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电子信息材料项目配套材料技改项目
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| ****1022MA0UM2KL9K | 建设单位法人：田秀波 |
| 张巍献 | 建设单位所在行政区划：******市 |
| **省******开发区管理委员会办公楼113室 |
建设项目基本信息
| 电子信息材料项目配套材料技改项目 | 项目代码：**** |
| 建设性质： | |
| 2021版本:081-电子元件及电子专用材料制造 | 行业类别（国民经济代码）：C3985-C3985-电子专用材料制造 |
| 建设地点： | ******市 ******市 |
| 经度:123.291667 纬度: 41.428056 | ****机关：****环境局 |
| 环评批复时间： | 2024-05-29 |
| 辽市环审发〔2024〕16号 | 本工程排污许可证编号：****1022MA0UM2KL9K001U |
| 2024-10-14 | 项目实际总投资(万元)：549.4 |
| 115.2 | 运营单位名称：**** |
| ****1022MA0UM2KL9K | 验收监测(调查)报告编制机构名称：******公司 |
| ****0105MA0Y7L7B8M | 验收监测单位：******公司 |
| ****0105MA0YCXTJ31 | 竣工时间：2024-12-20 |
| 2024-12-23 | 调试结束时间：2025-06-23 |
| 2025-06-02 | 验收报告公开结束时间：2025-06-30 |
| 验收报告公开载体： | https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=457676 |
2、工程变动信息
项目性质
| 改扩建 | 实际建设情况：改扩建 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 扩建后，新增电子专用材料共聚物A 200t/a、电子专用材料共聚物B 300t/a、电子专用材料4-异丙烯基苯酚100t/a、电子专用材料二苯基硅二醇1t/a、电子专用材料共聚物C100t/a，共计五种产品，均为KRF、ARF类光刻胶的配套试剂，该类光刻胶用于大规模集成电路光刻工艺。4-异丙烯基苯酚生产的副产苯酚作为现有产品酚醛树脂的原料 | 实际建设情况：扩建后，新增电子专用材料共聚物A 200t/a、电子专用材料共聚物B 300t/a、电子专用材料4-异丙烯基苯酚100t/a、电子专用材料二苯基硅二醇1t/a、电子专用材料共聚物C100t/a，共计五种产品，均为KRF、ARF类光刻胶的配套试剂，该类光刻胶用于大规模集成电路光刻工艺。4-异丙烯基苯酚生产的副产苯酚作为现有产品酚醛树脂的原料 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 电子专用材料共聚物A 1、溶料 溶料过程分三步： 第一步：首先从罐区通过管道打DMF入DMF计量罐内，之后全部流入溶解釜内，打开投料口（φ300*400mm），开启水喷射真空泵，在微负压（约95kPa）状态下，开启搅拌，称取134.114kg的PA1、43.661kg的PA2、140.167kg的N-PMI、12.94kg的AIBN自动投料至溶解釜内。投料完毕，关闭真空，开启尾气阀门，关闭釜盖。向DMF计量罐内抽取362.503kg的MMA、57.299kg丙烯腈，全部流入到搅拌着的溶解釜中，用夹套蒸汽控制溶料釜温度在25-30℃，常压状态下溶解1小时。 第二步：从罐区通过管道泵入15kg的DMF于AIBN的玻璃溶料罐内，开夹套升温阀门，用热水控制AIBN玻璃溶料罐温度，将罐内DMF升温到50℃，之后加入4.32kg的AIBN，搅拌30分钟。 第三步：通过管道打247.651kgDMF入DMF计量罐内，之后全部流入至反应釜内，打开投料口（φ300*400mm），开启水喷射真空泵，在微负压（约95kPa）状态下，开启搅拌，称取44.705kg的PA1、14.554kg的PA2、46.722kg的N-PMI自动投料至反应釜内，投料完毕，关闭真空，开启尾气阀门，关闭釜盖。向DMF计量罐内抽取120.834kg的MMA和19.1kg丙烯腈，全部流入到搅拌着的反应釜中，用夹套蒸汽控制反应釜内温度到达70℃。 在此工序中，会产生固体投料废气G1-1’、G1-1、G1-5’、G1-5，DMF投料废气G1-2、G1-6，真空尾气G1-3，水喷射式真空泵尾水W5-1。 2、反应 确认反应釜内温度到达70℃，开氮气阀门向反应釜内通入2L/min流量的氮气，然后开始滴加AIBN溶料釜中溶解好的物料，滴加完毕后在常压70-80℃下保温反应1小时。之后，用1.5小时的时间将溶解釜内物料用泵打到反应釜中，过程中用夹套蒸汽控制反应釜内温度在80-90℃之间，待溶解釜内物料全部打完，再在80-90℃之间保温反应4小时，随后用降温水将反应釜内温度降到50℃左右。 开启水喷射式真空泵，称取13.506kg甲醇抽入甲醇计量罐，开甲醇计量罐放料阀，在反应釜内温度到达50℃时，将甲醇流入反应釜中，然后搅拌10分钟。甲醇起终止聚**用，改变釜内溶剂性质，防止反应物之间再聚合。 此工序中，滴加过程不凝气G1-4、保温过程不凝气G1-7、甲醇抽取真空尾气G1-8、降温不凝气G1-9，水喷射式真空泵尾水W5-1。 3、加水析出、压滤 析出原理：物料流入水中后，DMF、甲醇等溶剂溶入水中，改变原有溶剂特性，从而使产品从溶剂中析出来。将上批次水洗压滤水（两次）及烘干缓冲罐收集水3188.128kg，从水洗暂存罐用泵打到析出釜内，将上述物料流入析出釜内进行析出，析出时间为3小时。