首页 /年产25万吨光伏组件铝合金边框型材项目（阶段性）

年产25万吨光伏组件铝合金边框型材项目（阶段性）

审批

安徽-滁州

发布时间： 2025年06月23日

项目详情

下文中****为隐藏内容，仅对千里马会员开放，如需查看完整内容请或拨打咨询热线： 400-688-2000

1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****1100MA8QK51L6G	纪龙
刘总	******开发区
**路129号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

年产25万吨光伏组件铝合金边框型材项目（阶段性）

2021版本:067-金属表面处理及热处理加工	C3252-C3252-铝压延加工
	****开发区路129号
经度:118.341575 纬度: 32.263009	****环境局
	2024-01-22
滁环办复〔2024〕21号	无
	240000
1350	****
****1100MA2W1YDW2Y	******公司
913********99780XY	******公司
913********99780XY	2024-12-12

2025-05-15	2025-06-19
	https://www.****.com/gs/

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产25万吨光伏组件铝合金边框型材	年产12.5万吨光伏组件铝合金边框型材
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

加热炉加热：以天然气为燃料，在铝棒加热炉内将铝棒预热使铝棒软化，加热温度为460-500℃，再将剪好的铝棒投入（剪切棒储存区），为后续加工做好准备。剪棒：将加热炉出炉的铝棒，采用液压剪刀，剪成一定长度规格的铝棒。该过程产生剪切边角料（S2-1）。挤压：模具在模具加热炉上预热，采用电作为能源，自动化控制模具实际温度450-480℃，将预热好的模具取出，并套好模套，快速装入导模座内，安装好模具。风冷：挤压出的型材，采用风机冷却至常温。矫直：冷却后的型材进入牵引机，外力对型材进行牵引，使型材的弯曲部位平直，根据生产要求，拉伸时型材的温度要≤50℃；夹头部位的夹持长度为50-150mm之间，大截面的制品可适当加长。型材表面应整洁，不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡存在。时效：为了提高型材迅速提高硬度，将锯切后的型材装筐送至时效炉进行时效处理。时效就是通过时效炉在一定温度下（200℃）保温一段时间（1.5-4小时）改变铝材的物理结构，使铝材硬度达到使用要求。本项目共设置14台时效炉，时效炉采用天然气作为能源。风冷、检验：时效结束，铝型材采取风机冷却降温，冷却后的铝型材用维氏硬度计按检验规程进行检验，硬度合格后部分作为产品入库待售，部分进入精加工工序，硬度不合格的产品，送回时效炉重新处理。抛丸：从自动卸料机上卸下的型材被输送到抛丸机送料辊台上，辊台将连续把型材向前输送，型材将按照抛丸机的位置自动进行布位，并自动停在每台抛丸机位上；当所有的抛丸机完成上一循环后，将同时从送料辊台上取料，被取下的型材在抛丸机储料带上储存，抛丸机按自己的要求，从储料带上取料，通过搅拌臂和分散叶片的高速作用，赋予研磨介质足够的动能，借助高速运动的介质对型材施加剪切力和冲击力，从而获得最佳分散、研磨效果；抛丸后的型材被送到出料储料带上，直到排满一版料后，自动送到抛丸出料辊台上，当所有的抛丸机都出完料后，出料辊台向前输送，把抛丸后的型材送到氧化线上料平台上。水洗：加工好的铝镁合金型材经行车吊入清洗槽进行清洗，主要目的为去除工件表面杂质。