集中采购之长短，质量工具之x26quot创新x2639

最有印象的一个案例是美国农用机械巨头迪尔的手套集中采购项目。分布于各地的 14 家子工厂为自己的工人总计采购了 400+ 不同型号的手套，采购订单被 6 家供应商分摊。各地工厂有自己的决策权，所以出现了同一手套同一个供应商，****工厂得到不同价格不同交期的荒唐事情。实施集中采购后，供应商变为一家，型号减少到 6 种，****集团一致，相比于之前的采购支出，节省了 20 几个点，同时交期也得到了极大的保障与提升。这么简单粗暴有效果的方法岂不是应该人人必会，一跃成为最基本的采购标准套路

我们来看看实际的结果：

美国大企业集中采购与分散采购模式的比例

这不对啊……怎么看着这么好的战略工具没有成为强势主流的操作呢反而 数据上看起来，大企业们合理的利用着集中采购，同时也保留着分散采购的采购空间。 这是怎么回事

采购供应管理圈子里面有位刘宝红老师，在他的著作里面解释了这个问题的背后逻辑：

集中采购确实利用了规模化效应减少了分散采购带来的各种问题，但地区性差异化的需求却无法得到最好的满足，很多跨国企业全球布局，每个国家或地区的文化法律，当地物流配送差异等都导致了实现无差别集中采购有先天的一些缺陷。集中采购带来的益处显而易见，但不结合各个基层需求的实际情况进行考量，也会带来无尽的痛苦。

沃尔玛为例，其全球各地区集中采购供应的基础是****配送中心覆盖，全球内寻找的供应商可以借助沃尔玛全球物流能力提供基本无差别的货物与价格。但当某地沃尔玛不具备规模化效应的时候，常常必须依赖于当地的进货商提供货物。集中采购在这些物流密度不够且规模配送能力缺失的情况下往往会弊大于利。

由此不难理解一个有共性的道理：

任何看起来绝对强力的工具在不考虑原始应用场景的情况下，往往得不偿失。质量管理中，对待各种质量工具，我想这也是正确的。挖掘各种工具不同层面应用的裨益，也许是质量管理中应该研究的一个方向。

** SPC ，使用的边界条件是一个受控而稳定的连续生产过程。我所从事的行业存在着大量的小批量多品种制造型供应商，基础质量信息收集的能力都有待完善，生产波动因素此起彼伏，所以 SPC 的引入对于这些供应商而言，这个阶段只能是 Cos t ，没法当作 Investment. 那我们应该放弃这个工具吗当然可以。****公司质量管理要素及流程你说了算。如果绕不开，我想可以挖掘下 SPC 不同层面应用的好处。我曾经给我的一个供应商说过这样的话： SPC 的推行在现阶段对你们而言明显是没有现实产出的，但我还是鼓励你们质量人员学习 SPC 的基本知识，并理解两个层面的要素。第一，良好的质量结果来源于最多的生产波动因素识别及尽可能的波动消除措施。第二，质量对企业运营最强的贡献来源于不良一定会发生而还没有发生的时候。如果通过对 SPC 的学习并且实际针对很小的一个生产环节实施过一次，给管理人员带来的意识培训效果也会远远大于本身对此生产环节进行 SPC 管理所带来的经济收益。老板一听，这说得是个道理，先弄起来反正也少不掉一块肉。质量经理一听，这敢情好，老板支持，客户不做苛刻无理要求，何乐不为于是 SPC 作为质量意识贯宣的一个切入点尽也被供应商接受并主动实施了。

有时候质量工具在不同场景下的应用，应该有着不一样的使命。这样工具本身才会有着持续的生命力。

又** DFMEA ， SOD 打分的等级区分本身具有自我定义属性（ FEMA 手册中有推荐的等级定义，但并不是金标准，很多公司都有自己的定义），所以在 RPN 结果基准中找重点，有时候会有点欲加之罪。（最新的 FEMA 指导手册引入了矩阵式风险评估机制，一定程度缓解了对优先项目选择的混乱，但也只是优化，没有从根本上解决 FEMA 量化机制天生存在的缺陷）

我曾经在审核中看过一个供应商拿出的 DFMEA 表格，系统功能拆分还有板有眼，但到打分环节惨不忍睹。**我问：“这个曲轴磨损导致偏心的发生度为什么比曲轴本身加工带来的**度不良要高两个等级为什么是 5 不是 7 ”供应商开发人员答：“这个是根据我们的经验来评定的。”我问有类似结构产品的经验数据吗答没有。这不就是一个纸上谈兵的 FEMA 嘛…… 当天审核的 close meeting 上我问研发经理：“我看到你们完成的 DFEMA量化 不大准确，在没有任何客户硬性要求且无内部数据支持的前提下，似乎我们的开发人员都还继续坚持这是个要紧而严肃的工作。有什么原因吗”

研发经理的一席话，我至今铭记于心。他说：“ DFEMA 评分要尽量准确，少不了研发人****公司基础产品上已有的历史数据。我们公司每年开发很多新产品，但可借鉴的基础数据却不多。我之所以在知道最后 RPN 不一定准确的情况下还坚持让开发人员严肃认真的对待 FEMA 工作，无非两个目的。一，系统子系统及零部件之间根据功能相关拆分定项的过程其实是非常好的老研发输出经验，新研发学习经验的过程。至于后面的分值，在这个目的上其实不重要。二，通过虽不准确的打分，新研发人员会体系的考虑不同设计点对最终产品影响的权重。后期控制成本进行优化开发的时候，什么东西能动什么不能动，依据这个结果，会免去很多不必要的风险。总之一句话：我更多把 DFMEA 用来当培训工具及开发思路指引，而不是质量前期控制手段。”

作者：金林

来源：采购与质量

原文：集中采购之长短，质量工具之"创新"

最近翻看供应管理的一些书籍时，发现一个有趣的事情。但凡讲到采购管理或者战略采购亦或采购变革时，“集中采购”四个大字必定出现。无数的案例解释着一个简单易懂的道理：扩大采购规模就相当于手里拽个大锤子，想砸哪儿就砸哪儿，想怎么砸就怎么砸。分分钟采购成本节约 20 个点。分分钟交期大大改善。简直有种神挡杀神佛挡杀佛的意思。