析出完毕后，开放料阀，将析出后的物料打入压滤机过滤，压滤后的水暂滤液缓冲罐内暂存，转移至精馏系统回收DMF和甲醇。 此工序中，产生析出废气G1-10，压滤机单独封闭，产生压滤废气G1-11，滤液储罐产生暂存废气G1-12。 4、水洗、压滤 向水洗釜内加入纯水，夹套热水控制水温25-30℃，将析出后压滤的滤饼倒入搅拌着的水洗釜内打浆水洗2小时，之后再打入压滤机过滤，滤液流入洗水暂存罐暂存；再次向水洗釜内加入纯水，将水洗一次后压滤的滤饼倒入搅拌着的水洗釜内打浆水洗2小时，之后再打入压滤机过滤，滤液用于下批物料析出；滤饼装袋待烘干处理。 此工序中，产生水洗废气G1-3、压滤废气G1-14。 5、烘干 经水洗2次的滤饼进入烘干箱烘干处理，温度控制在85℃左右，采用热风循环烘干，烘干时间为40小时，即可得到成品。 烘干过程，产生大量水蒸气，经缓冲罐回收用于下一批物料的析出用水；干燥废气G1-15。 6、包装 采用人工包装的方式将成品分装，入库待售。 包装过程，产生包装废气G1-16’和G1-16。滤芯过滤器收集的物料回收，作为产品外售。 2、电子专用材料共聚物B 反应工艺流程及产污节点： 1、溶料 从罐区通过流量计打入16.915乙二醇单甲醚，并添加溶剂回收的935.194kg乙二醇单甲醚，到反应釜中，开启水喷射真空泵，开搅拌，在微负压（95kPa左右）下称取86.97甲基丙烯酸、246.77kg N-PMI、172kg甲基丙烯酰胺自动投料到反应釜中，关闭水喷射真空泵，开尾气阀门，封闭釜人孔。通过夹套热水升温，常压下，控制釜内温度到65-70℃。 打21.033kg乙二醇单甲醚入AIBN溶解釜中，开搅拌，将2.5kg的AIBN投入溶解釜中搅拌至全溶解。 在此工序，产生固体投料废气G2-1’、G2-1，抽取物料真空尾气G2-2和G2-3，水喷射真空泵产生尾水W2-1。 2、反应 确认反应釜温度到达65℃，向反应釜内通氮气保护，流量为2L/min，开AIBN溶解釜放料阀门，根据反应釜温度控制AIBN溶液阀门开度大小和夹套循环水流量，使反应釜内温度在65-70℃之间，确认滴加完毕，在70-75℃左右保温10小时，确认反应釜时间到达后，通过夹套加入降温水，降温反应釜内物料到35℃。 在此工序，滴加、保温、降温不凝气G2-4。 3、析出、压滤 开启水喷射真空泵，抽取13.15kg乙醇关闭水喷射真空泵，开启尾气阀门，从乙醇搅洗压滤回收的乙醇溶液罐打2541.526kg入乙醇析出釜，通过析出釜夹套控制析出釜温度在25-30℃。确认反应釜内物料到35℃，析出釜开启搅拌，开启反应釜放料阀，将物料流入析出釜，流入时间控制在1小时左右，待反应釜内物料全部析出完毕，再搅拌1小时。物料析出完毕后，开析出釜放料阀，启动压滤机上料泵，通过压滤机过滤，析出压滤液流入滤液接收罐待精馏处理，回收乙醇、乙二醇单甲醚。 在此工序，产生抽取乙醇的真空尾气G2-5、析出废气G2-6，压滤机单独封闭，产生压滤废气G2-7，滤液暂存废气G2-8，水喷射真空泵尾水W2-1。 4、搅洗、压滤 向洗料釜打入回收乙醇，通过洗料釜夹套控制洗料釜温度在25-30℃，开搅拌，将压滤机内滤饼人工投入洗料釜内搅洗1小时，开洗料釜放料阀，启动压滤机上料泵，通过压滤机过滤，滤液流入压滤回收的乙醇溶液罐，用同样方法用回收乙醇再搅拌洗涤一次，搅洗过程回收使用量2215.64kg，搅洗滤液全部流入压滤回收的乙醇溶液中间罐暂存，待返回析出釜做下批次的物料析出用。 在此工序，乙醇搅洗产生搅洗废气G2-9，压滤机单独封闭，产生压滤废气G2-10，暂存废气G2-11。 5、烘干 经乙醇搅洗两次的的滤饼进入烘干箱烘干处理，温度控制在85℃左右，采用热风循环烘干，烘干时间为40小时，即可得到成品。 烘干过程，产生大量水蒸气，经冷凝器回收后流入乙醇接收罐，回收用于下一批物料的析出用水，产生干燥废气G2-12和暂存废气G2-13。 6、包装 采用人工包装的方式将成品分装，入库待售。 包装过程，产生包装废气G2-14’和G2-14。滤芯过滤器收集的物料回收，作为产品外售 3.电子专用材料二苯基硅二醇 反应工艺流程及产污节点 1、溶解 开启水洗蒸馏釜尾气阀门，从乙酸乙酯接收罐通过离心泵向水洗蒸馏釜中打入1861.2kg回收的乙酸乙酯及147.5kg补加的乙酸乙酯，之后开启人孔，开动搅拌，将二苯基硅二醇粗品109kg加入到水洗蒸馏釜中，通过夹套蒸汽控制釜内温度到30-35℃，搅拌溶解2小时。 在此工序，产生溶解不凝气G3-1。 2、水洗 向上述水洗蒸馏釜中通过流量计加入纯水2000kg，抽入35%盐酸56kg，搅拌30分钟，同时通过夹套蒸汽控制釜内温度30-35℃，静止30分钟。分出****处理站，向上层物料再通过流量计加入纯水2000kg，搅拌30分钟，同时通过夹套蒸汽控制釜内温度30-35℃，静止30分钟，分出****处理站，按照同样方法再水洗3次，共水洗5次。 在此工序，产生水洗废气G3-2和G3-3，下层液W3-1和W3-2。 3、减压蒸馏 在-0.067--0.074MPa（表压）下、温度为45-50℃对分层的上层液进行蒸馏浓缩，蒸出乙酸乙酯流入乙酸乙酯真空暂存罐，作为下个批次的溶料用。 在此工序，产生减压蒸馏不凝气G3-4、暂存废气G3-5、釜残S3-1。 4、离心 待浓缩到釜内物料较稠时停止蒸馏，开循环水冷却降温，温度降到20-25℃离心过滤。离心液收集暂存，作为下个批次的溶料用。 在此工序，产生离心废气G3-6和暂存废气G3-7。 5、烘干 离心后的滤饼于热风循环烘箱中50℃烘干12小时。 在此工序，产生干燥废气G3-6。 6、包装 采用人工包装的方式将成品分装，入库待售。 包装过程，产生包装废气G3-7’和G3-7。滤芯过滤器收集的物料回收，作为产品外售。 