除油+水洗：在常温下进行除油作业，设1只除油槽，规格为10.7m×3.0m×8.3m，处理时间视型材表面清洁程度而定，一般为1-3分钟。槽液主要是12%的H2SO4。除油完成转入水洗槽，采用2级逆流漂洗方式，设2只清洗槽，规格为10.7m×3.0m×8.3m。碱蚀+水洗：通过碱蚀工序，可为型材表面增光增亮，碱蚀剂的成分是6%的液体氢氧化钠，碱蚀温度约为40℃-60℃（反应放出的热量），时间约为1.5-3分钟，碱蚀后的铝型材挂起沥干30秒后进行后续清洗；设2只碱蚀槽，规格为10.7m×3.5m×8.3m，碱蚀槽碱液半年更换1次，碱蚀槽上方设置集气罩，对碱雾和产生的氢气进行收集，收集后废气进入酸喷淋装置后排放。中和+水洗：型材经碱蚀及水洗后，由于铝材表面呈碱性，经酸中和后可彻底去挂灰以及残留的碱液，除去碱蚀后表面的黑色（Fe、Cu、Mn等）挂灰。以露出光亮的基本金属表面，为后续阳极氧化做准备，保证型材的光洁度后再进入下道工序处理。槽液的成分为12%硫酸，中和过程温度控制在常温，时间约为2-5分钟。设1只中和槽，规格为10.7m×3.0m×8.3m，硫酸不定期添加。氧化+水洗：中和水洗后的铝型材送入氧化槽进行阳极氧化。此过程主要通过电解使型材表面产生防腐蚀氧化膜。其原理是以型材为阳极置于电解液中，利用电解作用使其表面形成氧化薄膜的过程。直流电硫酸阳极氧化法的应用最为普遍，这是因为它具有适用于铝及大部分铝合金的阳极氧化处理；膜层较厚、硬而耐磨、封闭后可获得更好的的抗蚀性；膜层无色透明、吸附能力强极易着色；处理电压较低，电耗少。着色+水洗：将需要着色的型材吊入着色槽，采用软启动给电方式（手动或自动）进行升压，启动电源从0伏慢慢升至规定电压，开始着色。时间到立即断电，吊出液面进行标准色板比对，需调整时，重新入槽进行加减时间补色或褪色，直到相符为止。封孔+水洗：封孔就是将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔空隙进行封闭，防止氧化膜污染。烘干：封孔完的型材在烘干区进行烘干，此工序由燃烧机加温，循环风机送风，使得型材间接烘干。检验：下料后的型材经检验后进入半成品库。装框：贴膜后的型材在自动装框机上进行装框。锯料：将装框后的型材送至锯床，根据产品需求，锯切成符合要求的边框、角码。锯料过程中采用切削液（按照1：20的比例进行配水使用）进行冷却、润滑。装配：将锯料后的边框、角码进行装配。钻孔：根据不同产品的需求，装配后的工件在钻孔机上进行钻孔处理。冲切：根据不同产品的需求，钻孔后的工件在冲床上进行冲切处理。冲切过程中采用冲压油进行冷却、润滑，冲压油仅添加，不更换。检验包装：下料后的型材经检验后进行包装，最终成品进入成品库。	加热炉加热：以天然气为燃料，在铝棒加热炉内将铝棒预热使铝棒软化，加热温度为460-500℃，再将剪好的铝棒投入（剪切棒储存区），为后续加工做好准备。剪棒：将加热炉出炉的铝棒，采用液压剪刀，剪成一定长度规格的铝棒。该过程产生剪切边角料（S2-1）。挤压：模具在模具加热炉上预热，采用电作为能源，自动化控制模具实际温度450-480℃，将预热好的模具取出，并套好模套，快速装入导模座内，安装好模具。风冷：挤压出的型材，采用风机冷却至常温。矫直：冷却后的型材进入牵引机，外力对型材进行牵引，使型材的弯曲部位平直，根据生产要求，拉伸时型材的温度要≤50℃；夹头部位的夹持长度为50-150mm之间，大截面的制品可适当加长。型材表面应整洁，不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡存在。时效：为了提高型材迅速提高硬度，将锯切后的型材装筐送至时效炉进行时效处理。时效就是通过时效炉在一定温度下（200℃）保温一段时间（1.5-4小时）改变铝材的物理结构，使铝材硬度达到使用要求。