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额尔古纳市基础设施供热工程

审批

内蒙古-呼伦贝尔-额尔古纳市

发布时间： 2025年06月11日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0784MA0NPEUR4B	陈刚
刘海旭	自治区市**市
额尔古****公司热源厂西侧

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

**市基础设施供热工程

2021版本:091-热力生产和供应工程（包括建设单位自建自用的供热工程）	D4430-D4430-热力生产和供应
	自治区市市额尔古**公司热源厂西侧
经度:120.21475 纬度: 50.24636	****环境局
	2019-07-08
呼环审〔2019〕3号	****
2022-04-01	29650
4907	****
****0784MA0NPEUR4B	市辉腾**公司
911********0334462	市绿源**公司
****0702MA0PW9MD5C	2023-11-30
2023-12-01	2024-03-01
2025-04-15	2025-05-15
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=50415uHmG5

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无变动

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

占地面积121820.18平方米建设2×12MW背压型供热机组+3×75t/h循环流化床锅炉及配套辅助设施及环保设施	占地面积121820.18平方米建设2×12MW背压型供热机组+3×75t/h循环流化床锅炉及配套辅助设施及环保设施
无变动

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、热力系统（1）主蒸汽系统主蒸汽系统采用单母管制。每台炉的主蒸汽均接至主蒸汽母管，汽机机的主汽门进汽由主蒸汽母管供给。过热器出口的第一道电动闸阀和进入主汽门前的一道闸阀都设有小旁路，在暖管和暖机时使用。主蒸汽管道选用材质为15CrMoG 的中温次高压无缝钢管。（2）高压给水系统低压给水、高压给水系统采用单母管制。本项目共装设2台100％容量的电动定速给水泵，1台运行，1台备用。主给水管道自给水泵出口供给锅炉，同时在给水泵至锅炉进口之间设有旁路接至主给水母管。每一路至锅炉省煤器的给水管道上都设有给水操作台。锅炉给水操作台接三路并联设计，主路调节负荷能力为锅炉最续蒸发量的30％～100％，大旁路调整负荷能力为锅炉最续蒸发量的30％，在锅炉启动过程中使用。小旁路可满足低于30％负荷的锅炉供水要求，作为水压试验和锅炉启动上水用。高压给水管道选用国产20G无缝钢管。（3）回热抽汽系统汽轮机回热系统有一级抽汽、一级排汽，其中抽汽供给高压除氧器，排汽负担本项目热负荷及自用汽部分。为了防止在机组甩负荷时蒸汽倒入汽缸，而使汽轮机超速，以及防止因加热器水位过高而使汽轮机进水，在各级抽汽管上分别装有液动抽汽逆止阀和电动闸阀。液动抽汽逆止阀控制水来自除盐水管道，并设有联络管接自于低压给水母管，作为备用。厂用蒸汽系统采用母管制，除氧器和生水加热器的加热蒸汽都由汽轮机的排汽提供。当本期2台汽轮机有1台停用时，需要考虑供热安全性，所以考虑设置一台减温减压器以保证一台机组100%的采暖用汽量。（4）除盐水系统化学除盐水分别接至化学取样冷却器和汽机汽封加热器，加热后汇合至炉前的除盐水母管，加热后的除盐水接至除盐水热母管再补入高压除氧器。（5）疏水系统本项目设有2台40m3疏水箱，2台1.5m3疏水扩容器，2台疏水泵（一运一备）。设1台5m3低位水箱和2台低位水泵。（6）排污系统本项目排污系统为两台锅炉共用1台5.5m3连续排污扩容器和1台7.5m3定期排污扩容器。本项目共两套排污系统。