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中石化湖南石油化工有限公司己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目

审批

湖南-岳阳-云溪区

发布时间： 2025年06月26日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0603MA4R4PT70H	王妙云
陈道凯	省市**区
省市区绿色化**服务中心625室

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目

2021版本:044-基础化学原料制造；农药制造；涂料、油墨、颜料及类似产品制造；合成材料制造；专用化学产品制造；炸药、火工及焰火产品制造	C266-C266-专用化学产品制造
	省市区绿色化工产业园（片区）北扩区范围内
经度:113.25645 纬度: 29.51637	****生态环境厅
	2021-05-18
湘环评〔2021〕9号	****
2024-03-13	****530
108296	****
****0603MA4R4PT70H	**集团（湖**公司
914********244213G	**集团（湖**公司
914********244213G	2024-05-25
2024-05-25	2025-05-25
2025-05-24	2025-06-23
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=50525Eukw3 source=1 userId=e45867bbac474235b8f513d53d3b9858 hideTop=1 token=sy29d6b8a37044ac8cf0e554abe7140e

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**（搬迁扩建）	**（搬迁扩建）
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、生产能力：建设一条60万吨/年己内酰胺产业链，煤制氢装置、合成氨装置、双氧水装置、硫磺制酸装置产品做为己内酰胺产业链原料，空分装置和动力装置为全厂提供各类气源、蒸汽等。 2、储存能力：储罐总个数34个，总容积66740立方；	1、生产能力：建设一条总产能60万吨/年己内酰胺产业链，其中空分装置、煤制氢装置、双氧水装置实际建设规模略有减小，合成氨、硫磺制酸、己内酰胺、聚酰胺装置实际生产能力较环评略有增加。 2、储存能力：储罐总个数43个，实际储罐容积为81659.7立方，新增容积量14919.7立方，容积增加比例22.4%；个数增加比例26.5%。
1、生产能力：建设一条总产能60万吨/年己内酰胺产业链，其中空分装置、煤制氢装置、双氧水装置实际建设规模略有减小，合成氨、硫磺制酸、己内酰胺、聚酰胺装置实际生产能力较环评略有增加，未增大 30%以上，项目不涉及废水第一类污染物排放，根据表9.2-22中污染物排放量达标判定，未导致新增污染因子，且污染物排放量未增加，不属于重大变动。 2、新增储罐个数和容积比例在30%以下，但是生产能力及吞吐总量未增加，新增储罐均配套有罐顶废气收集治理措施，管道收集至厂区内TO炉内，未导致相应污染物排放量增加，因此在规模上未发生重大变动。

