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青田县尧舜阀门有限公司新增消失模工艺、硅溶胶工艺技术改造项目

审批

浙江-丽水-青田县

发布时间： 2025年06月30日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********6706468	邵应光
邵应光	省市**县
省市****工业园区

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****新增消失模工艺、硅溶胶工艺技术改造项目	****

2021版本:069-锅炉及原动设备制造；金属加工机械制造；物料搬运设备制造；泵、阀门、压缩机及类似机械制造；轴承、齿轮和传动部件制造；烘炉、风机、包装等设备制造；文化、办公用机械制造；通用零部件制造；其他通用设备制造业	C3443-C3443-阀门和旋塞制造
	省市县 **园区
经度:120.21219 纬度: 28.3142	**环境局分局
	2024-03-19
丽环建青〔2024〕13号	913********6706468001Q
2022-08-30	2800
140	****
913********6706468	******公司
****1102MA28J2L27R	******公司
****1102MA28J2L27R	2025-01-09

2025-05-22	2025-06-20
	http://www.****.com/

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

技改	技改
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

新增年产蜡模工艺产品3000吨，消失模工艺产品2000吨	新增年产蜡模工艺产品1800吨，消失模工艺产品1200吨
部分设备和工艺未上齐，先行验收

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

①注蜡、冷却、修蜡：使用熔蜡设备将石蜡熔化，熔蜡设备及蜡液输送过程全流程密闭，制模时使用注射枪将熔融状态的蜡从钢模中间的小孔向其内部注蜡，蜡充满钢模内腔后，会从两端的小冒口冒出，此时型腔内充满了蜡，工件蜡模形成。当蜡充满整个型腔内壁后，为了加速开启钢模速率，在注完蜡后，将钢模放入水中迅速冷却，冷却完毕后将蜡模取出。取出蜡模后，将其放置在修整平台上进行修边，使其边角平整光滑。模具修整是将多余蜡加热去除，不产生边角料仅产生少量废气。 ②蜡模组装：制作完工件蜡模后，制作浇铸系统的蜡模，并在组装台上对浇铸蜡模进行加热，再将其融合在工件蜡模上，形成一组蜡模，组模完毕后。③涂制模壳、硬化：在熔模组涂敷涂料前应将水玻璃、水、石英粉、稀土、含硅溶胶耐火泥等搅拌均匀，检查涂料性能，使其达到工艺所要求的性能后作为涂料备用。将保持干净的模组缓慢浸入沾浆机内，然后从沾浆机内取出，使熔模组各处均匀地涂上一层涂料，**料不再往下滴即停止流动时，将模组放置于撒砂池进行淋砂，在涂料外均匀地撒上一层莫来砂等耐火材料，用以固定涂料层并增加型壳的厚度。涂敷后的型壳进行自然晾干和硬化（晾干硬化的时间根据生产条件和产品条件而定，具体时间由几十分钟到几小时不等），然后再进行下一层型壳的涂敷，直至合适的型壳层厚度。该工序重复3-4次。 ④退蜡：在脱蜡釜或脱蜡池（水浴）中完成，燃烧机（用电）提供的蒸汽加热提供热能，脱蜡釜中蜡模受热从型腔流出，流出的石蜡经管路回用于注蜡工序；脱蜡池水温度85~95℃,熔出的石蜡进入退蜡池，由泵抽回储蜡池重复使用。脱蜡池脱蜡的过程中会加入盐酸（盐酸含量约为3%），可防止蜡皂化，有利于蜡回收，也对膜壳起到硬化的效果。 ⑤型壳焙烧：将型壳至于焙烧炉中，在850℃左右的温度下（天然气）下进行高温焙烧，一般焙烧1~2小时（其中保温60min），在此过程中，型壳强度会逐渐增高，为下一步浇铸做准备。焙烧后的壳膜内有机物大部分燃烧完全，因此后期浇注过程中基本无有机废气产生。 ⑥熔化：将废钢、铝等原材料放入熔化炉中升温熔化，形成熔体的过程。熔化工序采用中频炉，熔化温度在1500℃。熔化过程中会因金属及其化合物挥发、蒸发而产生一定的烟尘。熔化过程中添加的微量元素（硅、锰等）进行调质和除杂，会产生一定的炉渣。炉前配备化学成分分析，根据检测结果调整硅、锰元素添加量，确保产品质量。熔炼过程会产生熔炼废气。中频炉冷却时会产生中频炉冷却水。 ⑦浇注：将熔炼好的铁水浇注到型壳中，经浇注后的型壳自然冷却。 ⑧落砂：将冷却后的浇注体通过手工敲打的方式将型壳脱掉，得到铸件初品及型壳废砂。 ⑨抛丸、机加工等：落砂完成后的毛坯件进行气割打磨，然后毛坯件进行抛丸，清理残留在毛坯件上的毛刺、焊接（由于工件可能出现不完整等情况，因而需要进行补焊，将遗落的部件焊接至工件上）后即可检验入库，另外部分产品抛丸后需进行热处理后才能进行焊接、检验、入库。气割过程中使用氧气和乙炔，机加工工程中需用到切削液，切削液与水的比例为1：20，抛丸过程中需要用到钢丸；焊接使用电焊条进行焊接。 ⑩热处理：根据不同产品要求部分产品进行需退火热处理，主要是指将材料曝露于高温一段很长时间后，然后再慢慢冷却的热处理。主要目的是释放应力、增加材料延展性和韧性、产生特殊显微结构等。 ①消失模：消失模用热熔胶棒将模片粘接在一起形成模型，再装置上浇冒口模型，涂上一层一定厚度的涂料（该涂料将形成铸型内腔，有加强模型强度和钢度、提高模型表面型砂的冲刷能力，防止负压时模型变形，确保铸件尺寸精度的作用），经烘箱（空气能）烘干后待用。 ②焙烧：将处理后的形壳通过焙烧形成砂型型壳，可使产品获得更好的高温强度性能，焙烧温度为900摄氏度～1050摄氏度，到温后保温1h～2h后开始取出，进行浇注。 ③熔化:将金属原料投入中频炉内在1500-1650℃中高温熔化45~50分钟，中频炉配备冷却循环水。水送冷却塔冷却后循环使用;主要污染物为中频炉冷却循环水，中频炉熔化烟尘，熔化废渣和设备运行噪声。 ④铸造：先向空砂箱中置入一定量的型砂，再把消失模模具放入砂型中并使其稳固；然后再按工艺要求分层填加型砂，振实一段时间（一般30～60秒），增加型砂的堆积密度并使型砂充满模型的各个部位后，刮平箱口；用塑料薄膜覆盖砂箱口，接负压系统，将砂箱内抽成一定真空，以维持浇注过程中型砂不崩溃。紧实后把熔炼的钢水通过浇口杯进行浇注，浇注后消失模模具气化消失，金属液取代其位置，浇后铸型维持3～5分钟真空；铸件冷却后释放真空并翻箱落砂，取出铸件。铸件冷却后进行抛丸、焊接、精加工等处理后即可入库。 ⑤砂处理：翻箱落砂即拆箱、通砂后型砂经冷却后即可回用于生产。	①注蜡、冷却、修蜡：使用熔蜡设备将石蜡熔化，熔蜡设备及蜡液输送过程全流程密闭，制模时使用注射枪将熔融状态的蜡从钢模中间的小孔向其内部注蜡，蜡充满钢模内腔后，会从两端的小冒口冒出，此时型腔内充满了蜡，工件蜡模形成。当蜡充满整个型腔内壁后，为了加速开启钢模速率，在注完蜡后，将钢模放入水中迅速冷却，冷却完毕后将蜡模取出。取出蜡模后，将其放置在修整平台上进行修边，使其边角平整光滑。模具修整是将多余蜡加热去除，不产生边角料仅产生少量废气。 ②蜡模组装：制作完工件蜡模后，制作浇铸系统的蜡模，并在组装台上对浇铸蜡模进行加热，再将其融合在工件蜡模上，形成一组蜡模，组模完毕后。③涂制模壳、硬化：在熔模组涂敷涂料前应将水玻璃、水、石英粉、稀土、含硅溶胶耐火泥等搅拌均匀，检查涂料性能，使其达到工艺所要求的性能后作为涂料备用。