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通辽凯源生物有限公司利福霉素生物发酵系列产品项目（一期工程）一期工程
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| ****0523MA0QALEM1A | 建设单位法人：李** |
| 史守坤 | 建设单位所在行政区划：**自治区**市**县 |
| **自治区****工业园区辅仁大道东段 |
建设项目基本信息
| ****利福霉素生物发酵系列产品项目（一期工程）一期工程 | 项目代码：|
| 建设性质： | |
| 2021版本:047-化学药品原料药制造；化学药品制剂制造；兽用药品制造；生物药品制品制造 | 行业类别（国民经济代码）：C2710-C2710-化学药品原料药制造 |
| 建设地点： | **自治区**市**县 **自治区****工业园区辅仁大道东段 |
| 经度:121.38632 纬度: 43.58408 | ****机关：****环境局 |
| 环评批复时间： | 2022-05-23 |
| 开环审字〔2022〕23号 | 本工程排污许可证编号：**** |
| 2023-06-21 | 项目实际总投资(万元)：24265 |
| 3281.5 | 运营单位名称：**** |
| ****0523MA0QALEM1A | 验收监测(调查)报告编制机构名称：******公司 |
| ****0502MA0PYCL79P | 验收监测单位：**中****公司 |
| ****2502MA0MXRHU4M | 竣工时间：2023-06-16 |
| 调试结束时间： | |
| 2024-08-05 | 验收报告公开结束时间：2024-09-02 |
| 验收报告公开载体： | https://www.****.com/gs/detail/2?id=40805meSpB |
2、工程变动信息
项目性质
| ** | 实际建设情况：** |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 利福霉素S钠盐400t/a、利福霉素S酸100t/a、三甲酰利福霉素SV200t/a、1-氨基-4-甲基哌嗪250t/a | 实际建设情况：利福霉素S钠盐400t/a、三甲酰利福霉素SV200t/a |
| 分期建设 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 利福霉素S钠是用利福霉素SV菌种以葡萄糖、蛋白胨、黄豆饼粉、碳酸钙等为培养基在发酵罐内充分生长繁殖，利福霉素SV发酵液经过滤、氧化反应、结晶反应、离心分离、干燥等工序得到利福霉素S钠成品。 项目主生产线由发酵、提炼两大部分组成，发酵生产线位于发酵车间一，提炼生产线位于提炼车间一。各生产线为批次生产，发酵车间一个发酵大罐为一批（1天2批，12批同时存在，大罐发酵时长6天/批），年生产660批次，提炼车间年生产660批次，年产利福霉素S钠400t；年工作330天，年工作时间为7920h | 实际建设情况：利福霉素S钠是用利福霉素SV菌种以葡萄糖、蛋白胨、黄豆饼粉、碳酸钙等为培养基在发酵罐内充分生长繁殖，利福霉素SV发酵液经过滤、氧化反应、结晶反应、离心分离、干燥等工序得到利福霉素S钠成品。 项目主生产线由发酵、提炼两大部分组成，发酵生产线位于发酵车间一，提炼生产线位于提炼车间一。各生产线为批次生产，发酵车间一个发酵大罐为一批（1天2批，12批同时存在，大罐发酵时长6天/批），年生产660批次，提炼车间年生产660批次，年产利福霉素S钠400t；年工作330天，年工作时间为7920h |
| 无 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 废气治理：（1）发酵车间设置1套废气集中处理系统，处理工艺为旋风分离+一级碱吸收+一级次氯酸钠吸收+一级水吸收，处理后废气通过1根31.5m高排气筒排放（1#排气筒），配料粉尘采用移动式布袋除尘器处理后引入发酵车间废气处理系统处理； （2）提炼车间设置1套废气集中处理系统，处理工艺为布袋除尘+一级碱吸收+三级活性炭吸附-蒸汽脱附冷凝回收，处理后废气通过1根31.5m高排气筒排放（2#排气筒）； （3）中间体车间设置1套废气集中处理系统，处理工艺为三级碱吸收+一级活性炭吸附，处理后废气通过1根31.5m高排气筒排放（3#排气筒），包装粉尘经布袋除尘器处理后引入中间体车间废气处理系统处理；罐区呼吸废气经管道进入中间体车间废气处理系统一并处理后排放； （4）合成车间设置1套废气集中处理系统，处理工艺为一级碱吸收+三级活性炭吸附-蒸汽脱附，处理后废气通过1根31.5m高排气筒排放（4#排气筒），粉碎包装粉尘经布袋除尘器处理后引入合成车间废气处理系统处理； （5****处理站设置1套废气集中处理系统，处理工艺为一级碱吸收+一级次氯酸钠吸收+一级活性炭吸附，处理后的废气通过1根31.5m高排气筒排放（5#排气筒）； （6）沼气锅炉废气通过1根8m高排气筒排放（6#排气筒）。 