（7）生水加热系统为回收热量，提高机组经济性，本项目的生水采用汽机排汽加热，生水水温提升至25℃，满足化学制水要求。（8）开式冷却水系统开式冷却水来自辅机冷却水塔的冷却水泵，对冷却水量较大的设备供水。采用开式冷却水的设备有：闭式冷却换热器、汽机润滑油冷油器、发电机空冷器等。冷却水冷却后返回冷却塔。（9）闭式冷却水系统闭式循环冷却水系统采用除盐水作为补水水源，对汽机、锅炉各辅机提供冷却水。全厂设2台容量均为100％互为备用的闭式循环冷却水泵，闭式水热交换器采用2台100％容量的板式换热器，此外还设有1台闭式水膨胀水箱。 2、燃烧系统循环流化床锅炉燃烧系统由点火系统、送风系统、煤－灰－渣系统、烟气系统及除尘、脱硫、脱硝系统、等组成，简述如下：（1）点火系统本项目点火采用床下油点火的方式。拟设置一个柴油储罐及供油泵，储罐容积为8m3，主要为锅炉点火提供柴油。（2）送风系统送风系统采用一、二次风并联系统，即一次风、二次风风机单独配置。每台炉配一台一次风机，一台二次风机。一次风经过空气预热器后进入床下启动燃烧器通过布风板进入炉膛，以保证炉膛以及旋风分离器的物料循环。其中一路一次冷风进入床下启动燃烧器作为锅炉点火风和混合风，一路一次热风作为给煤口和石灰石给料口密封风。二次风经过空气预热器后进入锅炉的前墙、后墙和侧墙的二次风喷口，保证炉膛稀相区物料的燃烧。其中一部分冷风作为给煤机的密封风。锅炉配有2台高压风机作为旋风分离器下部的回料阀处物料的流化和回送。2台高压风机1台运行，1台备用。（3）给煤系统本项目循环流化床锅炉为前墙给煤系统，设计采用电子称重式皮带给煤机，保证给煤量可以随锅炉负荷的变化而变化。锅炉配给煤机、原煤仓。一定粒度的燃煤经给煤机进入落煤管，落煤管上端有送煤风，下端靠近水冷壁处有播煤风，给煤借助自身重力和引入的送煤风沿着落煤管滑落进入炉膛。由于循环流化床锅炉内可能出现正压（约为4000~5000Pa），因此要求给煤机能承受正压又要有良好的密封性能。为防止炉内正压烟气返窜到给煤系统中，在给煤系统中通入一次冷风，作为正压密封风。进入锅炉的燃煤粒度小于10mm。（4）烟气系统锅炉排放的烟气经过脱硝后由空气预热器出来后到布袋除尘器，通过引风机经过脱硫系统到烟囱，最终经烟囱排放。为保证锅炉引风系统的安全性和可靠性，每台锅炉配1台引风机，分别为100%容量。本项目1根烟囱，采用套筒结构，烟囱外筒为现浇钢筋混凝土结构，内筒采用玻璃钢，高120m，出口内径2.4m。（5）灰、渣系统燃烬的炉渣掉入锅炉底部的出渣口、由滚筒冷渣机冷却后送至渣仓，由汽车外运。除灰系统采用正压浓相气力输送方式，系统包括3台炉布袋除尘器灰斗所有排灰的集中、储存和处理。灰斗与灰输送器间配套设置有伸缩节和插板门，飞灰落入灰输送器由压缩空气通过灰管输送至灰库。 3、上煤系统（1）原煤运输本项目锅炉燃煤从呼伦公司下属露天矿来煤，采用公路运输方式汽运到项目厂址，运输距离约110km，年最大运量26.17×104t/a。项目业主租用社会车辆运输原煤，运煤汽车平均载重量约50t。（2）贮煤系统本项目计划一座全封闭条形贮煤场，煤场内设有2座地下落煤斗，每个煤斗下设置2台出力为120t/h的振动给煤机。贮煤场总长117m，宽55m，堆高6m，贮量1.2×104t，电厂燃用11.58天；满足《电厂设计技术规程》要求。贮煤场设有TY200型推煤机及ZL50型轮式装载机，煤场原煤由推煤机推入地下受煤斗向主厂房原煤仓供煤，同时推煤机还负责进行煤场整理。（3）输送系统燃煤输送系统双路布置，一路运行，一路备用。带式输送机栈桥及转运站均采用封闭式结构。带式输送机采用带宽650mm、带速1.6m/s、出力120t/h的带式输送机系统，本期输送系统设计煤质裕度系数为2.11，校核煤质裕度系数为2.17。满足规程的要求。（4）筛碎系统由于从露天矿运来的褐煤粒度绝大多数小于100mm，细煤较多，对燃煤进行单级筛分破碎即能满足循环流化床锅炉对燃煤粒度的要求，因此运煤系统中只设一级细筛细碎即可。碎煤机室内细筛机采用出力为200t/h的高幅节肢振动筛；细碎机采用出力150t/h的可逆锤击式碎煤机，二者出料粒度均小于10mm。（5）运煤系统的控制运煤系统按运行方式编制程序，实现PLC程序控制，工业电视监控。入炉煤机械取样装置采用独立控制系统，并与程控设备联锁。