将保持干净的模组缓慢浸入沾浆机内，然后从沾浆机内取出，使熔模组各处均匀地涂上一层涂料，**料不再往下滴即停止流动时，将模组放置于撒砂池进行淋砂，在涂料外均匀地撒上一层莫来砂等耐火材料，用以固定涂料层并增加型壳的厚度。涂敷后的型壳进行自然晾干和硬化（晾干硬化的时间根据生产条件和产品条件而定，具体时间由几十分钟到几小时不等），然后再进行下一层型壳的涂敷，直至合适的型壳层厚度。该工序重复3-4次。 ④退蜡：在脱蜡釜或脱蜡池（水浴）中完成，燃烧机（用电）提供的蒸汽加热提供热能，脱蜡釜中蜡模受热从型腔流出，流出的石蜡经管路回用于注蜡工序；脱蜡池水温度85~95℃,熔出的石蜡进入退蜡池，由泵抽回储蜡池重复使用。脱蜡池脱蜡的过程中会加入盐酸（盐酸含量约为3%），可防止蜡皂化，有利于蜡回收，也对膜壳起到硬化的效果。 ⑤型壳焙烧：将型壳至于焙烧炉中，在850℃左右的温度下（天然气）下进行高温焙烧，一般焙烧1~2小时（其中保温60min），在此过程中，型壳强度会逐渐增高，为下一步浇铸做准备。焙烧后的壳膜内有机物大部分燃烧完全，因此后期浇注过程中基本无有机废气产生。 ⑥熔化：将废钢、铝等原材料放入熔化炉中升温熔化，形成熔体的过程。熔化工序采用中频炉，熔化温度在1500℃。熔化过程中会因金属及其化合物挥发、蒸发而产生一定的烟尘。熔化过程中添加的微量元素（硅、锰等）进行调质和除杂，会产生一定的炉渣。炉前配备化学成分分析，根据检测结果调整硅、锰元素添加量，确保产品质量。熔炼过程会产生熔炼废气。中频炉冷却时会产生中频炉冷却水。 ⑦浇注：将熔炼好的铁水浇注到型壳中，经浇注后的型壳自然冷却。 ⑧落砂：将冷却后的浇注体通过手工敲打的方式将型壳脱掉，得到铸件初品及型壳废砂。 ⑨抛丸、机加工等：落砂完成后的毛坯件进行气割打磨，然后毛坯件进行抛丸，清理残留在毛坯件上的毛刺、焊接（由于工件可能出现不完整等情况，因而需要进行补焊，将遗落的部件焊接至工件上）后即可检验入库，另外部分产品抛丸后需进行热处理后才能进行焊接、检验、入库。气割过程中使用氧气和乙炔，机加工工程中需用到切削液，切削液与水的比例为1：20，抛丸过程中需要用到钢丸；焊接使用电焊条进行焊接。 ⑩热处理：根据不同产品要求部分产品进行需退火热处理，主要是指将材料曝露于高温一段很长时间后，然后再慢慢冷却的热处理。主要目的是释放应力、增加材料延展性和韧性、产生特殊显微结构等。 ①消失模：目前发泡熟化生产工艺未上，采用外购消失模，消失模用热熔胶棒将模片粘接在一起形成模型，再装置上浇冒口模型，涂上一层一定厚度的涂料（该涂料将形成铸型内腔，有加强模型强度和钢度、提高模型表面型砂的冲刷能力，防止负压时模型变形，确保铸件尺寸精度的作用），经烘箱（空气能）烘干后待用。 ②焙烧：将处理后的形壳通过焙烧形成砂型型壳，可使产品获得更好的高温强度性能，焙烧温度为900摄氏度～1050摄氏度，到温后保温1h～2h后开始取出，进行浇注。 ③熔化:将金属原料投入中频炉内在1500-1650℃中高温熔化45~50分钟，中频炉配备冷却循环水。水送冷却塔冷却后循环使用;主要污染物为中频炉冷却循环水，中频炉熔化烟尘，熔化废渣和设备运行噪声。 ④铸造：先向空砂箱中置入一定量的型砂，再把消失模模具放入砂型中并使其稳固；然后再按工艺要求分层填加型砂，振实一段时间（一般30～60秒），增加型砂的堆积密度并使型砂充满模型的各个部位后，刮平箱口；用塑料薄膜覆盖砂箱口，接负压系统，将砂箱内抽成一定真空，以维持浇注过程中型砂不崩溃。紧实后把熔炼的钢水通过浇口杯进行浇注，浇注后消失模模具气化消失，金属液取代其位置，浇后铸型维持3～5分钟真空；铸件冷却后释放真空并翻箱落砂，取出铸件。铸件冷却后进行抛丸、焊接、精加工等处理后即可入库。 ⑤砂处理：翻箱落砂即拆箱、通砂后型砂经冷却后即可回用于生产。
其中消失模工艺暂时未上，先采用外购

