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年产4万吨氢气/90万吨丙烯/80万吨多碳醇/8万吨新戊二醇化学新材料及氢能利用一体化项目

审批

浙江-嘉兴-平湖市

发布时间： 2025年06月19日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********9601056	杨**
张继洋	省市**市
市港镇兴港路1号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

年产4万吨氢气/90万吨丙烯/80万吨多碳醇/8万吨新戊二醇化学新材料及氢能利用一体化项目	****

2021版本:044-基础化学原料制造；农药制造；涂料、油墨、颜料及类似产品制造；合成材料制造；专用化学产品制造；炸药、火工及焰火产品制造	C2614-C2614-有机化学原料制造
	省市市市**港镇兴港路1号
经度:121.23049 纬度: 30.67107	**环境局分局
	2023-05-10
嘉（平）环建〔2023〕46号	913********9601056001P
2017-12-22	625640
26000	****
913********9601056	****
913********9601056	****公司
****0411MA2CUPLC5R	2024-07-08

2025-05-07	2025-06-12
	https://www.stl-chem.com/index.php/news/newspaper.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

扩建	扩建
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

①1套90万吨/年丙烷脱氢（PDH）装置，采用Lummus工艺，包括反应单元、压缩单元、低温回收单元、产品精制单元、制冷单元等。 ②两条40万吨/年多碳醇装置，包括1套40万吨/年丁醇生产装置及1套40万吨/年丁醇+辛醇柔性切换生产装置、丙烷/丙烯回收单元、油水分离单元、混合醇精馏单元等。 ③**一条8万吨/年新戊二醇生产线，包括一套7.2万吨/年甲醛生产装置及1套8万吨/年新戊二醇联合生产装置，装置包括甲醛单元及新戊二醇单元，其中甲醛生产装置包括氧化单元及吸收单元，新戊二醇装置包括缩合单元、醛回收单元、加氢单元、精馏单元、产品配置单元等。 ④配套建设一套制氧量41000Nm3/h的空分装置，采用配套空压机产生的压缩空气作为原料，同时生产液氩产品及其他各类压力条件的氮气及仪表气等。 ⑤配套建设一套年耗兰炭量约60万吨的合成气装置为多碳醇装置提供一氧化碳原料。装置包括造气单元、变换单元、酸脱净化单元、PSA单元等，同时配套硫回收单元用于回收装置酸性气中的硫，生产硫磺产品。	①两条40万吨/年多碳醇装置，包括1套40万吨/年丁醇生产装置及1套40万吨/年丁醇+辛醇柔性切换生产装置； ②一套制氧量42000Nm3/h的空分装置； ③一套年耗兰炭量约60万吨的合成气装置。
PDH装置与新戊二醇装置尚未建设，空分装置最大制氧量由41000Nm3/h增加至42000Nm3/h。

