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宁夏惟远新能源有限公司锂电池高性能材料一体化项目一期工程(一阶段)

审批

宁夏-银川-灵武市

发布时间： 2025年06月30日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****1200MA7MMQGJ8X	李振华
胡国强	回族自治区市宁东镇
****基地新材料产业区

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****锂电池高性能材料一体化项目一期工程(一阶段)	****

2021版本:044-基础化学原料制造；农药制造；涂料、油墨、颜料及类似产品制造；合成材料制造；专用化学产品制造；炸药、火工及焰火产品制造	C2619-C2619-其他基础化学原料制造
	回族自治区市宁东镇 ****基地新材料产业区
经度:106.**71354 纬度: 38.**54722	****委员会生态环境局
	2022-12-26
宁东管（环）〔2022〕127号	****1200MA7MMQGJ8X001P
2024-05-08	400000
31348	****
****1200MA7MMQGJ8X	******公司
916********4615027	******公司
916********4615027	2024-05-27
2024-05-28	2025-05-26
2025-05-29	2025-06-26
	http://www.****.com/

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无变动

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目主要建设乙炔装置、甲醛装置、1，4-丁二醇装置、γ-丁内酯装置、N-甲基吡咯烷酮装置、2-吡咯烷酮装置、N-乙烯基吡咯烷酮装置等，配套建设甲醇制氢装置、导热油站、循环水场、罐区、ECS催化转化设施、污水处理站、硫酸再生装置、回转窑焚烧系统、火炬、事故水池、危废暂存间等公辅及环保工程。项目主要产品包括1，4-丁二醇12万吨/年，N-甲基吡咯烷酮10万吨/年、y-丁内酯15万吨/年、甲胺10万吨/年、锂电分散剂系列产品10万吨/年和乙烯化衍生品1.5万吨/年。	项目主要建设乙炔装置、甲醛装置、1，4-丁二醇装置、γ-丁内酯装置、N-甲基吡咯烷酮装置、2-吡咯烷酮装置、N-乙烯基吡咯烷酮装置等，配套建设甲醇制氢装置、导热油站、循环水场、罐区、ECS催化转化设施、污水处理站、回转窑焚烧系统、火炬、事故水池、危废暂存间等公辅及环保工程。项目主要产品包括1，4-丁二醇12万吨/年，N-甲基吡咯烷酮10万吨/年、γ-丁内酯15万吨/年、甲胺10万吨/年、锂电分散剂系列产品9.4万吨/年。锂电分散剂中的pvp系列产品（803车间）VP共聚物（806车间）和乙烯化衍生品（807和808车间）生产线及配套相关设施，目前还未建设完成，不包含在本次验收范围内。
无变动

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目在起始原料上充分利用周边区域丰富的电石和甲醇产能，采用干法乙炔工艺制取乙炔，外购甲醇通过铁钼法工艺生产甲醛，进一步采用乙炔和甲醛通过炔醛法生产1,4-丁二醇(BDO)，并以BOD作为中间产品继续生产下游γ-丁内酯(GBL)、N-甲基吡咯烷酮(NMP)，2-吡咯烷酮(2PY)、N-乙烯基吡咯烷酮(NVP)以及锂电分散剂和乙烯化衍生品等最终产品，各产品具有相关性强、带动面宽、产品门类多、产业链长、市场广阔的特点，产业链条追求原料和能源的充分的利用，通过构建主要产品装置间的原料和产品互供关系，实现上下游一体化发展，尽可能提高产品的附加值。	现场实际生产工艺基本基本和环评阶段一致。其中锂电分散剂中的pvp系列产品（803车间）VP共聚物（806车间）和乙烯化衍生品（807和808车间）生产线及配套相关设施，目前还未建设完成，不包含在本次验收范围内。
无变动