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

加强大气污染防治。营运期熔化废气经高温布袋除尘器处理达标后由不低于15m高排气筒排放；浇注废气经高温布袋除尘器+活性炭吸附处理达标后由不低于15m高排气筒排放；落砂粉尘、砂处理粉尘经布袋除尘器处理达标后由不低于15m高排气筒排放；抛丸粉尘经自带布袋除尘器处理达标后由不低于15m高排气筒排放；退蜡废气收集后经碱喷淋处理达标后由不低于15m高排气简排放；制壳粉尘收集后经袋式除尘器处理达标后由不低于15m高排气筒排放；发泡废气收集后经活性炭吸附处理达标后由不低于15m高排气筒排放；天然气燃烧废气收集后高空排放。	本项目废气主要为熔化废气、浇注废气、落砂废气、抛丸粉尘、打磨粉尘、退蜡废气、制壳粉尘、焙烧天然气废气、热处理天然气废气。焙烧天然气废气、热处理天然气废气经收集后进入碱喷淋塔处理后通过15米排气筒高空排放；落砂粉尘和制壳粉尘经收集后进入布袋除尘器处理后通过15m排气筒高空排放；退蜡废气通过收集后进入碱喷淋塔处理后通过15m排气筒高空排放；中频炉共4台产生熔化废气，抛丸共10台产生抛丸废气，其中2台中频炉产生的熔化废气与3台抛丸产生的抛丸废气共同通过1根15m排气筒高空排放，抛丸废气每台均配有一套布袋除尘，2台中频炉陪一套布袋除尘，两个工艺分开时段生产；浇注废气通过活性炭处理后与剩余2台中频炉产生的熔化废气共用一套布袋除尘后进入一根15m排气筒高空排放，两个工艺分开时段生产；3台抛丸机废气和打磨废气通过1根15m排气筒高空排放，打磨废气进入其中1台抛丸机的布袋除尘器进行处理，剩余2台进入各自布袋除尘器处理；剩余5台抛丸机，其中3台抛丸机通过各自布袋除尘处理后进入1根15m排气筒高空排放，2台抛丸机通过各自布袋除尘处理后进入1根15m排气筒高空排放。
各污染设施纺织措施和环评一致，但部分污染设施混接在同一排放口，但分时间段生产，检测，无重大变化

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

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3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0
0.039	0.044	0.039	0.039
0.002	0.003	0.002	0.002
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
0.0336	0.1	0.034	0.034	/
0.0185	0.908	0.018	0.018	/
0.949	1.959	0.949	0.949	/
0.0456	0.877	0.046	0.046	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	化粪池	《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准	生活废水进入化粪池处理后纳管	各项指标合格
2	生产废水设施	《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准	蜡模冷却水、脱蜡废水、设备清洗废水、地面清洗废水、喷淋废水经厂区污水处理设施处理后纳管	各项指标符合标准

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	布袋除尘	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1	10台抛丸机各自使用一套布袋除尘，其中一台抛丸机与打磨共用一台；2台中频炉共用一台布袋除尘，另外2台用一台布袋除尘+水膜除尘；制壳工艺和落砂工艺共用一台布袋除尘。	各指标符合标准
2	碱喷淋	工业炉窑大气污染综合治理方案》（环大气[2019]56号）	焙烧炉和天然气热处理炉共用一台碱喷淋处理后高空排放	符合标准
3	布袋+活性炭	铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1	进入布袋+活性炭处理后再进入中频炉的布袋除尘+水膜除尘后高空排放	指标符合标准
4	碱喷淋	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）	退蜡池产生的氯化氢经过收集进入碱喷淋处理后与15m排气筒高空排放	符合标准

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程