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、空分装置，工艺流程为压缩、预冷、前端净化、精馏 2、煤制氢装置，是以煤为原料，经过气化、耐硫变换、酸性气体脱除和氢气提纯以及液氮洗的工艺路线制取高纯度氢气。 3、合成氨装置，煤制氢液氮洗单元产生的氢气和氮气作为合成气，在催化剂的作用下产生氨。 4、双氧水装置，双氧水装置采用浆态床钯触媒蒽醌法双氧水生产工艺，以2-乙基蒽醌为载体，以重芳烃及二异丁基甲醇为混合溶剂，与来自氢气柜的氢气一起通过装有触媒的浆态床，在一定压力和温度下进行氢化反应，生成氢蒽醌，再在氧化设备中被空气中的氧气氧化生成过氧化氢，氢蒽醌则复原成蒽醌；用纯水对粗过氧化氢进行萃取即得到过氧化氢的水溶液（双氧水），经树脂吸附床纯化后得到35%的双氧水。 5、硫磺制酸装置，装置采用成熟可靠的“两转两吸”工艺，以液硫为原料，并充分利用煤制氢装置副产硫酸，经焚硫、转化吸收等工序生成104.5%硫酸。 6、己内酰胺生产装置，分为环己酮单元（酯化法）、氨肟化单元、硫铵单元和己内酰胺单元 7、聚酰胺装置是以己内酰胺装置生产的己内酰胺为原料，经助剂配制、聚合、切粒、萃取生成聚己内酰胺。主要工艺环节包括：助剂配制、聚合单元、切粒单元、萃取单元、干燥单元和单体回收单元。 8、动力站锅炉：包括锅炉装置系统、热力系统、除灰系统、除渣系统、锅炉点火系统和SCR脱硝系统。	1、空分装置，工艺流程为压缩、预冷、前端净化、精馏 2、煤制氢装置，是以煤为原料，经过气化、耐硫变换、酸性气体脱除和氢气提纯以及液氮洗的工艺路线制取高纯度氢气。 3、合成氨装置，煤制氢液氮洗单元产生的氢气和氮气作为合成气，在催化剂的作用下产生氨。 4、双氧水装置，双氧水装置采用浆态床钯触媒蒽醌法双氧水生产工艺，以2-戊基蒽醌为载体，以重芳烃及二异丁基甲醇为混合溶剂，与来自氢气柜的氢气一起通过装有触媒的浆态床，在一定压力和温度下进行氢化反应，生成氢蒽醌，再在氧化设备中被空气中的氧气氧化生成过氧化氢，氢蒽醌则复原成蒽醌；用纯水对粗过氧化氢进行萃取即得到过氧化氢的水溶液（双氧水），经树脂吸附床纯化后得到35%的双氧水。 5、硫磺制酸装置，装置采用成熟可靠的“两转两吸”工艺，以液硫和硫磺（固硫）为原料，并充分利用煤制氢装置副产硫酸，经焚硫、转化吸收等工序生成104.5%硫酸。 6、己内酰胺生产装置，分为环己酮单元（酯化法）、氨肟化单元、硫铵单元和己内酰胺单元 7、聚酰胺装置是以己内酰胺装置生产的己内酰胺为原料，经助剂配制、聚合、切粒、萃取生成聚己内酰胺。主要工艺环节包括：助剂配制、聚合单元、切粒单元、萃取单元、干燥单元和单体回收单元。 8、动力站锅炉：包括锅炉装置系统、热力系统、除灰系统、除渣系统、锅炉点火系统和SCR脱硝系统。
1、关于增加使用固硫，由于企业周边的中石化内部企业(炼化、石化、石化、化肥)设计产能有35万吨，而年实际产量仅18万吨，加上各企业都需维护周边固有客户渠道，可供企业液硫量仅8万吨/年。另外普光油气的液硫，汽车运输距离近800公里，超过了液硫的公路运输有效距离500公里，市场上也无法找到内河液硫运输船舶。根据相关情况，企业需采购15~17万吨固硫，才能达到保供要求。熔硫工段不增设有组织排气筒，不新增污染因子，根据表 9.2-22中污染物排放量达标判定，未导致新增污染因子，且污染物排放量未增加，不属于重大变动。 2、为提高工艺氢效等考虑，载体2-乙基蒽醌变更为2-戊基蒽醌，载体变化对产污不产生变化，未导致新增污染因子或污染物排放量增加。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、做好工程废水污染防治。厂区排水实施“雨污分流、清污分流、污污分流”，建设废水预处理装置及涵盖生化系统、**处理站的综合废水处理系统。氨肟化单元、双氧水装置废水进行芬顿氧化预处理，硫铵单元废水、煤制氢装置含氨废水进行脱氨预处理，煤制氢装置气化工艺废水进行双碱法除硬预处理，预处理后的各股废水与其余工艺废水、设备地面冲洗水、初期雨水等进行均质后排入综合废水处理系统处理；循环水冷却系统产生的废水经综合废水处理系统回用水站进行处理后排至综合处理站处理；化水站中的酸碱废水经“中和+混凝沉淀”预处理后与化水站浓水、过滤器反冲洗水一并进入综合处理站处理。项目产生的废水经综合废水处理系统处理后达到《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）（含2024修改单）中特别排放限值和《**处理厂污染物排放标准》一级A标准两者中的较严值后排入长江。废水排放口按相关技术要求配套安装污染物在线装置，并与地方生态环境部门实现数据传输。 2、落实废气污染防治措施。按报告书要求做好有组织工艺废气处理，各排气筒高度符合环评要求，项目对有机废气分类收集、分质处理。煤制氢装置洗涤塔废气经水洗处理后，由80米排气筒排放；煤制氢装置酸性废气用于硫化氢制酸，硫化氢制酸装置废气同硫磺制酸装置废气经“35%双氧水吸收+电除雾”处理后，由60米排气筒外排；双氧水装置氢化废气送TO焚烧炉处理，双氧水装置其余工序有机废气经“冷凝+活性炭纤维吸附”处理后由30米排气筒外排；环己酮（氧化法）单元氧化尾气经催化燃烧后，由30米排气筒外排，氨肟化单元吸收塔废气送至动力锅炉高温分解处理。环己酮（氧化法）精制系统废气、环己酮（酯化法）单元工艺废气、氨肟化单元催化剂再生、汽提塔、精馏塔等工序产生的废气和己内酰胺单元加氢及苯尾气吸收塔工序产生的废气送TO焚烧炉处理，TO焚烧炉废气经“炉内SNCR脱硝+SCR脱硝”处理后，由50米排气筒排放；硫铵单元工艺废气经水洗后，由36米排气筒外排；己内酰胺单元脱氨废气经水洗处理后由35米排气筒外排；聚酰胺装置工艺废气，经水洗处理后由30米排气筒排放；导热油炉采用低氮燃烧技术，烟气经40米排气筒外排；动力装置锅炉废气采用低氮燃烧技术，烟气经“SCR+电袋除尘+湿法石膏脱硫”处理后由100米排气筒排放；废碱焚烧炉烟气经“炉内SNCR脱硝+电除尘器+SCR脱硝”处理后由60米排气筒排放。排气筒须按相关技术要求配套安装污染物在线装置，并与地方生态环境部门实现数据传输。 