入厂煤机械取样装置采用机上半自动控制。系统中每台设备均设置机旁操作按钮，供设备捡修及运行调试。各设备间即可相互联锁保护，又可脱开联锁单独检修调试。原煤斗配煤采用高低煤位信号程控配煤，并具有低煤位优先配煤功能。（6）辅助、检修设施本期运煤系统在碎煤机室前设置二级除铁设备，碎煤机后设一级除铁设备；还设有入厂煤、入炉煤计量、采样装置、电子皮带秤模拟实物校验装置－循环链码、缓冲滚筒、缓冲调节器等辅助设备；在各转运站、碎煤机室设有电动单梁起重机、电动葫芦、手拉葫芦、手动行车等检修起吊设备。（7）煤尘治理运煤系统各栈桥、转运站、碎煤机室地面采用水力清扫，冲洗水由冲洗水泵房提供，冲洗后的污水经积水坑由排污泵排入煤尘水处理室处理，处理后的水再循环使用。各转运站带式输送机落料点、煤仓间原煤斗上口设置除尘设备。贮煤场设置除尘设备及喷水抑尘设施。 4、除尘系统本项目锅炉烟气经石灰石—石膏湿法脱硫后除尘，采用电袋复合除尘器除尘。考虑石灰石—石膏湿法脱硫工艺具有一定的除尘功能，因此本项目综合除尘效率为99.98%。 5、脱硫系统本项目锅炉采用石灰石—石膏湿法脱硫工艺，该工艺采用石灰石作为脱硫吸收剂，石灰石粉与水混合搅拌制成吸收浆液由泵输送至吸收塔，在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的SO2与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应生成二水石膏而被脱除。脱硫后的烟气经除雾器除去被净烟气携带出的细小液滴，并经加热器加热升温后排入烟囱。吸收塔浆液池内的脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。由于吸收浆的循环利用，脱硫吸收剂的利用率高。本项目采用的石灰石—石膏湿法脱硫工艺主要技术参数：钙硫比：2:2:1；设计脱硫效率为93%。 6、脱硝系统根据本项目的锅炉结构及燃煤情况，采用低氮燃烧+SCR脱硝技术，还原剂选择尿素，设计低氮燃烧脱硝效率为15％，SCR脱硝效率为70％，综合脱硝效率可达到74.5%。 7、除灰渣系统除灰渣系统拟采用灰渣分除、干式机械除渣、气力除灰方式；灰渣的厂外运输均按汽车考虑。（1）除渣系统除渣系统出力保证不低于锅炉BMCR工况下的最大排渣量，并留有足够的余量，即最大出力为10t/h，除渣系统采用干式机械除渣方式，冷渣机的型式采用水冷式滚筒冷渣机。每台锅炉按配备2台出力为2~3t/h的滚筒冷渣机设计，3炉共计6台。冷渣机采用水冷却方式，水质为闭式循环水，可将锅炉的底渣冷却到150℃以下；锅炉底部的滚筒冷渣机出口下设2台出力为10t/h的链斗式输送机，6台滚筒冷渣机排渣经链斗式输送机将炉渣输送至炉侧的2台出力为10t/h的斗式提升机，炉渣经斗式提升机最后排入渣仓。3台炉设1个Φ8m的钢制渣仓，其有效容积为250m3，可储存锅炉BMCR工况下燃用设计煤种约50h的排渣量。渣仓采用钢结构形式，渣仓顶部设有真空压力释放阀、布袋除尘器及检修用电动葫芦，底部设有空气炮和检修人孔门。渣仓底部设有2个排渣口，设有1台散装机，1台双轴搅拌机，电厂可根据底渣的不同用途，选用不同的排放方式。（2）除灰系统本项目除灰系统采用正压浓相气力输送方式，系统包括3台电袋复合除尘器灰斗所有排灰的集中、储存和处理。除尘器每个灰斗下设1套灰输送器，3台炉总计9套；灰斗与灰输送器间配套设置有伸缩节和插板门，飞灰落入灰输送器由压缩空气通过灰管输送至灰库。每台炉的飞灰输送系统设有2根灰输灰管道，一根输送粗灰，另一根输送细灰，炉总计6根输灰管道。为保证除尘器灰斗排灰通畅，在除尘器灰斗底部设有气化系统，设置2台灰斗气化风机及2台电加热器，1台运行1台备用。经加热后的气化风通过灰斗壁的气化板进入灰斗底部，对卸料口处存灰进行充分流态化处理。本项目设2座Φ10m的灰库，一座粗灰库，一座细灰库，每座灰库的有效容积为1000m3，可贮存约75h的设计煤种排灰量。灰库的顶部设置了布袋除尘器、真空压力释放阀、料位计及起吊设施等设备。为保证灰库卸灰通畅，在灰库储灰层底部设有灰库气化系统，每座灰库分别设置1台灰库气化风机，1台空气电加热器，经加热后的气化风通过储灰层底部的气化槽进入灰库，对卸料口处存灰进行充分流态化处理。