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

多碳醇：反应原理：多碳醇装置采用国内自主研发的微界面强化高效超低压羰基合成工艺技术，以丙烯、合成气、氢气为原料，铑/铱络合物为催化剂，卡宾-三苯基膦为配位体，通过液相循环低压羰基合成的方法生产正丁醇和异辛醇。丙烯和合成气在微界面强化机组界面连续反应，反应温度约80～95℃，反应压力约1.6~1.8Mpag。反应器为新型微界面强化反应器，采用微界面将合成气破碎成微米级的微小气泡，强化合成气分布，反应分布均匀，转化率较高，综合转化率可达98.6%。主要化学反应原理如下：（1）丁醛单元丙烯与合成气在低压下发生羰基合成反应，生成正丁醛和异丁醛，主要反应式如下：发生的副反应主要有：（2）丁醇单元正丁醛在加氢催化剂作用下，气相加氢生成正丁醇，主要反应式如下：（3）辛醇单元正丁醛在碱液作用下，发生缩合脱水反应，生成辛烯醛，辛烯醛在气相加氢催化剂上进一步加氢生成辛醇，反应式如下: 发生的副反应主要有：（4）其他副反应多碳醇装置生产过程中可能产生以下副反应过程：（2-乙基-3-羟基己醛）（2-乙基-2-己烯醛） (2-乙基己醇+2-乙基己酸) 2-乙基己酸-2-乙基己酯） (丁酸丁酯）（2-乙基-4-甲基-1,3－戊二醇）（2,4-二乙基2,4-辛二烯醛）（1-乙基-6-丙基-2-环己烯-1-甲醛）（2,4,6-三乙基-7-羟基-2,4-癸烯醛）本项目建设两套多碳醇装置用于丁醇、辛醇生产，其中1#多碳醇装置用于生产丁醇，2#多碳醇装置设置旁路缩合系统用于两种不同工况柔性切换生产，工况1用于同时生产丁醇、辛醇，工况2用于全部生产辛醇。 A、1#多碳醇装置 1#多碳醇装置生产主要包括三个单元，分别为原料净化单元、丁醛单元、丁醇单元。生产工艺流程如下： 1、原料净化单元为避免后道羰基合成催化剂中毒，需对原料进行净化。原料净化单元包括合成气净化工段和丙烯净化工段。 ①合成气净化工段合成气经换热器升温至约85~100℃后进入1#合成气净化塔（内置活性炭），通过活性炭层脱除羰基金属杂质后升温至约170~190℃后进入2#合成气净化塔（内置活性炭、脱氧脱硫剂），将合成气中的氧、氯化物和硫化物等杂质脱除，两个净化塔操作压力约2.3~2.8Mpa。净化后合成气中硫含量小于0.1mol（ppm），氧含量小于0.1mol（ppm），羰基金属含量小于0.05mol（ppm），氯含量小于0.1mol（ppm）。净化后合成气经管道过滤器脱除微量杂质后进入丙烯回收塔将粗丁醛产物中溶解的丙烯汽提出来后一并进入微界面合成反应塔。合成气净化工段净化剂每四年更换一次，更换下的合成气废净化剂（S2/1-1废活性炭、S2/1-2废脱氧脱硫剂）作为危废，委托危废资质单位处置。 ②丙烯净化工段由原料罐区输送的液态丙烯，依次进入1#丙烯净化塔、2#丙烯净化塔、3#丙烯净化塔（均内置脱硫剂、脱氯剂、脱氧剂），将丙烯中少量的硫、氯、氧杂质脱除，净化后的丙烯总硫含量小于0.1mol（ppm），氯含量小于0.1mol（ppm），氧含量小于1mol（ppm）。净化后丙烯经管道过滤器脱除微量杂质后进入微界面合成反应塔。丙烯净化工段净化剂每四年更换一次，更换下的S2/1-3废丙烯净化剂作为危废，委托危废资质单位处置。 2、丁醛单元丁醛单元包括丁醛合成工段、催化剂分离工段、轻组分脱除工段和正异丁醛分离工段。 ①丁醛合成工段净化丙烯与新鲜催化剂及循环催化剂溶液混合后直接进入微界面合成反应塔。净化合成气大部分进入丙烯回收塔将粗丁醛产物中丙烯汽提出来一并进入微界面合成反应塔，小部分直接进入微界面合成强化塔。丙烯与合成气在铑/铱络合物催化剂（溶解在过量的卡宾-三苯基膦中）作用下，在微界面合成反应塔中连续发生羰基合成反应，生成反应液。反应温度约80～95℃，反应压力约1.8Mpag。该反应液进入微界面合成强化塔进一步强化反应。采用微界面将合成气破碎成微米级的微小气泡，强化合成气分布，较传统工艺，丙烯、合成气综合转化率大幅提高至98.6%。塔底部排出的反应液进入催化剂分离工段进行催化剂回收，顶部丙烯、丙烷、甲烷及惰性气体等不凝气送入丙烷、丙烯回收单元回收丙烷、丙烯组分。丁醛合成工段羰基合成催化剂每十年更换一次，更换下的S2/1-4废羰基合成催化剂作为危废，委托危废资质单位处置。 ②催化剂分离工段从微界面合成强化塔底部送来的反应液依次进入气液分离器A（0.6～0.9Mpag）、气液分离器B（0.05～0.08Mpag），经过两级闪蒸使粗丁醛与催化剂溶液分离。分离出的粗丁醛利用轻组分吸收塔将丙烯脱除后送往正异丁醛分离工段丙烯回收塔，催化剂溶液返回微界面合成反应塔循环使用。气液分离器、轻组分吸收塔顶部少量丙烯、丙烷、甲烷及惰性气体等不凝气送入丙烷、丙烯回收单元回收丙烷、丙烯组分。 ③轻组分脱除工段轻组分吸收塔底部粗丁醛泵入丙烯回收塔，在回收塔中丙烯组分被合成气汽提，一起循环回微界面合成反应塔。塔底丁醛经换热器预热至90℃后进入轻组分脱除塔将残留的丙烯等轻组分进一步脱除。轻组分脱除塔顶部丙烯、丙烷和CO等轻组分不凝气送丙烯、丙烷回收单元回收利用，底部混合丁醛进入正异丁醛分离塔进行精馏分离。 ④正异丁醛分离工段自轻组分脱除塔底部送来的混合丁醛进入正异丁醛分离塔进行精馏分离，塔内操作压力约0.1Mpag，操作温度约85～108℃。正异丁醛分离塔底分离出正丁醛，经冷却器冷却后送往丁醛加氢工段。企业根据市场需求，采出部分正丁醛作为产品送往中间罐储存。塔顶馏出物主要为异丁醛，经冷凝后作为中间产品送往异丁醛中间罐储存。正异丁醛分离塔旁设置缓冲罐，用于稳定正异丁醛分离塔的进料流量和储存正异丁醛分离塔操作不稳定时的部分产物。 3、丁醇单元丁醇单元以正丁醛为原料，通过加氢反应生成粗正丁醇，然后经过精馏得到正丁醇，主要包括丁醛加氢工段和丁醇精馏工段。 ①丁醛加氢工段正异丁醛分离塔塔底正丁醛首先进入丁醛气化器，汽化后的正丁醛与来自合成气装置的氢气混合后分别进入两个并联的丁醛加氢反应器（内置固定床加氢催化剂），在气相加氢催化剂作用下反应生成粗正丁醇，加氢反应压力0.45MPag，反应温度150～200℃。反应器顶部粗产物经冷却后进入粗丁醇气液分离器，分离器顶部气相主要为氢气、惰性气体，进入压缩机循环回丁醛气化器，为维持循环气中的氢气浓度，气液分离器顶部气相进入压缩机之前抽出少量气体排放至卫星二期PDH装置燃料气管网。分离器底部粗正丁醇经过滤器过滤后送往丁醇精馏工段。丁醛加氢工段产生少量的重组分混合醇送往混合醇精馏工段提纯。加氢催化剂经一段时间使用后失效（不再生），每3年更换一次，更换下的S2/1-5废丁醇加氢催化剂作为危废，委托危废资质单位处置。 ②丁醇精馏工段丁醇精馏工段主要是脱除粗丁醇中加氢不完全的丁醛轻组分和加氢过程中生成的重组分。加氢后的粗正丁醇经预热后进入丁醇脱轻塔，脱轻塔塔顶分离出丁醛溶液送往混合醇精馏单元提纯。塔釜混合液主要为正丁醇、重组分等成分，进入丁醇脱重塔进一步精馏提纯。丁醇脱重塔分离出正丁醇经冷凝后作为产品送往正丁醇储罐储存，脱重塔塔釜少量重组分送往混合醇精馏单元提纯。B、2#多碳醇装置 2#多碳醇装置主要包括原料净化单元、丁醛单元、丁/辛醇切换生产单元、辛醇生产单元（缩合单元、辛烯醛单元及辛醇单元）。其料净化单元、丁醛单元生产工艺流程与1#多碳醇装置基本一致，本评价不再重复叙述。与1#多碳醇装置不同，2#多碳醇装置共设置两套旁路系统，通过旁路系统1分别输送正丁醛至丁/辛醇切换生产单元、辛醇生产单元。其中丁/辛醇切换生产单元设置旁路缩合系统2，可用于两种工况柔性切换生产：切换工况1时，丁/辛醇切换生产单元生产丁醇，一定流量的正丁醛通过管路直接进入丁醛加氢工段进行加氢反应，工艺流程与1#多碳醇装置丁醇单元一致，本评价不再重复叙述；切换工况2时，丁/辛醇切换生产单元生产辛醇，一定流量的正丁醛先通过旁路进入缩合系统生成辛烯醛，辛烯醛再进入辛醛加氢工段生产辛醇，工艺流程与辛醇生产单元一致。辛醇生产单元主要包括缩合单元、辛烯醛单元及辛醇单元，用于辛醇生产。 ①缩合单元来自正异丁醛分离塔塔釜的正丁醛从管道依次进入串联的辛烯醛反应器A、辛烯醛反应器B，在碱液催化剂作用下，发生两级缩合脱水反应，生成辛烯醛和水。缩合反应器的操作温度115～123℃，操作压力0.2～0.4Mpag。反应产物经冷却后进入两级辛烯醛分离器分层，上层油相辛烯醛经冷却后泵入辛烯醛加氢工段气化器，下层含碱废水W2-1送入合成气装置回用于磨煤。 ②辛烯醛加氢单元自两级辛烯醛分离器送来的辛烯醛首先进入辛烯醛气化器汽化，辛烯醛气化器中底部重组分和未汽化的有机物进入辛烯醛回收塔，利用氢气将辛烯醛轻组分气提出来，辛烯醛回收塔顶部物料返回至辛烯醛气化器，辛烯醛回收塔底部重组分物料送往混合醇精馏工段提纯。辛烯醛气化器顶部辛烯醛、氢气经预热后进入辛烯醛加氢反应器，反应器中内置气相加氢催化剂固定床，辛烯醛在气相加氢催化剂作用下加氢反应生成粗辛醇，反应压力0.45MPag，反应温度180～250℃。反应器顶部加氢粗产物进入粗辛醇气液分离器，分离器顶部气相主要为氢气、惰性气体，进入压缩机循环回辛烯醛气化器，为维持循环气中的氢气浓度，气液分离器顶部气相进入压缩机之前抽出少量气体排放至卫星二期PDH装置燃料气管网。分离器底部粗辛醇经过滤后送往辛烯醛深度加氢反应器。辛烯醛加氢反应器底部产生少量的重组分混合醇送往混合醇精馏工段提纯。辛烯醛深度加氢反应器中内置液相加氢催化剂固定床，粗辛醇在液相加氢催化剂作用下进一步加氢反应将不饱和有机物转化为辛醇，反应压力约为2～2.5MPag，反应温度约为80～110℃。反应器底部粗辛醇经冷却后进入粗辛醇气液分离器，分离器顶部气相循环回辛烯醛气化器，底部粗辛醇送往辛醇精馏工段脱轻塔。辛烯醛加氢催化剂经一段时间使用后失效，每3年更换一次，更换下的废加氢催化剂（S2-6废辛烯醛气相加氢催化剂、S2-7废辛烯醛液相加氢催化剂）作为危废，委托危废资质单位处置。 ③辛醇精馏单元辛醇精馏工段主要是在真空条件下脱除粗辛醇中加氢不完全的辛烯醛轻组分和加氢过程中生成的重组分。加氢后的粗辛醇经预热后进入辛醇脱轻塔，脱轻塔塔顶分离出丁醇、水、辛烯醛等轻组分经冷凝后进入塔顶回流罐分层，回流罐油相送往混合醇精馏单元提纯，水相作为废水W2-2排入油水分离单元，将其中的有机物分离出来后送废水处理系统处理。脱轻塔釜混合液主要为辛醇、重组分等成分，进入辛醇脱重塔进一步精馏提纯，辛醇脱重塔分离出辛醇经冷凝后作为产品送往辛醇储罐储存，脱重塔塔釜少量重组分送往混合醇精馏单元提纯。辛醇脱轻塔、辛醇脱重塔塔顶不凝气排入真空包系统。真空包系统采用真空泵，其排放的废水W2-3送入送入油水分离单元，将其中的有机物分离出来后送废水处理系统处理。C、催化剂制备单元项目多碳醇装置共设置1套催化剂制备单元，用来制备羰基合成反应系统首次需要的催化剂溶液以及在操作中不定期加入到反应系统中的催化剂溶液。羰基合成催化剂由固体铑催化剂和固体卡宾-三苯基膦溶解在丁醛溶液中制备而成。首先将定量的丁醛溶液管道输送至催化剂混合罐待用。将铑催化剂和卡宾-三苯基膦通过固体投料器加入催化剂加料斗中，打开催化剂加料斗卸料阀，将其送入装有丁醛溶液的催化剂混合罐中。打开催化剂混合罐搅拌器搅拌15min，使固体更好的分散于溶液中以加速溶解过程。待混合完全后，将制备好的催化剂溶液通过催化剂总管泵送至反应器。 D、丙烯、丙烷回收单元项目多碳醇装置共设置1套丙烯、丙烷分离回收单元，回收不凝气中的丙烯、丙烷。轻组分吸收塔顶不凝气、气液分离器不凝气及轻组分脱除塔顶不凝气经混合冷却后（0.042Mpa，5℃）进入气液分离罐分层，罐中分离的少量冷凝液直接泵入缓冲罐，罐顶气体经加压冷却至40℃与微界面合成强化塔顶不凝气一起进入缓冲罐形成混合物料。混合物料从吸收塔底进入，吸收剂（丁醛溶液）从吸收塔顶进入，接触后混合气中的丙烯、丙烷被丁醛溶液吸收形成吸收液进入解析塔解析，吸收塔操作压力约1.6Mpa，塔底温度110℃，塔顶温度8℃。混合气中未被吸收的甲烷、氢气、一氧化碳等不凝气送至二期PDH装置燃料气管网。吸收液从解析塔塔顶进入，通过解析塔将吸收液中的丙烯和丙烷蒸出，操作压力约0.6Mpa，塔底温度145℃，塔顶温度8.5℃。解析塔塔顶丙烷、丙烯混合气经冷凝后送往二期PDH装置作为原料使用，塔釜吸收剂经冷却后泵回至罐区。 E、油水分离单元项目多碳醇装置共配套两套油水分离单元，用于预处理装置产生的有机废水。装置废水经缓冲罐缓冲后泵入油水分离塔，通过油水分离塔底部的蒸汽将废水中的有机物汽提出来，油水分离塔底废水W2-5送废水处理系统处理，塔顶物料经冷凝后进入油水分离塔层析罐分层，罐内油相送混合醇精馏单元提纯，水相返回油水分离塔循环。F、混合醇精馏单元本项目多碳醇装置配套设置1套混合醇精馏单元，用于回收碳八混合醇和回收精制碳十二混合醇产品。1#多碳醇装置、2#多碳醇装置混合醇与新戊二醇装置重组分经混合醇换热器集中换热后进入一级回收塔，一级回收塔顶物料经冷凝后去多碳醇装置正异丁醛分离工段循环回用，塔釜混合液主要为重组分、丁醇、辛醇等成分，进入加氢反应器，反应器内置加氢催化剂固定床，在催化剂条件下，不饱和醛组分进一步加氢生成醇后随物料进入二级回收塔，二级回收塔进一步精馏回收丁醇。二级回收塔顶分离出丁醇经冷凝后去多碳醇装置丁醇精馏单元，塔釜混合液脱丁醇后主要为重组分、辛醇，进入三级回收塔回收C8混合醇。控制三级回收塔的温度和压力，塔顶采出C8混合醇作为产品外售，塔釜液进入四级回收塔回收辛醇，四级回收塔顶物料经冷凝后去辛醇精馏单元，塔釜液为重组分送至裂解单元进一步回收。四级回收塔釜液进入裂解反应器，反应器内置锰系裂解催化剂，在催化剂条件下，重组分裂解后进入C12醇回收塔回收C12混合醇，回收塔塔顶丁醇、辛醇循环回一级回收塔，侧线采出C12混合醇作为产品外售，塔釜残液S2-9作为危废委托资质单位处置。三级回收塔、四级回收塔和C12回收塔均为负压操作，进入体系混合醇成分复杂，在负压高温（＞100℃）操作条件下，提纯回收体系内同时会发生反应生成C12~C16重组分，最终形成反应平衡。加氢催化剂、裂解催化剂经一段时间使用后失效，每3年更换一次，更换下的废催化剂（S2-8废裂解催化剂、S2-10废加氢催化剂）作为危废，委托危废资质单位处置。空分装置：空分装置主要通过控制装置内空气的压力、温度等参数，达到分离空气中各组分的目的。空分装置主要分为空气压缩与预冷、空气净化、空气分离、液体产品贮存及汽化等工序，生产工艺简述如下：（1）空气压缩与预冷空分装置所需压缩空气配套空压机与增压机提供，装置周边空气经空压机、增压机多级压缩后，自塔底输入空冷塔，在空冷塔中与来自水冷塔的低温水逆流接触。压缩气经低温水洗涤冷却后，在空冷塔出口可降温至16℃左右。低温水以厂区循环冷却水为水源，循环冷却水自塔顶输入水冷塔，与来自上塔的部分污氮气逆流换热冷却。冷却后的低温水泵入空冷塔用于空气预冷，使用后的低温水回流至循环水系统中。水冷塔内设过滤器对低温水进行净化，由于循环水水质洁净，过滤器仅作为水质保证装置，其过滤介质日常无需更换，维检修时定期通过循环冷却水反冲即可，反冲循环冷却水返回循环水系统，不外排。换热升温后的污氮气（G4-1）高空放空。（2）空气净化经空冷塔冷却后的压缩气进入分子筛吸附器进一步过滤净化，吸附器内填装分子筛及脱水用铝胶。压缩气中二氧化碳、碳氢化合物和水分等杂质被吸附器捕捉吸附。分子筛吸附器采用两组并联设置，切换使用，互为备份，其中一组分子筛工作时，另一组进行再生，每4小时自动切换。分子筛吸附器再生时，来自上塔的污氮气通过配套蒸汽加热器换热升温后进入分子筛内对其进行加热再生，分子筛中吸附的水分、CO2等杂质解析至氮气中，与污氮气（G4-2）一并放空排放。分子筛洗吸附器内分子筛、铝胶到期后更换。（3）空气分离净化后的空气分为两股分别流向高温增压透平膨胀机和低温增压透平膨胀机。流向高温增压透平膨胀机的空气经膨胀机增压端后，换热冷却至常温再进入膨胀端膨胀，膨胀后的空气进入下塔精制。流向低温增压透平膨胀机的空气经增压端增压至8.5MPaG并冷却至常温后与高压液氧及返流污氮气进一步换热。换热后的高压空气从换热器底部抽出经节流后也送入下塔。膨胀后的空气进入由上塔与下塔串联组成的分离系统，上塔与下塔之间由主冷凝蒸发器连接。膨胀气经下塔塔底输入，经下塔初步精馏分离后，自下塔顶部得到0.42MPaG的低压氮气，经板式换热器复热后出冷箱，送入0.4 MPaG的低压氮气管网。经下塔初步精馏后，压缩空气精制分离得到富氧液空、贫液空和纯液氮等组分，并经过冷器过冷后节流进入上塔。在经过塔间主冷凝蒸发器时，分离的液氮分为两股，一股经过冷器冷却后，进入液氮贮存系统；另一股压缩至0.8MPaG后复热，作为中压氮气进入0.8MPaG中低压氮气管网。原料气进入上塔后进一步精馏提纯，在上塔底部获得液氧，经换热后送合成气造气装置及其他需氧装置使用。