3、外排废气中，己内酰胺装置（含环己酮氧化单元、环己酮酯化法单元、氨肟化单元、硫铵单元、己内酰胺单元）、TO焚烧炉废气排放应满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）（含2024修改单）表4、表6中相关限值；煤制氢装置洗涤塔废气排放参照执行《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）（含2024修改单）表6中限值；双氧水装置外排废气应满足《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573-2015）表3中相关限值，有机废气特征污染物排放参照执行《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）（含2024修改单）表6中相关限值；煤制氢装置酸性尾气制硫酸和硫磺制硫酸经同一排气筒外排，外排废气应满足《硫酸工业污染物排放标准》（GB26132-2010）表5和《石油炼制工业污染物排放标准》（GB31570-2015）（含2024修改单）表3（酸性气体回收装置）二者的严值；动力站锅炉执行超低排放，烟尘、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别不高于10、35、50毫克/立方米，汞及其化合物执行《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011）表1中相关限值；废碱焚烧炉执行《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2020）和《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015中表4、表6）二者的严值；导热油炉执行《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）中表3相关限值。各生产环节的二氧化硫、氮氧化物、颗粒物排放应满足相应行业标准中的特别排放限值；恶臭污染物排放应满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2中相关限值；有组织挥发性有机物外排参照执行《化学工业挥发性有机物排放标准》（DB323151-2016）表1中非甲烷总烃排放限值。 4、加强无组织废气污染防治。生产车间加强管理，落实泄漏检测与修复计划；储罐大小呼吸废气及装卸废气均采取分质分类处理，其中有机废气储罐、乙醇装卸挥发的废气均收集后送TO焚烧炉处理；发烟硫酸储罐采取水封，液氨采取密闭下装，减少无组织排放；废水处理站好氧池、生物接触氧化池等低浓度臭气经“碱洗+生物除臭+活性炭吸附”处理后，由30米排气筒排放；污水处理匀质池、缺氧池等区域高浓度臭气收集后送废碱焚烧炉处理。苯、甲苯、二甲苯、非甲烷总烃厂界浓度执行《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）（含2024修改单）相关限值；颗粒物、硫酸雾、二氧化硫执行《硫酸工业污染物排放标准》（GB26132-2010）中边界大气污染物无组织排放限值的要求；氨、硫化氢、臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1中二级标准相应限值；厂区内无组织排放执行《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）表A.1中标准限值。 5、规范落实工业固废管理措施。厂区按规范分别建设危险废物暂存库和一般工业固废暂存库，其建设、使用、管理应满足《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）及2013修改单和《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）中相关要求。废碱焚烧炉建设、运行应满足《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2020）中相关要求。危险废物转移应严格执行转移联单制度，切实防止管理不当造成二次污染。	1、厂区排水已实施“雨污分流、清污分流、污污分流”，建设有废水预处理装置及涵盖生化系统、**处理站的综合废水处理系统。 ①氨肟化单元、双氧水装置氧化废水进除磷+芬顿氧化预处理；硫铵单元废水行脱氨预处理，煤制氢装**公司炼油装置气提塔进行处理；煤制氢装置气化工艺废水进行双碱法除硬预处理，预处理后的各股废水与其余工艺废水、设备地面冲洗水、初期雨水等进行均质后排入综合废水处理系统处理； ②循环水冷却系统产生的废水经综合废水处理系统回用水站进行处理后排至综合处理站处理； ③化水站中的酸碱废水经“中和+混凝沉淀”预处理后与化水站浓水、过滤器反冲洗水一并进入综合处理站（V型滤池）处理； ④项目产生的废水经综合废水处理系统处理后达到《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）（含2024修改单）中特别排放限值和《**处理厂污染物排放标准》一级A标准两者中的较严值后排入长江； ⑤废水排放口已按相关技术要求配套安装污染物在线装置，将与地方生态环境部门实现数据传输。 2、项目已按报告书要求做好有组织工艺废气处理，各排气筒高度符合环评要求，项目对有机废气分类收集、分质处理。 ①煤制氢装置洗涤塔废气经水洗处理后，由80米排气筒排放；煤制氢装置酸性废气用于硫化氢制酸，硫化氢制酸装置废气同硫磺制酸装置废气经“35%双氧水吸收+电除雾”处理后，由60米排气筒外排； ②双氧水装置氢化废气和甲醇蒸馏不凝气送TO焚烧炉处理，双氧水装置其余工序（氧化、真空脱水）有机废气经由“冷凝+活性炭纤维吸附处理后由30米排气筒外排”改为“冷凝+树脂吸附”处理后由45米排气筒外排”； ③环己酮（氧化法）单元氧化尾气经催化燃烧后，由30米排气筒外排，氨肟化单元吸收塔废气送至动力锅炉高温分解处理； ④环己酮（氧化法）精制系统废气、环己酮（酯化法）单元工艺废气、汽提塔、精馏塔等工序产生的废气和己内酰胺单元加氢及苯尾气吸收塔工序产生的废气送TO焚烧炉处理，TO焚烧炉采用低氮燃烧技术，烟气经SCR脱硝处理后，由50米排气筒排放；硫铵单元工艺废气经水洗后，由36米排气筒外排；己内酰胺单元脱氨废气措施变化，采用经进入TO焚烧炉处理后由50米排气筒外排；氨肟化单元催化剂再生废气进入废碱焚烧炉处理。 ⑤聚酰胺装置工艺废气，经水洗处理后由48米排气筒排放； ⑥导热油炉采用低氮燃烧技术，烟气经55米排气筒外排； ⑦动力装置锅炉废气采用低氮燃烧技术，烟气经“SCR+电袋除尘+湿法石膏脱硫”处理后由100米排气筒排放； ⑧废碱焚烧炉采用低氮燃烧技术，烟气经“炉内SNCR脱硝+电除尘器”处理后由80米排气筒排放； ⑨TO炉采用低氮燃烧技术，烟气经SCR脱硝处理后由50米高排气筒排放； ⑩排气筒已按相关技术要求配套安装污染物在线装置，厂区共安装9个有组织废气在线监测设施，现均已与重点排污单位自动监控与基础数据库系统联网，5套已完成污染源自动监控设施验收地方备案，备案文件见附件13。