4、电子专用材料4-异丙烯基苯酚 反应工艺流程及产污节点 1、裂解 打开裂解釜釜口（直径200mm)，将双酚A 582.96kg和片碱0.63kg固体投入反应釜中，开裂解釜加热器给夹套内导热油加热，导热油温度控制在220-225℃之间，待釜内大部分为液体时（此时温度约为160℃），开动搅拌，待釜内温度到达180℃时，开真空系统（表压控制在-0.096--0.098MPa），将馏分流入蒸馏釜内，控制冷凝器降温水出口温度在60-70℃，待裂解釜无馏分流出时关闭加热器和真空系统（氮气卸压至常压）。放出釜残作为危废处理。 在此工序，产生固体投料废气G4-1’和G4-1、蒸馏釜残S4-1。 2、蒸馏分离 开蒸馏釜加热器给夹套内导热油加热，导热油温度控制在160-180℃之间，待釜内温度到达120℃时，开动搅拌，开冷凝器降温循环水，开真空系统（表压控制在-0.096--0.098MPa），在87-95℃之间收集苯酚馏分并流入苯酚储罐内（此苯酚去做酚醛树脂反应的原料）；待馏分温度超过95℃时，切换阀门将馏分流到过度馏分罐内，同时向蒸馏釜滴加乙二醇，流量控制在100L/h,待馏分温度到达110℃，切换阀门将馏分流到析出釜内，同时按原速度继续滴加乙二醇，待馏分温度从125℃开始往下走时，将剩余乙二醇以200L/h的流速全部流入蒸馏釜内，继续减压蒸馏至无馏分流出，停止加热和真空系统（氮气卸压至常压），之后向蒸馏釜内的过度馏分返回裂解釜。此过渡馏分主要成分为产品，返回裂解釜进行下批一次物料裂解蒸馏，无法蒸馏后成为釜残。 在此工序，产生减压蒸馏不凝气G4-2、苯酚接收罐暂存废气G4-3、过度馏分暂存废气G4-4、蒸馏的不凝气G4-5。 3、析出 开启水喷射真空泵，向甲醇高位槽抽入甲醇22.7kg及回收甲醇229.01kg，开析出釜搅拌，用析出釜夹套内冷乙二醇控制反应釜内温度为0-5℃，同时将甲醇高位槽内甲醇全部放入析出釜内，待釜内温度到达0-5℃时，通过流量计向釜内滴加纯水1000kg，同时通过夹套冷乙二醇和滴加纯水的速度控制反应釜内液体温度在0-5℃，滴加完毕再在0-5℃搅拌2小时。 在此工序，甲醇抽取过程产生真空尾气G4-6、降温废气G4-7、析出废气G4-8，水喷射真空泵废水W4-1。 4、离心过滤 确认在0-5℃搅拌2小时后，开启离心机，离心过滤物料，滤液通过滤液收集池后打入50m3储罐暂存，待暂存到一定量后送精馏塔精馏，滤饼进入烘干箱干燥。 在此工序，产生离心废气G4-9和暂存废气G4-10。 5、烘干 离心后的滤饼进入烘干箱烘干处理，在50-55℃热风循环24小时后出料包装，即可得到成品。 在此工序，产生干燥废气G4-10。 6、包装 采用人工包装的方式将成品分装，入库待售。 包装过程产生包装废气G4-11’和G4-11。滤芯过滤器收集的物料回收，作为产品外售。 5.电子专用材料共聚物C 反应工艺流程及产污节点 1、溶料 开启水喷射真空泵，称取401.42kg的回收DMSO将其抽入溶料釜中，关闭真空泵，打开釜盖，随后称取53.545kg聚乙烯醇投入到搅拌着的反应釜中，通过反应釜夹套蒸汽升温控制反应釜温度在85~95℃常压状态下溶解2小时，通过反应釜夹套降温水控制反应釜内温度降温到60±2℃。 在此工序，产生固体投料废气G5-1’和G5-1，抽取DMSO真空尾气G5-2，水喷射真空泵尾水W5-1。 2、酯交换 确认反应釜内温度到达60±2℃，开启反应釜人孔盖，人工往釜内加入88.63kg的4-苯酰亚胺水杨酸甲酯、29.702kg二氮杂二环，封闭反应釜人孔盖，开冷凝器降温水，开启真空系统，控制反应釜内真空度-0.096MPa（表压）下，同时通过反应釜夹套蒸汽升温控制反应釜温度在85~95℃减压5小时，冷凝出来的馏分流入馏分接收罐内，确认时间到达，停真空真空系统，开排气阀门放出馏分，同时通过反应釜夹套降温水将釜内温度降至60~65℃。 在此工序，产生固体投料废气G5-3’和G5-3、减压不凝气G5-4、冷凝液S5-1。 3、缩醛化 确认反应釜温度到达60~65℃时，开启反应釜人孔盖，人工向反应釜中投加28.402kg对羧基苯甲醛。开启真空泵，向溶料釜抽入DMSO66.24kg、回收的DMSO163.84kg，甲基磺酸37.5kg、水杨醛11.166kg、原甲酸三乙酯23.57kg，混合10分钟，过程中通过混合釜夹套将温水控制混合釜温度在40-50℃之间，确认反应釜内温度到达60~65℃，将溶料釜溶解的物料流入反应釜内，流入完毕，通过反应釜夹套蒸汽升温控制反应釜温度在85~95℃常压反应2小时，过程中溶剂废气经冷凝后回流，关闭夹套进入口蒸汽阀门，开启夹套循环水降温阀门，控制反应釜内温度在40-45℃，待温度到达停止搅拌进行下步处理。 在此工序，产生固体投料废气G5-5’、G5-5，溶料釜真空尾气G5-6、缩醛化不凝气G5-7，水喷射真空泵尾水W5-1。 3、加水析出 析出原理为加入水后溶剂DMSO溶入水中，改变原有溶剂特性，从而使共聚物从溶剂中析出。 向析出釜内加入回收水1000.252kg，通过夹套热水控制析出釜内温度在20-25℃将上述反应完的物料以3小时左右的时间流入到搅拌着的析出釜内进行析出，反应釜内物料全部放完后，再在此温度下搅拌2小时。 在此工序，产生析出废气G5-8。 4、压滤 确认析出釜搅拌2小时后，开放料阀，将析出后的物料泵入压滤机压滤，滤饼去水洗釜内打浆水洗，滤液流到析出滤液暂存罐暂存，移至精馏系统回收DMSO和水。 在此工序，压滤机单独封闭，产生压滤废气G5-10，滤液暂存罐废气G2-9。 5、打浆水洗、压滤 向水洗釜内加入回收水986.6kg，进行水洗、压滤，将压滤好的滤饼投入到水洗釜内，压滤后的滤液在罐内暂存，用于下一批物料的析出用水。 在此工序，产生水洗废气G5-11，压滤机单独封闭，产生压滤废气G5-13，暂存罐废气G5-12。 6、乙醇洗、压滤 从罐区通过流量计向水洗釜内加入乙醇1.73kg及回收乙醇483.49kg，开启搅拌，通过夹套热水控制水洗釜内温度在20-25℃，将二次水洗完压滤产生的滤饼人工投入水洗釜中搅拌2小时。