废水治理：项目**1****处理站，设计处理规模为1500m3/d，部分生产废水为高盐废水，****处理站后先经三效蒸发预处理，蒸发冷凝水和其他高浓度有机废水再经铁碳微电解预处理，微电解氧化出水和其他低浓度废水再一起进入生化处理系统，生化处理系统采用“水解酸化+IC厌氧反应器+两级A/O生化+混凝沉淀”处理工艺。项目生产废水、生活****处理站处****园区污水处理厂。 噪声防治：生产线噪声设备、泵类通过减振、建筑隔声，风机安装消声器，空压站采用墙体隔声，内贴吸声材料吸声处理；合理布局等。 固废处置：项目生产过程中产生的油渣、废分子筛、配料除尘灰、纯水制备产生的废石英砂、废活性炭、废渗透膜为一般固废，废分子筛、废石英砂、废活性炭、废渗透膜由厂家回收，配料除尘器收尘灰****填埋场处理，油渣外售综合利用；菌丝废渣、废滤布、蒸馏釜残、精馏釜残、废活性炭、废化学原料包装物、化验室废液、废盐、污水处理站污泥等均为危险废物，暂存于厂区**危废暂存间，委托有资质单位处置；1-氨基-4-甲基哌嗪生产产生的滤渣、离心废渣暂按危险废物处置，待正式投产后，经危险废物鉴别，如不属于危险废物，可当一般工业固体废物处置；生活垃圾在厂区集中收集后，交由园区环卫部门统一处理。 | 实际建设情况：（1）发酵车间设置1套废气集中处理系统，处理工艺为旋风分离+一级碱吸收+一级次氯酸钠吸收+一级水吸收，处理后废气通过1根31.5m高排气筒排放（1#排气筒）；油饼破碎废气经布袋除尘器处理后排入车间废气处理系统处理；配料粉尘采用移动式布袋除尘器处理后排放发酵车间；每个发酵罐均设置1根蒸汽泄压管道，顶部设置电磁阀，蒸汽消毒期间开阀泄压，多余蒸汽经蒸汽泄压管道由车间顶部排放。 （2）提炼车间设置1套废气集中处理系统，处理工艺为布袋除尘+二级碱吸收+三级活性炭吸附-蒸汽脱附冷凝回收，处理后废气通过1根31.5m高排气筒排放（2#排气筒）； （3）中间体车间设置1套废气集中处理系统，处理工艺为一级碱吸收+三级活性炭吸附，处理后废气通过1根31.5m高排气筒排放（3#排气筒），一期工程主要处理罐区呼吸废气、1套菌丝废渣烘干机组烘干废气。 （4）合成车间设置1套废气集中处理系统，处理工艺为精馏吸收塔+一级碱吸收+二级活性炭吸附-蒸汽脱附，处理后废气通过1根31.5m高排气筒排放（4#排气筒），粉碎包装粉尘经布袋除尘器处理后引入合成车间废气处理系统处理；危废贮存废气负压收集后的废气经抽排风送至合成车间废气处理系统处理。 （5****处理站设置1套废气集中处理系统，处理工艺为一级碱吸收+一级次氯酸钠吸收+一级活性炭吸附，处理后的废气通过1根31.5m高排气筒排放（5#排气筒）； （6）沼气采用干法脱硫并脱水后经8m火炬燃烧。 项目**1****处理站，处理规模为1500m3/d，高盐废水先经三效蒸发预处理后，与其他生产废水一起进入生化处理系统，生化处理系统采用“水解酸化+UASB厌氧反应器+两级A/O生化+混凝沉淀+砂滤+臭氧”处理工艺。项目生产废水、生活****处理站处****园区污水处理厂。 生产线噪声设备、泵类通过减振、建筑隔声，风机安装消声器，空压站采用墙体隔声，内贴吸声材料吸声处理；合理布局等。 项目生产过程中产生的油渣、废分子筛、配料除尘灰、纯水制备产生的废石英砂、废活性炭、废渗透膜为一般固废，废分子筛、废石英砂、废活性炭、废渗透膜由******公司回收，配料除尘器收尘灰****填埋场处理，油渣外售综合利用；厂区**1座225m2危废暂存间，用于储存菌丝废渣、废滤布、蒸馏釜残、精馏釜残、废活性炭、废化学原料包装物、化验室废液、废盐、污水处理站污泥及滤渣等危险废物，菌丝废渣、废滤布、蒸馏釜残、精馏釜残、废活性炭、废化学原料包装物、废盐、污水处理站污泥及滤渣委托****处置，化验室废液委托**金圆****公司处置；生活垃圾在厂区集中收集后，交由园区环卫部门统一处理。 |
| 1、环评设计高盐废水经三效蒸发预处理后，再与其他高浓度有机废水经铁碳微电解处理后，最终和其他废水进入1套1500m3/d“水解酸化+IC厌氧反应器+两级A/O生化+混凝沉淀”工艺污水处理系统处理。一期工程实际高盐废水先经三效蒸发预处理后，与其他生产废水进入1套1500m3/d“水解酸化+UASB厌氧反应器+两级A/O生化+混凝沉淀+砂滤+臭氧”工艺污水处理系统处理。预处理工艺减少，深度处理工艺增加砂滤+臭氧。 2、****处理站产生沼气经碱喷淋脱硫、脱水后，存入1座100m3双膜沼气柜，用作沼气锅炉燃料。****处理站产生的沼气采用干法脱硫并脱水后由1根8m火炬燃烧。 3、环评设计发酵车间配料粉尘采用移动式布袋除尘器处理引入车间废气治理系统。项目实际建设配料粉尘采用移动式布袋除尘器处理排放至发酵车间内，油饼破碎工序废气经布袋除尘器处理后，引入车间废气治理系统一并处理。 | 是否属于重大变动：|