外排废气执行标准与环评批复一致，排放标准详见第六章节的验收执行标准。 3、无组织废气方面：①生产车间加强管理，开展泄漏检测与修复计划，储罐大小呼吸废气及装卸废气均采取分质分类处理，其中有机废气储罐、乙醇装卸挥发的废气均收集后送TO焚烧炉处理；发烟硫酸储罐采取水封，液氨采取密闭下装，减少无组织排放。 ②废水处理站好氧池、生物接触氧化池等低浓度臭气经“碱洗+生物除臭+活性炭吸附”处理后，由30米排气筒排放；污水处理匀质池、缺氧池等区域高浓度臭气收集后送废碱焚烧炉处理。 ③苯、甲苯、二甲苯、非甲烷总烃厂界浓度执行《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）（含2024修改单）相关限值；颗粒物、硫酸雾、二氧化硫执行《硫酸工业污染物排放标准》（GB26132-2010）中边界大气污染物无组织排放限值的要求；氨、硫化氢、臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1中二级标准相应限值；厂区内无组织排放执行《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）表A.1中标准限值。 4、各类固体废弃物按规范要求分类收集，分类处置；危险废物均委托有资质单位处置。 ①厂区按规范建设有一般工业固废暂存库（占地面积218.79m2，位于生产车间西侧），其建设、使用、管理满足《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）中相关要求； ②厂区按规范建设有危险废物暂存库（占地面积495.97m2，位于生产车间西侧），其建设、使用、管理满足《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）中相关要求。 ②废碱焚烧炉建设、运行满足《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2020）中相关要求。危险废物转移已严格执行转移联单制度，切实防止管理不当造成二次污染。
1、项目废气环境保护措施的调整主要为： ①双氧水装置（A、B线）氧化尾气、真空脱水不凝气两股废气合并处理，因此取消4#排气筒、18#排气筒； ②己内酰胺装置（A、B线）脱氨废气由水洗处理改为送入TO炉处理，因此取消7#排气筒、21#排气筒，25#排气筒为危废暂存库按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）自行建设的净化装置配套排气筒。 ③双氧水装置（A线/B线）甲醇蒸馏不凝气废气处理措施提升优化，送入TO炉处理效率更高，减少了废气排放；氧化尾气和真空脱水不凝气的废气处理设施改变了吸附介质，采用吸附量大且效率稳定的树脂，减少了废气排放。 ④在可研阶段考虑将己内酰胺离交浓液送废碱焚烧炉，设计SCR单元进行脱硝，但在详细设计阶段因己内酰胺离交浓液已明确送煤气化制煤浆，取消废碱焚烧炉SCR单元，同时调整燃烧器位置布置，采用“低氮燃烧器”方式，优化燃烧方式，源头降低氮氧化物的产生，炉膛温度控制在1100℃-1200℃，热力型氮氧化物产生量较少，故采用“低氮燃烧器+SNCR”进行脱硝，取消SCR。废碱焚烧炉的排气筒高度从60m增加到80m，有利于废气污染物扩散，根据验收监测数据该焚烧炉污染物排放量为8.64t/a，远低于环评核算量，排放污染物未增加。通过2025年2~4月份的在线监测数据统计分析，该焚烧炉正常运行时外排烟气NOx平均含量为16mg/Nm3，完全满足《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2020）和《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015中表4、表6）二者的严值要求。因此，未导致新增污染因子或污染物排放量，故不属于重大变动。 ⑤己内酰胺装置（A线/B线）脱氨废气处理措施提升优化，送入TO炉处理效率更高，减少了废气排放；预蒸馏废气、蒸馏废气、三效蒸发共3股废气由原来的直排近期采用活性炭吸附+28m排气筒排放的临时措施进行治理，后期拟改造进入TO炉进行处理，采取治理措施后减少了废气的排放，向环境有利变动。 ⑥聚酰胺装置和导热油炉，排气筒高度增加，有利于废气污染物扩散；危废暂存间有机废气由无组织变为有组织排放，减少了废气排放量，减轻了对周边大气环境的影响。 ⑦催化剂再生废气由送入TO炉处理改为进入燃烧温度更高的废碱焚烧炉处理，燃烧分解更彻底。 ⑧TO炉措施变化原因：由于SNCR工艺存在氨溶液腐蚀导致水冷壁管爆管风险，取消后可规避运行安全隐患。增加低氮燃烧技术，通过优化燃烧条件可减少炉内NOx生成量，降低后续SCR系统的处理负荷，因此SCR工艺通过催化剂作用已能独立实现较高脱硝效率，且氢逃逸可控性更强。根据本次验收监测结果，TO运行时外排烟气NOx平均浓度为40mg/Nm3，完全满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015中表4）要求。根据表 9.2-22中污染物排放量达标判定，未导致新增污染因子，且污染物排放量未增加，不属于重大变动。因此，废气处理工艺变化，但未导致新增污染物或污染物排放量增加，排气筒高度未降低，未导致环境影响显著变化，综合分析，废气处理措施判定为未发生重大变动。 2、项目废水环境保护措施的调整主要为：①回用水装置处理能力增加200m3/h，浓水处理规模降低200m3/h，提高了回用量，减少污水排放减少对环境影响。②公司炼油装置汽提塔对煤制氢装置含氨废水进行预处理，相较于原环评采用的脱氨预处理效果更佳，出水氨氮由400mg/L可降至200mg/L，且煤制氢装置的含氨污水产生量约1.5t/h，炼油装置富余处理量20t/h，具备处理能力，炼油装置区的污水总排口各项指标均能达标排放，未导致不利环境影响加重。 3、项目固废环境保护措施的调整主要为：①废碱焚烧炉不产生废脱硝催化剂，减少对外环境的影响，为向环境的有利变动； ②废水处理有机污泥，委托**处理，具备处置污泥的资质，可综合利用。另外，委外处理可减少对厂区内部及周边环境的影响，保证厂内动力锅炉的稳定运行。 ③新增危险废物，委托有资质单位安全处置，可实现零排放。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