每座灰库底部设有2个排灰口，其中1个出口下设1台出力为100t/h的散装机，另1个出口下设1台出力为100 t/h的双轴搅拌机，将干灰加水搅拌制成含水率为15～20%的湿灰，电厂可根据用灰不同需求装车外运。 8、电力系统本项目2×12MW机组采用发电机—变压器组单元制接线，以两回35KV线路接入系统，厂内35kV屋内配电装置一座，接线方式为单母线分段。高压启动/备用电源由35kV配电装置引接。发电机额定电压选择为6.3kV，其额定容量按汽轮机最大出力选择为15MW，发电机不装设发电机出口断路器。 9、水处理系统本项目拟选用二级反渗透软水处理系统，选用出力为31t/h的超滤+二级反渗透+EDI系统装置2套；2座200 m3的除盐水箱。软水系统处理后即可供生产用水。其水处理系统流程为：厂区预处理中水→多介质过滤器→超滤装置→超滤水箱→一级高压泵→一级反渗透装置→除碳器→淡水箱→淡水泵→二级反渗透装置→反渗透水箱→EDI装置→除盐水箱→除盐水泵→主厂房。	1、热力系统（1）主蒸汽系统主蒸汽系统采用单母管制。每台炉的主蒸汽均接至主蒸汽母管，汽机机的主汽门进汽由主蒸汽母管供给。过热器出口的第一道电动闸阀和进入主汽门前的一道闸阀都设有小旁路，在暖管和暖机时使用。主蒸汽管道选用材质为15CrMoG 的中温次高压无缝钢管。（2）高压给水系统低压给水、高压给水系统采用单母管制。本项目共装设2台100％容量的电动定速给水泵，1台运行，1台备用。主给水管道自给水泵出口供给锅炉，同时在给水泵至锅炉进口之间设有旁路接至主给水母管。每一路至锅炉省煤器的给水管道上都设有给水操作台。锅炉给水操作台接三路并联设计，主路调节负荷能力为锅炉最续蒸发量的30％～100％，大旁路调整负荷能力为锅炉最续蒸发量的30％，在锅炉启动过程中使用。小旁路可满足低于30％负荷的锅炉供水要求，作为水压试验和锅炉启动上水用。高压给水管道选用国产20G无缝钢管。（3）回热抽汽系统汽轮机回热系统有一级抽汽、一级排汽，其中抽汽供给高压除氧器，排汽负担本项目热负荷及自用汽部分。为了防止在机组甩负荷时蒸汽倒入汽缸，而使汽轮机超速，以及防止因加热器水位过高而使汽轮机进水，在各级抽汽管上分别装有液动抽汽逆止阀和电动闸阀。液动抽汽逆止阀控制水来自除盐水管道，并设有联络管接自于低压给水母管，作为备用。厂用蒸汽系统采用母管制，除氧器和生水加热器的加热蒸汽都由汽轮机的排汽提供。当本期2台汽轮机有1台停用时，需要考虑供热安全性，所以考虑设置一台减温减压器以保证一台机组100%的采暖用汽量。（4）除盐水系统化学除盐水分别接至化学取样冷却器和汽机汽封加热器，加热后汇合至炉前的除盐水母管，加热后的除盐水接至除盐水热母管再补入高压除氧器。（5）疏水系统本项目设有2台40m3疏水箱，2台1.5m3疏水扩容器，2台疏水泵（一运一备）。设1台5m3低位水箱和2台低位水泵。（6）排污系统本项目排污系统为两台锅炉共用1台5.5m3连续排污扩容器和1台7.5m3定期排污扩容器。本项目共两套排污系统。（7）生水加热系统为回收热量，提高机组经济性，本项目的生水采用汽机排汽加热，生水水温提升至25℃，满足化学制水要求。（8）开式冷却水系统开式冷却水来自辅机冷却水塔的冷却水泵，对冷却水量较大的设备供水。采用开式冷却水的设备有：闭式冷却换热器、汽机润滑油冷油器、发电机空冷器等。冷却水冷却后返回冷却塔。（9）闭式冷却水系统闭式循环冷却水系统采用除盐水作为补水水源，对汽机、锅炉各辅机提供冷却水。全厂设2台容量均为100％互为备用的闭式循环冷却水泵，闭式水热交换器采用2台100％容量的板式换热器，此外还设有1台闭式水膨胀水箱。 2、燃烧系统循环流化床锅炉燃烧系统由点火系统、送风系统、煤－灰－渣系统、烟气系统及除尘、脱硫、脱硝系统、等组成，简述如下：（1）点火系统本项目点火采用床下油点火的方式。拟设置一个柴油储罐及供油泵，储罐容积为8m3，主要为锅炉点火提供柴油。（2）送风系统送风系统采用一、二次风并联系统，即一次风、二次风风机单独配置。每台炉配一台一次风机，一台二次风机。一次风经过空气预热器后进入床下启动燃烧器通过布风板进入炉膛，以保证炉膛以及旋风分离器的物料循环。