确认时间到达后，开放料阀，将乙醇洗后的物料泵入压滤机压滤，滤液打入乙醇滤液暂存罐暂存，然后将压滤好的滤饼装袋待烘干。 在此工序，产生搅洗废气G5-14，压滤机单独封闭，产生压滤废气G5-15，暂存罐废气G5-16。 7、烘干 压滤后的滤饼进入烘干箱烘干处理，温度控制在50-55℃左右，采用热风循环烘干，烘干时间为10小时，后温度升至80℃，烘干时间为10小时，即可得到成品。 在此工序，产生干燥废气G5-17，冷凝器回收的乙醇流入接收罐用于下一批物料搅洗，产生暂存罐废气G5-18。 8、包装 采用人工包装的方式将成品分装，入库待售。 包装过程，产生包装废气G5-19’和G5-19。滤芯过滤器收集的物料回收，作为产品外售。 | 实际建设情况：电子专用材料共聚物A 1、溶料 溶料过程分三步： 第一步：首先从罐区通过管道打DMF入DMF计量罐内，之后全部流入溶解釜内，打开投料口（φ300*400mm），开启水喷射真空泵，在微负压（约95kPa）状态下，开启搅拌，称取134.114kg的PA1、43.661kg的PA2、140.167kg的N-PMI、12.94kg的AIBN自动投料至溶解釜内。投料完毕，关闭真空，开启尾气阀门，关闭釜盖。向DMF计量罐内抽取362.503kg的MMA、57.299kg丙烯腈，全部流入到搅拌着的溶解釜中，用夹套蒸汽控制溶料釜温度在25-30℃，常压状态下溶解1小时。 第二步：从罐区通过管道泵入15kg的DMF于AIBN的玻璃溶料罐内，开夹套升温阀门，用热水控制AIBN玻璃溶料罐温度，将罐内DMF升温到50℃，之后加入4.32kg的AIBN，搅拌30分钟。 第三步：通过管道打247.651kgDMF入DMF计量罐内，之后全部流入至反应釜内，打开投料口（φ300*400mm），开启水喷射真空泵，在微负压（约95kPa）状态下，开启搅拌，称取44.705kg的PA1、14.554kg的PA2、46.722kg的N-PMI自动投料至反应釜内，投料完毕，关闭真空，开启尾气阀门，关闭釜盖。向DMF计量罐内抽取120.834kg的MMA和19.1kg丙烯腈，全部流入到搅拌着的反应釜中，用夹套蒸汽控制反应釜内温度到达70℃。 在此工序中，会产生固体投料废气G1-1’、G1-1、G1-5’、G1-5，DMF投料废气G1-2、G1-6，真空尾气G1-3，水喷射式真空泵尾水W5-1。 2、反应 确认反应釜内温度到达70℃，开氮气阀门向反应釜内通入2L/min流量的氮气，然后开始滴加AIBN溶料釜中溶解好的物料，滴加完毕后在常压70-80℃下保温反应1小时。之后，用1.5小时的时间将溶解釜内物料用泵打到反应釜中，过程中用夹套蒸汽控制反应釜内温度在80-90℃之间，待溶解釜内物料全部打完，再在80-90℃之间保温反应4小时，随后用降温水将反应釜内温度降到50℃左右。 开启水喷射式真空泵，称取13.506kg甲醇抽入甲醇计量罐，开甲醇计量罐放料阀，在反应釜内温度到达50℃时，将甲醇流入反应釜中，然后搅拌10分钟。甲醇起终止聚**用，改变釜内溶剂性质，防止反应物之间再聚合。 此工序中，滴加过程不凝气G1-4、保温过程不凝气G1-7、甲醇抽取真空尾气G1-8、降温不凝气G1-9，水喷射式真空泵尾水W5-1。 3、加水析出、压滤 析出原理：物料流入水中后，DMF、甲醇等溶剂溶入水中，改变原有溶剂特性，从而使产品从溶剂中析出来。将上批次水洗压滤水（两次）及烘干缓冲罐收集水3188.128kg，从水洗暂存罐用泵打到析出釜内，将上述物料流入析出釜内进行析出，析出时间为3小时。析出完毕后，开放料阀，将析出后的物料打入压滤机过滤，压滤后的水暂滤液缓冲罐内暂存，转移至精馏系统回收DMF和甲醇。 此工序中，产生析出废气G1-10，压滤机单独封闭，产生压滤废气G1-11，滤液储罐产生暂存废气G1-12。 4、水洗、压滤 向水洗釜内加入纯水，夹套热水控制水温25-30℃，将析出后压滤的滤饼倒入搅拌着的水洗釜内打浆水洗2小时，之后再打入压滤机过滤，滤液流入洗水暂存罐暂存；再次向水洗釜内加入纯水，将水洗一次后压滤的滤饼倒入搅拌着的水洗釜内打浆水洗2小时，之后再打入压滤机过滤，滤液用于下批物料析出；滤饼装袋待烘干处理。 此工序中，产生水洗废气G1-3、压滤废气G1-14。 5、烘干 经水洗2次的滤饼进入烘干箱烘干处理，温度控制在85℃左右，采用热风循环烘干，烘干时间为40小时，即可得到成品。 烘干过程，产生大量水蒸气，经缓冲罐回收用于下一批物料的析出用水；干燥废气G1-15。 6、包装 采用人工包装的方式将成品分装，入库待售。 包装过程，产生包装废气G1-16’和G1-16。滤芯过滤器收集的物料回收，作为产品外售。 2、电子专用材料共聚物B 反应工艺流程及产污节点： 1、溶料 从罐区通过流量计打入16.915乙二醇单甲醚，并添加溶剂回收的935.194kg乙二醇单甲醚，到反应釜中，开启水喷射真空泵，开搅拌，在微负压（95kPa左右）下称取86.97甲基丙烯酸、246.77kg N-PMI、172kg甲基丙烯酰胺自动投料到反应釜中，关闭水喷射真空泵，开尾气阀门，封闭釜人孔。通过夹套热水升温，常压下，控制釜内温度到65-70℃。 打21.033kg乙二醇单甲醚入AIBN溶解釜中，开搅拌，将2.5kg的AIBN投入溶解釜中搅拌至全溶解。 在此工序，产生固体投料废气G2-1’、G2-1，抽取物料真空尾气G2-2和G2-3，水喷射真空泵产生尾水W2-1。 2、反应 确认反应釜温度到达65℃，向反应釜内通氮气保护，流量为2L/min，开AIBN溶解釜放料阀门，根据反应釜温度控制AIBN溶液阀门开度大小和夹套循环水流量，使反应釜内温度在65-70℃之间，确认滴加完毕，在70-75℃左右保温10小时，确认反应釜时间到达后，通过夹套加入降温水，降温反应釜内物料到35℃。 在此工序，滴加、保温、降温不凝气G2-4。 