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

⑴含尘废气含尘废气主要产生于乙炔装置卸车、破碎、转载、料仓及出渣环节粉尘，乙炔装置各工序共设置布袋除尘器合计16套，除尘效率99%。考虑到电石粉尘属于可燃性粉尘，为避免输送过程管道过长导致粉尘堆积，电石粉尘废气最终通过装置区7座30 m高排气筒达标排放。此外乙烯化衍生品和锂电分散剂系列产品在投料、干燥、粉碎等环节也会产生粉尘，由布袋除尘器处理后通过各自车间排气筒达标排放。 ⑵碱性废气 N-甲基吡咯烷酮(NMP)装置、混合甲胺装置、2-吡咯烷酮(2PY)装置等废气中会有氨气、甲胺等污染物存在，由于尾气中含水和氮元素组分较多，不宜焚烧处理，因此利用尾气中各组分极易溶于水且水溶液呈碱性的特点，采用水洗+酸洗方式吸收处理后通过各自装置排气筒排放。 ⑶酸性废气酸性废气主要来自于硫酸再生装置废气，硫酸再生烟气量为1100Nm3/h，经二级碱吸收+一级电除雾后废气经一根15m高排气筒排放。 ⑷有机废气本项目BDO装置、GBL装置、乙烯基己内酰胺、乙烯化衍生品及VP共聚物生产线部分有机废气引入回转窑二燃室焚烧处理，燃烧温度高于1100℃，焚烧系统设计有机废气处理规模700kg/h，热值：400Kcal/kg。考虑到回转窑焚烧系统检修的工况下废气去向的问题，焚烧装置区单独设计一套废气应急直燃式焚烧炉，在回转窑焚烧系统出现非正常工况期间，废气切换至废气应急直燃式焚烧炉系统，废气应急焚烧系统处置效率不低于正常工况下处理要求。 ⑷甲醛装置废气甲醛装置吸收塔处排放的尾气中主要含有CH3OH、CH2O、H2O、CO2、CO、O2、N2等，设计采用ECS催化转化设施，废气最终通过18m高排气筒排入大气。 ⑸火炬废气本项目厂区西南侧设置高架火炬系统1套，高度35m，主要用于处理BDO装置以及乙烯基己内酰胺生产线生产过程中超压泄放的乙炔气以及各装置开停车期间的排放气、事故工况的排放气，NVP装置脱丙烷废气送至火炬系统作为补充燃料。 ⑹储运废气本项目储运工程中储罐呼吸废气和灌装站废气通过逐级冷凝方式可将尾气温度降低至-65℃至-75℃，油气回收冷凝效率不低于99%，剩余不凝气中主要成分以氮气为主，和少量有机相不凝气最终经罐区15m高排气筒达标排放。 ⑺导热油炉烟气导热油炉采用低氮燃烧技术，经一根15m高排气筒排放。 ⑻污水站废气污水处理站主要构筑物采用加盖密闭，通过引风机将废气引至处理装置，采用一级酸喷淋+一级碱喷淋+一级双氧水喷淋措施处理后通过30m高排气筒排放。 ⑼回转窑烟气回转窑焚烧系统烟气包括天然气助燃废气、废物焚烧烟气、脱硝系统逃逸氨及有机废气不完全燃烧废气，烟气经SNCR脱硝+烟气急冷+干法脱酸+布袋除尘+SCR脱硝+预冷洗涤+碱洗处理后通过焚烧区一座50m高排气筒排放。 ⑽无组织废气项目生产环节各反应装置及设备均采用密闭式操作，设备与设备之间的物料转移直接通过管道以重力流方式进行转移，其余生产过程中可能产生挥发性有机物无组织排放的节点均要求加装收集设施，实现应收尽收，生产工艺各环节废气全部排至车间的废气喷淋装置或进入回转窑二燃室焚烧处理，罐区废气和灌装站挥发性有机废气均通过管道收集后并入油气回收装置处理，污水处理站主要构筑物均采用加盖密闭，废气收集后采用一级酸喷淋+一级碱喷淋+一级双氧水喷淋措施处理后排放，针对生产环节动静密封点制定并开展泄漏检测与修复(LDAR)计划，最大程度地降低生产物料的无组织排放。