本项目共设置14台时效炉，时效炉采用天然气作为能源。风冷、检验：时效结束，铝型材采取风机冷却降温，冷却后的铝型材用维氏硬度计按检验规程进行检验，硬度合格后部分作为产品入库待售，部分进入精加工工序，硬度不合格的产品，送回时效炉重新处理。抛丸：从自动卸料机上卸下的型材被输送到抛丸机送料辊台上，辊台将连续把型材向前输送，型材将按照抛丸机的位置自动进行布位，并自动停在每台抛丸机位上；当所有的抛丸机完成上一循环后，将同时从送料辊台上取料，被取下的型材在抛丸机储料带上储存，抛丸机按自己的要求，从储料带上取料，通过搅拌臂和分散叶片的高速作用，赋予研磨介质足够的动能，借助高速运动的介质对型材施加剪切力和冲击力，从而获得最佳分散、研磨效果；抛丸后的型材被送到出料储料带上，直到排满一版料后，自动送到抛丸出料辊台上，当所有的抛丸机都出完料后，出料辊台向前输送，把抛丸后的型材送到氧化线上料平台上。水洗：加工好的铝镁合金型材经行车吊入清洗槽进行清洗，主要目的为去除工件表面杂质。除油+水洗：在常温下进行除油作业，设1只除油槽，规格为10.7m×3.0m×8.3m，处理时间视型材表面清洁程度而定，一般为1-3分钟。槽液主要是12%的H2SO4。除油完成转入水洗槽，采用2级逆流漂洗方式，设2只清洗槽，规格为10.7m×3.0m×8.3m。碱蚀+水洗：通过碱蚀工序，可为型材表面增光增亮，碱蚀剂的成分是6%的液体氢氧化钠，碱蚀温度约为40℃-60℃（反应放出的热量），时间约为1.5-3分钟，碱蚀后的铝型材挂起沥干30秒后进行后续清洗；设2只碱蚀槽，规格为10.7m×3.5m×8.3m，碱蚀槽碱液半年更换1次，碱蚀槽上方设置集气罩，对碱雾和产生的氢气进行收集，收集后废气进入酸喷淋装置后排放。中和+水洗：型材经碱蚀及水洗后，由于铝材表面呈碱性，经酸中和后可彻底去挂灰以及残留的碱液，除去碱蚀后表面的黑色（Fe、Cu、Mn等）挂灰。以露出光亮的基本金属表面，为后续阳极氧化做准备，保证型材的光洁度后再进入下道工序处理。槽液的成分为12%硫酸，中和过程温度控制在常温，时间约为2-5分钟。设1只中和槽，规格为10.7m×3.0m×8.3m，硫酸不定期添加。氧化+水洗：中和水洗后的铝型材送入氧化槽进行阳极氧化。此过程主要通过电解使型材表面产生防腐蚀氧化膜。其原理是以型材为阳极置于电解液中，利用电解作用使其表面形成氧化薄膜的过程。直流电硫酸阳极氧化法的应用最为普遍，这是因为它具有适用于铝及大部分铝合金的阳极氧化处理；膜层较厚、硬而耐磨、封闭后可获得更好的的抗蚀性；膜层无色透明、吸附能力强极易着色；处理电压较低，电耗少。着色+水洗：将需要着色的型材吊入着色槽，采用软启动给电方式（手动或自动）进行升压，启动电源从0伏慢慢升至规定电压，开始着色。时间到立即断电，吊出液面进行标准色板比对，需调整时，重新入槽进行加减时间补色或褪色，直到相符为止。封孔+水洗：封孔就是将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔空隙进行封闭，防止氧化膜污染。烘干：封孔完的型材在烘干区进行烘干，此工序由燃烧机加温，循环风机送风，使得型材间接烘干。检验：下料后的型材经检验后进入半成品库。装框：贴膜后的型材在自动装框机上进行装框。锯料：将装框后的型材送至锯床，根据产品需求，锯切成符合要求的边框、角码。锯料过程中采用切削液（按照1：20的比例进行配水使用）进行冷却、润滑。装配：将锯料后的边框、角码进行装配。钻孔：根据不同产品的需求，装配后的工件在钻孔机上进行钻孔处理。冲切：根据不同产品的需求，钻孔后的工件在冲床上进行冲切处理。冲切过程中采用冲压油进行冷却、润滑，冲压油仅添加，不更换。检验包装：下料后的型材经检验后进行包装，最终成品进入成品库。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