其他
| 无 | 实际建设情况：无 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 143.57 | 220.356 | 0 | 0 | 143.57 | 143.57 | |
| 0 | 7.1 | 14.668 | 0 | 0 | 7.1 | 7.1 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0.288 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 2.69 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 9.6 | 68.11 | 0 | 0 | 9.6 | 9.6 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 污水处理系统 | 《****处理厂协议标准、《化学合成类制药工业水污染物排放标准》（GB21904-2008）、《发酵类制药工业水污染物排放标准》（GB 21903－2008） | 本项目一期工程高盐废水先经三效蒸发预处理后，与其他生产废水进入1套1500m3/d“水解酸化+UASB厌氧反应器+两级A/O生化+混凝沉淀+砂滤+臭氧”工艺污水处理系统处理，****园区管网，****园区污水处理厂（东厂区）处理 | pH为7.6-7.8，其余污染物最大监测日均值分别为氨氮19.5mg/L，化学需氧量394mg/L，BOD5113mg/L，总磷0.26mg/L，总氮25.1mg/L，悬浮物48mg/L，色度20倍，锌0.15mg/L，总氰化物0.008mg/L、挥发酚及硫化物未检出 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 生产废气 | 《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019） | ①发酵车间发酵废气经1套“旋风分离+一级碱吸收+一级次氯酸钠吸收+一级水吸收”工艺处理，处理后废气通过1根31.5m高1#排气筒排放；油饼破碎工序废气经1台布袋除尘器处理后再引入发酵车间废气处理系统一并处理。配料粉尘经移动式布袋除尘器处理后排放至发酵车间。 每个发酵罐均设置1根蒸汽泄压管道，管道顶部设置电磁阀，蒸汽消毒期间开阀泄压，多余蒸汽经蒸汽泄压管道由车间顶部排放，日常运行为关闭状态。 ②提炼车间废气经集气管线收集后，由1套“布袋除尘+二级碱吸收+三级活性炭吸附-蒸汽脱附冷凝回收”工艺处理并通过1根31.5m高2#排气筒排放。 ③罐区呼吸废气、1套菌丝废渣烘干机组烘干废气经中间体车间“三级碱吸收+一级活性炭吸附”废气处理系统，处理后废气通过1根31.5m高3#排气筒排放。 ④合成车间设置1套“一级碱吸收+二级活性炭吸附-蒸汽脱附”废气治理系统用于处理车间工艺废气，处理后废气通过1根31.5m高4#排气筒排放，粉碎包装工序经布袋除尘器处理后粉尘、危废库贮存废气均引入合成车间废气处理系统一并处理。 ⑤污水处理站调节池、水解酸化池、好氧池、污泥池等各类池体均密封，废气经管线收集后进入1套“一级碱吸收+一级次氯酸钠吸收+一级活性炭吸附”废气处理系统，处理后废气通过1根31.5m高5#排气筒排放。 | 发酵车间废气排放口非甲烷总烃最大监测浓度12.3mg/m3，颗粒物最大监测浓度13.8mg/m3均满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）表2中大气污染物特别排放限值要求；臭气浓度最大值为479（无量纲）满足《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）表2标准要求。 提炼车间废气排放口非甲烷总烃最大监测浓度13.8mg/m3，颗粒物最大监测浓度14.4mg/m3，氯化氢最大监测浓度7.69mg/m3，均满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）表2中大气污染物特别排放限值要求。 合成车间废气排放口非甲烷总烃最大监测浓度14.6mg/m3，颗粒物最大监测浓度13.8mg/m3均满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）表2中大气污染物特别排放限值要求；硫酸雾最大监测浓度2.90mg/m3、最大排放速率0.013kg/h，满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2标准限值要求。 