本项目废水产生量约为3947.85m3/d，排水主要包括工艺废水、生活污水、循环水排水等环节，根据产品生产原料及生产工艺反应过程，将废水分为高浓废水、难降解废水、低浓废水等，全厂建设一座处理规模为6000m3/d**处理站，对高浓度废水、难降解废水分别采用预处理后进入废水处理系统，废水预处理工艺包括气浮、铁碳微电解、芬顿催化氧化等，废水综合处理工艺采用“UASB厌氧反应器+水解酸化+A/O+曝气生物滤池”工艺，生化出水分为两股，去向包括回用水罐以及中水回用方向，其中深度处理方案设计处理规模3600m3/d，采用超滤+三级反渗透过滤的组合工艺，系统可达到84.19%的设计回收率，出水回用于生产工艺环节、循环水站补水等环节，反渗透浓水569.10m3/d排入园区高盐清净下水管网。本项目所在区域包气带土壤以新近填土及粉细砂为主，平均厚度约为6.65m，渗透系数约为2.0×10-3cm/s，防污性能较弱，因此本次评价重点关注了防渗措施要求，其中全部生产装置、污水处理和危废暂存等区域均参照《石油化工工程防渗技术规范》(GB/T50934-2013)及《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001)进行严格的防渗设计，并依据相关导则提出了地下水及土壤跟踪监测要求。通过采用选择低噪声设备、隔音、消音、基础减震等措施降低噪声后，厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准。 ⑴一般工业固废本项目营运期所产生的一般固体废物主要为电石渣，产生量约为227234.65t/a，基地周边电厂作为脱硫剂综合利用，由于电厂停工检修等无法及时综园区工业固废处置场填埋处理，综合利用率整体要求不低于80%。 ⑵危险废物本项目危险废物产生量合计52107.415t/a，主要包括废催化剂、过滤吸附介质、废硫酸、精蒸馏残渣、残液等，其中约8800t/a废硫酸经再生处理后得到96%工业硫酸回用至乙炔装置，另外配套建设回转窑焚烧系统一套，用于处理在生产过程中产生的有机废液、有机固废和有机废气，设计处理能力为105t/d(35000t/a)，本项目符合焚烧条件的废物合计32820.35t/a，以高热值有机废液为主，占比66%，有机固废占比约为32%，厂区设置2座危险废物暂存间，建筑面积各为750m2，分别用于贮存待委托处置和待焚烧处置的危险废物，其中厂区东侧暂存间废气引入临近PVP-4车间外吸收塔处理，最终通过PVP-4车间外一座28m高排气筒DA017排放，厂区北侧危处理站，暂**处理站喷淋塔。	⑴含尘废气乙炔装置卸车、破碎、转载、料仓及出渣过程中会产生含尘废气，乙炔装置卸车、破碎、转载、料仓各工序共设置布袋除尘器合计14套，最终通过装置区6座30 m高排气筒(DA005、DA007、DA009、DA010、DA011、DA012)排放；电石渣仓产生的粉尘经“布袋除尘（2套）+洗涤塔”的组合工艺处理后，经30m高DA006排气高排放。804车间（K30）内的6套产品干燥筛分包装设备分别配备一套布袋除尘器对颗粒物进行处理，各套设备废气分别处理后，汇入DA014排气筒统一排放。 ⑵碱性废气 N-甲基吡咯烷酮(NMP)装置、混合甲胺装置、2-吡咯烷酮(2PY)装置等废气中会有氨气、甲胺等污染物存在采用水洗+酸洗方式吸收处理后通过各自装置排气筒排放。 ⑶酸性废气酸性废气主要来自于硫酸再生装置废气，通过两级水洗吸收后，通过一跟15m 高排气筒（DA026）排放。不在本次验收范围内。 ⑷有机废气 BDO装置、GBL装置生产线部分有机废气引入回转窑二燃室焚烧处理 ⑸甲醛装置废气甲醛装置吸收塔处排放的尾气中主要含有CH3OH、CH2O、H2O、CO2、CO、O2、N2等，设计采用ECS催化转化设施，废气最终通过18m高排气筒排入大气。 ⑸火炬废气本项目厂区西南侧设置高架火炬系统1套，高度35m，主要用于处理BDO装置生产线生产过程中超压泄放的乙炔气以及各装置开停车期间的排放气、事故工况的排放气，NVP装置脱丙烷废气送至火炬系统作为补充燃料。 ⑹储运废气本项目储运工程中储罐呼吸废气和灌装站废气收集至油气回收设施，通过梯级冷凝+树脂吸附工艺处理后达标排放。 ⑺导热油炉烟气导热油炉采用低氮燃烧技术，经一根15m高排气筒排放。 ⑻污水站废气污水处理站主要构筑物采用加盖密闭，通过引风机将废气引至处理装置，采用一级酸喷淋+一级碱喷淋+一级双氧水喷淋措施处理后通过30m高排气筒排放。 ⑼回转窑烟气回转窑焚烧系统烟气包括天然气助燃废气、废物焚烧烟气、脱硝系统逃逸氨及有机废气不完全燃烧废气，烟气经SNCR脱硝+烟气急冷+干法脱酸+布袋除尘+SCR脱硝+预冷洗涤+碱洗处理后通过焚烧区一座50m高排气筒排放。 ⑽无组织废气项目在实际运行过程中，通过采用密闭式操作和管道转移物料，可以有效减少挥发性有机物(VOCs)的无组织排放。各生产环节产生的废气通过收集设施送至废气处理系统，如喷淋装置或焚烧处理，进一步降低VOCs排放。罐区和灌装站的废气通过管道收集后并入油气回收装置处理，实现回收。污水处理站的废气通过加盖密闭和多级喷淋处理后排放，减少恶臭和VOCs排放。此外，通过实施泄漏检测与修复(LDAR)计划，可以及时发现并修复动静密封点的泄漏，进一步降低VOCs的无组织排放。综上所述，项目采取的措施可以有效控制和减少生产过程中的VOCs排放，满足环保要求。本项目废水主要包括工艺废水、生活污水、循环水排水等环节，根据产品生产原料及生产工艺反应过程，将废水分为高浓废水、难降解废水、低浓废水等，全厂建设一座处理规模为6000m3/d处理站，预处理工艺包括气浮、MCHS预处理，综合处理工艺采用“水解酸化+两级A/O+臭氧催化氧化+曝气生物滤池”工艺，深度处理方案采用超滤+二级反渗透过滤+MVR除盐的组合工处理站处理后，部分出水回用于生产工艺环节、循环水站补水等环节，回收率不低于环评阶段84.19%要求，园区高盐清净下水管网。本项目基本落实了环评阶段提出的分区防渗要求，厂区共布设有3孔地下水环境跟踪监测井，监测井布点要求与环评一致，已委托有**公司开展企业自行监测。项目建设过程中选用低噪声设备，合理布局平面，风机、机泵等高噪声设备加装隔声罩，监测结果显示厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准。本项目设置危废仓库1座，固液焚烧车间建设有1座105t/d回转窑，主要用于处理蒸馏残渣、压滤污泥以及废活性炭等。废催化剂、污水处理废盐、物化污泥、RTO炉废保温棉、回转窑焚烧炉底渣和飞灰等危险废物委托处置，生活垃圾委托环卫部门定期清运，各类危险废物可以得到及时转运。
1.电石渣仓除尘工艺变动变动情况：将原有的布袋除尘工艺优化为"布袋除尘+洗涤塔"的组合工艺。优化后，电石渣仓粉尘先经过布袋除尘器处理，再通过洗涤塔进一步吸收处理，最终通过DA007排气筒排放。排气筒规格未发生变动。变动原因：电石渣粉尘的主要成分为氢氧化钙，且本身有一定含水率，容易导致布袋除尘器发生堵塞、糊袋、寿命下降等问题，进而影响处理效率的稳定性。增加洗涤塔后，可进一步提高粉尘处理效率，确保总体处理效率在99%以上，且粉尘排放量不增加。 2.PVP-2（K30、804车间）、PVP-3（K90、805车间）生产车间环保设施变动变动情况：PVP-2（804）车间：明确布袋除尘器具体配置数量，车间内的6套产品干燥筛分包装设备分别配备一套布袋除尘器，废气分别处理后汇入DA014排气筒统一排放。PVP-3（805）车间：将二级水洗设备优化为“水洗 + 酸洗”处理设备；将PVP-2车间内的少量聚合废气引入PVP-3车间的废气处理设备内处置，PVP-2车间不再建设水洗 + 酸洗设备。