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贵州新天鑫化工有限公司新强分公司水、气污染综合治理项目变更

审批

贵州-贵阳-开阳县

发布时间： 2025年06月30日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0121MAAK1B5U64	潘江
蒲映锐	省市**县
镇下窑村**

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

贵**公司**公司水、气污染综合治理项目变更

2021版本:100-脱硫、脱硝、除尘、VOCs治理等大气污染治理工程	N7722-N7722-大气污染治理
	省市县镇下窑村****
经度:106.84246 纬度: 27.03986	****环境局
	2024-10-08
筑环表〔2024〕206号	****
	5000
5000	****
****0121MAAK1B5U64	****
****0121MAAK1B5U64	楚天**公司
915********416100Y	2024-06-01

2025-05-23	2025-06-30
	https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=456298

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改建	改建
无变动

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

设计产能黄磷14000t/a	实际产能黄磷14000t/a
无变动

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

水淬渣工艺简述： 1#、2#黄磷电炉生产中炉渣定期排放进入水淬渣罐，水淬渣罐设置水位线，存放一定量的水，每班炉渣经水淬后，高温炉渣气化的水蒸气经水淬渣罐上部的排气管道由风机抽送至该工序碱洗塔进行处置，渣罐内的磷渣在重力的作用下沉入渣罐底部，由渣罐底部连接的封闭刮板机将罐底磷渣刮出，经封闭的上升皮带送入高频脱水机内，为防止此过程废气逸散，在皮带和高频脱水机的接口处设置集气罩，逸散烟气抽送至碱洗塔进行处置。磷渣经高频脱水机脱水后，由皮带送入锥形斗装车送往磷渣暂存库暂存或直接外运出厂。主要污染物为冲渣废气、冲渣废水、磷渣及设备噪声。生产废水处理工艺流程简述：本项目根据厂区废水特性，分为热冷喷系统和冷喷系统，其中热喷系统处理水为制磷及磷回收工段1~3#热喷洗涤塔及加热器补水，冷喷系统为制磷及磷回收工段4#洗涤塔喷淋使用。热喷污水处理工艺采用“热喷沉降罐+中和反应槽+热喷浓缩罐+池”；来自制磷及回收、黄磷精制工段的热喷污水经污水总管自流至热喷处理系统，首先进入热喷沉降罐，沉降大部分悬浮物及磷泥，沉降罐底部磷泥通过磷泥泵打回磷泥回收装置回用，浓缩罐上部废水通过自流形式流至中和反应罐与加入的石灰乳进行反应，调节pH至弱碱性，反应水自流至热喷浓缩罐，加入絮凝剂，浓缩罐底部沉淀物（CaF2沉淀、Ca5（PO4）3（OH）沉淀），通过污泥输送泵输送至板框压滤机脱水，脱水后污泥外运。过滤机水返回浓缩罐循环处理。沉降槽顶部自流至池通过泵打回制磷及磷回收工段1#洗涤塔、2#洗涤塔、3#洗涤塔及加热器回用。冷喷水通过冷喷水收集罐、冷喷水泵经过闭式冷却塔降温后（降温5°左右）输送至4#洗涤塔循环使用。工艺流程简述如下： ①进料黄磷生产过程中产生的污水，经浓密机分离磷泥和污水，污水进入污水处理工序处置，而分离的磷泥通过转运泵及输送管道送至磷泥暂存罐内，再通过泥浆泵将其泵入转锅内，装炉阶段一般持续15~30min。 ②粗磷回收进料阶段完成后，将转锅密封，利用黄磷尾气作为供热燃料，黄磷尾气通入转锅下方的燃烧室进行燃烧，对转锅进行加热，转锅内磷泥通过加热使磷泥中残留的磷，以磷蒸汽的形式被蒸出，通过工序配置的洗气塔将磷蒸汽冷凝进入工段受磷槽内保温（保温热源为热水，保温方式为夹套）沉降分离，分离出的粗磷和少量水封水返回黄磷生产车间精制工段，受磷槽内的溢流水则返回污水循环系统。此阶段一般需要7小时。（3）冷锅排渣粗磷回收完毕后，整套设备进入冷锅阶段，此阶段需停止加热使整套设备进入冷却阶段，冷锅阶段一般持续4h，待转锅冷却完毕后，将转锅内的转锅灰清出，此阶段一般需要15~30min。综上所述，整套处置流程以以12h为一个周期，单台转锅每天可运行2个周期，净化黄磷尾气燃烧时间为14h/d，依照300d计，该工序产污时间为4200h。（4）废气处理转锅下方燃烧室为敞口式设计，已确保由充足的氧气使黄磷尾气充分燃烧，为防止燃烧废气散排，在转锅运行时，转锅上方的废气风机，每2台转锅设置一座全封闭的集气罩将转锅置于集气罩内，避免了燃烧废气的散排。所收集的散排烟气、未冷凝的蒸汽、转锅燃烧废气一同由末端脱硫设施进行统一处理，处理完毕后由40m排气筒达标排放。工艺流程简述如下：由循环液泵从氧化循环罐打到喷淋层上，在喷淋层被喷嘴雾化，并在重力作用下落回循环罐，烟气与从上而下的、由喷嘴充分雾化的脱硫液逆向对流接触，脱硫液充分吸收烟气中的酸性气体后，进入高效耦合除雾器除雾，净化并除雾之后的烟气，通过烟囱排放。脱硫液采用外循环吸收方式。吸收了酸性气体的脱硫液进入氧化循环罐，在循环罐底部鼓入空气对脱硫液进行强制氧化，保证循环池中硫酸钙的含量达到合理的控制范围。另外根据循环浆液的pH值变化，控制脱硫剂浆液管路调节阀，控制加入循环池的石灰浆液量，实现对脱硫液中脱硫剂浓度和pH的相对稳定的控制，保证脱硫效率。当氧化循环罐中浆液达到一定浓度后，石膏排出泵将其输送至石膏缓冲箱后输送至石膏脱水系统，由板框过滤机进行脱水处理，滤液返回氧化循环罐内，滤渣外售。工艺流程简述：初期雨水和超标出露水首先进入预反应池，在预反应池中投加药剂和污水充分反应，在推流器的作用下污水中悬浮物与药剂快速混合。进入一级混凝絮凝反应池混凝后的污水进入一级沉淀池，沉淀后上清液用泵抽回二级混凝絮凝池，池中投药剂进行二次处理。经过二级处理后的污水进入二号沉淀池，沉淀上清液达标排放，不达标情况下回调至预反应池进行再次处理直至达标排放。一、二号沉淀池产生的污泥泵至污泥池，通过板框压滤机进行压滤，泥饼外售，滤液回流至一级混凝絮凝反应池进行处理。该工艺与批复的“预反应+二级絮凝反应+沉淀”工艺一致，且在一级混凝后增设了一道沉淀工序，确保水处理效率满足《筑环表[2022]76号》批复要求。 1#初期雨水收集池、2#初期雨水收集池、出露水收集池相互并联，池与池之间设置抽水管线，可共同承担雨水、出露水收集暂存的职能，杜绝初期雨水、超标出露水外溢。工艺流程简述如下：电炉法生产黄磷由六个工序组成：原料配置、电炉制磷工段、粗磷精制工段、淬渣和磷泥回收。（1）原料储运工段磷矿石、硅石、无烟煤由汽车运输入厂分别堆存原料库、煤丁库贮存库。其中磷矿石需经过筛分工序，筛选出不符合入炉粒度的粉料，而后装载机将三种精料分别送入电子配料上的储斗内，经电子配料按预定比例配给，由皮带机将混合料送入厂房电炉上的原料柜中，由原料柜下面连接的下料管自流入电炉中。（2）电炉制磷工段黄磷电炉上方的储料柜内放有配备好的混合矿石原料，储料柜底部料管直接与电炉连通，料柜中的原料随下料管均匀连续的进入电炉内。在电炉内以电阻热产生1400~1450℃的高温加热熔融炉料，并进行化学反应，磷矿中P2O5被C还原生成P4和CO等气体从炉气出口逸出，经导气管进入4个串联洗气塔，1#、2#、3#塔内进行热喷，4#塔进行冷喷，随炉气进入洗气塔的磷蒸汽在洗气塔中被冷凝下来，冷凝收集的粗磷沉积在受磷槽内，为最初为棉絮状悬浮物存在于水中，经长时间的沉淀分离后，才明显沉出粗磷。经洗气塔洗涤后的尾气称之为黄磷尾气，黄磷尾气经黄磷总水封送入加热器和转锅作供热燃料使用。黄磷电炉主要化学式如下：主反应： 4Ca5F （PO4）3+21SiO2+30C== 20CaSiO3 + 3P4 + 30CO+ SiF4 副反应： Fe2O3+ 3C →2 Fe + 3CO CO2＋C →2CO C＋H2O→H2＋CO （3）粗磷精制工段粗磷中含有大量粉尘，需要进行精制，受磷槽内的粗磷经虹吸进入精制锅中，在精制锅内热水加热、漂洗4小时后，漂洗出来的污水进入热喷系统。在精制锅内沉淀1小时左右，利用黄磷的比重大于杂质的比重的原理，在保温沉淀的过程中分离出精制黄磷，精制黄磷沉于槽底，精制温度控制在60～80℃之间，精制锅内泥磷进入地坑槽中，进行二次精制后的磷泥送磷泥转锅工段回收残留的磷。（4）成品出厂精制合格的黄磷经泵送入计量罐后，装车外售出厂，除工艺设备中存在的少量黄磷外，厂内不存放黄磷产品。