从上塔中部侧线抽取分离的氩气馏分送入粗氩塔，馏分经粗氩塔精馏得粗氩气，再送入纯氩塔中部，经进一步精馏后在塔底得到产品级液氩，送入液氩储槽暂存，定期通过槽车外运销售。粗氩塔及纯氩塔产生的少量不凝气返送上塔。各组分在上/下塔中逐级分离抽出后，留在上塔上部的为污氮气，主要成分为未抽出氮气、其他未分离的组分以及少量残留的油污、水汽等杂质组分。污氮气经过冷器、低压板式换热器和高压板式换热器多多级换热后分成两部分自上塔顶部抽出：一部分进入分子筛系统的蒸汽加热器，作为分子筛再生气，其余污氮气进入水冷塔用于低温水冷却。使用后的污氮气（G4-1、G4-2）分别经两个排气筒高空放空排放（DA401、DA402）。合成气：反应原理：本项目使用晋华炉造气技术，装置涉及两个化学反应（兰炭热解造气反应及粗合成气变换反应）和两个物理过程（酸气物理吸收及变压吸附过程），其原理如下：（1）造气反应装置采用兰炭制浆浆料气化工艺造气，浆料化的兰炭在造气炉中与氧气在4.0MPAG、~1500℃反应环境中发生如下化学反应： CmHnSr+ (m/2)O2→mCO+ (n/2-r)H2 + rH2S；CO + H2O →H2 + CO2。（2）变换反应装置采用Co-Mo系催化剂的轴径向变换炉耐硫变换工艺。在变换过程中，粗合成气中部分一氧化碳与蒸汽在催化剂作用下生成H2，从而调节合成气中H2/CO的比例，反应方程式如下： CO + H2O →H2 + CO2。（3）酸脱净化酸脱净化工段主要对变换气/未变换气分别进行净化处理。本装置采用甲醇洗工艺，以冷甲醇为吸收溶剂，利用甲醇在低温下对酸性气体具有极大溶解度的特性，脱除原料气中的CO2、硫化物等酸性气体。（4）硫回收硫回收采用克劳斯反应器，将来自合成气装置的含硫酸气转化为硫磺产品。在反应器中，主要发生如下反应： H2S + 3/2O2 → SO2 + H2O； H2S + 1/2SO2 → H2O + 3/4S2; 2H2S + SO2 → 3/xSx +2H2O COS + H2O → H2S +CO2 CS2 + 2H2O → 2H2S + CO2 （5）变压吸附本工段采用PSA工艺，通过分吸附、均压、顺放、逆放、冲洗、升压等过程，从净化气中分离出氢气。造气工段主要包括制浆、气化、灰（渣）水处理等单元，工艺描述如下：（1）制浆单元合成气装置造气工段原料为兰炭，兰炭通过车运入场后由兰炭筒仓密闭储存。兰炭运输车辆入场后至筒仓密闭卸料区卸料。兰炭卸料过程少量粉尘气产生，其中大部分卸料粉尘通过自然沉降至卸料区地面，经收集后回送料仓。少量粉尘经由卸料区车辆通道等无组织排放（G5-0）。卸料后的兰炭通过密闭皮带提升装置转移至密闭筒仓内暂存。筒仓内兰炭通过密闭皮带输送至破碎机进行初步破碎除杂后送至制浆装置。破碎机设集气装置对破碎粉尘进行收集后经布袋除尘并通过排气筒高空排放（G5-1，DA501）。破碎过程兰炭中可能残留的含铁杂件则被筛除并作为固废处置（S5-1）。装置采用浆料气化工艺，因此需将兰炭制浆后方可用于造气。破碎后的兰炭经称重给料机计量后送入棒式磨炭机研磨制浆。制浆水由回用水及新鲜工业水组成。回用水主要包括部分造气工段灰水系统回用水、变换工段汽提凝液回用水、PDH装置汽提塔废水、多碳醇装置含碱水等组成，回用水中携带的各类有机物在气化过程中均可被分解，其中的碳元素将被回收并作为合成气生产的碳源，从而进一步提高项目碳元素综合利用率，减小污水站处理负荷。回用水不含氯等腐蚀性组分，可作为制浆水调配使用。为稳定料浆，降低料浆黏度，以防浆料团聚堵塞烧嘴，需在料浆中添加少量添加剂，添加剂的主要成分为磺酸盐、磷酸盐等，通过管道及投料器定量投入密闭的添加剂配置池中，与新鲜水充分混合后转移至添加剂槽内备用。添加剂中的硫元素、磷元素相对装置全年物料总量而言比例十分微小，在气化、洗气过程中，部分S元素转化为含硫气体随合成气进入下步工序，其余S元素及P元素则最终进入灰水系统，并随着灰水废水进入污水处理系统。制浆操作时，新鲜水与添加剂溶液在研磨水槽内定量混合后，与兰炭一并送入磨炭机制浆。兰炭、水、添加剂在磨炭机中研磨至所需粒度后通过滚筒筛筛除不符合要求的大颗粒。筛余物收集后暂存于废浆池（S5-2），定期返回磨机进一步处理。浆料重力转移至密闭磨炭机出料槽暂存，并与回用水进行混合调配，以控制浆料含水量。最终浆料经泵输送到气化单元的兰炭浆槽中。由于磨炭过程使用新鲜水，而回用水仅在磨炭制浆后的密闭出料槽内混入，因此制浆过程中基本不产生涉VOCs物质；制浆过程中恶臭物质主要为各类回用这种夹带的烃类、醇醛类物质及含氨、含硫物质等，这些物质具有较为明显的恶臭异味，本装置采用密闭槽罐暂存及使用相关套用废水，因此这些恶臭物质均无响应外泄途径，从而有效消控涉恶臭废水回用过程的异味。（2）气化单元气化单元包括气化及洗气两部分。 1）气化兰炭浆料加压后连同空分装置的氧气通过烧嘴喷入造气炉，在造气炉中发生热解气化，生成以CO和H2为主要成分的粗合成气。反应压力6.5MpaG，反应温度1200~1500℃，根据炉膛负荷动态调节料浆与氧气的流量。气化炉由燃烧室和激冷室组成，中间由激冷环连接。为了保护燃烧室壳体及工艺烧嘴，装置设置一套水冷壁系统以及一套工艺烧嘴冷却系统，两者共用一套锅炉水循环系统。水冷壁汽包锅炉水分为两股，一股送至造气炉水冷壁，另一股送至工艺烧嘴的冷却夹套，对两构件进行冷却保护，并回收热量，换热后的蒸汽送出界区。离开燃烧室的粗合成气与灰渣向下流过激冷环和激冷室下降管，先经余热锅炉（即辐射废锅，由废锅汽包供水）热量回收并降温至800℃，产生的蒸汽送厂区其他装置使用。回收热量后的合成气及灰渣在激冷室水浴中快速激冷至200℃左右。部分激冷水吸收热量后被蒸发，以水蒸气的形式进入气相，增加粗合成气中的水分含量。激冷后的粗合成气沿激冷室向上流动，经侧壁出口离开气化炉后去洗气塔洗气。少量细粒径灰渣随合成气夹带进入洗气塔，另有部分细灰渣随激冷水（即）进入闪蒸工段，这两部分细灰渣称为细渣（S5-4）。粗合成气中夹杂的大部分灰渣被水激冷后固化冷却沉底，经捞渣系统破渣设备破渣后随进入锁斗，定期排入渣池前仓，由捞渣机捞出后装车外运，这部分渣称为粗渣（S5-3）。锁斗系统是周期性运转的系统，每个运行周期包括收渣、泄压、卸料、冲洗、增压等步骤，其中冲洗过程采用循环灰水冲洗。收渣时，锁斗顶部部分洁净冲洗水引出后返回气化炉激冷室，维持气化炉、破渣机和锁斗间的水循环；收渣结束后，锁斗开始卸料循环。收渣后，渣水进入渣池后仓，收集后送真空闪蒸罐处理。渣池前仓与后仓通过溢流阀控制开关，并整体加装盖板控制粗渣异味扩散。捞渣机工作期间微量放空气无组织外泄，基本以水汽为主；锁斗系统泄压时产生少量泄压气（即锁斗泄压废气G5-2），这股废气气量很小，一般仅几十~几百立方，主要含有微量氨、硫化氢等，污染物浓度很低，收集后高空放空（DA502）。 2）洗气来自气化炉的粗合成气经文丘里洗涤器自塔底进入洗气塔，气中夹带的细渣在塔底积水中沉淀。粗煤气继续上升，经洗涤水逆流洗涤进一步净化脱固，脱固后的粗煤气含尘量控制＜1mg/Nm3，经塔顶除沫器除沫后排出，送变换工序。粗煤气出口设有在线气体分析仪，对CH4、CO、H2及CO2进行检测，作为变换工序的进料控制指标。根据企业工艺包设计，造气后粗合成气的主要以H2（19.14mol%）、CO （24.75mol%）、CO2（10.24mol%）、H2O（45.09mol%）为主，其他组分包括少量N2（0.49mol%）、CH4（0.10mol%）、含硫气体（0.08mol%）、Ar（0.07mol%）、氨（0.05mol%）等，基本不含氰化物、多环芳烃等物质。洗气塔内洗涤水由两部分组成：塔中部进入的循环灰水和塔上部进入的来自变换工段汽提塔的汽提冷凝液。洗气后的洗涤水在塔底聚集，部分上层清液返送文丘里洗涤器用于洗气系统自循环；剩余上层清液则返送气化炉作为激冷水；底部其他含固量较大的灰水则送闪蒸系统处理后回到洗气塔循环使用。（3）灰（渣）水处理单元来自气化单元的各股工艺水经灰（渣）水处理单元处理净化后回用。灰（渣）水处理单元主要包括闪蒸系统、沉降槽、灰水槽、热水塔等，其中闪蒸系统包括高压/真空等多级闪蒸罐，主要作用是根据灰水的水质差异分级回收灰水中的水分以供灰水系统循环使用，同时兼顾不同点位灰水的热量回收。洗气塔底部灰水送高压闪蒸罐闪蒸，闪蒸蒸汽部分抽出后送变换工段汽提塔作为汽提蒸汽，汽提凝液则回到气化单元作为洗气塔补水；剩余蒸汽送热水塔回收热量。