变动原因： PVP-2（804）车间废气中颗粒物占比较大，明确布袋除尘器配置数量可提高颗粒物处理效率。 PVP-3（805）车间废气中聚合废气占比较大，优化为“水洗 + 酸洗”工艺可提升废气处理可靠性及稳定达标排放符合性。两座车间位置相邻，废气性质相似，将PVP-2车间的少量聚合废气引入PVP-3车间处理，可减少设备重复建设，提升设备运行效率，且保证废气处理效率和污染物排放量不增加。 3. 2-PY（801车间）生产车间废气处理措施变动变动情况：将原设计的“水吸收 + 酸吸收”工艺优化为“酸吸收 + 水吸收”工艺。变动原因：优先通过酸吸收高效处理废气中的氨类物质，并改变后续废气的酸碱性，从而在水吸收环节进一步吸收高沸点有机物，可在不增加设备及投资的情况下，经济有效地达到废气进一步稳定达标排放的目的。 4. 酸洗塔变动变动情况：将NMP装置、甲胺装置、2-PY生产车间、PVP-3**处理站的酸洗塔吸收液均替换为柠檬酸，不再使用硫酸作为吸收液。变动原因：柠檬酸的pH调节能力强于稀硫酸，可使吸收的pH更加稳定，保证废气处理效率不降低，且使用低浓度柠檬酸作为吸收液不会增加废气中的污染物种类。柠檬酸不属于危险化学品，避免了使用、维护等全过程的泄漏等安全隐患。使用柠檬酸后，酸洗塔废水中TDS浓度降低且生化性能提高，更处理站进行处置。柠檬酸为白色结晶粉末固体，采购时采用吨袋包装，分区存放于乙类仓库或生产材料仓库内，使用时现场配置，不新增溶液柠檬酸储罐。 5.甲胺装置废气处理措施变动变动情况：将甲胺装置产生的含氨、甲胺、甲醇的放空尾气，由原来的三级吸收塔（水吸收塔 + 两级酸吸收塔）处理后经DA010排气筒排放，改为水吸收后通过管道引入回转窑燃烧处理后排放，设置两级酸洗塔作为备用塔。变动原因：回转窑燃烧处理废气相比酸吸收塔处理具有更高的处理效率。废水处理：变动情况 1. 预处理工艺：原环评方案：采用气浮、铁碳微电解、芬顿催化氧化工艺。变动后：保留气浮，新增MCHS高阶电化学耐盐菌群生物预处理技术，替代铁碳微电解和芬顿催化氧化工艺。 2. 深度处理工艺原环评方案：采用超滤 + 三级反渗透过滤。变动后：新增臭氧催化氧化 + 曝气生物滤池（BAF）深度处理工艺，进一步提高废水处理效率。 3. 中水回用系统原环评方案：园区污水处理厂。变动后：增加MVR蒸发结晶除盐工艺，浓水经处理后残液焚烧，污盐外运，冷凝水回用。变动原因 1. 高浓废水特性：高浓废水COD和TDS浓度高，且水质波动大，原铁碳微电解和芬顿催化氧化工艺在水质波动时预处理效果不稳定，无法满足后续生化处理要求。 2. MCHS技术优势：MCHS技术基于高效的嗜耐盐电化学活性菌种，能够有效解毒、降解COD和TN，适应水质波动，确保预处理效果稳定。 3. 深度处理优化：新增臭氧催化氧化和BAF工艺，进一步提高废水处理效率，确保废水稳定达标排放。 4. 回收利用：通过MVR蒸发结晶除盐工艺，实现浓水的高效处理和**回收，减少外排废水量，降低环境影响。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本次评价提出了较为全面的风险防范措施以及防控体系，包括事故废水防控体系要求、事故废水应急封堵措施、全厂分区防渗要求、有毒有害废气泄漏检测与报警装置、各类危险化学品应急处置措施等，本次评价提出了环境风险应急预案编制要求，配备环境风险防控应急设施，环境风险防控和突发环境事件应急预案应与周边企业、园区、当地政府相衔接，形成区域联动机制。	根据调查，本项目较好地落实了环评阶段提出的环境风险防范措施建设，包括事故废水风险防控要求、事故废水应急封堵措施、全厂三区防渗要求、有毒有害废气泄漏检测与报警装置、各类危险化学品应急处置措施等；制定了环境风险应急预案。
无变动