（5）炉渣处理黄磷电炉生产中炉渣定期排放，每天排放6次，炉渣及磷铁定期由渣口（炉渣约4小时排除一次）和铁口（磷铁每天出一次）排出。电炉出渣和出铁过程中会产生少量氟化物、P2O5、砷及其化合物，项目在出渣口设有集气罩，收集的出渣废气同淬渣罐水淬产生的蒸汽通过排气筒高空排放，排气筒内置碱洗喷淋设施。产出的磷铁在渣道边的磷铁坑内冷却凝固成型后作为副产品外销。每班出炉产生的炉渣进入封闭水淬渣罐内进行水淬，随重力自然沉底后，由渣罐下部的刮板机运输至高效脱水机内，脱水后运至渣库内暂存，定期外售出厂。（6）磷泥回收项目生产中磷泥主要来自黄磷精制中地坑池和生产废水处理沉淀的底泥，磷泥中平均P4含量约为10.15%，具有较高的回收价值，因此项目设置有转锅回收磷泥中的黄磷。磷泥放入转锅内加热，形成磷蒸汽进入冷凝回收装置得到黄磷，转锅回收黄磷后产生的转锅灰同磷渣一并收集处置。转锅采用黄磷尾气作为供热燃料，转锅烟气经集气管收集由风机送往末端石灰-石膏法脱硫塔进行处置后达标排放。	水淬渣工艺简述： 1#、2#黄磷电炉生产中炉渣定期排放进入水淬渣罐，水淬渣罐设置水位线，存放一定量的水，每班炉渣经水淬后，高温炉渣气化的水蒸气经水淬渣罐上部的排气管道由风机抽送至该工序碱洗塔进行处置，渣罐内的磷渣在重力的作用下沉入渣罐底部，由渣罐底部连接的封闭刮板机将罐底磷渣刮出，经封闭的上升皮带送入高频脱水机内，为防止此过程废气逸散，在皮带和高频脱水机的接口处设置集气罩，逸散烟气抽送至碱洗塔进行处置。磷渣经高频脱水机脱水后，由皮带送入锥形斗装车送往磷渣暂存库暂存或直接外运出厂。主要污染物为冲渣废气、冲渣废水、磷渣及设备噪声。生产废水处理工艺流程简述：本项目根据厂区废水特性，分为热冷喷系统和冷喷系统，其中热喷系统处理水为制磷及磷回收工段1~3#热喷洗涤塔及加热器补水，冷喷系统为制磷及磷回收工段4#洗涤塔喷淋使用。热喷污水处理工艺采用“热喷沉降罐+中和反应槽+热喷浓缩罐+池”；来自制磷及回收、黄磷精制工段的热喷污水经污水总管自流至热喷处理系统，首先进入热喷沉降罐，沉降大部分悬浮物及磷泥，沉降罐底部磷泥通过磷泥泵打回磷泥回收装置回用，浓缩罐上部废水通过自流形式流至中和反应罐与加入的石灰乳进行反应，调节pH至弱碱性，反应水自流至热喷浓缩罐，加入絮凝剂，浓缩罐底部沉淀物（CaF2沉淀、Ca5（PO4）3（OH）沉淀），通过污泥输送泵输送至板框压滤机脱水，脱水后污泥外运。过滤机水返回浓缩罐循环处理。沉降槽顶部自流至池通过泵打回制磷及磷回收工段1#洗涤塔、2#洗涤塔、3#洗涤塔及加热器回用。冷喷水通过冷喷水收集罐、冷喷水泵经过闭式冷却塔降温后（降温5°左右）输送至4#洗涤塔循环使用。工艺流程简述如下： ①进料黄磷生产过程中产生的污水，经浓密机分离磷泥和污水，污水进入污水处理工序处置，而分离的磷泥通过转运泵及输送管道送至磷泥暂存罐内，再通过泥浆泵将其泵入转锅内，装炉阶段一般持续15~30min。 ②粗磷回收进料阶段完成后，将转锅密封，利用黄磷尾气作为供热燃料，黄磷尾气通入转锅下方的燃烧室进行燃烧，对转锅进行加热，转锅内磷泥通过加热使磷泥中残留的磷，以磷蒸汽的形式被蒸出，通过工序配置的洗气塔将磷蒸汽冷凝进入工段受磷槽内保温（保温热源为热水，保温方式为夹套）沉降分离，分离出的粗磷和少量水封水返回黄磷生产车间精制工段，受磷槽内的溢流水则返回污水循环系统。此阶段一般需要7小时。（3）冷锅排渣粗磷回收完毕后，整套设备进入冷锅阶段，此阶段需停止加热使整套设备进入冷却阶段，冷锅阶段一般持续4h，待转锅冷却完毕后，将转锅内的转锅灰清出，此阶段一般需要15~30min。综上所述，整套处置流程以以12h为一个周期，单台转锅每天可运行2个周期，净化黄磷尾气燃烧时间为14h/d，依照300d计，该工序产污时间为4200h。（4）废气处理转锅下方燃烧室为敞口式设计，已确保由充足的氧气使黄磷尾气充分燃烧，为防止燃烧废气散排，在转锅运行时，转锅上方的废气风机，每2台转锅设置一座全封闭的集气罩将转锅置于集气罩内，避免了燃烧废气的散排。所收集的散排烟气、未冷凝的蒸汽、转锅燃烧废气一同由末端脱硫设施进行统一处理，处理完毕后由40m排气筒达标排放。工艺流程简述如下：由循环液泵从氧化循环罐打到喷淋层上，在喷淋层被喷嘴雾化，并在重力作用下落回循环罐，烟气与从上而下的、由喷嘴充分雾化的脱硫液逆向对流接触，脱硫液充分吸收烟气中的酸性气体后，进入高效耦合除雾器除雾，净化并除雾之后的烟气，通过烟囱排放。脱硫液采用外循环吸收方式。吸收了酸性气体的脱硫液进入氧化循环罐，在循环罐底部鼓入空气对脱硫液进行强制氧化，保证循环池中硫酸钙的含量达到合理的控制范围。另外根据循环浆液的pH值变化，控制脱硫剂浆液管路调节阀，控制加入循环池的石灰浆液量，实现对脱硫液中脱硫剂浓度和pH的相对稳定的控制，保证脱硫效率。当氧化循环罐中浆液达到一定浓度后，石膏排出泵将其输送至石膏缓冲箱后输送至石膏脱水系统，由板框过滤机进行脱水处理，滤液返回氧化循环罐内，滤渣外售。工艺流程简述：初期雨水和超标出露水首先进入预反应池，在预反应池中投加药剂和污水充分反应，在推流器的作用下污水中悬浮物与药剂快速混合。进入一级混凝絮凝反应池混凝后的污水进入一级沉淀池，沉淀后上清液用泵抽回二级混凝絮凝池，池中投药剂进行二次处理。经过二级处理后的污水进入二号沉淀池，沉淀上清液达标排放，不达标情况下回调至预反应池进行再次处理直至达标排放。一、二号沉淀池产生的污泥泵至污泥池，通过板框压滤机进行压滤，泥饼外售，滤液回流至一级混凝絮凝反应池进行处理。该工艺与批复的“预反应+二级絮凝反应+沉淀”工艺一致，且在一级混凝后增设了一道沉淀工序，确保水处理效率满足《筑环表[2022]76号》批复要求。 1#初期雨水收集池、2#初期雨水收集池、出露水收集池相互并联，池与池之间设置抽水管线，可共同承担雨水、出露水收集暂存的职能，杜绝初期雨水、超标出露水外溢。工艺流程简述如下：电炉法生产黄磷由六个工序组成：原料配置、电炉制磷工段、粗磷精制工段、淬渣和磷泥回收。（1）原料储运工段磷矿石、硅石、无烟煤由汽车运输入厂分别堆存原料库、煤丁库贮存库。其中磷矿石需经过筛分工序，筛选出不符合入炉粒度的粉料，而后装载机将三种精料分别送入电子配料上的储斗内，经电子配料按预定比例配给，由皮带机将混合料送入厂房电炉上的原料柜中，由原料柜下面连接的下料管自流入电炉中。（2）电炉制磷工段黄磷电炉上方的储料柜内放有配备好的混合矿石原料，储料柜底部料管直接与电炉连通，料柜中的原料随下料管均匀连续的进入电炉内。在电炉内以电阻热产生1400~1450℃的高温加热熔融炉料，并进行化学反应，磷矿中P2O5被C还原生成P4和CO等气体从炉气出口逸出，经导气管进入4个串联洗气塔，1#、2#、3#塔内进行热喷，4#塔进行冷喷，随炉气进入洗气塔的磷蒸汽在洗气塔中被冷凝下来，冷凝收集的粗磷沉积在受磷槽内，为最初为棉絮状悬浮物存在于水中，经长时间的沉淀分离后，才明显沉出粗磷。经洗气塔洗涤后的尾气称之为黄磷尾气，黄磷尾气经黄磷总水封送入加热器和转锅作供热燃料使用。黄磷电炉主要化学式如下：主反应： 4Ca5F （PO4）3+21SiO2+30C== 20CaSiO3 + 3P4 + 30CO+ SiF4 副反应： Fe2O3+ 3C →2 Fe + 3CO CO2＋C →2CO C＋H2O→H2＋CO （3）粗磷精制工段粗磷中含有大量粉尘，需要进行精制，受磷槽内的粗磷经虹吸进入精制锅中，在精制锅内热水加热、漂洗4小时后，漂洗出来的污水进入热喷系统。在精制锅内沉淀1小时左右，利用黄磷的比重大于杂质的比重的原理，在保温沉淀的过程中分离出精制黄磷，精制黄磷沉于槽底，精制温度控制在60～80℃之间，精制锅内泥磷进入地坑槽中，进行二次精制后的磷泥送磷泥转锅工段回收残留的磷。（4）成品出厂精制合格的黄磷经泵送入计量罐后，装车外售出厂，除工艺设备中存在的少量黄磷外，厂内不存放黄磷产品。（5）炉渣处理黄磷电炉生产中炉渣定期排放，每天排放6次，炉渣及磷铁定期由渣口（炉渣约4小时排除一次）和铁口（磷铁每天出一次）排出。电炉出渣和出铁过程中会产生少量氟化物、P2O5、砷及其化合物，项目在出渣口设有集气罩，收集的出渣废气同淬渣罐水淬产生的蒸汽通过排气筒高空排放，排气筒内置碱洗喷淋设施。产出的磷铁在渣道边的磷铁坑内冷却凝固成型后作为副产品外销。每班出炉产生的炉渣进入封闭水淬渣罐内进行水淬，随重力自然沉底后，由渣罐下部的刮板机运输至高效脱水机内，脱水后运至渣库内暂存，定期外售出厂。（6）磷泥回收项目生产中磷泥主要来自黄磷精制中地坑池和生产废水处理沉淀的底泥，磷泥中平均P4含量约为10.15%，具有较高的回收价值，因此项目设置有转锅回收磷泥中的黄磷。磷泥放入转锅内加热，形成磷蒸汽进入冷凝回收装置得到黄磷，转锅回收黄磷后产生的转锅灰同磷渣一并收集处置。转锅采用黄磷尾气作为供热燃料，转锅烟气经集气管收集由风机送往末端石灰-石膏法脱硫塔进行处置后达标排放。
无变动