落实《报告书》提出的废气污染防治措施。加强生产工艺废气的收集处理，生产、输送、储存过程采用密闭或负压收集处理，严格控制无组织排放，按规范要求设置废气排放口。本项目加热炉、时效炉由天然气供热，燃烧烟气通过管道收集分别经2套SCR脱硝处理后通过30m高的排气筒（DA001、DA002）排放；抛丸机颗粒物经密闭管道收集进入设备自带三级除尘装置（旋风除尘器+水喷淋+布袋除尘器）处理后，分别通过30m高的排气筒（DA003、DA004）排放；模具氮化车间颗粒物、氨气由集气罩收集，收集废气经酸喷淋处理后通过30m排气筒DA005排放；固化炉由天然气供热，燃烧烟气通过管道收集分别经2套SCR脱硝处理后通过30m高的排气筒（DA006、DA007）排放；电泳槽及RO水洗工序有机废气经集气罩收集，电泳固化炉有机废气密闭管道收集，合并经2套二级活性炭装置处理后通过30m高排气筒（DA008、DA009）排放，危废库废气密闭负压收集合并经二级活性炭装置处理后通过30m高排气筒（DA008）排放；碱蚀工序碱蚀槽上方设置集气罩，槽体两边设置吸风管道，碱雾收集后经2套二级酸喷淋装置处理后，通过30m高排气筒（DA010、DA011）排放；除油槽、中和槽槽体上方设置集气罩，槽体两边设置吸风管道，硫酸雾收集后经2套二级碱喷淋装置处理后通过30m高排气筒（DA012、DA013）排放；氧化槽槽体上方设置集气罩，槽体两边设置吸风管道，硫酸雾收集后经4套二级碱喷淋装置处理后通过30m高排气筒（DA014、DA015、DA016、DA017）排放；燃气锅炉低氮燃烧，燃烧烟气通过30m高排气筒（DA018、DA019）排放；煮模车间碱雾、氢气由集气罩收集经酸喷淋处理后通过30m高排气筒（DA020）排放；食堂油烟经油烟净化器处理后通过专用烟道排放。加热炉、时效炉、固化炉天然气燃烧产生的颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放执行《省大气办关于印发的通知》中相关要求；燃气锅炉产生的颗粒物、二氧化硫排放执行《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）表3的浓度要求，氮氧化物排放执行《省大气办关于印发的通知》中相关要求；其他工序产生的非甲烷总烃、颗粒物排放执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中限值要求；硫酸雾有组织排放浓度执行《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5标准，厂界浓度执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中限值要求；氨排放执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）中相关标准。厂区内无组织排放的非甲烷总烃执行《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）中附录A特别排放限值要求；食堂油烟排放参照执行《饮食业油烟排放标准》（GB18483-2001）中相关标准要求；阳极氧化基准排气量执行《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表6标准。2.落实《报告书》提出的水污染防治措施。厂区实行雨污分流、清污分流，项目污水采用分类收集、分质处理，含镍污水管网车间内应明管设置，规范设置废水排放口。项目含镍废水经含镍废水处理系统“调节+二级絮凝沉淀+压滤”处理后在其处理设施排放口达到《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表2中排放限值后部分回用，部分排入厂区总排口，其他生产废水**处理站“调节+混凝沉淀”处理，生活污水经化粪池预处理达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4中三级标准及接管标准后排**处理厂深度处理，达标排放。回用水水质应达到《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2005）表1中洗涤用水标准要求。3.落实《报告书》提出的噪声污染防治措施。项目应选用低噪声设备，对噪声源采取合理布局、安装减振消声设施等措施。东侧、北侧、西侧厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的4类标准，南侧厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的3类标准。