其中一路一次冷风进入床下启动燃烧器作为锅炉点火风和混合风，一路一次热风作为给煤口和石灰石给料口密封风。二次风经过空气预热器后进入锅炉的前墙、后墙和侧墙的二次风喷口，保证炉膛稀相区物料的燃烧。其中一部分冷风作为给煤机的密封风。锅炉配有2台高压风机作为旋风分离器下部的回料阀处物料的流化和回送。2台高压风机1台运行，1台备用。（3）给煤系统本项目循环流化床锅炉为前墙给煤系统，设计采用电子称重式皮带给煤机，保证给煤量可以随锅炉负荷的变化而变化。锅炉配给煤机、原煤仓。一定粒度的燃煤经给煤机进入落煤管，落煤管上端有送煤风，下端靠近水冷壁处有播煤风，给煤借助自身重力和引入的送煤风沿着落煤管滑落进入炉膛。由于循环流化床锅炉内可能出现正压（约为4000~5000Pa），因此要求给煤机能承受正压又要有良好的密封性能。为防止炉内正压烟气返窜到给煤系统中，在给煤系统中通入一次冷风，作为正压密封风。进入锅炉的燃煤粒度小于10mm。（4）烟气系统锅炉排放的烟气经过脱硝后由空气预热器出来后到布袋除尘器，通过引风机经过脱硫系统到烟囱，最终经烟囱排放。为保证锅炉引风系统的安全性和可靠性，每台锅炉配1台引风机，分别为100%容量。本项目1根烟囱，采用套筒结构，烟囱外筒为现浇钢筋混凝土结构，内筒采用玻璃钢，高120m，出口内径2.4m。（5）灰、渣系统燃烬的炉渣掉入锅炉底部的出渣口、由滚筒冷渣机冷却后送至渣仓，由汽车外运。除灰系统采用正压浓相气力输送方式，系统包括3台炉布袋除尘器灰斗所有排灰的集中、储存和处理。灰斗与灰输送器间配套设置有伸缩节和插板门，飞灰落入灰输送器由压缩空气通过灰管输送至灰库。 3、上煤系统（1）原煤运输本项目锅炉燃煤从呼伦公司下属露天矿来煤，采用公路运输方式汽运到项目厂址，运输距离约110km，年最大运量26.17×104t/a。项目业主租用社会车辆运输原煤，运煤汽车平均载重量约50t。（2）贮煤系统本项目计划一座全封闭条形贮煤场，煤场内设有2座地下落煤斗，每个煤斗下设置2台出力为120t/h的振动给煤机。贮煤场总长117m，宽55m，堆高6m，贮量1.2×104t，电厂燃用11.58天；满足《电厂设计技术规程》要求。贮煤场设有TY200型推煤机及ZL50型轮式装载机，煤场原煤由推煤机推入地下受煤斗向主厂房原煤仓供煤，同时推煤机还负责进行煤场整理。（3）输送系统燃煤输送系统双路布置，一路运行，一路备用。带式输送机栈桥及转运站均采用封闭式结构。带式输送机采用带宽650mm、带速1.6m/s、出力120t/h的带式输送机系统，本期输送系统设计煤质裕度系数为2.11，校核煤质裕度系数为2.17。满足规程的要求。（4）筛碎系统由于从露天矿运来的褐煤粒度绝大多数小于100mm，细煤较多，对燃煤进行单级筛分破碎即能满足循环流化床锅炉对燃煤粒度的要求，因此运煤系统中只设一级细筛细碎即可。碎煤机室内细筛机采用出力为200t/h的高幅节肢振动筛；细碎机采用出力150t/h的可逆锤击式碎煤机，二者出料粒度均小于10mm。（5）运煤系统的控制运煤系统按运行方式编制程序，实现PLC程序控制，工业电视监控。入炉煤机械取样装置采用独立控制系统，并与程控设备联锁。入厂煤机械取样装置采用机上半自动控制。系统中每台设备均设置机旁操作按钮，供设备捡修及运行调试。各设备间即可相互联锁保护，又可脱开联锁单独检修调试。原煤斗配煤采用高低煤位信号程控配煤，并具有低煤位优先配煤功能。（6）辅助、检修设施本期运煤系统在碎煤机室前设置二级除铁设备，碎煤机后设一级除铁设备；还设有入厂煤、入炉煤计量、采样装置、电子皮带秤模拟实物校验装置－循环链码、缓冲滚筒、缓冲调节器等辅助设备；在各转运站、碎煤机室设有电动单梁起重机、电动葫芦、手拉葫芦、手动行车等检修起吊设备。（7）煤尘治理运煤系统各栈桥、转运站、碎煤机室地面采用水力清扫，冲洗水由冲洗水泵房提供，冲洗后的污水经积水坑由排污泵排入煤尘水处理室处理，处理后的水再循环使用。各转运站带式输送机落料点、煤仓间原煤斗上口设置除尘设备。贮煤场设置除尘设备及喷水抑尘设施。 4、除尘系统本项目锅炉烟气经石灰石—石膏湿法脱硫后除尘，采用电袋复合除尘器除尘。考虑石灰石—石膏湿法脱硫工艺具有一定的除尘功能，因此本项目综合除尘效率为99.98%。 