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

①DA001原料工序排气筒原料工序改造内容： 1）在粉料下料和运输皮带处设置集尘管线，由原料袋收尘风机集中收集处置后，有组织排放； 2）修缮原料筛分处除尘器，完善除尘器操作规程，加强过程监管，如实记录该设施运行、维修台账； 3）将该工序排气筒（DA001）由6m提升至18m。上述改造于2023年12月前已全部完成。本次评价采用实测法对其源强进行核算，实测数据采用企业2024年6月自行监测数据（报告编号：FQ[检]240145-11），监测期间企业正常生产，企业DA001实测排放速率为0.128~0.199kg/h，评价取0.2kg/h进行核算，采样工况为69.57%，计算得此工序颗粒物排放速率为0.287kg/h，其年排放量为2.066t/a袋式除尘器设计除尘风量为21830Nm3/h，计算得其排放浓度为13mg/m3，满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）二级排放标准限值由18m排气筒达标排放。袋式除尘器除尘效率为95%以上，推算其颗粒物产生量为41.32t/a，其产生速率为5.739kg/h，其产生浓度为263mg/m3。 ②水淬渣排气筒（DA002）在“一企一策”整改方案环境问题调查的过程中，发现原厂精制锅、计量罐、集污罐等密闭设施管道连接处或设施本身存在泄漏，水淬渣池封闭不严，渣斗露天滤水，致使上述工序废气以无组织的形式逸散至大气环境中，造成环境影响。为杜绝无组织排放带来的环境影响，企业在环境整改过程中进行了一系列升级，陈列如下： 1）将污水循环池、地坑池等盛水构筑物进行升级，修缮原有池体结构，在池体内部改用封闭罐体或槽体的形式盛装污水，罐（槽）体上部设置抽气管线，连接尾气风机，整个过程呈微负压的状态运行。 2）精制锅、计量罐、集污罐等密闭设施的管道连接处和设备本身破损处进行修缮，并设置抽气管线，连接尾气风机，整个过程呈微负压的状态运行。 3）拆除原厂水淬渣池及出渣行车，改用密闭水淬渣罐进行淬渣，渣罐上部设置废气收集管线收集淬渣产生的含磷废气，渣罐下部连接密闭刮板机，刮板机与脱水装置的连接处设置集尘罩，对逸散的废气进行收集。 4）对该工序末端碱洗装置的处理能力进行扩能，将排气筒直径由1.8m扩宽至3.2m。上述改造于2023年12月前已全部完成。本次评价采用实测法对其源强进行核算，实测数据采用企业2024年5月、6月自行监测数据（报告编号：FQ[检]240145-08、FQ[检]240145-11），监测期间企业正常生产，此工序主要污染物为P2O5、氟化物、砷及其化合物。此工序设计处理风量为137560Nm3/h，氟化物、砷及其化合物、五氧化二磷污染物产排情况分述如下：氟化物：实测排放浓度为0.65~0.95mg/m3，监测工况为67.39~69.57%，推算满负荷工况下实测浓度为1.2mg/m3，评价取1.4mg/m3进行核算，计算得排放速率为0.193kg/h，排放量为1.39t/a，满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)二级由35m排气筒达标排放。砷及其化合物：实测排放浓度为0.0002~0.002mg/m3，监测工况为67.39~69.57%，推算满负荷工况下实测浓度为0.003mg/m3，评价取0.005mg/m3进行核算，计算得排放速率为0.0007kg/h，排放量为0.005t/a，满足《省环境污染物排放标准》（DB52/864-2022)二级排放标准限值由35m排气筒达标排放。五氧化二磷：排放浓度取10mg/m3进行核算，排放速率为1.376kg/h，排放量9.907t/a，满足《省环境污染物排放标准》（DB52/864-2022)二级排放标准限值由35m排气筒达标排放。 ③黄磷尾气燃烧废气（DA003）此工序改造内容： 1）脱硫塔扩能，设计处理能力由20000Nm3/h扩大至40000Nm3/h； 2）脱硫循环池改造为氧化循环罐； 3）脱硫塔后段安装高效除尘除雾器； 4）加大转锅车间无组织废气收集能力，并将其管线接入脱硫塔内进行处置； 5）脱硫塔以石灰乳作为脱硫剂，石灰仓排口接入脱硫塔下方氧化循环槽内。 6）设置在线监测装置，并于管理部门联网（监测因子：烟气流量、SO2、NOx、颗粒物）上述改造于2024年4月前已全部完成。此工序污染源： 1）热水加热器工序黄磷尾气燃烧废气（污染物：SO2、NOx、颗粒物、氟化物、五氧化二磷、砷及其化合物）； 2）磷泥转锅工序黄磷尾气燃烧废气（污染物：SO2、NOx、氟化物、五氧化二磷、砷及其化合物）； 3）磷泥转锅工序未凝结的少量磷蒸汽（污染物：五氧化二磷）； 4）石灰仓排口废气（污染物：颗粒物）综上所述，此工序改造已完成，主要污染物为SO2、NOx、颗粒物、氟化物、五氧化二磷、砷及其化合物，设计处理气量为40000Nm3/h。各污染物源强计算过程分述如下： SO2：前文采用实测法推算得SO2实际排放量无突破现有许可排放量风险，考虑DA003为主要排放口，需许可排放量，现有在线监测数据仅有3个月完整的实测数据，无法代表全年总量，而此排口SO2的产生源主要来自于黄磷生产过程中的还原剂—无烟煤，而无烟煤的S含量存在一定范围的波动，评价以原环评批复硫含量绘制“变更后全厂硫平衡”核算其许可排放量，并以此量开展相应的评价工作。根据“变更后全厂硫平衡”计算可得，黄磷尾气燃烧SO2产生量为576t/a，产生速率为80kg/h，产生浓度为2000mg/m3,根据设计资料显示，二级石灰-石膏法脱硫装置脱硫效率可稳定达到90%以上，评价取90%进行计算得SO2排放量为57.6t/a，排放速率为8kg/h,排放浓度为200mg/m3。 NOx：本次企业变更未增加脱硝装置且黄磷尾气用途未发生改变（均作为燃料），评价采用实测法推算NOx实际排放量无突破现有许可排放量风险，现有在线监测数据仅有3个月完整的实测数据，无法代表全年总量，考虑DA003为主要排放口，需许可排放量且NOx的排放浓度、排放量会随着燃烧工况的不同存在一定范围的波动，考虑应对企业不同生产情况留有一定余量，评价建议NOx排放量维持现有许可排放总量不变，即年排放量为24.34t/a，排放速率为3.38kg/h，排放浓度为84.5mg/m3。颗粒物：评价采用实测法进行颗粒物许可排放量核算，根据在线监测装置连续监控数据可知，4~6月企业黄磷实际产量为920.74~1228.77吨，颗粒物实测月排放量为0.463~0.656吨，计算得颗粒物实际排污系数为0.0005~0.0006t/t-黄磷，现有在线监测数据仅有3个月完整实测数据，考虑DA003为主要排放口，需许可排放总量，许可排放量与实际排放量间需留有一定余量，因此，评价取颗粒物排污系数为0.0008t/t-黄磷核算其颗粒物排放总量，企业现有2台15000kVA的黄磷电炉，额定产能约14000吨/年，由此计算得企业颗粒物排放量为11.2吨/年，排放速率为1.556kg/h，排放浓度为38.9mg/m3，湿法除尘+水浴除尘综合除尘效率达70%以上，计算得颗粒物产生量为37.33吨/年，产生速率为5.185kg/h,产生浓度为129.63mg/m3。五氧化二磷：由于五氧化二磷暂无可行的污染源监测方法，因此评价采用物料衡算法进行源强核算，根据“变更后全厂磷平衡图”计算可得，黄磷尾气燃烧五氧化二磷产生量为23.352t/a，产生速率为3.243kg/h，产生浓度为81mg/m3,根据设计资料，石灰-石膏法（湿法）脱硫+高效除尘除雾器复合脱磷效率为90%，则此工序废气五氧化二磷排放量为2.335t/a，排放速率为0.324kg/h,排放浓度为8mg/m3。氟化物：评价收集到企业2024年5~6月氟化物自行监测数据，其实测外排浓度0.75~0.93 mg/m3，监测工况为67.39~69.57%，推算满负荷工况下实测浓度为1.337mg/m3，评价取2mg/m3进行源强核算，此工序设计处置气量为40000Nm3/h,核算得排放速率为0.08kg/h,排放量为0.576t/a，根据设计资料，石灰-石膏法（湿法）脱硫+高效除尘除雾器复合脱磷效率为90%，则黄磷尾气燃烧废气氟化物产生量为5.76t/a，产生速率为0.8kg/h，产生浓度为20mg/m3。砷及其化合物：评价收集到企业2024年5~6月砷及其化合物自行监测数据，其实测外排浓度0.0003~0.002mg/m3，评价取0.005 mg/m3进行核算，核算得排放速率为0.0002kg/h,排放量为0.0014t/a，废气处理设施协同脱砷效率为50%，则此工序砷及其化合物产生浓度为0.01 mg/m3，产生速率为0.0004kg/h，产生量为0.0028t/a。综上所述，变更后的此工序废气经二级石灰-石膏法脱硫+高效除尘除雾器复合废气处理装置处理后，可满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)二级、《省环境污染物排放标准》（DB52/864-2022)二级排放标准限值由40m排气筒（DA003）达标排放，排气筒配置在线监测装置，主要监测污染因子为SO2、NOx、颗粒物，并联网。 4.4.1.2无组织排放本次环保升级改造后，黄磷生产区域的无组织废气均被集气管线后，送入处理设施处理由末端排气筒有组织排放。石灰仓废气已经接入脱硫塔下方的氧化循环槽内，改为有组织排放。粉料仓、原料转运的无组织废气由原料工序袋式除尘除尘器收集后，改为有组织排放。