4.落实《报告书》提出的固体废物污染防治措施。加强固体废物的环境管理，分类收集固体废物。落实危险废物厂内暂存措施和最终处置措施，防止二次污染，危险废物暂存场所建设应符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）有关规定。废润滑油、废液压油、废切削液、煮模废碱渣、阳极氧化废碱液、废碱渣、废滤袋、废包装桶袋、废气处理废活性炭、废气处理废催化剂、废水处理含镍污泥、电泳漆回收装置废滤袋、中水回用废活性炭、中水回用废超滤膜、中水回用废RO膜等危险废物经分类收集后，委托有资质单位处理；其他一般固体废弃物应妥善处理处置。	1、落实了《报告书》及批复中提出的废气污染防治措施。加强了生产工艺废气的收集处理，生产、输送、储存过程采用了密闭或负压收集处理，严格控制了无组织排放，按规范要求设置11个废气排放口。本次阶段性验收项目挤压区一、挤压区三加热炉、时效炉燃烧废气管道负压收集合并经1套SCR脱硝装置处理后，通过1根30米高排气筒（DA001）排放。抛丸区一抛丸废气密闭管道收集经设备自带1套“旋风除尘器+水喷淋+布袋除尘器”（共10套）处理后，合并通过1根30米高排气筒（DA003）排放。模具氮化工序废气集气罩收集，经1套多层酸喷淋装置处理后通过1根30米高排气筒（DA005）排放。碱蚀工序生产线槽体密闭废气采用顶吸集气罩和槽边侧吸气罩收集，分别经1套多层酸喷淋装置（共2套）处理后分别通过1根30米高排气筒（DA010、DA011）排放。除油、中和区各生产线除油、中和工序废气经顶部集气罩和槽边侧吸集气罩收集，合并经1套多层碱喷淋装置处理后，通过1根30米高排气筒（DA012）排放。氧化区对各生产线废气采用“顶吸+槽边侧吸”方式收集（硫酸铝副产品生产过程中低温浓缩工序废气集气罩收集），分别经1套多层碱喷淋装置（共2套）处理后，分别通过1根30米高排气筒(DA014、DA015)排放。3台热水锅炉分别配套低氮燃烧器（共3套），燃烧废气合并经1根30米高排气筒（DA018）排放。煮模工序废气、模具抛光废气分别经集气罩收集，合并经1套多层酸喷淋装置处理后，通过1根30米高排气筒（DA020）排放。食堂油烟经油烟净化器处理后，楼顶排放。经监测废气排放符合相关标准限值要求。2、落实了《报告书》及批复中提出的废水污染防治措施。厂区实行了雨污分流、清污分流，项目污水采用了分类收集、分质处理，含镍污水管网车间内明管设置，规范设置了2个废水排放口。本次阶段性验收项目封孔清洗废水（含镍废水）经镍回收装置回收镍后，废水经车间含镍废水处理系统处理后，部分**处理站深度处理后回用于生产，剩余部分经厂园区市政污水管网接处理厂处理。含镍废水处理设施排放口建设废水在线监测系统1套，实现了pH值、总镍、流量等参数的在线监测。其他生产废处理站浓水）经厂区自建1座综合废水处理系统处理后，部分处理站深度处理后回用于生产，剩余部分经厂园区市政污水管网接处理厂处理。食堂废水经隔油池预处理后，生活污水经化粪池预处理后，接处理厂处理。厂区废水总排放口建设废水在线监测系统1套，实现了pH值、化学需氧量、氨氮、流量等参数的在线监测。经监测项目废水排放符合相关标准限值要求。3、落实了《报告书》及批复中提出的噪声污染防治措施。本次阶段性验收项目采取选用低噪声设备、合理布局、厂房隔声、减震、消声、基础固定等降噪措施，经监测厂界噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）表1中3类区标准要求。4、落实了《报告书》批复中提出的固体废物污染防治措施。本次阶段性验收项目加强了固体废物的环境管理，分类收集了各类固体废物。落实了危险废物厂内暂存措施和最终处置措施，防止二次污染，工业废物暂存场所建设相关标准要求。本次阶段性验收项目产生的废润滑油、废液压油、废切削液、废碱渣、废碱液、废滤袋、废包装桶袋、废催化剂、废活性炭、含镍污泥、中水回用装置产生的废活性炭、废超滤膜、废RO膜，监测废液属于危险废物，委托**处置。废模具、废边角料、废钢丸、不合格品、废包装膜、边框加工废边角料、综合废水污泥、镍板属于一般固废，收集后外卖。纯水制备工序产生的废滤砂、废活性炭、废RO膜、废离子交换树脂、布袋粉尘、生活垃圾属于一般固废，由园区环卫部门统一清运。项目在3#厂房内西侧设置1座275m2的一般固废贮存库、在3#厂房内东侧设置1座105m2的危废贮存库、在3#厂房内东侧设置1座257m2的污泥贮存库。危废贮存库用采用抗渗混凝土+环氧树脂防渗，四周设置导流槽和收集井。设置了标志牌和公示牌。公司建立了相关固废管理制度。
无