5、脱硫系统本项目锅炉采用石灰石—石膏湿法脱硫工艺，该工艺采用石灰石作为脱硫吸收剂，石灰石粉与水混合搅拌制成吸收浆液由泵输送至吸收塔，在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的SO2与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应生成二水石膏而被脱除。脱硫后的烟气经除雾器除去被净烟气携带出的细小液滴，并经加热器加热升温后排入烟囱。吸收塔浆液池内的脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。由于吸收浆的循环利用，脱硫吸收剂的利用率高。本项目采用的石灰石—石膏湿法脱硫工艺主要技术参数：钙硫比：2:2:1；设计脱硫效率为93%。 6、脱硝系统根据本项目的锅炉结构及燃煤情况，采用低氮燃烧+SCR脱硝技术，还原剂选择尿素，设计低氮燃烧脱硝效率为15％，SCR脱硝效率为70％，综合脱硝效率可达到74.5%。 7、除灰渣系统除灰渣系统拟采用灰渣分除、干式机械除渣、气力除灰方式；灰渣的厂外运输均按汽车考虑。（1）除渣系统除渣系统出力保证不低于锅炉BMCR工况下的最大排渣量，并留有足够的余量，即最大出力为10t/h，除渣系统采用干式机械除渣方式，冷渣机的型式采用水冷式滚筒冷渣机。每台锅炉按配备2台出力为2~3t/h的滚筒冷渣机设计，3炉共计6台。冷渣机采用水冷却方式，水质为闭式循环水，可将锅炉的底渣冷却到150℃以下；锅炉底部的滚筒冷渣机出口下设2台出力为10t/h的链斗式输送机，6台滚筒冷渣机排渣经链斗式输送机将炉渣输送至炉侧的2台出力为10t/h的斗式提升机，炉渣经斗式提升机最后排入渣仓。3台炉设1个Φ8m的钢制渣仓，其有效容积为250m3，可储存锅炉BMCR工况下燃用设计煤种约50h的排渣量。渣仓采用钢结构形式，渣仓顶部设有真空压力释放阀、布袋除尘器及检修用电动葫芦，底部设有空气炮和检修人孔门。渣仓底部设有2个排渣口，设有1台散装机，1台双轴搅拌机，电厂可根据底渣的不同用途，选用不同的排放方式。（2）除灰系统本项目除灰系统采用正压浓相气力输送方式，系统包括3台电袋复合除尘器灰斗所有排灰的集中、储存和处理。除尘器每个灰斗下设1套灰输送器，3台炉总计9套；灰斗与灰输送器间配套设置有伸缩节和插板门，飞灰落入灰输送器由压缩空气通过灰管输送至灰库。每台炉的飞灰输送系统设有2根灰输灰管道，一根输送粗灰，另一根输送细灰，炉总计6根输灰管道。为保证除尘器灰斗排灰通畅，在除尘器灰斗底部设有气化系统，设置2台灰斗气化风机及2台电加热器，1台运行1台备用。经加热后的气化风通过灰斗壁的气化板进入灰斗底部，对卸料口处存灰进行充分流态化处理。本项目设2座Φ10m的灰库，一座粗灰库，一座细灰库，每座灰库的有效容积为1000m3，可贮存约75h的设计煤种排灰量。灰库的顶部设置了布袋除尘器、真空压力释放阀、料位计及起吊设施等设备。为保证灰库卸灰通畅，在灰库储灰层底部设有灰库气化系统，每座灰库分别设置1台灰库气化风机，1台空气电加热器，经加热后的气化风通过储灰层底部的气化槽进入灰库，对卸料口处存灰进行充分流态化处理。每座灰库底部设有2个排灰口，其中1个出口下设1台出力为100t/h的散装机，另1个出口下设1台出力为100 t/h的双轴搅拌机，将干灰加水搅拌制成含水率为15～20%的湿灰，电厂可根据用灰不同需求装车外运。 8、电力系统本项目2×12MW机组采用发电机—变压器组单元制接线，以两回35KV线路接入系统，厂内35kV屋内配电装置一座，接线方式为单母线分段。高压启动/备用电源由35kV配电装置引接。发电机额定电压选择为6.3kV，其额定容量按汽轮机最大出力选择为15MW，发电机不装设发电机出口断路器。 9、水处理系统本项目拟选用二级反渗透软水处理系统，选用出力为31t/h的超滤+二级反渗透+EDI系统装置2套；2座200 m3的除盐水箱。软水系统处理后即可供生产用水。其水处理系统流程为：厂区预处理中水→多介质过滤器→超滤装置→超滤水箱→一级高压泵→一级反渗透装置→除碳器→淡水箱→淡水泵→二级反渗透装置→反渗透水箱→EDI装置→除盐水箱→除盐水泵→主厂房。
无变动