厂区内主要的无组织排放点为原料堆棚、磷渣堆棚 ①生活污水：本次项目不新增员工，原厂职工定员148人，根据《用水定额》（DB52/T725-2019），食堂生活用水量取30L/（人﹒d）、办公及工作生活用水量取40L/（人﹒d）、洗浴生活用水量取50L/（人﹒d），即每人每天的生活用水量为120L/（人﹒d），则项目生活用水量为17.76m3/d（0.74m3/h）,产污率以0.8计，则生活污水产生量为14.21m3/d（0.59m3/h），经化粪池收集预处理后，送往一体化生活污水处理设施处理后回用于生产。根据企业提供资料，现有一体化生活污水处理装置采用A/O工艺，处理能力为20m3/d＞14.21m3/d，可满足改造后全厂生活污水处理需求。 ②地坪拖洗水及车辆冲洗水根据“改造后全厂水平衡图”可知，项目地坪拖洗用水量为0.5m3/h，产污率为80%，即地坪拖洗废水产生量为0.4m3/h，其主要污染物为SS、TP、石油类，经收集后进入生产污水循环设施进行处置，处置后回用于生产不外排。 ③1~3#热喷洗气塔：原厂设置3座热喷收磷塔，收磷过程中水与炉气接触将高温炉气中的，将炉气中的磷固化为粗磷，在重力作用下随粗磷一同进入受磷槽内，受磷槽内含磷污水排入1~3#集污罐内进行收集，而后进入地坑池，其产生量为269.5m3/h，主要污染物为 pH、COD、氨氮、TP、SS、氟化物、氰化物、单质磷、硫化物、砷，最终返回生产污水循环设施进行处理，处理工艺采用沉降—中和—沉降工艺，处理后回用于生产，不外排。 ④精制工序精制工序含磷废水产生量为168.2m3/h，其主要污染物为pH、COD、氨氮、TP、SS、氟化物、氰化物、单质磷、硫化物、砷，返回生产污水循环设施进行处理，处理工艺采用沉降—中和—沉降工艺，处理后回用于生产，不外排。 ⑤高频脱水机本次改造升级改用“水淬渣罐+刮板机”的形式替代传统“水淬渣池+捞渣行车”的组合，水淬渣罐罐体下部连接着封闭式刮板机，磷渣在重力的作用下沉入渣罐底部，经刮板机刮出送往高频脱水机内进行脱水，脱出的含磷废水其产生量为1.5m3/h，其主要污染物为 pH、COD、氨氮、TP、SS、氟化物、氰化物、硫化物、砷，返回渣罐作补充水。 ⑥转锅工序磷泥转锅工序冷凝循环水，循环使用不外排，其产生量为20.35m3/h，主要污染物为pH、COD、氨氮、TP、SS、氟化物、氰化物、单质磷、硫化物、砷，此部分水随精制工序含量废水一同返回生产污水循环设施进行处理，而后回用于生产，不外排。 ⑦生产污水循环设施可行性分析生产污水循环设施主要指热喷系统污水处理装置，根据企业提供的设计资料显示，该设备设计处理能力为500m3/h，设施采用“沉降—中和—沉降”工艺，详细工艺叙述见前述“污水处理工序”小节，本章节不再赘述。根据前文所述，需进行该系统的污水为生活污水处理设施尾水、地坪拖洗水、1~3#收磷塔含磷废水、精制工序含磷废水、高频脱水机滤水、转锅工序含磷废水、污水循环工序板框压滤滤水、超标雨水及出露水，其产生总量为462.977m3/h＜500m3/h。根据《排污许可证申请与核发技术规范无机化学工业》（HJ1035-2019）：“中和反应—混凝沉淀”为无机磷化学—含磷废水的治理可行技术，且项目各工序含磷废水产生量未突破设计处理能力500m3/h，目前该系统企业以稳定运行数月，除更换中和药剂外，无其他异常，综上所述，项目采用该设施处理上述工序所产生的废水是可行的。 ⑧4#冷喷洗气塔 4#冷喷洗气塔，产生的冷喷洗涤水，根据设计方案显示，该工序水质含磷量较少，其产生量147m3/h,在重力作用下进入小受磷槽内，经小受磷槽溢流至冷喷水收集槽内经过闭式冷却塔降温后（降温5°左右）供于4#冷喷塔，此工序工艺水由收集的“雨水、出露水”或“脱硫高位水池”进行补充，保证其循环水质，其工序循环水量为150m3/h。 ⑨脱硫废水吸收了酸性气体的脱硫液进入氧化循环罐，其产生量为897.5m3/h，通过向循环罐底部鼓入空气对脱硫液进行强制氧化，保证循环池中硫酸钙的含量达到合理的控制范围，依据其pH变化，控制加入循环池内的石灰浆液量，实现对脱硫液中脱硫剂浓度和pH的相对稳定，保证脱硫效率，当浆液达到一定浓度后，石膏排出泵将底部石膏排出，采用板框压滤机进行脱出，脱出的滤水返回氧化循环罐，石膏则存入磷渣暂存库内，以实现脱硫水的循环利用，不外排。 ⑩碱洗废水企业碱洗塔使用低浓度NaOH溶液作为喷淋液（pH9~12）进行循环喷淋，在反应过程中随着酸碱中和反应，喷淋液的碱洗逐渐下降（pH7~8），呈弱碱性，若不及时更换，将影响碱洗工序的处理效率，因此企业对该喷淋液进行定期更换，为保障系统的连续运行，每次更换量约为循环量的50%，更换下来的喷淋液即为碱洗废水，其产生量约为0.3m3/h，更换下来的碱洗废水泵入碱洗塔下方的水淬渣罐作补充水使用，不外排。 ⑾雨水根据“一企一策”整改方案，企业将全厂划分为三个区域，分别为“污染区”、“生产区”、“清洁区”，分述如下： “污染区”：区域面积：3590.2m2，包含“黄磷车间、磷渣库、洗车平台、脱硫装置区”等4个敏感区域，上述区域均已加棚，污染区雨水收集管线主要针对流经上述区域的地表径流水，全收集后进入地坪水收集槽（17m3）进行中转，泵送至污水处理工序，回用于生产不外排。 “生产区”：区域面积：20407.6m2，包含污染区已加棚构筑物的顶棚屋檐水和污染区以外的地表径流雨水和屋檐水，经收集后进入1#初期雨水池（1200m3），回用于生产不外排，后期雨水则经水端的中转池取样检测达标后，经YS002直接外排，若出现不达标情况，将引入“雨水、**处理站”的2#初期雨水收集池（2100m3），部分直接回用于生产，部分处理达标后排放。 “清洁区”：除上述以外的区域均为清洁区，区内雨水经路边沟或由YS002直接排放。噪声来源：本项目的噪声源主要黄磷车间及污水循环系统、磷泥转锅工序、废水处理站水泵以及机械噪声等。实际治理措施：选购设备均为低噪声优质设备，配套安装有减振垫，设备均安装在车间内部，通过厂房隔绝噪声，尽量减少噪声的传播。 ①磷渣：磷炉渣产生量为119671.591t/a，于磷渣仓（225m2）内中转或暂存于磷渣暂存库（1000m2）中，外售作建材，主要外售单位为海螺水泥等建材生产企业。 ②磷铁：黄磷生产副产的磷铁，其产生量为2100t/a，作项目副产品外售。 ③磷泥转锅的转锅炉灰：转锅采用蒸磷工艺回收磷泥中残留的P后，余下的炉灰,其产生量约为1160t/a，为深灰色泥状物，根据文献资料《黄磷企业磷泥残渣浸出毒性试验—李艳丽著》采用《固体废物浸出毒性浸出方法硫酸硝酸法》（HJ/T299）（危废鉴别标准推荐方法）进行转锅炉灰的毒性浸出试验，其检测结果均低于《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》（GB5085.3-2007）中浓度限值，判定为一般固体废弃物，于磷渣暂存库内中转，同磷渣一同外售作建材，主要外售单位为海螺水泥等建材生产企业。 ④磷矿粉：原料工序袋式除尘器收集及筛分工序筛下的磷矿石粉料，主要成分为磷矿粉，其年产生量为200t/a，收入粉料仓库，定期外售出厂。 ⑤硅石粉：原料工序袋式除尘器收集及筛分工序筛下的硅石粉料，主要成分为硅石粉，其年产生量为50t/a，收入粉料仓库，定期外售出厂。 ⑥生活污泥：A/O一体化生活污水处理设施产生的生活污泥，公司进行清运。生活污泥带走水损失为0.003m3/h，全厂年运行7200h，生活污泥含水率为98%，计算得其产生量约为21.6t/a。 ⑦雨水、处理站污泥：该工序产生的污泥经板框压滤工序脱水后，泥饼最大产生量为11.653t/a，暂存于磷渣暂存库内，定期外售作建材，主要外售单位为海螺水泥等建材生产企业。 ⑧脱硫石膏：脱硫循环水池定期排出的脱硫石膏，经板框压滤工序脱水后，其产生量约为1400t/a，暂存于磷渣暂存库内，定期外售作建材，主要外售单位为海螺水泥等建材生产企业。 ⑨生活垃圾：企业劳动定员148人，生活垃圾依照0.5 kg/人﹒d计，则生活垃圾量为74kg/d（22.2t/a），收集后交由当地环卫部门统一清运。危险废物 ①磷泥：来源于地坑槽、污水循环工序的磷泥，由于污水循环工序中和工段药剂替换为片碱，此工序将不再产生沉淀滤饼，而是产生泥状沉淀物，根据企业实际生产经验，其产生量为300t/a，因此，磷泥产生量由原环评的2800t/a提升至3100t/a，由磷泥暂存罐暂存，泵入磷泥转锅采用蒸磷工艺回收其中残留的P，根据《国家危险废物名录(2021年版)》未查询到符合该物质的危废代码，**管理部门要求磷泥依照危险废物相关要求进行管理。 ②废油：根据《国家危险废物名录(2021年版)》废物代码为“HW08”，企业管理过程中细分为①维修过程中产生的废机油（代码：900-214-08）、②其他生产、使用过程中产生的废矿物油（代码：900-249-08），其产生量分别为4t/a、6t/a，分类收集于项目危险废物暂存间内，定期交给有资质单位处理； ③化验废液：企业分析化验产生的化验废液，产生量4t/a，根据《国家危险废物名录(2021年版)》，废物代码为“900-047-49”，分类收集于项目危险废物暂存间，定期交给有资质单位处理； ④废药剂瓶：企业分析化验产生的废药剂瓶，产生量1t/a，根据《国家危险废物名录(2021年版)》，废物代码为“900-041-49 ”，分类收集于项目危险废物暂存间，定期交给有资质单位处理。 ⑤废油漆桶：企业设备、设施日常运维需要对易腐蚀的金属表面进行补漆防腐，此过程会产生的少量的废油漆桶，产生量4t/a，根据《国家危险废物名录(2021年版)》，废物代码为“900-041-49 ”，分类收集于项目危险废物暂存间，定期交给有资质单位处理； ⑥在线监测废液：本次改造企业于雨水、总排口、主要排气筒均设置在线监测装置，以监测污染源的实施排放情况，此过程会产生一定量的在线监测废液，产生量约4t/a，废物代码为“900-047-49”，分类收集于项目危险废物暂存间，定期交给有资质单位处理。	