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

按《报告书》要求，该项目以厂界设置150米环境防护距离，环境防护距离内不得建设敏感建筑。工程建设和运营过程中，应建立畅通的公众参与平台，满足公众合理的环境保护诉求，并主动接受社会监督。	环评及批复要求，该项目以厂界设置150米环境防护距离。经现场勘察，项目**开发区拓展区省市路129号，环境防护距离内无居民、学校、医院等环境敏感目标，环境防护距离满足要求。项目在运营过程中，建立了畅通的公众参与平台，及时解决了公众担忧的环境问题，满足了公众合理的环境诉求，及时公开了相关环境管理信息，并主动接受社会监督。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

68.0823	68.082	68.082
24.5	24.5	24.5
0.84	0.84	0.84
0	0	0
0	0	0
127051.848	127051.848	127051.848	/
0.31	0.31	0.31	/
1.49	1.49	1.49	/
1.84	1.84	1.84	/
0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

镍回收装置；车间含镍废水处理系统；隔油池；化粪池

《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）；《污水综合排放标准》（GB8978-1996）；《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T 31962-2015）

落实了《报告书》及批复中提出的废水污染防治措施。厂区实行了雨污分流、清污分流，项目污水采用了分类收集、分质处理，含镍污水管网车间内明管设置，规范设置了2个废水排放口。本次阶段性验收项目封孔清洗废水（含镍废水）经镍回收装置回收镍后，废水经车间含镍废水处理系统处理后，部分****处理站深度处理后回用于生产，剩余部分经厂****园区市政污水管网接****处理厂处理。含镍废水处理设施排放口建设废水在线监测系统1套，实现了pH值、总镍、流量等参数的在线监测。其他生产废****处理站浓水）经厂区自建1座综合废水处理系统处理后，部分****处理站深度处理后回用于生产，剩余部分经厂****园区市政污水管网接****处理厂处理。食堂废水经隔油池预处理后，生活污水经化粪池预处理后，接****处理厂处理。厂区废水总排放口建设废水在线监测系统1套，实现了pH值、化学需氧量、氨氮、流量等参数的在线监测。经监测项目废水排放符合相关标准限值要求。

验收监测期间，****封孔清洗废水（含镍废水）排放口中总镍未检出，符合《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表2标准限值要求。厂区废水总排口中pH范围在7.0-7.1，化学需氧量、悬浮物、动植物油、表面活性剂最大日均排放浓度分别为36mg/L、24mg/L、1.08mg/L、0.327mg/L，石油类未检出，均符合《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4三级标准；氨氮、总磷、总氮、硫酸盐最大日均排放浓度分别为1.24mg/L、0.11mg/L、3.98mg/L、316mg/L，总铁未检出，均符合《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T 31962-2015）表1中B等级标准要求；总镍未检出，符合《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表2标准限值要求。中水回用水满足《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2024）标准限值要求。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1套SCR脱硝装置；1根30米高排气筒；1套“旋风除尘器+水喷淋+布袋除尘器”；集气罩；1套多层酸喷淋装置；集气罩和槽边侧吸气罩；顶吸+槽边侧吸”