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、废气运营期主要大气污染物为煤棚产生的粉尘，燃煤破碎产生的粉尘，燃煤输送转运产生的粉尘，煤仓粉尘，锅炉燃烧产生的烟尘、S02、NOx、汞及其化合物，灰仓粉尘以及原料运输产生的道路扬尘等。 1)煤棚粉尘设置封闭煤棚，煤棚地面硬化，并设置洒水装置。 2)运煤系统粉尘将贮煤场上煤点-皮带-破碎筛分间-转运点-煤仓间整个输煤系统设置为全封闭系统，同时在各产尘点设置共4台干式负压吸尘系统+1台布袋除尘器进行除尘，净化后废气经破碎楼顶排气筒排放。 3）石灰石粉仓粉尘采用1台布袋除尘器除尘。 4）灰库粉尘本工程建设2座灰仓，并设置2座仓顶脉冲布袋除尘器。 5) 渣仓粉尘渣仓全封闭，灰渣及时外运至已建成的灰渣场。 6）炉渣装卸、运输扬尘减小落差、洒水抑尘，采用密闭罐车运输。 7)锅炉烟气锅炉产生的主要污染物为烟尘、S02、N02，本项目锅炉烟气经电袋复合除尘器除尘后，经石灰石—石膏湿法脱硫。采取低氮燃烧+1套SCR脱硝装置。净化后烟气通过1高120m、出口内径2.4m烟囱排放。 2、废水本工程废水为生产废水和办公生活废水。 1)软水系统排污水、循环冷却系统排污水、锅炉排污水属于清净下水，排入50m3沉淀池降温后，排入320m3回用水收集池进行回用。 2）运煤系统冲洗废水、地面冲洗废水排入5m3/h煤尘水处理室处理，处理后的水循环使用。 3）脱硫废水设一套2m3/h废水处理系统，采用中和、絮凝、沉淀工艺处理后用于拌灰利用，不外排。 4）生活污水生活污水经市政**处理厂处理后达标排放。 5）事故水池沉淀池兼做事故废水。 3、噪声工程噪声来源主要为设备噪声和运输车辆交通噪声。破碎机位于车间内，鼓风机、循环泵于位于锅炉房内。锅炉房加装隔声窗和隔声门，鼓风机在进风口加装垂直进气消声器。对电机、泵类、某些风机安装隔振座，弹簧减振器等。设备与管道应采用软连接和避震喉。破碎机设置减震底座，并布置在车间内。厂区空地采取乔灌草绿化。 4、固体废物主要是锅炉灰渣、脱硫石膏、中水预处理系统污泥、脱硫系统污泥、煤泥、废滤膜、废催化剂、废机油、生活垃圾。项目产生的一般固废粉煤灰、炉渣、脱硫石膏、脱硫废水处理系统污泥运至配套的储灰场填埋；中水预处理系统污泥在厂内压滤至含水量小于60%**填埋场填埋处置；输煤及破碎系统等环节布袋除尘器收集的粉尘、煤泥水处理间的煤泥作为原料回用于生产。废滤膜、废催化剂、废机油放置于专用密闭容器内，暂存于危废暂存间，委托资质部门处置，废油桶暂存于危废暂存间，由厂家回收。危废暂存间地面及裙角进行防渗建设，防渗系数不大于10-10cm/s，设置导流槽及1m3收集池。	1、废气运营期主要大气污染物为煤棚产生的粉尘，燃煤破碎产生的粉尘，燃煤输送转运产生的粉尘，煤仓粉尘，锅炉燃烧产生的烟尘、S02、NOx、汞及其化合物，灰仓粉尘以及原料运输产生的道路扬尘等。 1)煤棚粉尘设置封闭煤棚，煤棚地面硬化，并设置洒水装置。 2)运煤系统粉尘将贮煤场上煤点-皮带-破碎筛分间-转运点-煤仓间整个输煤系统设置为全封闭系统，同时在各产尘点设置共4台干式负压吸尘系统+1台布袋除尘器进行除尘，净化后废气经破碎楼顶排气筒排放。 3）石灰石粉仓粉尘采用1台布袋除尘器除尘。 4）灰库粉尘本工程建设2座灰仓，并设置2座仓顶脉冲布袋除尘器。 5) 渣仓粉尘渣仓全封闭，灰渣及时外运至已建成的灰渣场。 6）炉渣装卸、运输扬尘减小落差、洒水抑尘，采用密闭罐车运输。 7)锅炉烟气锅炉产生的主要污染物为烟尘、S02、N02，本项目锅炉烟气经电袋复合除尘器除尘后，经石灰石—石膏湿法脱硫。采取低氮燃烧+1套SCR脱硝装置。净化后烟气通过1高120m、出口内径2.4m烟囱排放。 2、废水本工程废水为生产废水和办公生活废水。 1)软水系统排污水、循环冷却系统排污水、锅炉排污水属于清净下水，排入50m3沉淀池降温后，排入320m3回用水收集池进行回用。 2）运煤系统冲洗废水、地面冲洗废水排入5m3/h煤尘水处理室处理，处理后的水循环使用。 3）脱硫废水设一套2m3/h废水处理系统，采用中和、絮凝、沉淀工艺处理后用于拌灰利用，不外排。 4）生活污水生活污水经市政**处理厂处理后达标排放。 5）事故水池沉淀池兼做事故废水。 3、噪声工程噪声来源主要为设备噪声和运输车辆交通噪声。破碎机位于车间内，鼓风机、循环泵于位于锅炉房内。锅炉房加装隔声窗和隔声门，鼓风机在进风口加装垂直进气消声器。对电机、泵类、某些风机安装隔振座，弹簧减振器等。设备与管道应采用软连接和避震喉。破碎机设置减震底座，并布置在车间内。厂区空地采取乔灌草绿化。 4、固体废物主要是锅炉灰渣、脱硫石膏、中水预处理系统污泥、脱硫系统污泥、煤泥、废滤膜、废催化剂、废机油、生活垃圾。项目产生的一般固废粉煤灰、炉渣、脱硫石膏、脱硫废水处理系统污泥运至配套的储灰场填埋；中水预处理系统污泥在厂内压滤至含水量小于60%**填埋场填埋处置；输煤及破碎系统等环节布袋除尘器收集的粉尘、煤泥水处理间的煤泥作为原料回用于生产。废滤膜、废催化剂、废机油放置于专用密闭容器内，暂存于危废暂存间，委托资质部门处置，废油桶暂存于危废暂存间，由厂家回收。危废暂存间地面及裙角进行防渗建设，防渗系数不大于10-10cm/s，设置导流槽及1m3收集池。
无变动