废气来源：运营期全厂废气主要为黄磷燃烧尾气，水淬渣废气，原料处理工序粉尘、石灰仓粉尘。实际治理措施：（1）黄磷燃烧尾气黄磷尾气燃烧废气其主要污染物为SO2、NOx、颗粒物、氟化物、五氧化二磷、砷及其化合物，经二级石灰-石膏法脱硫+高效除尘除雾器复合废气处理装置处理后，可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）二级、《省环境污染物排放标准》（DB52/864-2022）表2限值由40m排气筒（DA003）达标排放，排气筒配置在线监测装置，主要监测污染因子为SO2、NOx、颗粒物，并联网。（2）水淬渣废气水淬渣废气主要污染物为P2O5、氟化物、砷及其化合物，以及P2O5与冲渣热水发生反应生成的磷化物（H3PO4），经末端碱洗装置处理后可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）二级、《省环境污染物排放标准》（DB52/864-2022）表2限值由35m排气筒达标排放（DA002）。（3）原料工序粉尘原料筛分、原料转运、磷矿粉落料工序粉尘经布袋除尘器处理后，满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）二级排放标准限值由18m排气筒达标排放（DA001）。（4）石灰仓粉尘厂区废气处理设施配套1座石灰仓，仓顶设置单机袋式收尘器，对石灰暂存、输送的废气进行收集处理，排口接入烟气脱硫系统处理，废水处理系统配套利用1座石灰仓，仓顶设置单机袋式收尘器，对石灰暂存、输送的废气进行收集处理，排口接入污水循环系统，工艺水的循环对废气带出的石灰进行利用（主要用于调节pH），实际废水处理过程中将石灰改为液碱减少了污泥产生量和石灰粉尘产生量，废水、废气处理设施的配套的2座石灰仓工序均不再单独设置排口，减少了2根排气筒，减少废气污染排放的影响。（5）原料堆棚废气原料运输至原料堆棚会产生少量粉尘，原料堆棚均设置顶棚挡墙，且入口处设有防尘帘，采取上述措施后，粉尘可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）无组织排放限值。废水来源：生活污水，主要污染物为COD、SS、氨氮等；项目生产废水主要为车辆冲洗水，主要污染物为SS、TP；受磷槽污水、精制工序含磷废水、高频脱水机滤水、转锅工序含磷废水、污水循环工序板框压滤机滤水、冷喷池洗涤水主要污染物为pH、COD、氨氮、TP、SS、氟化物、氰化物、硫化物、砷等；脱硫废水，主要污染物为硫酸盐；出露水、雨水，主要污染物为COD、氨氮、SS、TP等。实际治理设施：生活污水依托经化粪池收集预处理后，送往一体化生活污水处理设施处理后回用于生产，现有一体化生活污水处理装置采用A/O工艺，处理能力为20m3/d，生活污水产生量为14.21m3/d，可满足改造后全厂生活污水处理需求。车辆冲洗水，经收集后进入生产污水循环设施进行处置，处置后回用于生产不外排。受磷槽内含磷污水排入1~3#集污罐内进行收集，而后进入地坑池，最终返回生产污水循环设施进行处理，处理工艺采用沉降—中和—浓缩工艺，处理后回用于生产，不外排。精制工序含磷废水，返回生产污水循环设施进行处理，处理工艺采用沉降—中和—浓缩工艺，处理后回用于生产，不外排。本次改造升级改用“水淬渣罐+刮板机”的形式替代传统“水淬渣池+捞渣行车”的组合，水淬渣罐罐体下部连接着封闭式刮板机，磷渣在重力的作用下沉入渣罐底部，经刮板机刮出送往高频脱水机内进行脱水，脱出的含磷废水，返回生产污水循环设施进行处理，处理工艺采用沉降—中和—浓缩工艺，处理后回用于生产，不外排。转锅工序含磷废水，主要为磷泥带入水随磷蒸汽一同被蒸出，在冷凝工序重新凝结成液态水，此部分水作为粗磷的水封水与粗磷一同泵入精制工序，最终随精制工序含磷废水一同返回生产污水循环设施进行处理，而后回用于生产，不外排。污水循环工序产生的污泥设置了一台板框压滤机进行脱水，脱除的滤水返回生产污水循环设施进行处理，而后回用于生产，不外排。产生的冷喷洗涤水，部分在重力作用下进入小受磷槽内，部分送往淬渣罐作淬渣补充水，消耗水由收集的“雨水、出露水”进行补充，余下的与补充水一同进入冷水喷水收集罐内，经过闭式冷却塔降温后（降温5°左右）输送至4#收磷塔循环使用。吸收了酸性气体的脱硫液进入氧化循环罐，通过向循环罐底部鼓入空气对脱硫液进行强制氧化，保证循环池中硫酸钙的含量达到合理的控制范围，依据其pH变化，控制加入循环池内的石灰浆液量，实现对脱硫液中脱硫剂浓度和pH的相对稳定，保证脱硫效率，当浆液达到一定浓度后，石膏排出泵将底部石膏排出，采用板框压滤机进行脱出，脱出的滤水返回氧化循环罐，石膏则存入磷渣暂存库内，以实现脱硫水的循环利用，不外排。 “污染区”包含“黄磷车间、磷渣库、洗车平台、脱硫装置区”等4个敏感区域雨水，均已加棚，污染区雨水收集管线主要针对流经上述区域的地表径流水，全收集后进入地坪水收集槽（17m3）进行中转，泵送至污水处理工序，回用于生产不外排。 “生产区”包含污染区已加棚构筑物的顶棚屋檐水和污染区以外的地表径流雨水和屋檐水，经收集后进入1#初期雨水池（1200m3），回用于生产不外排，后期雨水则经水端的中转池取样检测达标后，经YS002直接外排，若出现不达标情况，将引入“雨水、处理站”的2#初期雨水收集池（2100m3），部分直接回用于生产，部分处理达标后经DW001排放（联网在线监控：pH、悬浮物、化学需氧量、氨氮、总磷、流量等指标）。 “清洁区”：除上述以外的区域均为办公区等，区内雨水经路边沟或由YS002直接排放。噪声来源：本项目的噪声源主要黄磷车间及污水循环系统、磷泥转锅工序、废水处理站水泵以及机械噪声等。实际治理措施：选购设备均为低噪声优质设备，配套安装有减振垫，设备均安装在车间内部，通过厂房隔绝噪声，尽量减少噪声的传播。（1）生活垃圾及污泥生活垃圾及生活污水污泥，公司进行清运。（2）一般工业固体废物 ①本项目产生的一般工业固体废物磷泥：精制工序、污水处理工序产生的磷泥，经浓密机泥水分离后，产生量约2800t/a， ②磷渣：磷炉渣产生量为119700t/a，暂存于磷渣暂存库内，定期外售作建材，主要外售单位为**公司。 ③磷铁：磷铁产生量为2100t/a，作项目副产品外售。 ④废碱液：水淬渣工序碱洗塔产生的废碱液，产废周期为1周/次，单次置换量为4.05t，产生量为173.57t/a，每次置换后送入污水循环系统中和反应工序处置。 ⑤磷泥转锅的转锅炉灰：其产生量为960t/a，定期外售作建材。 ⑥上料工序布袋除尘器收集的的磷矿粉、硅石粉，全部作原料回用。 ⑦雨水、处理站污泥：该工序产生的污泥经板框压滤工序脱水后，泥饼暂存于磷渣暂存库内分区堆存，定期外售作建材。 ⑧脱硫石膏：脱硫循环水池定期排出的脱硫石膏，经板框压滤工序脱水后，其产生量约为1400t/a，暂存于磷渣暂存库内分区堆存，定期外售作建材。磷渣暂存库：磷渣暂存库分为两座，占地面积分别为225m2、1000m2，分别位于黄磷炉的东侧和北侧，进行地面防渗并设置警示标识。磷渣暂存库为封闭化设置，进出口设置防尘帘。入库固废依照种类、性质等分类分区存放。磷泥暂存区：设置2座磷泥储罐区，分别位于磷泥车间旁和黄磷炉旁空地，进行地面防渗，每座罐区分别设置一座储罐（槽），容积分别为150m3、2000m3，其中2000m3磷泥储罐为应急暂存设施。（3）危险废物 ①废机油（HW08类）：维修废机油产生量为6t/a，定期交给公司处理； ②化验废液（900-47-49）：企业分析化验产生的化验废液，分类收集于项目危险废物暂存间，定期交给公司处理； ③废药剂瓶（900-41-49）：企业分析化验产生的废药剂瓶，产生量0.8t/a，分类收集于项目危险废物暂存间，定期交给公司处理； ④废油漆桶（900-252-12）：设备、设施日常运维需要对易腐蚀的金属表面进行补漆防腐，此过程会产生少量的废油漆桶，产生量2t/a，分类收集于项目危险废物暂存间，定期交公司处理； ⑤废弃一般化学品、废弃易制毒化学品、废弃剧毒及不明化学品（900-999-49），分类收集于项目危险废物暂存间，定期交给公司处理； ⑤在线监测废液（900-47-49）：本次改造企业于雨水、出露水、后期雨水均设置在线监测装置，以监测污染源的实施排放情况，此过程会产生一定量的在线监测废液，产生量约3.5t/a，分类收集于项目危险废物暂存间，定期交给**公司处理；危废暂存间：设置两座危废暂存间，建筑面积均为20m2，两座危废间并行设置于污水处理罐区北侧，危废间采取“四防”措施，危险废物暂存间应按规定设置环境保护图形标准，并建立检查维护制度。严格按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023），严格按照“四防”（防风、防雨、防晒、防渗漏）要求建设。
废水工序石灰仓（39m3）石灰仓仓顶单机袋式除尘器排口接入污水循环系统，此工序不再单独设置排口，原为石灰浆液配制罐，由于石灰碱液使用过程中会产生大量的污泥及少量的粉尘，现改为液碱，不产生粉尘，极大地减少了污泥量。原有污水循环池、折流池改用污水循环罐进行盛装，污水处理系统分为热喷水处理系统和冷喷水循环系统，热喷水处理系统以液碱作为药剂，极大地减少了污泥量，废水处理能力500m3/h。综合以上变动均朝着环境**型方向变动，因此变动可行。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