3、析出、压滤 开启水喷射真空泵，抽取13.15kg乙醇关闭水喷射真空泵，开启尾气阀门，从乙醇搅洗压滤回收的乙醇溶液罐打2541.526kg入乙醇析出釜，通过析出釜夹套控制析出釜温度在25-30℃。确认反应釜内物料到35℃，析出釜开启搅拌，开启反应釜放料阀，将物料流入析出釜，流入时间控制在1小时左右，待反应釜内物料全部析出完毕，再搅拌1小时。物料析出完毕后，开析出釜放料阀，启动压滤机上料泵，通过压滤机过滤，析出压滤液流入滤液接收罐待精馏处理，回收乙醇、乙二醇单甲醚。 在此工序，产生抽取乙醇的真空尾气G2-5、析出废气G2-6，压滤机单独封闭，产生压滤废气G2-7，滤液暂存废气G2-8，水喷射真空泵尾水W2-1。 4、搅洗、压滤 向洗料釜打入回收乙醇，通过洗料釜夹套控制洗料釜温度在25-30℃，开搅拌，将压滤机内滤饼人工投入洗料釜内搅洗1小时，开洗料釜放料阀，启动压滤机上料泵，通过压滤机过滤，滤液流入压滤回收的乙醇溶液罐，用同样方法用回收乙醇再搅拌洗涤一次，搅洗过程回收使用量2215.64kg，搅洗滤液全部流入压滤回收的乙醇溶液中间罐暂存，待返回析出釜做下批次的物料析出用。 在此工序，乙醇搅洗产生搅洗废气G2-9，压滤机单独封闭，产生压滤废气G2-10，暂存废气G2-11。 5、烘干 经乙醇搅洗两次的的滤饼进入烘干箱烘干处理，温度控制在85℃左右，采用热风循环烘干，烘干时间为40小时，即可得到成品。 烘干过程，产生大量水蒸气，经冷凝器回收后流入乙醇接收罐，回收用于下一批物料的析出用水，产生干燥废气G2-12和暂存废气G2-13。 6、包装 采用人工包装的方式将成品分装，入库待售。 包装过程，产生包装废气G2-14’和G2-14。滤芯过滤器收集的物料回收，作为产品外售 3.电子专用材料二苯基硅二醇 反应工艺流程及产污节点 1、溶解 开启水洗蒸馏釜尾气阀门，从乙酸乙酯接收罐通过离心泵向水洗蒸馏釜中打入1861.2kg回收的乙酸乙酯及147.5kg补加的乙酸乙酯，之后开启人孔，开动搅拌，将二苯基硅二醇粗品109kg加入到水洗蒸馏釜中，通过夹套蒸汽控制釜内温度到30-35℃，搅拌溶解2小时。 在此工序，产生溶解不凝气G3-1。 2、水洗 向上述水洗蒸馏釜中通过流量计加入纯水2000kg，抽入35%盐酸56kg，搅拌30分钟，同时通过夹套蒸汽控制釜内温度30-35℃，静止30分钟。分出****处理站，向上层物料再通过流量计加入纯水2000kg，搅拌30分钟，同时通过夹套蒸汽控制釜内温度30-35℃，静止30分钟，分出****处理站，按照同样方法再水洗3次，共水洗5次。 在此工序，产生水洗废气G3-2和G3-3，下层液W3-1和W3-2。 3、减压蒸馏 在-0.067--0.074MPa（表压）下、温度为45-50℃对分层的上层液进行蒸馏浓缩，蒸出乙酸乙酯流入乙酸乙酯真空暂存罐，作为下个批次的溶料用。 在此工序，产生减压蒸馏不凝气G3-4、暂存废气G3-5、釜残S3-1。 4、离心 待浓缩到釜内物料较稠时停止蒸馏，开循环水冷却降温，温度降到20-25℃离心过滤。离心液收集暂存，作为下个批次的溶料用。 在此工序，产生离心废气G3-6和暂存废气G3-7。 5、烘干 离心后的滤饼于热风循环烘箱中50℃烘干12小时。 在此工序，产生干燥废气G3-6。 6、包装 采用人工包装的方式将成品分装，入库待售。 包装过程，产生包装废气G3-7’和G3-7。滤芯过滤器收集的物料回收，作为产品外售。 4、电子专用材料4-异丙烯基苯酚 反应工艺流程及产污节点 1、裂解 打开裂解釜釜口（直径200mm)，将双酚A 582.96kg和片碱0.63kg固体投入反应釜中，开裂解釜加热器给夹套内导热油加热，导热油温度控制在220-225℃之间，待釜内大部分为液体时（此时温度约为160℃），开动搅拌，待釜内温度到达180℃时，开真空系统（表压控制在-0.096--0.098MPa），将馏分流入蒸馏釜内，控制冷凝器降温水出口温度在60-70℃，待裂解釜无馏分流出时关闭加热器和真空系统（氮气卸压至常压）。放出釜残作为危废处理。 在此工序，产生固体投料废气G4-1’和G4-1、蒸馏釜残S4-1。 2、蒸馏分离 开蒸馏釜加热器给夹套内导热油加热，导热油温度控制在160-180℃之间，待釜内温度到达120℃时，开动搅拌，开冷凝器降温循环水，开真空系统（表压控制在-0.096--0.098MPa），在87-95℃之间收集苯酚馏分并流入苯酚储罐内（此苯酚去做酚醛树脂反应的原料）；待馏分温度超过95℃时，切换阀门将馏分流到过度馏分罐内，同时向蒸馏釜滴加乙二醇，流量控制在100L/h,待馏分温度到达110℃，切换阀门将馏分流到析出釜内，同时按原速度继续滴加乙二醇，待馏分温度从125℃开始往下走时，将剩余乙二醇以200L/h的流速全部流入蒸馏釜内，继续减压蒸馏至无馏分流出，停止加热和真空系统（氮气卸压至常压），之后向蒸馏釜内的过度馏分返回裂解釜。此过渡馏分主要成分为产品，返回裂解釜进行下批一次物料裂解蒸馏，无法蒸馏后成为釜残。 在此工序，产生减压蒸馏不凝气G4-2、苯酚接收罐暂存废气G4-3、过度馏分暂存废气G4-4、蒸馏的不凝气G4-5。 3、析出 开启水喷射真空泵，向甲醇高位槽抽入甲醇22.7kg及回收甲醇229.01kg，开析出釜搅拌，用析出釜夹套内冷乙二醇控制反应釜内温度为0-5℃，同时将甲醇高位槽内甲醇全部放入析出釜内，待釜内温度到达0-5℃时，通过流量计向釜内滴加纯水1000kg，同时通过夹套冷乙二醇和滴加纯水的速度控制反应釜内液体温度在0-5℃，滴加完毕再在0-5℃搅拌2小时。 在此工序，甲醇抽取过程产生真空尾气G4-6、降温废气G4-7、析出废气G4-8，水喷射真空泵废水W4-1。 4、离心过滤 确认在0-5℃搅拌2小时后，开启离心机，离心过滤物料，滤液通过滤液收集池后打入50m3储罐暂存，待暂存到一定量后送精馏塔精馏，滤饼进入烘干箱干燥。 