中间体车间废气排放口非甲烷总烃最大监测浓度6.56mg/m3，氯化氢最大监测浓度6.73mg/m3均满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）表2中大气污染物特别排放限值要求；硫酸雾最大监测浓度5.07mg/m3、最大排放速率0.003kg/h满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2标准限值要求。 污水处理站废气处理设施排放口非甲烷总烃最大监测浓度12.8mg/m3，硫化氢最大监测浓度0.60mg/m3，氨最大监测浓度2.76mg/m3均满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）表2中大气污染物特别排放限值；臭气浓度最大值为550（无量纲）满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）中表2标准限值要求 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 噪声 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348－2008） | 本项目一期工程噪声主要为碎机、烘干机、风机及泵类等产生的噪声。选用低噪声设备，采取基础减振等措施，产生噪声设备置于车间内，隔声降噪，设备日常维护，降低运行噪声 | 厂界昼、夜间噪声监测值分别为55.1dB（A）~56.9dB（A）、43.2dB（A）~46.3dB（A） |
表4 地下水污染治理设施
| 1 | 重点污染防治区包括发酵车间一、提炼车间一、中间体车间、合成车间、储罐区、仓库、危废暂存间、污水处理站各水池及事故水池，防渗要求为等效黏土防渗层不低于6m，渗透系数不大于10-7cm/s的防渗性能；其中危废暂存间采用150mm厚C25抗渗混凝土垫层+2mm厚HDPE防渗膜进行防渗，渗透系数≤10-10cm/s | 发酵车间、提炼车间、合成车间、储罐区、污水处理站各水池、事故水池、仓库及一般固废间，主要采用300mmC25P6抗渗混凝土防渗；危废暂存间采用150mm厚C25抗渗混凝土垫层+2mm厚HDPE防渗防渗膜进行防渗；初期雨水池采用2mm厚HDPE防渗防渗膜进行防渗；消防蓄水池、循环水站采用250mmC25P6抗渗混凝土 |
表5 固废治理设施
| 1 | 项目生产过程中产生的油渣、废分子筛、配料除尘灰、纯水制备产生的废石英砂、废活性炭、废渗透膜为一般固废，废分子筛、废石英砂、废活性炭、废渗透膜由厂家回收，配料除尘器收尘灰****填埋场处理，油渣外售综合利用；菌丝废渣、废滤布、蒸馏釜残、精馏釜残、废活性炭、废化学原料包装物、化验室废液、废盐、污水处理站污泥等均为危险废物，暂存于厂区**危废暂存间，委托有资质单位处置；1-氨基-4-甲基哌嗪生产产生的滤渣、离心废渣暂按危险废物处置，待正式投产后，经危险废物鉴别，如不属于危险废物，可当一般工业固体废物处置；生活垃圾在厂区集中收集后，交由园区环卫部门统一处理 | 1、一般固体废物 一期工程产生的一般固废主要包括油渣、废分子筛、配料除尘灰、纯水制备产生的废石英砂、废活性炭、废渗透膜，存于1座110m2一般固废暂存间。 废分子筛、废石英砂、废活性炭及废渗透膜由******公司回收；配料除尘器收尘****工业园****填埋场填埋；油渣外售综合利用；生活垃圾在厂区集中收集后，交由园区环卫部门处理。 2、危险废物 本项目一期工程产生的菌丝废渣、废滤布、蒸馏釜残、精馏釜残、废活性炭、废化学原料包装物、化验室废液、废盐、污水处理站污泥及滤渣等。存于1座225m2危废库。 菌丝废渣、废滤布、蒸馏釜残、精馏釜残、废活性炭、废化学原料包装物、废盐、污水处理站污泥及滤渣等危废委托****处置；化验室废液委托**金圆****公司处置 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
| 1 | 1、1座3619.2m3初期雨水池，用于储存初期雨水；**1座2496m3事故水池。 2、储罐区每个储罐单独设围堰，围堰高 1.2m。 3、在储罐区设有毒气体检测报警器，生产装置的监视、控制和联锁等由分散控制系统（DCS）和安全仪表系统（SIS）完成。 | 1、1座3619.2m3初期雨水池，用于储存初期雨水；**1座2496m3事故水池。 2、罐区整体围堰64m*19m*1.2m。储罐区每个储罐单独设围堰，内部尺寸8m*8.5m*0.5m。盐酸罐区内已作防腐防渗处理。罐区两侧泵区均设置围堰，尺寸均为0.18m*2.9m*0.2m。 3、储罐区内各罐体设置液位报警器、毒气体检测报警器，生产装置的监视、控制和联锁等由分散控制系统（DCS）和安全仪表系统（SIS）完成。 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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