废水工序石灰仓（39m3）石灰仓仓顶单机袋式除尘器排口接入污水循环系统（石灰浆液配制罐），此工序不再单独设置排口。改造原有污水循环池、折流池改用污水循环罐进行盛装，污水处理系统分为热喷水处理系统和冷喷水循环系统，热喷水处理系统以石灰乳作为药剂，处理能力500m3/h。	废水工序石灰仓（39m3）石灰仓仓顶单机袋式除尘器排口接入污水循环系统（石灰浆液配制罐），此工序不再单独设置排口。改造原有污水循环池、折流池改用污水循环罐进行盛装，污水处理系统分为热喷水处理系统和冷喷水循环系统，热喷水处理系统以石灰乳作为药剂，处理能力500m3/h。
废水工序石灰仓（39m3）石灰仓仓顶单机袋式除尘器排口接入污水循环系统，此工序不再单独设置排口，原为石灰浆液配制罐，由于石灰碱液使用过程中会产生大量的污泥及少量的粉尘，现改为液碱，不产生粉尘，极大地减少了污泥量。原有污水循环池、折流池改用污水循环罐进行盛装，污水处理系统分为热喷水处理系统和冷喷水循环系统，热喷水处理系统以液碱作为药剂，极大地减少了污泥量，废水处理能力500m3/h。综合以上变动均朝着环境**型方向变动，因此变动可行。