落实土壤及地下水防治要求。厂区内采取源头控制、分区防渗等措施，重点防渗区防渗层的防渗性能不应低于6.0米厚、渗透系数为1.0×10-7cm/s的黏土层的防渗性能，一般污染防治区防渗层的防渗性能不应低于1.5米厚、渗透系数为1.0×10-7cm/s的黏土层的防渗性能；按规范设置地下水跟踪监测点监测水质，一旦发现地下水监测井的水质发生异常，应及时启动应急预案，并及时上报当地环境主管部门。加强环境风险防范。建立健全风险防控体系和事故排放污染收集系统，强化风险管理和事故的预防，做好环境风险的巡查、监控等管理，杜绝环境风险事故发生。储罐区设置围堰、厂区设置事故池、建立三级防控体系、制定突发环境事件应急预案，配备相应的应急物资，确保事故状态影响控制在厂区范围内。	厂区内采取源头控制、分区防渗等措施，重点防渗区防渗层的防渗性能不应低于6.0米厚、渗透系数为1.0×10-7cm/s的黏土层的防渗性能，一般污染防治区防渗层的防渗性能不应低于1.5米厚、渗透系数为1.0×10-7cm/s的黏土层的防渗性能；并按规范设置了地下水跟踪监测点监测水质。企业有专门的环保管理机构对各类环保设施运行管理。 ****公司于2023年6月编制完成突发环境事件应急预案》，并报送当地相关部门备案，备案编号：430600-2023-025-H。企业根据突发事件应急预案定期开展应急演练。储罐区已设置围堰、厂区已设置事故池、建立了三级防控体系、制定了突发环境事件应急预案，配备有相应的应急物资，确保事故状态影响控制在厂区范围内。
强化了环境风险措施

