置处理处理后，经排气筒（DA002）排放；流延、排胶及烧银有机废气经两级活性炭吸附处理后，经排气筒（DA003）排放；清洁被镀、电解、酸洗废气收集后经氢氧化钠溶液三级喷淋处理后，经排气筒（DA005）排放。噪声 1、对声源采用消声、隔声和减震措施；对高噪声设备进行隔音、吸音处理； 2、合理布局，将高噪声设备布置在远离噪声敏感点处； 3、加强对设备的日常维护保养，定期检修、加强润滑作用，保持设备良好的运转状态。固废收集的粉尘收集后回用于生产；一般废包装材料、银浆抹布、废金刚砂、废边角料、不合格品收集后外运综合利用；危险废包装材料、废滤芯、废活性炭、废催化剂废、树脂、槽渣废胶带、废绝缘胶、含镍钴污泥、废防锈液、废矿物油等危险废物收集后委托有资质单位处理。生活垃圾委托环卫部门统一清运处理。一般固废暂存于一般固废仓库，危险废物暂存于危废仓库，均设置相应标识。	生活污水经化粪池处理后纳管；电镀集聚区厂区将含镍、含铜、含钴、含锡、综合废水分类收集后通过横店电镀集聚区污水管网纳入横**处理站集中处理，其中退砂废水经厂内预处理后接入集聚区污水站，处理达到相应标准后通过专用污水管道接处理厂；有机废气吸收废水收集后经槽园区废水处理设施处理，处理达到相应标准后通过专用污水管道接处理厂。。搅拌造粒、烘烤废气收集后经ECO催化燃烧处理后，经排气筒（DA001）排放；成型后烘烤废气收集后经活性炭吸附装置处理处理后，经排气筒（DA002）排放；流延、排胶及烧银有机废气经两级活性炭吸附处理后，经排气筒（DA003）排放；清洁被镀、电解、酸洗废气收集后经氢氧化钠溶液三级喷淋处理后，经排气筒（DA005）排放。 1、选用低噪声环保型设备，**设备处于良好的运转状态； 2、合理布局，将高噪声设备布置在远离噪声敏感点处； 3、加强对设备的维护保养，定期检修、加强润滑作用，保持设备良好的运转状态。收集的粉尘收集后回用于生产；一般废包装材料、银浆抹布、废金刚砂、废边角料、不合格品收集后外运综合利用；危险废包装材料、废滤芯、废活性炭、废催化剂废、树脂、槽渣废胶带、废绝缘胶、含镍钴污泥、废防锈液、废矿物油等危险废物收集后委托有资质单位处理。生活垃圾委托环卫部门统一清运处理。一般固废暂存于一般固废仓库，危险废物暂存于危废仓库，均设置相应标识。
无

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

/	/
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0
0.31	0.31	0.31
0.015	0.015	0.015
0	0	0
0	0	0
0	0	0	/
0	0	0	/
0	0	0	/
0	0	0	/
0.1188	0.119	0.119	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

生活污水经化粪池处理后纳管；电镀集聚区厂区将含镍、含铜、含钴、含锡、综合废水分类收集后通过横店电镀集聚区污水管网纳入横****处理站集中处理，其中退砂废水经厂内预处理后接入集聚区污水站，处理达到相应标准后通过专用污水管道接****处理厂；有机废气吸收废水收集后经槽****园区废水处理设施处理，处理达到相应标准后通过专用污水管道接****处理厂。

项目生活污水经化粪池处理达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中的三级排放标准后纳管；生产废水经污水处理设施处理达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中的三级排放标准及“东生态办[2017]12号”文要求后纳管，进入**市****公司处理，出水水质执行《****处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）中一级A标准。

监测期间，两个厂区生活污水排放口所测指标排放浓度符合《污水综合排放标准》GB8978-1996表4中三级标准限值要求，其中氨氮、总磷排放浓度符合《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》DB33/887-2013中限值要求，清洗废水出口、喷淋废水出口所测指标排放浓度符合《污水综合排放标准》GB8978-1996表4中三级标准限值要求，其中氨氮、悬浮物排放浓度符合《关于明****公司3家集中式污水处理设施入网企业水质要求的通知》(东生态办[2017] 12 号)中限值要求。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

搅拌造粒、烘烤废气收集后经ECO催化燃烧处理后，经排气筒（DA001）排放；成型后烘烤废气收集后经活性炭吸附装置处理处理后，经排气筒（DA002）排放；流延、排胶及烧银有机废气经两级活性炭吸附处理后，经排气筒（DA003）排放；清洁被镀、电解、酸洗废气收集后经氢氧化钠溶液三级喷淋处理后，经排气筒（DA005）排放

项目氯化氢、硫酸雾、硝酸雾排放执行《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5**企业大气污染物排放限值和表6单位产品基准排气量要求，由于GB21900-2008未规定无组织浓度标准限值，参照《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源无组织排放监控浓度限值；粉尘放执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中的新污染源二级标准要求；非甲烷总烃参照执行《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）表2规定的大气污染物特别排放限值的相关要求，厂界无组织废气排放执行《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）表6规定的企业边界大气污染物浓度限值的相关要求；排厂区内VOCs无组织排放执行《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）表A.1厂内无组织特别排放限值要求。氨气（臭气浓度）排放参照《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）中的标准要求。丙酮、磷酸雾污染物排放参照《**市大气污染物综合排放标准》（DB31/933-2015）中相关排放浓度限。

湖头陆厂区：搅拌造粒烘烤处理设施出口所测指标丙酮排放浓度符合《**市大气污染物综合排放标准》DB31/933-2015中相关限值要求，流延、印刷、排胶、烧银处理设施出口和成型烘烤、热压烘烤、喷涂研发处理设施出口所测指标非甲烷总烃排放浓度符合《工业涂装工序大气污染物排放标准》DB33/2146-2018表2中限值要求。电镀集聚区：砂轮废气处理设施出口所测指标排放浓度符合《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表 5 **企业大气污染物排放限值要求，其中丙酮排放浓度符合《**市大气污染物综合排放标准》DB31/933-2015中相关限值要求。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1、对声源采用消声、隔声和减震措施；对高噪声设备进行隔音、吸音处理； 2、合理布局，将高噪声设备布置在远离噪声敏感点处； 3、加强对设备的日常维护保养，定期检修、加强润滑作用，保持设备良好的运转状态。

项目位于**省**市横店镇湖头陆工业区，厂界噪声执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准

检测结果显示：监测期间，两个厂区厂界四周环境噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB12348-2008中3类区限值要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

收集的粉尘收集后回用于生产；一般废包装材料、银浆抹布、废金刚砂、废边角料、不合格品收集后外运综合利用；危险废包装材料、废滤芯、废活性炭、废催化剂废、树脂、槽渣废胶带、废绝缘胶、含镍钴污泥、废防锈液、废矿物油等危险废物收集后委托有资质单位处理。生活垃圾委托环卫部门统一清运处理。一般固废暂存于一般固废仓库，危险废物暂存于危废仓库，均设置相应标识。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程