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

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0.646	10.282	0.646	0.646	/
24.413	99.0065	24.413	24.413	/
8.536	15.4388	8.536	8.536	/
5.502	25.1449	5.502	5.502	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

污水处理站

污水处理中水回用标准执行《城市污水再生利用工业用水水质》(GB T 19923-2005)中工艺与产品用水、冷却用水指标；反****园区污水处理厂清净下水管网接管标准。

厂区建有一座处理规模为6000m3/d****处理站，采用“气浮+MCHS高阶电化学耐盐菌群生物工艺”进行预处理，去除悬浮物并降解高浓废水中的污染物；综合处理工艺为“水解酸化+两级A/O+臭氧催化氧化+曝气生物滤池”，实现生物脱氮和深度氧化；深度处理采用“超滤+二级反渗透过滤+MVR蒸发结晶”组合工艺，确保废水达标回用及近零排放。

通过监测对监测结果分析：污水处理站预处理系统（MCHS）对化学需氧量（COD）处理效率较高，达到91~94%，表明系统对有机污染物的去除效果较好；氨氮的处理效率为64~65%，总氮的处理效率为58%，总磷的处理效率仅为13~17%。污水处理站生化系统对各污染物的处理效率表现良好：氨氮处理效率高达95%，悬浮物处理效率为98%，总磷处理效率为84%，总氮处理效率为91%，化学需氧量（COD）处理效率在86~93%之间。回用水、脱盐水站出水满足《城市污水再生利用工业用水水质》(GB T 19923-2005)中工艺与产品用水、冷却用水指标，同时满足高盐清净下水纳管标准限值。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	NVP装置废气处理设施	《**市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)	工艺废气经二级水吸收处理后通过NVP车间外26m高DA001排气筒排放	废气中非甲烷排放浓度在40.4-47.6mg/m3之间，非甲烷排放速率在7.99×10-3-0.0177kg/h之间，满足《**市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)表1浓度限值70mg/m3、速率限值3.0kg/h要求。非甲烷总烃的平均去除效率约为95%。
2	导热油炉废气	《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)	导热油炉燃料为天然气，采取低氮燃烧器降低天然气燃烧废气污染物，其中导热油炉尾气30m高DA002排放。	颗粒物折算浓度为10.4-12.9mg/m3，二氧化硫折算浓度为＜2mg/m3，氮氧化物折算浓度为92-99mg/m3，均低于《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)表五中工艺加热炉排放限值要求。
3	油气回收系统（储运废气）	《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)；《**市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)	采用梯级冷凝+树脂吸附工艺经DA002排气筒排放	甲醇排放浓度36-47mg/m3、甲醛排放浓度0.57-0.99mg/m3污染物排放浓度满足《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)中表6排放限值（甲醛5mg/m3、甲醇50mg/m3），NMHC排放浓度46.8-68.9mg/m3满足《**市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)中表1限值(80mg/m3)要求。
4	乙炔装置废气	《**市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)	乙炔装置卸车、破碎、转载、料仓会产生粉尘，共设置布袋除尘器合计14套，最终通过装置区6座30m高排气筒达标排放；电石渣仓粉尘采用“布袋除尘+洗涤塔”处理后经1根30m高排气筒排放。	乙炔车间颗粒物排放浓度及排放速率满足《**市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)中颗粒物的排放限值（速率1.5kg/h、浓度30mg/m3）。
5	污水处理站废气+危废暂存间废气	《**市恶臭(异味)污染物排放标准》(DB311025-2016)；《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)	污水处理站主要构筑物采用加盖密闭，通过引风机将废气引至处理装置，废气收集后采用一级酸喷淋+一级碱喷淋+一级双氧水喷淋措施处理后通过30m高DA008排气筒排放。危废暂存间废气废气通过负压系统收集后通过活性炭吸附，****处理站废气处理装置处理。	污水处理站废气中恶臭污染物包括硫化氢、氨气、臭气浓度满足《**市恶臭(异味)污染物排放标准》(DB311025-2016)表2及表4工业区限值（H2S排放浓度5mg/m3、排放速率0.1kg/h；NH3排放浓度30mg/m3、排放速率1kg/h；臭气浓度1500）要求，NMHC排放浓度满足《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)表5限值（120mg/m3）要求。