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

351.04	0	351.04	351.04
115.8	205.65	115.8	115.8
7.37	20.57	7.37	7.37
0.07	2.06	0.07	0.07
16.27	61.52	16.27	16.27
0	0	0	0	/
319.7	477.96	319.7	319.7	/
593	700.69	593	593	/
72.6	275.54	72.6	72.6	/
78.5	210.86	78.5	78.5	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

综合废水处理系统

满足《****处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）一级A标准和《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）（含2024修改单）中特别排放限值。

综合废水处理系统

根据监测目的和废水处理流程，共设置了10个废水监测点，主要包括预处理设施的进口和出口、综合废水处理系统总排口等，监测频次为4次/天*2天

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	煤制氢装置水洗洗涤塔+80m（1#排气筒）排放	①硫化氢执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2中相关限值； ②非甲烷总烃去除效率执行《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571 -2015）（含2024修改单）表4限值，浓度参照执行《化学工业挥发性有机物排放标准》(DB323151-2016)表1中排放限值； ③甲醇执行《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571 -2015）（含2024修改单）表6废气中有机特征污染物及排放限值。	煤制氢装置水洗洗涤塔	对废气处理设施进口、出口进行监测，监测频次为3次/天*2天，监测因子烟气参数、甲醇、非甲烷总烃、硫化氢
2	硫酸装置（含煤制氢酸性尾气制硫酸）：酸性尾气制酸废气经35%双氧水吸收+电除雾处理后通过60m（5#排气筒）排放	SO2、氮氧化物执行《石油炼制工业污染物排放标准》（GB31570-2015）（含2024修改单）表4大气污染物特别排放限值（酸性气回收装置和烷基化废酸再生）；颗粒物、硫酸雾执行《硫酸工业污染物排放标准》（GB26132-2010）表5**企业大气污染排放限值	硫酸装置（含煤制氢酸性尾气制硫酸）：酸性尾气制酸废气经35%双氧水吸收+电除雾处理后通过60m（5#排气筒）排放	对废气处理设施5#排气筒（A线）出口进行监测，监测频次为3次/天*2天，监测因子为烟气参数、SO2、硫酸雾、颗粒物
3	双氧水装置（A线）：冷凝+树脂吸附处理后通过45m（3#排气筒）排放	苯、二甲苯、甲苯、甲醇执行《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571 -2015）（含2024修改单）表6废气中有机特征污染物及排放限值；非甲烷总烃执行《化学工业挥发性有机物排放标准》(DB323151-2016)表1中排放限值	双氧水装置（A线）：冷凝+树脂吸附处理后通过45m（3#排气筒）排放	对废气处理设施3#排气筒（A线）进口、出口进行监测，监测频次为3次/天*2天，监测因子为烟气参数、甲醇、苯、甲苯、二甲苯、非甲烷总烃
4	双氧水装置（B线）：冷凝+树脂吸附处理后通过45m（17#排气筒）排放	苯、二甲苯、甲苯、甲醇执行《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571 -2015）（含2024修改单）表6废气中有机特征污染物及排放限值；非甲烷总烃执行《化学工业挥发性有机物排放标准》(DB323151-2016)表1中排放限值	双氧水装置（B线）：冷凝+树脂吸附处理后通过45m（17#排气筒）排放	对废气处理设施17#排气筒（A线）进口、出口进行监测，监测频次为3次/天*2天，监测因子为烟气参数、甲醇、苯、甲苯、二甲苯、非甲烷总烃
5	环己酮装置（氧化法）：催化燃烧处理后通过30m（19#排气筒）排放	非甲烷总烃去除效率执行《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571 -2015）（含2024修改单）表4限值，浓度参照执行《化学工业挥发性有机物排放标准》(DB323151-2016)表1中排放限值	环己酮装置（氧化法）：催化燃烧处理后通过30m（19#排气筒）排放	对废气处理设施19#排气筒进口、出口进行监测，监测频次为3次/天*2天，监测因子为烟气参数、非甲烷总烃
6	硫铵单元装置（A线）：水洗处理后通过36m（6#排气筒）排放	氨执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2中相关限值；颗粒物执行《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571 -2015）（含2024修改单）表5大气污染物特别排放限值	硫铵单元装置（A线）：水洗处理后通过36m（6#排气筒）排放	对废气处理设施6#排气筒出口进行监测，监测频次为3次/天*2天，监测因子为烟气参数、氨、颗粒物
7	硫铵单元装置（B线）：水洗处理后通过36m（20#排气筒）排放	氨执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2中相关限值；颗粒物执行《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571 -2015）（含2024修改单）表5大气污染物特别排放限值	硫铵单元装置（B线）：水洗处理后通过36m（20#排气筒）排放	对废气处理设施20#排气筒出口进行监测，监测频次为3次/天*2天，监测因子为烟气参数、氨、颗粒物
8	聚酰胺装置：水洗处理后通过48m（10#排气筒）排放	非甲烷总烃参照执行《化学工业挥发性有机物排放标准》(DB323151-2016)表1中排放限值	聚酰胺装置：水洗处理后通过48m（10#排气筒）排放	对废气处理设施10#排气筒出口进行监测，监测频次为3次/天*2天，监测因子为烟气参数、非甲烷总烃
9	导热油炉低氮燃烧，烟气经55m（11#排气筒）排放	执行《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）表3**燃气锅炉排放限值	导热油炉低氮燃烧，烟气经55m（11#排气筒）排放	对废气处理设施11#排气筒出口进行监测，监测频次为3次/天*2天，监测因子为烟气参数、NOx、SO2、颗粒物
10	己内酰胺活性炭吸附废气处理设施+28m（8#排气筒）排放	参照执行《化学工业挥发性有机物排放标准》(DB323151-2016)表1中排放限值	己内酰胺活性炭吸附废气处理设施+28m（8#排气筒）排放	对废气处理设施8#排气筒出口进行监测，监测频次为3次/天*2天，监测因子为烟气参数、非甲烷总烃
11	己内酰胺装置（B线）活性炭吸附废气处理设施+28m（22#排气筒）排放	参照执行《化学工业挥发性有机物排放标准》(DB323151-2016)表1中排放限值	己内酰胺装置（B线）活性炭吸附废气处理设施+28m（22#排气筒）排放	对废气处理设施22#排气筒出口进行监测，监测频次为3次/天*2天，监测因子为烟气参数、非甲烷总烃