在此工序，产生离心废气G4-9和暂存废气G4-10。 5、烘干 离心后的滤饼进入烘干箱烘干处理，在50-55℃热风循环24小时后出料包装，即可得到成品。 在此工序，产生干燥废气G4-10。 6、包装 采用人工包装的方式将成品分装，入库待售。 包装过程产生包装废气G4-11’和G4-11。滤芯过滤器收集的物料回收，作为产品外售。 5.电子专用材料共聚物C 反应工艺流程及产污节点 1、溶料 开启水喷射真空泵，称取401.42kg的回收DMSO将其抽入溶料釜中，关闭真空泵，打开釜盖，随后称取53.545kg聚乙烯醇投入到搅拌着的反应釜中，通过反应釜夹套蒸汽升温控制反应釜温度在85~95℃常压状态下溶解2小时，通过反应釜夹套降温水控制反应釜内温度降温到60±2℃。 在此工序，产生固体投料废气G5-1’和G5-1，抽取DMSO真空尾气G5-2，水喷射真空泵尾水W5-1。 2、酯交换 确认反应釜内温度到达60±2℃，开启反应釜人孔盖，人工往釜内加入88.63kg的4-苯酰亚胺水杨酸甲酯、29.702kg二氮杂二环，封闭反应釜人孔盖，开冷凝器降温水，开启真空系统，控制反应釜内真空度-0.096MPa（表压）下，同时通过反应釜夹套蒸汽升温控制反应釜温度在85~95℃减压5小时，冷凝出来的馏分流入馏分接收罐内，确认时间到达，停真空真空系统，开排气阀门放出馏分，同时通过反应釜夹套降温水将釜内温度降至60~65℃。 在此工序，产生固体投料废气G5-3’和G5-3、减压不凝气G5-4、冷凝液S5-1。 3、缩醛化 确认反应釜温度到达60~65℃时，开启反应釜人孔盖，人工向反应釜中投加28.402kg对羧基苯甲醛。开启真空泵，向溶料釜抽入DMSO66.24kg、回收的DMSO163.84kg，甲基磺酸37.5kg、水杨醛11.166kg、原甲酸三乙酯23.57kg，混合10分钟，过程中通过混合釜夹套将温水控制混合釜温度在40-50℃之间，确认反应釜内温度到达60~65℃，将溶料釜溶解的物料流入反应釜内，流入完毕，通过反应釜夹套蒸汽升温控制反应釜温度在85~95℃常压反应2小时，过程中溶剂废气经冷凝后回流，关闭夹套进入口蒸汽阀门，开启夹套循环水降温阀门，控制反应釜内温度在40-45℃，待温度到达停止搅拌进行下步处理。 在此工序，产生固体投料废气G5-5’、G5-5，溶料釜真空尾气G5-6、缩醛化不凝气G5-7，水喷射真空泵尾水W5-1。 3、加水析出 析出原理为加入水后溶剂DMSO溶入水中，改变原有溶剂特性，从而使共聚物从溶剂中析出。 向析出釜内加入回收水1000.252kg，通过夹套热水控制析出釜内温度在20-25℃将上述反应完的物料以3小时左右的时间流入到搅拌着的析出釜内进行析出，反应釜内物料全部放完后，再在此温度下搅拌2小时。 在此工序，产生析出废气G5-8。 4、压滤 确认析出釜搅拌2小时后，开放料阀，将析出后的物料泵入压滤机压滤，滤饼去水洗釜内打浆水洗，滤液流到析出滤液暂存罐暂存，移至精馏系统回收DMSO和水。 在此工序，压滤机单独封闭，产生压滤废气G5-10，滤液暂存罐废气G2-9。 5、打浆水洗、压滤 向水洗釜内加入回收水986.6kg，进行水洗、压滤，将压滤好的滤饼投入到水洗釜内，压滤后的滤液在罐内暂存，用于下一批物料的析出用水。 在此工序，产生水洗废气G5-11，压滤机单独封闭，产生压滤废气G5-13，暂存罐废气G5-12。 6、乙醇洗、压滤 从罐区通过流量计向水洗釜内加入乙醇1.73kg及回收乙醇483.49kg，开启搅拌，通过夹套热水控制水洗釜内温度在20-25℃，将二次水洗完压滤产生的滤饼人工投入水洗釜中搅拌2小时。确认时间到达后，开放料阀，将乙醇洗后的物料泵入压滤机压滤，滤液打入乙醇滤液暂存罐暂存，然后将压滤好的滤饼装袋待烘干。 在此工序，产生搅洗废气G5-14，压滤机单独封闭，产生压滤废气G5-15，暂存罐废气G5-16。 7、烘干 压滤后的滤饼进入烘干箱烘干处理，温度控制在50-55℃左右，采用热风循环烘干，烘干时间为10小时，后温度升至80℃，烘干时间为10小时，即可得到成品。 在此工序，产生干燥废气G5-17，冷凝器回收的乙醇流入接收罐用于下一批物料搅洗，产生暂存罐废气G5-18。 8、包装 采用人工包装的方式将成品分装，入库待售。 包装过程，产生包装废气G5-19’和G5-19。滤芯过滤器收集的物料回收，作为产品外售。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| （1）工艺、精馏 各产品生产线固体投料废气及包装废气，经新增移动式滤芯过滤器收集处理后，与其他工艺废气引至现有二级碱液喷淋塔+活性炭吸附装置处理，共聚物A废气经DA004排放口排放，其他产品废气经DA003排放口排放，排放高度均为30m。 精馏废气引至现有二级碱液喷淋塔+活性炭吸附装置处理，经DA004排放口排放，排放高度30m。 经处理后，非甲烷总烃、颗粒物、甲基丙烯酸甲酯有组织排放浓度满足《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）表5大气污染物特别排放限值；氯化氢有组织排放浓度满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）中表5大气污染物特别排放限值；甲醇、乙二醇、酚类、丙烯腈、二甲基甲酰胺有组织排放浓度满足执行GB31571-2015表6废气中有机特征污染物及浓度限值； （2）污水站、罐区 污水站废气、罐区废气引至**“碱液喷淋塔+除湿器+活性炭吸附装置”处理，经DA008排放口排放，排放高度15m。 