6	固废焚烧炉	《**市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)；《石油化学工业污染物排放标准》(GB 31571-2015)；《危险废物焚烧污染控制标准》(GB 18484-2020)	本项目固液焚烧车间建设有1座105t/d的回转窑危废焚烧炉，焚烧尾气主要污染因子为颗粒物、氮氧化物、二氧化硫、氯化氢、一氧化碳、二噁英类等，经收集后通过管道引至“SNCR脱硝+烟气急冷+干法脱酸+布袋除尘+SCR脱硝+预冷塔+碱喷淋”处理后，通过50m排气筒DA014排放，危险废物破碎、配伍等环节产生的有害气体通过风机抽取后，直接送入焚烧炉作为助燃空气使用。	非甲烷总烃折算浓度和速率满足《市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)中表1限值（浓度70mg/m3、速率3.0kg/h）；氨、甲醇、三甲胺折算浓度和速率满足市恶臭(异味)污染物排放标准》(DB311025-2016)中限值（氨浓度30mg/m3、速率1.0kg/h；甲醇浓度50mg/m3、速率3.0kg/h；三甲胺浓度5mg/m3、速率0.2kg/h）要求；甲醛折算浓度满足《石油化学工业污染物排放标准》(GB 31571-2015)中限值（5mg/m3）要求；氟化氢、氯化氢、二氧化硫、氮氧化物、一氧化碳、颗粒物满足《危险废物焚烧污染控制标准》(GB 18484-2020)中限值（氟化氢1mg/m3、氯化氢10mg/m3、二氧化硫50mg/m3、氮氧化物120mg/m3、一氧化碳100mg/m3、颗粒物10mg/m3）要求；铬、镉、铊、锡、锑、铜、锰、镍、钴、汞、铅、砷及其化合物满足《危险废物焚烧污染控制标准》(GB 18484-2020)中限值；二恶英满足满足《危险废物焚烧污染控制标准》(GB 18484-2020)中限值（0.1ngTEQ/Nm3）要求。
7	2PY车间	《市恶臭(异味)污染物排放标准》(DB311025-2016)；《市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)	车间工艺废气采用水洗+酸洗后经2PY车间外一座28m高排气筒DA015排放。	氨气满足《市恶臭(异味)污染物排放标准》(DB311025-2016)表2限值（NH3排放浓度30mg/m3、排放速率1kg/h）要求；非甲烷总烃排放浓度和速率均满足《市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)浓度限值(70mg/m3、速率限值3.0kg/h)要求。对氨的平均处理效率约为99.7%，对非甲烷总烃的处理效率约为50%。
8	NMP车间	《**市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)	车间工艺废气经过二级水吸收处理后通过车间外20m高DA024排气筒排放	非甲烷总烃排放浓度和速率均满足《**市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)浓度限值(70mg/m3、速率限值3.0kg/h)要求。对非甲烷总烃的处理效率约为79%。
9	甲醛装置区	《石油化学工业污染物排放标准》(GB 31571-2015)；	甲醛装置区设置2套ECS催化转化设施（一备一用），配套2根18m排气筒（一备一用）	甲醛、甲醇浓度满足《石油化学工业污染物排放标准》(GB 31571-2015)中限值要求（甲醇50mg/m3，甲醛5mg/m3）；非甲烷总烃折算浓度和速率满足《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)（浓度70mg/m3、速率3.0kg/h）。
10	聚乙烯吡咯烷酮（K30、K90）工艺废气	《市恶臭(异味)污染物排放标准》(DB311025-2016)；《市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)	804车间（K30）少量聚合废气引入805车间（K90）的废气处理设备内处置，设置水洗+酸洗工艺，废气处理后通过DA013排气筒排放。	氨气满足《市恶臭(异味)污染物排放标准》(DB311025-2016)表2限值（NH3排放浓度30mg/m3、排放速率1kg/h）要求；非甲烷总烃排放浓度和速率均满足《市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)浓度限值(70mg/m3、速率限值3.0kg/h)要求。
11	聚乙烯吡咯烷酮（K30）干燥废气（804）	《**市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)	804车间（K30）内的6套产品干燥筛分包装设备分别配备一套布袋除尘器对颗粒物进行处理（三备三用），各套设备废气分别处理后，汇入DA014排气筒统一排放。	颗粒物排放浓度及排放速率满足《**市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)中颗粒物的排放限值（速率1.5kg/h、浓度30mg/m3）。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