高压闪蒸罐底部液体送真空闪蒸罐继续闪蒸。真空闪蒸罐来水包括高压闪蒸罐罐底水与渣池的渣水，真空闪蒸气经冷凝后凝液送灰水槽。闪蒸汽在热水塔中换热，并排出其中的不凝气，热水塔不凝气（G5-3）收集后高空排放（DA503）。真空闪蒸产生的不凝气（即真空闪蒸不凝气G5-4）收集后高空排放（DA504）。真空闪蒸罐罐底灰水流入沉降槽，添加絮凝剂进行絮凝沉淀，上部清液溢流进入灰水槽。灰水槽中暂存的灰水分为三部分，一部分送热水塔，一部分送制浆单元回用作为制浆水，还有一部分作为装置污水纳入厂区污水站处理，以免灰水中有害物质在循环中不断积累。由于项目使用兰炭作为气化原料，兰炭只要是利用神府煤田盛产的优质侏罗精煤块烧制而成的，大部分多环芳烃等有毒有害物质均在兰炭低温干馏生产阶段即已脱除，因此根据企业工艺包资料以及粗合成气成分分析，反应体系内多环芳烃、氰化物等敏感物质含量极低。因此灰水排污水中相应物质含量也十分微弱。回收的净化灰水经热水塔回收热量后，部分返送洗气塔作为洗水补充，剩余部分作为循环灰水系统中的循环灰水用于洗气塔洗水等使用。为保证循环灰水在管线及设备中不结垢，定期向循环灰水系统添加一定量的分散剂。沉降槽内沉降的槽渣经真空过滤器过滤后的细渣滤饼（S5-4）作为固废处置，滤液回流至沉降槽循环，随上部清液溢流进入灰水槽。真空过滤器工作过程中会产生微量抽真空废气，主要是开始阶段产生，产生时间较短，气量很小，微量抽真空废气无组织排放。合成气装置造气工段涉及的恶臭物质只要为来自浆料中的恶臭物质、气化过程产生的少量硫化氢等含硫物质及氨类物质等。进料中的有机恶臭物质经高温气化过程基本分解殆尽，粗合成气中的少量硫化氢、氨等恶臭物质则随合成气进入后续工段进行净化，本工段各产气节点基本不会有大量恶臭物质逸出，因此本工段恶臭异味可控。 2、变换/热回收工段合成气装置变换工段主要包括变换反应及余热回收，包含一套变换装置及变换气余热回收系统、一套未变换气余热回收系统、一套冷凝液回收汽提系统以及一套升温硫化系统（用于装置开车催化剂活化）。（1）变换及余热回收系统粗合成气先经1#气液分离器和合成气过滤器滤除夹带的水凝液、残留灰分及其它对变换催化剂有毒物质，产生的废过滤介质（含滤出物）作为固废处置（S5-5）。初步净化后的粗合成气分两部分进入变换单元，变换系统由变换炉+换热系统组成，对进入的部分合成气进行变换反应及余热回收；另外一股进入未变换气单元，由多级换热组成，主要对未变换气的热量进行回收。进入变换系统的合成气经预热器加热至245℃后进入一段变换炉。在催化剂作用下，合成气中CO与H2O发生变换反应，合成气中H2浓度逐步上升，CO组分逐渐减少。变换反应产生的大量反应热经各级余热利用装置换热，变换炉出口温度控制在320℃左右，变换气CO含量≤3%（V干基）。完成初步变换的合成气进入二段控温变换炉进一步反应，最终使变换气中CO含量控制到1.2%（V干基），反应气内CO基本完全转变为H2。二段控温变换炉内产生的反应热也通过余热利用装置进行回收。两座变换炉产生的热量通过系统多级换热梯级利用并通过配套余热锅炉（即1#汽包、2#汽包）移出装置。变换反应后的合成气经变换气分离器（即2#气液分离器）分离凝液并进一步回收热量后再经洗氨塔洗涤后送酸脱净化装置变换气洗涤塔。洗氨塔采用锅炉给水作为洗涤水，自塔顶进入洗涤变换气，洗涤水在塔底汇聚后送汽提塔汽提。变换反应采用钴-钼系催化剂，催化剂固定在变换反应炉催化剂床层中，不会随反应过程进入反应体系内，因此其中的钴、钼等金属物质不会随产品或废气等物流进入外环境。不需变换合成气依次通过多级换热器换热以及余热锅炉（即2#汽包）回收热量，在未变换气分离器（即3#气液分离器）分离凝液并进一步回收热量后送酸脱净化装置未变换气洗涤塔。（2）冷凝液回收汽提系统冷凝液回收汽提系统主要用于回收本工段1#~3#气液分离器凝液以及其他换热器产生的凝液中的水分。来自合成气分离器的冷凝液进入高温冷凝液闪蒸槽闪蒸，闪蒸后凝液送气化工段作为水洗塔补水，不凝气（即惰性气）送冷凝液汽提塔塔顶，与塔顶汽提气合并。汽提塔采用低压蒸汽汽提，主要用于洗氨塔洗涤水的汽提净化。塔顶汽提气与闪蒸不凝气合并经冷却后送硫回收单元进行尾气处理，塔顶冷却形成的凝液回流塔内继续汽提。汽提塔塔底凝液中NH3含量较小，送气化工段用于热水塔补水及制浆用水。变换/热回收工段中产生的大量余热均通过各级换热装置及余热锅炉进行热量收集后外送利用，余热锅炉等运行期间需通入大量锅炉水用以产汽，锅炉水均经脱气膜处理脱除水中溶解的氧气，脱除的氧气在脱气膜就地放空。变换工段涉及的恶臭物质主要为合成气中的少量硫化氢等含硫物质及氨类物质等，本工段无外排产气节点，恶臭物质随变换/换热的合成气进入后续酸脱净化工段，在本工段无外泄途径。 3、酸脱净化工段装置酸脱净化工段主要对变换工段的变换气和未变换气分别采用两座甲醇洗涤塔进行净化处理，洗后的甲醇分别通过对应的一套CO2解析塔+H2S浓缩塔进行净化解析，而后甲醇合并共用一套再生系统进行再生。（1）变换/未变换气甲醇洗先向变换气喷入少量低温甲醇使其中的水汽冷凝，并经分离罐分离甲醇/水混合液。干燥除水后的变换气进入变换气洗涤塔底段。变换气洗涤塔分为四段，最下段为脱硫段，其余三段为脱碳段。在脱硫段，变换气经富CO2甲醇（以下简称富C甲醇）洗涤，脱除H2S和部分CO2等组分，此时气体已基本不含硫，向上进入脱碳段进一步洗涤。塔顶注入甲醇（-54℃）作为洗涤液，自塔顶下溢与变换气逆流接触，各脱碳段间设有中间冷却器，将段间甲醇复冷至-40℃左右再返回洗涤塔继续使用。经洗涤吸收后的变换气中CO2组分至20ppm以下，由塔顶引出并复温后送下段工序。未变换气经低温甲醇及分离器干燥后，进入未变换气洗涤塔净化。净化操作与变换气基本一致，但未变换气洗涤塔结构稍有区别，其分为三段，下段脱硫段，上两段脱碳段。净化后的未变换气由塔顶引出并复温后送下段工序。部分未变换气洗涤塔段间富C甲醇自侧线抽出后作为变换气洗涤塔C段洗液补充。（2）甲醇再生两洗涤塔塔底富含H2S的甲醇（以下简称富S甲醇）以及部分塔间抽出的富C甲醇均送甲醇再生工序。由于变换气/未变换气组成有一定差异，吸收净化后的甲醇中酸气含量不同，为进一步提高甲醇利用效率，本装置为变换气洗涤塔采出甲醇及未变换气洗涤塔采出甲醇分别设置一座CO2解吸塔及H2S浓缩塔用于采出甲醇的酸气脱除，其操作基本一致，本次评价仅就脱气操作做统一描述，不再细分甲醇来源。脱气后的甲醇合并后进入甲醇再生系统统一再生后循环使用。 1）甲醇脱气吸收大量H2S、CO2后，自洗涤塔塔底抽出的富S甲醇经多级换热冷却及降压后，进入含硫醇闪蒸罐闪蒸；自塔间抽出的富C甲醇同样经多级换热冷却及降压后，进入无硫醇闪蒸罐闪蒸。两次闪蒸产生的闪蒸气（主要为H2、CO）收集后返回未变换气甲醇洗。含硫醇闪蒸罐液相抽出并减压至0.19MPa后，一部分自塔底进入CO2解吸塔脱除CO2，其余部分自塔顶进入H2S浓缩塔，两者比例根据CO2解析工况调整。无硫醇闪蒸罐闪蒸液相抽出后自塔顶进入CO2解吸塔脱除CO2。经CO2解吸塔解吸后的甲醇液部分作为塔内回流液在塔内循环洗涤，剩余部分经压差送入H2S浓缩塔塔顶。CO2解吸塔塔顶气富含CO2，经余热回收后送尾气洗涤塔塔顶合并。同时，部分CO2解吸塔二层侧线采出的甲醇送入H2S浓缩塔上段下部进一步脱除CO2及部分H2S。部分CO2解吸塔塔底甲醇液也自塔顶进入H2S浓缩塔用于硫化物吸收。H2S浓缩塔中通入来自空分装置获取的低低压氮气进行气提。H2S浓缩塔塔顶尾气已基本不含硫，经换热后送尾气洗涤塔洗涤。尾气洗涤塔采用脱盐水及部分甲醇/水分离塔塔底废水作为洗涤液，尾气经洗涤塔逆流洗涤进一步去除夹杂的甲醇、硫化氢后，与CO2解吸塔顶气在洗涤塔塔顶合并后，废气（G5-5）通过排气筒高空排放（DA505）。该废气富含大量高纯二氧化碳，具有一定的利用潜力，企业后续拟进行一定的回收利用探索。尾气洗涤塔洗涤液抽出后经换热返送甲醇/水分离塔回收甲醇。自H2S浓缩塔上段下部采出部分含S甲醇经多级换热回收冷量后，送入循环甲醇闪蒸罐闪蒸，闪蒸汽送入CO2解吸塔下部，闪蒸液相换热后也送入CO2解吸塔底部进行脱气。 2）甲醇再生自CO2解吸塔下部抽出的甲醇送入H2S浓缩塔下段，通过氮气气提，得到脱除大部分CO2的甲醇液，经换热后送热再生塔塔釜，经塔釜再沸进行热再生。