经处理后，氨、硫化氢、臭气浓度有组织排放满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2中限值要求；非甲烷总烃有组织排放浓度满足《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）表5大气污染物特别排放限值；氯化氢有组织排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准； （3）危险废物贮存库、丙类库房 危险废物贮存库废气、丙类库房南区贮存废气引至**“碱液喷淋塔+除湿器+活性炭吸附装置”处理，经DA009排放口排放，排放高度15m。 经处理后，非甲烷总烃、氯化氢有组织排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准。 （4）无组织废气 颗粒物、非甲烷总烃浓度无组织排放浓度低于《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）表9企业边界大气污染物浓度限值；氯化氢无组织排放浓度低于《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）表7企业边界大气污染物浓度限值；厂界氨、硫化氢、臭气浓度低于《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1中“新改扩建”浓度限值；酚类、丙烯腈、甲醇无组织排放浓度低于《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中无组织排放监控浓度限值要求。项目实施后，生活污水首先依托现有化粪池预处理，然后进入厂区现有污水站处理达标后，经园区污水管网排入灯****公司污水处理厂进一步处理。生产废水依托厂区现有污水站达标后，经园区污水管网排入灯****公司污水处理厂进一步处理。 现有污水站设计处理规模为100m3/d，经处理后，废水总排口污染物中丙烯腈排放浓度低于《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）表1间接排放限值，挥发酚、硫化物排放浓度低于《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）表1间接排放限值及表3中浓度限值，****园区污水处理厂进水指标限值，其余均低于《**省污水综合排放标准》（DB21/1627-2008）中表2“****处理厂的水污染物最高允许排放浓度”，可保证污水达标排放。经灯****公司污水处理厂处理后，水质满足《****处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）中一级A标准要求，达标排入葛西河。危险废物经收集后，分类储存于现有的危险废物仓库中，定期交有资质单位处置。本项目拟采取选择低噪声设备、隔声、减振等降噪措施，确保厂界噪声达标。 | 实际建设情况：（1）工艺、精馏 各产品生产线固体投料废气及包装废气，与其他工艺废气引至现有碱液喷淋塔+活性炭吸附装置处理，共聚物A废气经DA001排放口排放，其他产品废气经DA002排放口排放，排放高度均为30m。 精馏废气引至现有碱液喷淋塔+活性炭吸附装置处理，经DA001排放口排放，排放高度30m。 根据监测结果可知，经处理后，非甲烷总烃、颗粒物、甲基丙烯酸甲酯有组织排放浓度满足《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）及修改单表5大气污染物特别排放限值；氯化氢有组织排放浓度满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）及修改单中表5大气污染物特别排放限值；甲醇、乙二醇、酚类、丙烯腈、二甲基甲酰胺有组织排放浓度满足执行GB31571-2015表6废气中有机特征污染物及浓度限值； （2）污水站、罐区 污水站废气、罐区废气引至**“碱液喷淋塔+活性炭吸附装置”处理，经DA006排放口排放，排放高度15m。 根据监测结果可知，经处理后，氨、硫化氢、臭气浓度有组织排放满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2中限值要求；非甲烷总烃有组织排放浓度满足《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）及修改单表5大气污染物特别排放限值；氯化氢有组织排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准； （3）危险废物贮存库、丙类库房 危险废物贮存库废气、丙类库房南区贮存废气引至**“碱液喷淋塔+活性炭吸附装置”处理，经DA009排放口排放，排放高度15m。 根据检测结果可知，经处理后，非甲烷总烃、氯化氢有组织排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准。 （4）无组织废气 根据检测结果可知，颗粒物、非甲烷总烃浓度无组织排放浓度低于《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）及修改单表9企业边界大气污染物浓度限值；氯化氢无组织排放浓度低于《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）及修改单表7企业边界大气污染物浓度限值；厂界氨、硫化氢、臭气浓度低于《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1中“新改扩建”浓度限值；酚类、丙烯腈、甲醇无组织排放浓度低于《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中无组织排放监控浓度限值要求。已落实。生活污水首先依托现有化粪池预处理，然后进入厂区现有污水站处理达标后，经园区污水管网排入灯****公司污水处理厂进一步处理。