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0	0	0	0
0	0	25.128	0	0	0	0
0	0	5.827	0	0	0	0
0	0	0.219	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0	0	/
0	0	57.6	0	0	0	0	/
0	0	24.34	0	0	0	0	/
0	0	11.2	0	0	0	0	/
0	0	0	0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	雨水、****处理站	外排部分执行《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）一级标准限值、《地表水环境质量标准》（GB3838-2002）Ⅳ类水质标准限值	处理规模200m3/h（4800m3/d）	验收监测期间，监测了pH、SS、硫化物、总砷、氟化物、CODCr、氨氮、单质磷、TP
2	生产废水循环处理设施	不外排	实际建设处理规模500m3/h（12000m3d）	未监测

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	原辅料工序除尘设施	《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）二级排放标准	不带除尘+18米排气筒	验收期间，监测了颗粒物
2	水淬渣废气处理设施	颗粒物、氟化物执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）；P2O5、砷及其化合物执行《**省环境污染物排放标准》（DB52/864-2022）	高度35米水淬碱洗塔一座，内径3.2m，碱液喷淋	颗粒物、氟化物、P2O5、砷及其化合物
3	黄磷尾气处理设施	SO2、NOx、颗粒物、氟化物执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）；P2O5、砷及其化合物执行**省环境污染物排放标准》（DB52/864-2022）	采用二级石灰-石膏法脱硫+高效除尘除雾器复合废气处理装置处理工艺，脱硫塔风量4万Nm3/h，排气筒高度40米，内径1.6米	SO2、NOx、颗粒物、氟化物、P2O5、砷及其化合物

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

噪声防治措施

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）3类标准

选购设备均为低噪声优质设备，配套安装有减振垫，设备均安装在车间内部，通过厂房隔绝噪声，尽量减少噪声的传播。

厂界噪声

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

1.涉污盛水构筑物的池体进行修缮、补强、防渗，修缮后的池体将不再承担污水盛装的功能，而是作为基础，以“池中池”、“池中罐”、“池中槽”三种形式，布设内池、封闭储罐、封闭储槽，并在设施底部留设观测措施，做到管道、设施可视化、明管化可第一时间发现泄漏情况，并进行抢修； 2.开展分区防渗，将厂区划定为重点、一般、简单防渗区，依照对应区域的防渗要求，开展相应的防渗工作； 3.制定相应的应急预案。 4.企业设置了4座跟踪监测井，用于监测厂区敏感目标上游、下游的地下水环境质量。