《大气污染物综合排放标准》（DB 31/933-2015）；《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）；《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）

落实了《报告书》及批复中提出的废气污染防治措施。加强了生产工艺废气的收集处理，生产、输送、储存过程采用了密闭或负压收集处理，严格控制了无组织排放，按规范要求设置11个废气排放口。本次阶段性验收项目挤压区一、挤压区三加热炉、时效炉燃烧废气管道负压收集合并经1套SCR脱硝装置处理后，通过1根30米高排气筒（DA001）排放。抛丸区一抛丸废气密闭管道收集经设备自带1套“旋风除尘器+水喷淋+布袋除尘器”（共10套）处理后，合并通过1根30米高排气筒（DA003）排放。模具氮化工序废气集气罩收集，经1套多层酸喷淋装置处理后通过1根30米高排气筒（DA005）排放。碱蚀工序生产线槽体密闭废气采用顶吸集气罩和槽边侧吸气罩收集，分别经1套多层酸喷淋装置（共2套）处理后分别通过1根30米高排气筒（DA010、DA011）排放。除油、中和区各生产线除油、中和工序废气经顶部集气罩和槽边侧吸集气罩收集，合并经1套多层碱喷淋装置处理后，通过1根30米高排气筒（DA012）排放。氧化区对各生产线废气采用“顶吸+槽边侧吸”方式收集（硫酸铝副产品生产过程中低温浓缩工序废气集气罩收集），分别经1套多层碱喷淋装置（共2套）处理后，分别通过1根30米高排气筒(DA014、DA015)排放。3台热水锅炉分别配套低氮燃烧器（共3套），燃烧废气合并经1根30米高排气筒（DA018）排放。煮模工序废气、模具抛光废气分别经集气罩收集，合并经1套多层酸喷淋装置处理后，通过1根30米高排气筒（DA020）排放。食堂油烟经油烟净化器处理后，楼顶排放。经监测废气排放符合相关标准限值要求。

验收监测期间，****年产25万吨光伏组件铝合金边框型材项目抛丸工序废气排放口中颗粒物最大排放浓度为3.0mg/m3，最大排放速率为1.21×10-1kg/h，均符合**市地方标准《大气污染物综合排放标准》（DB 31/933-2015）表1排放限值要求。模具氮化车间废气排放口中颗粒物最大排放浓度为3.1mg/m3，最大排放速率为7.90×10-2kg/h，均符合**市地方标准《大气污染物综合排放标准》（DB 31/933-2015）表1排放限值要求；氨最大排放速率为5.72×10-2kg/h，符合《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2中相关标准限值要求。除油、中和工序废气排放口中硫酸雾最大排放浓度为0.35mg/m3，符合《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5中相关标准限值要求。2个氧化工序废气排放口中硫酸雾最大排放浓度分别为0.49mg/m3、0.36mg/m3，均符合《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5中相关标准限值要求。加热炉、时效炉燃烧废气排放口中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物最大排放浓度分别为4.9mg/m3、8mg/m3、38mg/m3，均符合《**省大气办关于印发的通知》（皖大气办〔2022〕2号）中相关要求；氨最大排放速率为6.16×10-1kg/h，符合《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2中相关标准限值要求。燃气热水锅炉燃烧废气排放口中颗粒物最大排放浓度为3.7mg/m3，二氧化硫未检出，均符合《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）表3中浓度限值要求；氮氧化物最大排放浓度为39mg/m3，符合《**省大气办关于印发的通知》（皖大气办〔2022〕2号）中相关限值要求。食堂油烟排放口中最大日均排放浓度为1.5mg/m3，符合《饮食业油烟排放标准（试行）》GB 18483-2001表2中“大型”规模限值要求。经核算阳极氧化单位面积最大排气量9.12m3/m2，符合《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表6中标准。除油、中和工序废气处理设施对硫酸雾的平均去除效率为84.8%。2个氧化工序废气处理设施对硫酸雾的平均去除效率分别为75.5%、82.0%。加热炉、时效炉燃烧废气处理设施对氮氧化物的平均去除效率为76.8%。验收监测期间，****厂界无组织废气中颗粒物、硫酸雾非甲烷总烃最大监控浓度分别为0.302mg/m3、0.066g/m3，均符合**市地方标准《大气污染物综合排放标准》（DB31/933-2015）表3中厂界大气污染物监控点浓度限值；氨、最大监控浓度为0.07mg/m3，符合《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）表1排放标准值要求。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