热再生塔塔顶气即为酸性气，H2S含量较高，抽出后送H2S气体分离罐，分离的含甲醇液相返回H2S浓缩塔下部，气相经进一步换热后作为酸性气送硫回收单元。热再生塔塔釜回收的甲醇经换热至-54℃后返回洗涤塔作为酸洗吸收的甲醇介质循环使用。热再生塔塔底的含杂质甲醇则经过滤器滤除杂质（S5-6）后，部分进入甲醇/水分离塔顶部，部分暂存于甲醇中间罐。变换气/未变换气在进入洗涤塔前干燥分离的含水甲醇经甲醇/CO2闪蒸罐闪蒸，分离的气相送H2S浓缩塔下部，液相自中段进入甲醇/水分离塔。甲醇/水分离塔采用塔釜再沸器蒸汽加热，精馏分离甲醇与水，蒸出的甲醇蒸汽返送热再生塔，塔底废水则经废水分离罐去除酚、萘等杂质后送污水站处理，分离的杂质与热再生塔塔底杂质（S5-6）合并作为固废处置。（3）冷冻工序酸脱净化工段采用大量冷冻低温甲醇进行气体净化，所用冷量由配套建设冷冻站提供，采用丙烯压缩制冷工艺。释放冷量后的气体丙烯（-40℃，0.04MPaG）回收并经压缩机入口分离器分离液相后进入丙烯压缩机一段入口进行压缩。压缩后的丙烯气（90℃，1.7MPaG）经丙烯冷凝器冷凝为液体并减压至0.51MPaG后进入丙烯闪蒸槽，冷凝器采用循环水间接冷却。冷却后的液相丙烯在闪蒸槽中闪蒸，闪蒸气经补气段入口分离器中分离液相后进入压缩机补气段入口。闪蒸后液相（1.2℃，0.51MPaG）则分为两部分：一股减压至0.15MPaG后进入丙烯过冷器壳程作为过冷器冷源，另一股进入丙烯过冷器的管程，经冷源丙烯过冷至-20℃后作为酸脱净化单元冷源。使用后的过冷器冷源丙烯经入口分离器分离液相后进入压缩机入口继续压缩。冷冻工序及酸脱工序排出的复热液体丙烯则通过丙烯贮槽收集暂存并复冷回用。酸脱净化工段涉及的恶臭物质主要为合成气中的少量硫化氢等含硫物质及氨类物质等，大部分恶臭物质经甲醇洗涤后最终进入酸性气送硫回收单元进一步处理，少量恶臭物质在酸脱净化工序中进入废水，最终纳入污水处理设施处理，微量的恶臭物质随废气外排，由于外排的恶臭物质含量很少，因此对外环境的异味影响较弱。 4、硫回收工段硫回收单元主要以酸脱净化工段酸性气为原料，通过多级克劳斯反应生产液态硫磺。同时，变换工段汽提尾气主要成分为CO2、硫化氢、少量氨等酸性组分，直接排放对周边大气环境影响较大，因此也一并依托硫回收单元尾气焚烧炉等尾气处理装置对其中的含硫组分进行处理，使其能够达标排放。硫回收工段主要包括制硫单元、尾气焚烧单元、液硫脱气成型单元以及烟气净化单元。（1）制硫单元酸脱净化工段的酸性气送至本工段，经酸性气分液罐滤去气相裹挟的残留甲醇后进入制硫燃烧炉燃烧，分离的微量甲醇返送酸脱净化工段的甲醇再生工序。向燃烧炉内补充氧气及一定量的燃料气以保证反应的稳定发生，严格控制通入燃烧炉的氧气含量。通过燃烧反应，酸气中的部分硫元素转化为二氧化硫；酸气中的碳氢化合物则燃烧后生成二氧化碳和水蒸汽并放热。同时部分H2S与生成的二氧化硫发生高温克劳斯反应生成液硫。通过制硫尾气上安装的在线监测实时监控燃烧炉尾气中H2S/SO2比例，并通过通入氧气量进行控制，使其稳定在2:1左右。完成燃烧后的燃烧气离开制硫燃烧炉，经制硫余热锅炉换热降温至约320℃后，进入一级冷凝冷却器进一步换热冷却至160℃，经冷凝的液硫自流至硫封罐暂存。160℃冷却气与高压蒸汽换热后控温至230~240℃，送入克劳斯反应器进行反应。本单元克劳斯反应采用二级绝热反应器串联，并逐段设置冷凝器回收生成的液硫及过程气加热器控温，从而进一步提升克劳斯反应产率。反应气首先进入一级转化器，转化器内装填硫回收多功能催化剂。在反应器中，大量硫化氢与二氧化硫发生反应，生成硫单质及水气；同时反应气中残留的CS2及COS在富水气环境下发生反应，生成硫化氢及二氧化碳，从而回收残留的CS2及COS中的S元素。反应后的过程气换热至250~280℃后进入过程换热器及二级冷凝冷却器冷却至160℃，经冷凝的液硫自流至硫封罐暂存。剩余的反应气则换热升温至220℃后进入二级转化器继续进行克劳斯反应。经催化反应后的反应气生成大量硫单质，送入过程换热器及三级冷凝冷却器换热冷却，冷凝下来的液硫自流至硫封罐暂存。过程换热器同样配套设有硫封罐，以接收换热冷却过程液化流出的硫单质。反应尾气则送尾气焚烧工段。克劳斯反应过程中换热产生的各类蒸汽经收集后纳入企业蒸汽管网，用于装置加热等用途。硫回收过程采用专用催化剂，固定在克劳斯反应器中，不会随反应过程进入体系物料中。（2）尾气焚烧单元经多级克劳斯反应后的尾气经尾气分液罐进一步脱除气相中未收集液硫，脱除的液硫自流至硫封罐暂存。脱除液相后送入尾气焚烧炉进一步燃烧，同时来自变换工段的汽提尾气也一并送入炉中处理。经750~800℃高温燃烧后，尾气中的硫元素全部转化为二氧化硫，燃烧后的高温尾气经尾气废热锅炉换热后送进一步脱硫处理。（3）液硫脱气成型单元。从各级硫冷凝器冷凝的液硫由多个硫封罐暂存，经自流汇总后进入液硫池，通过液硫脱气泵进行抽真空脱气处理。液硫中溶解的各类杂质气经脱气操作后从液硫中分离，经液硫脱气抽空器输送至尾气焚烧炉焚烧处理。经脱气操作后的液硫经提升泵管道输送至硫磺成型机造粒成型。来自硫回收工序的热液硫进入造粒机后，呈液滴状滴落到运行的冷却钢带上冷却成形，颗粒直径为3～5mm。冷却固化后的颗粒经半自动包装机称量、灌袋、封口、包装后的成品袋装硫磺暂存于产品库棚，等待汽车外运销售。造粒机采用冷却水间接冷却，造粒温度约40℃，冷却水换热后回收经泵送至循环水回水系统。造粒过程产生的少量含硫挥发气经收集后送尾气焚烧炉处理。包装粉尘（G5-6）经布袋除尘后高空排放（DA506）。（4）烟气净化单元经换热后降温至150~180℃的尾气焚烧炉燃烧尾气送烟气脱硫塔进一步净化。脱硫塔内设碱液喷淋，进入脱硫塔的烟气与喷淋液逆流接触，烟气中的残留二氧化硫与碱液发生反应，生成亚硫酸钠并溶于喷淋液中。喷淋碱洗后的烟气（G5-7）通过排气筒（DA507）高空排放。喷淋液循环使用，定期更新，更换的废喷淋液排至氧化罐，经鼓入空气曝气后送污水处理设施进一步处理，曝气后的空气作为助燃气送尾气燃烧炉燃烧。酸脱净化工段涉及的恶臭物质主要为酸性气中的少量硫化氢等含硫物质及氨类物质等。硫元素经本工段硫回收装置回收后形成硫磺产品，剩余微量硫化氢、氨等恶臭物质则经配套的尾气焚烧+碱液喷淋+曝气氧化处理后基本消耗殆尽，随尾气外排大气的量极小，因此对外环境恶臭影响有限。控制，硫回收装置各设备间通过管道密闭连接，物料在密闭的装置内连续化流转生产，生产过程中无其他恶臭物质外排途径。 5、PSA变压吸附 PSA工段主要包括变换气PSA提氢及未变换气配氢两部分操作。PSA装置的主要作用是脱除净化后的变换气中的N2、CO、CH4等杂质，工艺气中获得纯度在99.9%（mol）以上的纯氢气。未变换气配氢则是通过向未变换气中补充少量进PSA系统前的变换净化气调控合成气中CO/H2比例，使其符合多碳醇装置用气需求。本装置配套PSA提氢单元采用多塔PSA工艺流程，具体过程与PDH装置中PSA装置基本相同，相关流程不再赘述。经过PSA提氢，送往多碳醇及新戊二醇装置作为原料；提氢解析气则作为燃料气（G5-8****基地燃料气系统用于厂内装置加热。（2）合成气配气未变换气经净化后检测其CO/H2比例，根据比例，由净化气进行比例调整。待CO/H2比例符合多碳醇装置用气需求后，即将配气合成气送往多碳醇装置使用。	多碳醇装置：实际多碳醇生产工艺与环评审批基本一致，两套多碳醇装置工艺废气，主要包括分离塔塔顶不凝气、丁醇（辛醇）脱轻塔、丁醇（辛醇）脱重塔、混合醇回收装置等各有机废气原设计去废气催化氧化装置处理。企业配套了蒸汽过热炉，上述废气作为燃料送过热炉使用。该调整已经在《三期配套绿色减排技改项目》已（嘉（平）备〔2024〕7号）中明确。空分装置：与环评一致；合成气装置：实际合成气装置工艺流程与环评审批基本一致，变化情况为①冷凝液不回汽提塔，去污水站脱氨单元；该调整已经在《三期配套绿色减排技改项目》中明确；②取消合成气灰水闪蒸气冷凝回收后的热水塔不凝气废气排放口，热水塔不凝气进入硫回收焚化炉处理，减少了恶臭排放；③热再生塔塔底杂质不再产生，处理站处理；④脱硫喷淋废液不再采用曝气工艺，产**处理站。
废气处理工艺优化，过热炉取代设计的催化氧化装置，其余废气采用更合理的处理方式，变动情况已于实际建设情况中明确。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