高噪声设备、机泵、风机

《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准

项目建设过程中选用低噪声设备，合理布局平面，风机、机泵等高噪声设备加装隔声罩

监测结果显示，本项目厂界噪声最大值为昼间65dB、夜间54dB，均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中3类标准限值要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

本项目所在区域包气带土壤以新近填土及粉细砂为主，平均厚度约为6.65m，渗透系数约为2.0×10-3cm/s，防污性能较弱，因此本次评价重点关注了防渗措施要求，其中全部生产装置、污水处理和危废暂存等区域均参照《石油化工工程防渗技术规范》(GB/T50934-2013)及《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001)进行严格的防渗设计，并依据相关导则提出了地下水及土壤跟踪监测要求。

本项目基本落实了环评阶段提出的分区防渗要求，厂区共布设有3孔地下水环境跟踪监测井，监测井布点要求与环评一致，已委托有****公司开展企业自行监测。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

⑴一般工业固废本项目营运期所产生的一般固体废物主要为电石渣，产生量约为227234.65t/a，****基地周边电厂作为脱硫剂综合利用，由于电厂停工检修等无法及时综****园区工业固废处置场填埋处理，综合利用率整体要求不低于80%。 ⑵危险废物本项目危险废物产生量合计52107.415t/a，主要包括废催化剂、过滤吸附介质、废硫酸、精蒸馏残渣、残液等，其中约8800t/a废硫酸经再生处理后得到96%工业硫酸回用至乙炔装置，另外配套建设回转窑焚烧系统一套，用于处理在生产过程中产生的有机废液、有机固废和有机废气，设计处理能力为105t/d(35000t/a)，本项目符合焚烧条件的废物合计32820.35t/a，以高热值有机废液为主，占比66%，有机固废占比约为32%，厂区设置2座危险废物暂存间，建筑面积各为750m2，分别用于贮存待委托处置和待焚烧处置的危险废物，其中厂区东侧暂存间废气引入临近PVP-4车间外吸收塔处理，最终通过PVP-4车间外一座28m高排气筒DA017排放，厂区北侧危****处理站，暂****处理站喷淋塔。

本项目设置危废仓库1座，固液焚烧车间建设有1座105t/d回转窑，主要用于处理蒸馏残渣、压滤污泥以及废活性炭等。废催化剂、污水处理废盐、物化污泥、RTO炉废保温棉、回转窑焚烧炉底渣和飞灰等危险废物委托处置，生活垃圾委托环卫部门定期清运，各类危险废物可以得到及时转运。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

本次评价提出了较为全面的风险防范措施以及防控体系，包括事故废水防控体系要求、事故废水应急封堵措施、全厂分区防渗要求、有毒有害废气泄漏检测与报警装置、各类危险化学品应急处置措施等，本次评价提出了环境风险应急预案编制要求，配备环境风险防控应急设施，环境风险防控和突发环境事件应急预案应与周边企业、园区、当地政府相衔接，形成区域联动机制。

根据调查，本项目较好地落实了环评阶段提出的环境风险防范措施建设，包括事故废水风险防控要求、事故废水应急封堵措施、全厂三区防渗要求、有毒有害废气泄漏检测与报警装置、各类危险化学品应急处置措施等；制定了环境风险应急预案。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程