12	危废暂存间活性炭吸附废气处理设施+15m（25#排气筒）排放	臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2中相关限值；颗粒物、非甲烷总烃、苯、甲苯和二甲苯执行《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2中排放限值	危废暂存间活性炭吸附废气处理设施+15m（25#排气筒）排放	对废气处理设施25#排气筒进口、出口进行监测，监测频次为3次/天*2天，监测因子为烟气参数、颗粒物、非甲烷总烃、苯、甲苯、二甲苯和臭气浓度
13	废水处理站废气经碱洗+生物除臭+活性炭吸附通过30m（24#排气筒）排放	氨、硫化氢和臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2中相关限值；颗粒物、非甲烷总烃、苯、甲苯、二甲苯执行《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2中排放限值	废水处理站废气经碱洗+生物除臭+活性炭吸附通过30m（24#排气筒）排放	对废气处理设施24#排气筒进口、出口进行监测，监测频次为3次/天*2天，监测因子为烟气参数、氨、H2S、臭气浓度、苯、甲苯、二甲苯、非甲烷总烃
14	1#动力站锅炉：低氮燃烧+SCR+电袋除尘+湿法脱硫处理后通过100m（12#排气筒）排放	动力站锅炉执行超低排放，烟尘、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别不高于10、35、50毫克/立方米，汞及其化合物和林格曼黑度执行《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011）表1中相关限值，氨执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2中相关限值	1#动力站锅炉：低氮燃烧+SCR+电袋除尘+湿法脱硫处理后通过100m（12#排气筒）排放	对动力站锅炉烟气处理系统12#排气筒进口、出口进行监测，监测频次为3次/天*2天，进口监测因子为烟气参数、SO2、NOX、烟尘、汞及其化合物，出口监测因子为烟气参数、SO2、NOX、烟尘、汞及其化合物、林格曼黑度、氨
15	2#动力站锅炉：低氮燃烧+SCR+电袋除尘+湿法脱硫处理后通过100m（13#排气筒）排放	动力站锅炉执行超低排放，烟尘、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别不高于10、35、50毫克/立方米，汞及其化合物和林格曼黑度执行《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011）表1中相关限值，氨执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2中相关限值	2#动力站锅炉：低氮燃烧+SCR+电袋除尘+湿法脱硫处理后通过100m（13#排气筒）排放	对动力站锅炉烟气处理系统13#排气筒进口、出口进行监测，监测频次为3次/天*2天，进口监测因子为烟气参数、SO2、NOX、烟尘、汞及其化合物，出口监测因子为烟气参数、SO2、NOX、烟尘、汞及其化合物、林格曼黑度、氨
16	3#动力站锅炉：低氮燃烧+SCR+电袋除尘+湿法脱硫处理后通过100m（14#排气筒）排放	动力站锅炉执行超低排放，烟尘、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别不高于10、35、50毫克/立方米，汞及其化合物和林格曼黑度执行《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011）表1中相关限值，氨执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2中相关限值	3#动力站锅炉：低氮燃烧+SCR+电袋除尘+湿法脱硫处理后通过100m（14#排气筒）排放	对动力站锅炉烟气处理系统14#排气筒进口、出口进行监测，监测频次为3次/天*2天，进口监测因子为烟气参数、SO2、NOX、烟尘、汞及其化合物，出口监测因子为烟气参数、SO2、NOX、烟尘、汞及其化合物、林格曼黑度、氨
17	废碱焚烧炉：焚烧炉烟气经低氮燃烧+炉内SNCR+电除尘器处理后通过80m（16#排气筒）排放	SO2、氮氧化物、颗粒物执行《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2020）和《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571- 2015 中表4）二者的严值；苯、甲苯、二甲苯执行《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571 -2015）（含2024修改单）表6废气中有机特征污染物及排放限值；氨和臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2中相关限值；非甲烷总烃执行《化学工业挥发性有机物排放标准》(DB323151-2016)表1中排放限值；氟化氢、氯化氢、一氧化碳、汞及其化合物、铊及其化合物、镉及其化合物、砷及其化合物、铅及其化合物、铬及其化合物、(锡、锑、铜、锰、镍、钴)及其化合物执行《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2020）表3限值	废碱焚烧炉：焚烧炉烟气经低氮燃烧+炉内SNCR+电除尘器处理后通过80m（16#排气筒）排放	对废气处理设施16#排气筒进口、出口进行监测，监测频次为3次/天*2天，监测因子为烟气参数、SO2、NOX、颗粒物、非甲烷总烃、苯、甲苯、二甲苯、氟化氢、氯化氢、一氧化碳、非甲烷总烃、汞及其化合物、铊及其化合物、镉及其化合物、砷及其化合物、铅及其化合物、铬及其化合物、(锡、锑、铜、锰、镍、钴)及其化合物、氨、臭气浓度
18	TO焚烧炉：采用低氮燃烧技术，烟气经SCR处理后通过50m（2#排气筒）排放	NOx、颗粒物、SO2执行《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571 -2015）（含2024修改单）表5大气污染物特别排放限值；非甲烷总烃去除效率执行《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571 -2015）（含2024修改单）表4限值，浓度执行《化学工业挥发性有机物排放标准》(DB323151-2016)表1中排放限值；氨执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2中相关限值；苯、甲苯、二甲苯、甲醇执行《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571 -2015）（含2024修改单）表6废气中有机特征污染物及排放限值。	TO焚烧炉：采用低氮燃烧技术，烟气经SCR处理后通过50m（2#排气筒）排放	对废气处理设施2#排气筒（A线）进口、出口进行监测，监测频次为3次/天*2天，进口监测因子为烟气参数、氨、苯、甲苯、二甲苯、甲醇、非甲烷总烃；出口监测因子为烟气参数、氨、颗粒物、苯、甲苯、二甲苯、甲醇、NOx、二氧化硫、非甲烷总烃