废水：本项目废水主要为装置生产废水及公用工程废水等，其中生产废水包括多碳醇装置的油水分离塔排水、新戊二醇装置的水分离塔排水及新戊二醇精馏真空系统排水、合成气装置的气化灰水、甲醇洗废水以及喷淋废水等，公用工程废水则包括废液焚烧系统喷淋废水、地面冲洗水和机泵废水、循环冷却水排污水、脱盐水系统废水、初期雨水、污水站喷淋废水以及生活污水等。这些废水经收集后纳入本项目配套污水站处理后纳管。根据企业工程设计，本项目拟配套建设一座设计处理能力为100t/h的污水站用于处理本项目废水，污水站采用采用调节+活性炭过滤+AMX厌氧氨氧化+DNR脱氮+A/O+微砂滤工艺。由于本项目工程体量较大，企业尚未核定最终废水方案，目前废水处理方案仅为初步设计，因此本次评价仅对方案进行原则性初步评价，要求企业在三废方案最终设计敲定前应经过充分设计、论证，确保最终废水方案可使本项目废水稳定达标纳管。废气：1、有组织废气污染防治措施： ①多碳醇装置产生的不凝尾气、真空尾气、油水分离塔顶尾气和真空系统尾气，与储罐废气一并经过热炉燃烧后通再经SCR脱硝处理后40m高排气筒排放； ②空分装置冷冻用污氮气经40m高排气筒排放； ③分子筛再生污氮气通过40m高排气筒排放； ④装置兰炭破碎粉尘经布袋除尘处理后30m高排气筒排放； ⑤锁斗泄压废气经67.5m高排气筒高空排放； ⑥真空闪蒸不凝气经20m高排气筒高空排放； ⑦酸脱尾气经装置配套尾气碱液洗涤后88m高排气筒高空排放； ⑧硫回收包装粉尘经布袋除尘后15m高排气筒高空排放； ⑨脱硫废气经装置配套碱液洗涤后40m高排气筒高空排放； ⑩污水站废气采用化学洗涤+生物过滤+活性炭吸附处理后20m高排气筒高空排放； ⑾热水塔不凝气经40m高排气筒高空排放。 2、无组织废气污染防治措施：本项目无组织废气主要包括兰炭卸料区无组织粉尘、兰炭破碎工序无组织粉尘、硫磺产品包装无组织粉尘以及各装置动静密封点泄漏造成的无组织排放等。对于兰炭卸料区无组织粉尘，兰炭运输车辆入场后至密闭卸料区卸料，卸料区通过硬质材料形成密闭围挡，尽可能减少开放空间造成的粉尘外溢。车斗倾泻兰炭时会产生一定量的卸料粉尘，由于卸料区基本密闭，兰炭料粒的粒径较大，大部分卸料粉尘均能在短期内经由自然沉淀至卸料区地面，经收集后回送料仓。少量粉尘持续在空气中悬浮，经由卸料区车辆通道以及门窗缝等空隙向外界逸散，形成少量卸料粉尘无组织排放。对于兰炭破碎工序，操作在密闭破碎楼内进行，尽可能减少无组织排放，同时破碎机周围布设集气装置，使破碎粉尘尽可能被捕集后通过布袋除尘处置，少量未被收集的粉尘无组织排放。对于硫磺产品包装粉尘，在包装机上侧设置集气装置对粉尘进行收集，以减少无组织排放。噪声：根据现有装置实施情况，为使本项目实施后厂界噪声达标，建议采取以下措施：（1）对泵等类的噪声设备可装隔声罩。根据调查研究，1毫米厚度钢板隔声量在10dB，因此要求采用1毫米以上的钢板做隔声罩。此外，为减少隔声罩与罩壁产生共振与吻合效应，在罩壁内应粘衬簿橡胶层，以增加阻尼效果。较大型机泵类设备还应加装防振垫片，减少振动引起的噪声。（2）对于风机类设备的进出口管道，以及因工艺需要排气放空的管线，采取适当消音措施，减少气流脉动噪声。较大型机泵类设备还应加装防振垫片，减少振动引起的噪声。（3）加强设备的维护，确保设备处于良好的运转状态，杜绝因设备不正常运转时产生的高噪声现象。（4）在工程设计、设备选型、管线设计、隔声消声设计时要严格按照《工业企业噪声控制设计规范》GBJ87-85的要求进行，严把工程质量关（5）在厂区周围设置一定高度的围墙，减少对厂界环境的影响，厂区内种植一定数量的乔木和灌木林，既美化环境又减轻声污染。（6）采用“闹静分开”和合理布局的设施原则，尽量将高噪声源远离噪声敏感区域，可设置一些仓库或封闭式围墙作分隔，并加强厂界四周的绿化。固废：本项目主要固废主要包括废活性炭、废脱氧脱硫剂、废丙烯净化剂、废羰基合成催化剂、废加氢催化剂、废液相催化剂、废裂解催化剂、废SCR催化剂、C12回收塔釜残液、废分子筛及铝胶、兰炭杂质、粗渣、细栅滤饼、废除尘袋、过滤器废滤芯、废过滤介质及杂质、废变换反应催化剂、废硫回收催化剂、合成气废PSA吸附剂、废过滤介质、废危化品包装材料、污水站物化污泥、一般包装物、污水站生化污泥和生活垃圾。本报告对固废贮存、转移和处置提出如下几条措施： ①本项目所有废物都必须储存于容器中，容器应加盖密闭，液体全部桶装或罐装，固体全部密闭塑料袋装后放于桶内密闭，存放地面必须硬化且可收集地面冲洗水。 ②在常温、常压下易燃、易爆及排出有毒气体的危险废物必须进行预处理，使之稳定后贮存。 ③不相容的危险废物不能堆放在一起。 ④危险废物产生者和危险废物贮存设施经营者均须作好危险废物情况的记录，记录上须注明危险废物的名称、来源、数量、特性和包装容器的类别、入库日期、存放库位、废物出库日期及接收单位名称。危险废物的记录和货单在危险废物回取后应继续保留三年。 ⑤危险废物贮存设施都必须按GB15562.2的规定设置警示标志。危险废物贮存设施周围应设置围墙或其它防护栅栏。危险废物贮存设施应配备通讯设备、照明设施、安全防护服装及工具，并设有应急防护设施。危险废物贮存设施内清理出来的泄漏物，一律按危险废物处理。 ⑥危险固废和一般固废必须分类堆放，危险固废堆场应由建筑资质的单位进行建设，要求防雨、防渗和防漏，以免因地面沉降对地下水造成污染，堆场内要求设置相应废水收集、排水管道，收集的**处理站进行处理。地下水：地下水保护应以预防为主，减少污染物进入地下水含水层的几率和途径，并制定和实施地下水监测井长期监测计划，一旦发现地下水遭受污染，应及时采取补救措施。针对本项目可能发生的地下水污染，地下水污染防治措施按照“源头控制、分区防护、污染监控、应急响应”相结合的原则，从污染物的产生、入渗、扩散、应急响应全方位进行控制。（1）源头控制：合理选择罐体及有关部件的材料和罐底基础的处理，并根据实际情况，针对各种物料的腐蚀性，采取相应的防腐蚀措施，达到储罐安全、稳定、长周期运行要求。定时按巡回检查路线和标准对储罐进行检查，防止跑、混、冒顶和突发等事故发生。严格执行储罐定期维护保养制度，加强日常检查，发现问题及时处理，提高储罐的完好水平。封存、闲置储罐应按有关规定采取相应的保护措施，定期进行检查。厂区内的污水收集管道及污水外排管道采用水泥管或PVC管道输送污水。分区防渗：对地下水存在污染风险的建设区应做好场地防渗，即根据污染可能性和影响程度划分为非污染区、一般污染防治区和重点污染防治区。非污染区是指没有物料或污染物泄漏，不会对地下水环境造成污染的区域或部位。一般污染防治区指裸露地面的生产功能单元，污染地下水环境的物料泄漏容易及时发现和处理的区域。重点污染防治区位于地下或半地下的生产功能单元，污染地下水环境的物料泄漏不容易及时发现和处理的区域。（3）长期监测：为了及时掌握本项目运营期对地下水环境质量状况的影响，建议本项目建立地下水长期监控系统，以了解生产活动对潜水含水层的影响。建议易发生地下水污染区域周围设置1~2口长期观测井，对地下水水位及水质进行跟踪监测，监测周期建议每季度一次。（4）应急响应：制定风险事故应急响应，目的是为了在发生风险事故时，能以最快的速度发挥最大的效能，尽快控制事态的发展，降低事故对地下水的污染。根据本项目工程特点，当发生化学品物料泄漏时，应及时切断污染源，将发生泄漏的液体引流到场地内应急污水接纳水体如应急事故池等。当事故情况下发生其它可能影响到地下水的污染物泄漏时，应配备吸附材料及时处理泄漏污染物，做到污染物不入渗，不外排。	废水：本项目废水主要为多碳醇装置油水分离塔废水、合成气装置气化灰水、甲醇洗废水、喷淋废水，以及地面冲洗水、循环冷却水、脱盐水废水、初期雨水、污水站喷淋废水、真空系统废水和生活污水，废水经相应管网送至本项目除硬+脱氨+处理站处理，处理后排放至市**公司；循环冷却系统废水和除盐水系统排污水直接纳入市**公司处理。项目实行雨污分流、清污分流。废气：1、有组织废气污染防治措施： ①多碳醇装置产生的不凝尾气、真空尾气、油水分离塔顶尾气和真空系统尾气，与储罐废气一并经过热炉燃烧后通再经SCR脱硝处理后40m高排气筒排放； ②空分装置冷冻用污氮气经22m高排气筒排放； ③分子筛再生污氮气通过16m高排气筒排放； ④装置兰炭破碎粉尘经布袋除尘处理后30m高排气筒排放； ⑤锁斗泄压废气经67.5m高排气筒高空排放； ⑥真空闪蒸不凝气经50m高排气筒高空排放； ⑦酸脱尾气经装置配套尾气碱液洗涤后88m高排气筒高空排放； ⑧硫回收包装粉尘经布袋除尘后15m高排气筒高空排放； ⑨脱硫废气经装置配套碱液洗涤后41m高排气筒高空排放； ⑩污水站废气采用化学洗涤+生物过滤+活性炭吸附处理后20m高排气筒高空排放； ⑾热水塔不凝气纳入硫回收焚化炉，不再单独排放； ⑿危废仓库废气经活性炭吸附处理后15m高排气筒高空排放； ⒀渣库尾气经活性炭吸附处理后15m高排气筒高空排放。 2、无组织废气污染防治措施：与环评一致。噪声：与环评一致。固废：实际PDH装置与新戊二醇装置尚未建设；多碳醇装置废气处理设施由催化燃烧调整为过热炉+SCR脱硝，催化氧化催化剂也不再产生，同时会产生新的固废废SCR催化剂。多碳醇装置产生的废活性炭、C12回收塔釜残液，公用工程产生的废化学品包装和污水站物化污泥委托**公司、金**公司、**公司和市固体**公司处置；合成气装置产生的的兰炭杂质、粗渣、细栅滤饼，公用工程产生的一般包装物、污水站生化污泥等委托市瑞**公司、市三人行**公司、市**公司、市**公司和****公司综合利用。地下水：企业已根据环评审批要求在工艺、管道、设备、污水储存及处理构筑物采取了相应措施，防止和降低了污染物的泄露环境风险；管线采用地上或架空敷设，采取了分区防渗原则，全厂根据分区防渗要求对地面进行了不同程度的防渗处理；卫星能源三期厂区内目前已建立了3个地下水污染检测井（后续将根据土壤与地下水自行监测规范相关文件完善厂区内地下水污染检测井建设），做到了污染的及时发现与控制；编制了突发环境事件应急预案，在发现地下水环境污染事件后及时采取应急措施控制地下水污染。根据现场调查，企业验收阶段地下水防治措施与环评审批阶段一致。
实际施工过程中对污染防治措施进行了优化，实际多碳醇机配套储罐废气处理方案由2套催化燃烧装置处理变更为过热炉处理，兰炭破碎粉尘、分子筛再生污氮气、锁斗泄压废分别增加1根、1根、2根排气筒，对危废仓库废气与渣库尾气均采用活性炭吸附处理，各增加1根排气筒；废水处理方案由调节+活性炭过滤+AMX厌氧氨氧化+DNR脱N+A/O+微砂滤改为除硬+脱氨+生化，最大处理能力由100t/h增加至150t/h，热水塔不凝气进入硫回收焚化炉处理；