低噪声设备、合理布局、厂房隔声、减震、基础固定

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）

落实了《报告书》及批复中提出的噪声污染防治措施。本次阶段性验收项目采取选用低噪声设备、合理布局、厂房隔声、减震、消声、基础固定等降噪措施，经监测厂界噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）表1中3类区标准要求。

验收监测期间，****东、西、北侧昼间厂界环境噪声范围在49～59dB（A）、东、西、北侧夜间厂界环境噪声范围在51～55dB（A），均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）中4类标准限值要求；南侧昼间厂界环境噪声范围在52～53dB（A）、南侧夜间厂界环境噪声范围在52～53dB（A），均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）中3类标准限值要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

落实《报告书》提出的固体废物污染防治措施。加强固体废物的环境管理，分类收集固体废物。落实危险废物厂内暂存措施和最终处置措施，防止二次污染，危险废物暂存场所建设应符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）有关规定。废润滑油、废液压油、废切削液、煮模废碱渣、阳极氧化废碱液、废碱渣、废滤袋、废包装桶袋、废气处理废活性炭、废气处理废催化剂、废水处理含镍污泥、电泳漆回收装置废滤袋、中水回用废活性炭、中水回用废超滤膜、中水回用废RO膜等危险废物经分类收集后，委托有资质单位处理；其他一般固体废弃物应妥善处理处置。

落实了《报告书》批复中提出的固体废物污染防治措施。本次阶段性验收项目加强了固体废物的环境管理，分类收集了各类固体废物。落实了危险废物厂内暂存措施和最终处置措施，防止二次污染，工业废物暂存场所建设相关标准要求。本次阶段性验收项目产生的废润滑油、废液压油、废切削液、废碱渣、废碱液、废滤袋、废包装桶袋、废催化剂、废活性炭、含镍污泥、中水回用装置产生的废活性炭、废超滤膜、废RO膜，监测废液属于危险废物，委托****处置。废模具、废边角料、废钢丸、不合格品、废包装膜、边框加工废边角料、综合废水污泥、镍板属于一般固废，收集后外卖。纯水制备工序产生的废滤砂、废活性炭、废RO膜、废离子交换树脂、布袋粉尘、生活垃圾属于一般固废，由园区环卫部门统一清运。项目在3#厂房内西侧设置1座275m2的一般固废贮存库、在3#厂房内东侧设置1座105m2的危废贮存库、在3#厂房内东侧设置1座257m2的污泥贮存库。危废贮存库用采用抗渗混凝土+环氧树脂防渗，四周设置导流槽和收集井。设置了标志牌和公示牌。公司建立了相关固废管理制度。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

按《报告书》要求，该项目以厂界设置150米环境防护距离，环境防护距离内不得建设敏感建筑。工程建设和运营过程中，应建立畅通的公众参与平台，满足公众合理的环境保护诉求，并主动接受社会监督。

环评及批复要求，该项目以厂界设置150米环境防护距离。经现场勘察，项目****开发区拓展区**省**市**路129号，环境防护距离内无居民、学校、医院等环境敏感目标，环境防护距离满足要求。项目在运营过程中，建立了畅通的公众参与平台，及时解决了公众担忧的环境问题，满足了公众合理的环境诉求，及时公开了相关环境管理信息，并主动接受社会监督。

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程