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

优先选用低噪声设备，优化厂区平面布置，高噪声设备采取有效的减振、隔声等降噪措施；采用基础减震、厂房隔声及绿化等措施降噪。

执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中的3类区标准

各装置选用低噪声设备，高噪声的设备采取了隔声罩、隔声屏、室内隔音、基础减振等有效的降噪措。施厂区环卫保洁、绿****公司承担，厂区内进行了一定绿化，绿化率41%。

厂界周围布设噪声监测点位4个，监测等效连续A声级（LeqA），监测频率为昼、夜各1次/天，连续2天。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

落实土壤及地下水防治要求。厂区内采取源头控制、分区防渗等措施，重点防渗区防渗层的防渗性能不应低于6.0米厚、渗透系数为1.0×10-7cm/s的黏土层的防渗性能，一般污染防治区防渗层的防渗性能不应低于1.5米厚、渗透系数为1.0×10-7cm/s的黏土层的防渗性能；按规范设置地下水跟踪监测点监测水质，一旦发现地下水监测井的水质发生异常，应及时启动应急预案，并及时上报当地环境主管部门。

厂区内采取源头控制、分区防渗等措施，重点防渗区防渗层的防渗性能不应低于6.0米厚、渗透系数为1.0×10-7cm/s的黏土层的防渗性能，一般污染防治区防渗层的防渗性能不应低于1.5米厚、渗透系数为1.0×10-7cm/s的黏土层的防渗性能；并按规范设置了地下水跟踪监测点监测水质。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

规范落实工业固废管理措施。厂区按规范分别建设危险废物暂存库和一般工业固废暂存库，其建设、使用、管理应满足《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）及2013修改单和《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）中相关要求。废碱焚烧炉建设、运行应满足《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2020）中相关要求。危险废物转移应严格执行转移联单制度，切实防止管理不当造成二次污染。

各类固体废弃物按规范要求分类收集，分类处置；危险废物均委托有资质单位处置。 ①厂区按规范建设有一般工业固废暂存库（占地面积218.79m2，位于生产车间西侧），其建设、使用、管理满足《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）中相关要求； ②厂区按规范建设有危险废物暂存库（占地面积495.97m2，位于生产车间西侧），其建设、使用、管理满足《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）中相关要求。 ②废碱焚烧炉建设、运行满足《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2020）中相关要求。危险废物转移已严格执行转移联单制度，切实防止管理不当造成二次污染。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

加强环境风险防范。建立健全风险防控体系和事故排放污染收集系统，强化风险管理和事故的预防，做好环境风险的巡查、监控等管理，杜绝环境风险事故发生。储罐区设置围堰、厂区设置事故池、建立三级防控体系、制定突发环境事件应急预案，配备相应的应急物资，确保事故状态影响控制在厂区范围内。

企业有专门的环保管理机构对各类环保设施运行管理。 ****公司于2023年6月编制完成突发环境事件应急预案》，并报送当地相关部门备案，备案编号：430600-2023-025-H。企业根据突发事件应急预案定期开展应急演练。储罐区已设置围堰、厂区已设置事故池、建立了三级防控体系、制定了突发环境事件应急预案，配备有相应的应急物资，确保事故状态影响控制在厂区范围内。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程