1.涉污盛水构筑物的池体进行修缮、补强、防渗，修缮后的池体不再承担污水盛装的功能，而是作为基础，以“池中池”、“池中罐”、“池中槽”三种形式，布设内池、封闭储罐、封闭储槽，并在设施底部留设观测措施，做到管道、设施可视化、明管化可第一时间发现泄漏情况，并进行抢修； 2.开展分区防渗，将厂区划定为重点、一般、简单防渗区，依照对应区域的防渗要求，开展相应的防渗工作； 3.已编制应急预案并完成备案，（520121-2023-649-M）4.企业设置了4座跟踪监测井，定期开展监测，了解周边地下水环境质量。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

①磷渣：磷炉渣产生量为119671.591t/a，于磷渣仓（225m2）内中转或暂存于磷渣暂存库（1000m2）中，外售作建材，主要外售单位为海螺水泥等建材生产企业。 ②磷铁：黄磷生产副产的磷铁，其产生量为2100t/a，作项目副产品外售。 ③磷泥转锅的转锅炉灰：转锅采用蒸磷工艺回收磷泥中残留的P后，余下的炉灰,其产生量约为1160t/a，为深灰色泥状物，根据文献资料《黄磷企业磷泥残渣浸出毒性试验—李艳丽著》采用《固体废物浸出毒性浸出方法硫酸硝酸法》（HJ/T299）（危废鉴别标准推荐方法）进行转锅炉灰的毒性浸出试验，其检测结果均低于《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》（GB5085.3-2007）中浓度限值，判定为一般固体废弃物，于磷渣暂存库内中转，同磷渣一同外售作建材，主要外售单位为海螺水泥等建材生产企业。 ④磷矿粉：原料工序袋式除尘器收集及筛分工序筛下的磷矿石粉料，主要成分为磷矿粉，其年产生量为200t/a，收入粉料仓库，定期外售出厂。 ⑤硅石粉：原料工序袋式除尘器收集及筛分工序筛下的硅石粉料，主要成分为硅石粉，其年产生量为50t/a，收入粉料仓库，定期外售出厂。 ⑥生活污泥：A/O一体化生活污水处理设施产生的生活污泥，****公司进行清运。生活污泥带走水损失为0.003m3/h，全厂年运行7200h，生活污泥含水率为98%，计算得其产生量约为21.6t/a。 ⑦雨水、****处理站污泥：该工序产生的污泥经板框压滤工序脱水后，泥饼最大产生量为11.653t/a，暂存于磷渣暂存库内，定期外售作建材，主要外售单位为海螺水泥等建材生产企业。 ⑧脱硫石膏：脱硫循环水池定期排出的脱硫石膏，经板框压滤工序脱水后，其产生量约为1400t/a，暂存于磷渣暂存库内，定期外售作建材，主要外售单位为海螺水泥等建材生产企业。 ⑨生活垃圾：企业劳动定员148人，生活垃圾依照0.5 kg/人﹒d计，则生活垃圾量为74kg/d（22.2t/a），收集后交由当地环卫部门统一清运。 4.7.2危险废物 ①磷泥：来源于地坑槽、污水循环工序的磷泥，由于污水循环工序中和工段药剂替换为片碱，此工序将不再产生沉淀滤饼，而是产生泥状沉淀物，根据企业实际生产经验，其产生量为300t/a，因此，磷泥产生量由原环评的2800t/a提升至3100t/a，由磷泥暂存罐暂存，泵入磷泥转锅采用蒸磷工艺回收其中残留的P，根据《国家危险废物名录(2021年版)》未查询到符合该物质的危废代码，****管理部门要求磷泥依照危险废物相关要求进行管理。 ②废油：根据《国家危险废物名录(2021年版)》废物代码为“HW08”，企业管理过程中细分为①维修过程中产生的废机油（代码：900-214-08）、②其他生产、使用过程中产生的废矿物油（代码：900-249-08），其产生量分别为4t/a、6t/a，分类收集于项目危险废物暂存间内，定期交给有资质单位处理； ③化验废液：企业分析化验产生的化验废液，产生量4t/a，根据《国家危险废物名录(2021年版)》，废物代码为“900-047-49”，分类收集于项目危险废物暂存间，定期交给有资质单位处理； ④废药剂瓶：企业分析化验产生的废药剂瓶，产生量1t/a，根据《国家危险废物名录(2021年版)》，废物代码为“900-041-49 ”，分类收集于项目危险废物暂存间，定期交给有资质单位处理。 ⑤废油漆桶：企业设备、设施日常运维需要对易腐蚀的金属表面进行补漆防腐，此过程会产生的少量的废油漆桶，产生量4t/a，根据《国家危险废物名录(2021年版)》，废物代码为“900-041-49 ”，分类收集于项目危险废物暂存间，定期交给有资质单位处理； ⑥在线监测废液：本次改造企业于雨水、总排口、主要排气筒均设置在线监测装置，以监测污染源的实施排放情况，此过程会产生一定量的在线监测废液，产生量约4t/a，废物代码为“900-047-49”，分类收集于项目危险废物暂存间，定期交给有资质单位处理。

（1）生活垃圾及污泥生活垃圾及生活污水污泥，****公司进行清运。（2）一般工业固体废物 ①本项目产生的一般工业固体废物磷泥：精制工序、污水处理工序产生的磷泥，经浓密机泥水分离后，产生量约2800t/a， ②磷渣：磷炉渣产生量为119700t/a，暂存于磷渣暂存库内，定期外售作建材，主要外售单位为******公司。 ③磷铁：磷铁产生量为2100t/a，作项目副产品外售。 ④废碱液：水淬渣工序碱洗塔产生的废碱液，产废周期为1周/次，单次置换量为4.05t，产生量为173.57t/a，每次置换后送入污水循环系统中和反应工序处置。 ⑤磷泥转锅的转锅炉灰：其产生量为960t/a，定期外售作建材。 ⑥上料工序布袋除尘器收集的的磷矿粉、硅石粉，全部作原料回用。 ⑦雨水、****处理站污泥：该工序产生的污泥经板框压滤工序脱水后，泥饼暂存于磷渣暂存库内分区堆存，定期外售作建材。 ⑧脱硫石膏：脱硫循环水池定期排出的脱硫石膏，经板框压滤工序脱水后，其产生量约为1400t/a，暂存于磷渣暂存库内分区堆存，定期外售作建材。磷渣暂存库：磷渣暂存库分为两座，占地面积分别为225m2、1000m2，分别位于黄磷炉的东侧和北侧，进行地面防渗并设置警示标识。磷渣暂存库为封闭化设置，进出口设置防尘帘。入库固废依照种类、性质等分类分区存放。磷泥暂存区：设置2座磷泥储罐区，分别位于磷泥车间旁和黄磷炉旁空地，进行地面防渗，每座罐区分别设置一座储罐（槽），容积分别为150m3、2000m3，其中2000m3磷泥储罐为应急暂存设施。（3）危险废物 ①废机油（HW08类）：维修废机油产生量为6t/a，定期交给****公司处理； ②化验废液（900-47-49）：企业分析化验产生的化验废液，分类收集于项目危险废物暂存间，定期交给****公司处理； ③废药剂瓶（900-41-49）：企业分析化验产生的废药剂瓶，产生量0.8t/a，分类收集于项目危险废物暂存间，定期交给****公司处理； ④废油漆桶（900-252-12）：设备、设施日常运维需要对易腐蚀的金属表面进行补漆防腐，此过程会产生少量的废油漆桶，产生量2t/a，分类收集于项目危险废物暂存间，定期交****公司处理； ⑤废弃一般化学品、废弃易制毒化学品、废弃剧毒及不明化学品（900-999-49），分类收集于项目危险废物暂存间，定期交给****公司处理； ⑤在线监测废液（900-47-49）：本次改造企业于雨水、出露水、后期雨水均设置在线监测装置，以监测污染源的实施排放情况，此过程会产生一定量的在线监测废液，产生量约3.5t/a，分类收集于项目危险废物暂存间，定期交给****公司处理；危废暂存间：设置两座危废暂存间，建筑面积均为20m2，两座危废间并行设置于污水处理罐区北侧，危废间采取“四防”措施，危险废物暂存间应按规定设置环境保护图形标准，并建立检查维护制度。严格按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023），严格按照“四防”（防风、防雨、防晒、防渗漏）要求建设。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程