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

163.895	175.82	497.201	339.715	175.82
81.948	87.91	248.6	169.858	87.91
8.195	8.791	24.86	16.986	8.791
0	0	0	0	0
0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	/
25.486	0.136	103.526	25.622	0.136	/
330.054	0.506	909.094	330.56	0.506	/
46.989	0.563	123.147	47.552	0.563	/
196.876	3.625	428.257	200.501	3.625	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

三期150t/h除硬+脱氨+****处理站

《污水综合排放标准》（GB8978-1996）、《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》（DB33/887-2013）、《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）

已建成

监测期间（2025年2月26日~2月27日），企业三期污水站出口各污染物最大均值分别为悬浮物28mg/L，五日生化需氧量11.6mg/L，化学需氧量42mg/L，总磷0.7mg/L，氨氮4.75mg/L，总氮6.97mg/L，石油类<0.06mg/L，挥发酚0.022mg/L，硫化物<0.01mg/L，总氰化物<0.004mg/L，pH值浓度范围7.9-8.1，pH值、悬浮物、化学需氧量、五日生化需氧量均能达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中的三级标准，氨氮和总磷符合《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》（DB33/887-2013）中的间接排放限值要求，石油类、挥发酚、硫化物、总氰化物和总氮能够符合《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）中的间接排放与直接排放标准要求。三期污水站对废水中主要污染物的去除效率分别为：CODCr85.36%、悬浮物88.42%、氨氮86.34%。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	过热炉燃烧+SCR脱硝装置	《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）、《**市大气环境质量限期达标规划实施方案》、《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）	已建成	监测期间（2025年2月26日、2月28日，3月21日~3月22日），本项目过热炉废气排气筒出口SO2、NOX、非甲烷总烃、颗粒物的排放浓度最大均值分别为<4mg/m3、<4mg/m3、9.45mg/m3、4.6mg/m3，SO2、NOX、颗粒物均可以满足《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）中的表3特别排放限值标准与《**市大气环境质量限期达标规划实施方案》的标准限值要求；由于过热炉燃烧属于《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）修改单中明确说明的有机废气引入火焰区进行处理方式，故有机废气正丁醛、非甲烷总烃等同于满足去除效率要求；监测期间（2025年2月26日、2月28日），过热炉废气排放口氮氧化物在线监测数据与监测数据基本一致，证明本次监测数据合理有效。
2	1#、3#锁斗泄压废气排气筒	《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	已建成	监测期间（2025年2月27日、3月1日），本项目1#锁斗泄压排气筒出口氨、硫化氢的排放速率最大均值分别为4.75×10-5kg/h、1.40×10-6kg/h，臭气浓度的最大一次值为1737（无量纲），3#锁斗泄压排气筒出口氨、硫化氢的排放速率最大均值分别为5.18×10-5kg/h、1.23×10-6kg/h，臭气浓度的最大一次值为1318（无量纲），均能满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2中的二级标准限值要求。
3	空分装置废气排气筒	《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）	已建成	监测期间（2025年2月27日、3月1日），本项目空分装置排气筒出口非甲烷总烃的排放浓度最大均值为0.92mg/m3，能够满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）表5中的特别排放限值要求。
4	1#、2#分子筛再生污氮气废气排气筒	《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）	已建成	监测期间（2025年2月26日、2月28日），本项目1#分子筛再生污氮气废气排气筒出口非甲烷总烃的排放浓度最大均值为0.72mg/m3，2#分子筛再生污氮气废气排气筒出口非甲烷总烃的排放浓度最大均值为0.74mg/m3，均能够满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）表5中的特别排放限值要求。
5	1#、2#兰炭破碎布袋除尘装置	《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）	已建成	监测期间（2025年3月4日~3月5日），本项目1#兰炭破碎布袋除尘装置废气排气筒出口颗粒物的排放浓度最大均为3.3mg/m3，2#兰炭破碎布袋除尘装置废气排气筒出口颗粒物的排放浓度最大均值为2.4mg/m3，1#、2#兰炭破碎布袋除尘装置废气排气筒出口颗粒物排放浓度、排放速率均能满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）表5中的特别排放限值要求，其中1#、2#兰炭破碎布袋除尘装置对颗粒物的去除效率分别能够达到89.47%、91.58%。
6	真空闪蒸不凝气废气排气筒	《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	已建成	监测期间（2025年2月27日、3月1日），本项目真空闪蒸不凝气排气筒出口氨、硫化氢的排放速率最大均值分别为3.72×10-5kg/h、3.45×10-5kg/h，臭气浓度的最大一次值为1318（无量纲），均能满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2中的二级标准限值要求。
7	酸脱尾气废气排气筒	《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）、《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	已建成	监测期间（2025年2月27日、3月1日），本项目酸脱尾气废气排气筒出口甲醇的最大平均排放浓度为2mg/m3，硫化氢的排放速率最大均值分别为3.72×10-5kg/h、3.45×10-5kg/h，臭气浓度的最大一次值为1318（无量纲），甲醇的排放浓度能够满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）表5中的特别排放限值要求，均能满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2中的二级标准限值要求。
8	硫回收包装粉尘布袋除尘装置	《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）	已建成	监测期间（2025年2月26日、2月28日），本项目装置硫回收包装粉尘废气排气筒出口颗粒物的排放浓度最大均值为2.6mg/m3，硫回收包装粉尘布袋除尘装置废气排气筒出口颗粒物排放浓度能够满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）表5中的特别排放限值要求，布袋除尘装置对颗粒物的去除效率能够达到89.56%。
9	脱硫废气碱液洗涤装置	《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）、《**市大气环境质量限期达标规划实施方案》	已建成	监测期间（2025年2月27日、3月1日），本项目装置脱硫废气排气筒出口颗粒物的SO2、NOX排放浓度最大均值分别为<4mg/m3、19mg/m3，脱硫废气装置废气排气筒出口SO2排放浓度能够满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）表5中的工艺加热炉浓度限值要求，NO2排放浓度能够满足《**市大气环境质量限期达标规划实施方案》中的要求，碱液喷淋装置对SO2、NOX的去除效率分别能够达到99.96%、70.54%。
10	三期污水站废气处理设施	《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）、《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）	已建成	监测期间（2025年2月27日、3月4日），本项目三期污水站废气排气筒出口中各污染物排放浓度、排放速率最大均值分别为：氨0.424mg/m3、3.98×10-3kg/h，硫化氢0.101mg/m3、9.43×10-4kg/h，非甲烷总烃3.26mg/m3、3.05×10-2kg/h；臭气浓度一次最大值354（无量纲），氨、硫化氢的排放速率和臭气浓度的排放浓度均满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2中的二级标准限值要求，非甲烷总烃的排放浓度满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）表5中的特别排放限值要求，污水站废气排气筒对各污染物的去除效率分别能够达到：氨72.55%、硫化氢76.42%、非甲烷总烃83.24%。
11	危废仓库活性炭吸附装置	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）、《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	已建成	监测期间（2025年2月27日、3月5日），本项目危废仓库废气排气筒出口非甲烷总烃的排放浓度和排放速率最大均值分别为1.94mg/m3、2.50×10-2kg/h，臭气浓度的最大一次值为229（无量纲），非甲烷总烃的排放浓度和排放速率能够满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中的二级标准限值要求；臭气浓度能够满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2中的二级标准限值要求。
12	渣库尾气废气排气筒	《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	已建成	监测期间（2025年2月27日、3月5日），本项目渣库尾气排气筒出口氨、硫化氢的排放速率最大均值分别为4.26×10-3kg/h、5.01×10-4kg/h，臭气浓度的最大一次值为229（无量纲），各污染物均能够满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2中的二级标准限值要求。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

隔声、减震设施

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）

已建成

监测期间（2025年2月27日～2月28日），本项目三期主要装置区与相邻二期装置区大厂界东、南、西、北侧，配套功能区厂界东、南、西、北侧昼、夜间噪声排放均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准限值。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

地下水保护应以预防为主，减少污染物进入地下水含水层的几率和途径，并制定和实施地下水监测井长期监测计划，一旦发现地下水遭受污染，应及时采取补救措施。针对本项目可能发生的地下水污染，地下水污染防治措施按照“源头控制、分区防护、污染监控、应急响应”相结合的原则，从污染物的产生、入渗、扩散、应急响应全方位进行控制。（1）源头控制：合理选择罐体及有关部件的材料和罐底基础的处理，并根据实际情况，针对各种物料的腐蚀性，采取相应的防腐蚀措施，达到储罐安全、稳定、长周期运行要求。定时按巡回检查路线和标准对储罐进行检查，防止跑、混、冒顶和突发等事故发生。严格执行储罐定期维护保养制度，加强日常检查，发现问题及时处理，提高储罐的完好水平。封存、闲置储罐应按有关规定采取相应的保护措施，定期进行检查。厂区内的污水收集管道及污水外排管道采用水泥管或PVC管道输送污水。分区防渗：对地下水存在污染风险的建设区应做好场地防渗，即根据污染可能性和影响程度划分为非污染区、一般污染防治区和重点污染防治区。非污染区是指没有物料或污染物泄漏，不会对地下水环境造成污染的区域或部位。一般污染防治区指裸露地面的生产功能单元，污染地下水环境的物料泄漏容易及时发现和处理的区域。重点污染防治区位于地下或半地下的生产功能单元，污染地下水环境的物料泄漏不容易及时发现和处理的区域。（3）长期监测：为了及时掌握本项目运营期对地下水环境质量状况的影响，建议本项目建立地下水长期监控系统，以了解生产活动对潜水含水层的影响。建议易发生地下水污染区域周围设置1~2口长期观测井，对地下水水位及水质进行跟踪监测，监测周期建议每季度一次。（4）应急响应：制定风险事故应急响应，目的是为了在发生风险事故时，能以最快的速度发挥最大的效能，尽快控制事态的发展，降低事故对地下水的污染。根据本项目工程特点，当发生化学品物料泄漏时，应及时切断污染源，将发生泄漏的液体引流到场地内应急污水接纳水体如应急事故池等。当事故情况下发生其它可能影响到地下水的污染物泄漏时，应配备吸附材料及时处理泄漏污染物，做到污染物不入渗，不外排。

企业已根据环评审批要求在工艺、管道、设备、污水储存及处理构筑物采取了相应措施，防止和降低了污染物的泄露环境风险；管线采用地上或架空敷设，采取了分区防渗原则，全厂根据分区防渗要求对地面进行了不同程度的防渗处理；卫星能源三期厂区内目前已建立了3个地下水污染检测井（后续将根据土壤与地下水自行监测规范相关文件完善厂区内地下水污染检测井建设），做到了污染的及时发现与控制；编制了突发环境事件应急预案，在发现地下水环境污染事件后及时采取应急措施控制地下水污染。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程