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0	0
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0	0	0	0	0
222622	222622	0	445244	222622	/
48.9	8.02	140	56.92	8.02	/
54.8	26.6	257.804	81.4	26.6	/
0	0	49.5572	0	0	/
0	0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	脱硫废水	不外排	设一套2m3/h废水处理系统，采用中和、絮凝、沉淀工艺处理后用于拌灰利用	不需要监测
2	煤尘水处理系统	不外排	建设5m3/h煤尘水处理室	不需要监测

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	锅炉电袋除尘器、脱硫、脱硝装置	《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011）表2中**燃煤锅炉大气污染物特别排放限值要求	建设了锅炉电袋除尘器、脱硫、脱硝装置	进行监测
2	输煤系统产尘点设置袋式除尘器	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）新污染源二级标准要求	设置了除尘器	进行了监测

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

选用低噪声设备，并采取妥善的减振、隔声和消声等噪声控制措施

《工业企业厂界环境噪声排放标准》》（GB12348-2008）2 类标准要求

选用低噪声设备，并采取妥善的减振、隔声和消声等噪声控制措施

厂界监测

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

认真落实锅炉灰渣，脱硫石膏及除尘灰等一般固废的综合利用途径，渣仓，灰库及石膏暂存间要严格按照《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》（GB18599-2001）以及 2013 年修改单中Ⅱ类场要求进行建设和管理；危废暂存间按照《危险废物贮存污染控制标准》GB18597-2001）及 2013 年修改单相关要求建设和管理，生活垃圾集中收集后运****填埋场处理：依托的贮灰场必须在本项目投运前建成。

依托的贮灰场已在本项目投运前建成。锅炉灰渣，脱硫石膏及除尘灰全部运至贮灰场填埋。渣仓，灰库及石膏暂存间满足《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）要求；危废暂存间满足《危险废物贮存污染控制标准》GB18597-2023）要求；生活垃圾集中收集后运****填埋场处理。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程