生产废水依托厂区现有污水站达标后，经园区污水管网排入灯****公司污水处理厂进一步处理。现有污水站设计处理规模为900m3/d，根据检测结果，经处理后，废水总排口污染物中丙烯腈排放浓度低于《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）及修改单表1间接排放限值和DB21/1627-2008表2限值 ，挥发酚排放浓度低于GB31571-2015及修改单中表1间排；硫化物排放浓度低于GB31571-2015及修改单中表1间排和DB21/1627-2008表2限值 ****园区污水处理厂进水指标限值，其余均低于《**省污水综合排放标准》（DB21/1627-2008）中表2“****处理厂的水污染物最高允许排放浓度”，保证污水达标排放。落实。本项目拟采取选择低噪声设备、隔声、减振等降噪措施，根据检测结果厂界噪声达标。危险废物经收集后，分类储存于现有的危险废物仓库中，定期交有资质单位处置。 |
| 1、环评设计四车间新增1台气浮机（10m3），1座絮凝罐（5m3），用于现有工程含酚废水、含甲醛废水及高盐废水等高浓度废水的前处理，提高预处理效果，利于后续生化处理，减轻芬顿处理运行成本。 实际项目****处理站工艺：污水处理站一期：1/2格栅井+1/2调节池+电化学氧化塔+气浮+UASB厌氧反应器+生物接触氧化+二沉池+芬顿氧化池+**池+1/2总排口；污水处理站二期（设计处理能力为900m3/d），处理工艺为：1/2格栅井+1/2调节池+调酸池+电化学氧化塔+催化氧化+混凝沉淀+UASB厌氧反应器+缺氧/好氧+接触氧化池+二沉池+1/2总排口,处理达标后，****处理厂；****处理站二期，故原定于四车间的改造新增气浮机和絮凝罐的建设内容取消了，处理工艺可满足对含酚废水、含甲醛废水及高盐废水等高浓度废水的处理效果，成本低廉，不属于重大变动。 2、1座乙醇储罐为现有预留空罐改造；盐酸储罐依托现有，每个储罐为50m3，乙醇最大储量为31.2t，盐酸最大储存量为47.2t。实际乙醇：贮存在3仓，最大贮存量15吨，以吨桶密封贮存；盐酸：贮存在5仓，最大贮存量6吨，以小桶密封贮存。密闭储存不产生废气，储存能力减小，不属于重大变动。 | 是否属于重大变动：|
其他
| 罐区、生产车间、原料库、危险废物贮存库、污水处理站以及事故池分区防渗依托现有工程。根据本项目可能影响的范围和程度，缓解环境风险的建议措施主要为源头控制，严格执行使用、储运的操作规程，专人定期检查各危险单元，及时发现和排除隐患。减少管道、储罐等泄漏风险，降低火灾风险。在生产车间、罐区等危险区域设立可燃和有毒气体检测报警系统。建议合理减少危险化学品的贮存量。此外，与5km范围内居民等形成联动，事故发生后第一时间通知该范围内人员迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并立即进行隔离，严格限制出入。加强管理，定期安排有关人员进行培训与演练。由于本项目距离盛盟小区、****医院距离较近，为本项目的环境风险重点保护目标，****政府搬迁计划逐步完成搬迁。 综上分析，本项目在确保环境风险防范措施和应急预案切实落实的基础上，在加强风险管理的条件下，工程选址和建设从环境风险的角度考虑是可以防控的。 | 实际建设情况：罐区、生产车间、原料库、危险废物贮存库、污水处理站以及事故池分区防渗依托现有工程。已落实。企业严格执行使用、储运的操作规程，专人定期检查各危险单元，及时发现和排除隐患。减少管道、储罐等泄漏风险，降低火灾风险。在生产车间、罐区等危险区域设立可燃和有毒气体检测报警系统。合理减少危险化学品的贮存量。与5km范围内居民等形成联动，事故发生后第一时间通知该范围内人员迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并立即进行隔离，严格限制出入。加强管理，定期安排有关人员进行培训与演练。企业于2024年11月20日已完成突发环境事件应急预案备案，备案号为：211000-2024-043-H。 |
| 无变动 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 165456 | 0 | 54974.564 | 0 | 0 | 165456 | 0 | |
| 16.21 | 0.4 | 17.848 | 0 | 0 | 16.61 | 0.4 | |
| 1.27 | 0.01 | 1.455 | 0 | 0 | 1.28 | 0.01 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| ****7072 | 26071 | ****3143 | 0 | 0 | ****3143 | 26071 | / |
| 0.3172 | 0 | 0.3192 | 0 | 0 | 0.317 | 0 | / |
| 0.297 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0.297 | 0 | / |
| 0.087 | 0 | 0.303 | 0 | 0 | 0.087 | 0 | / |
| 0 | 0.9404 | 0.9942 | 0 | 0 | 0.94 | 0.94 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 污水处理站 | 本项目废水污染物排放浓度执行《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）及修改单表1间接排放限值、《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）及修改单表1间接排放限值及表3中浓度限值，标准中没有的污染因子执行《**省污水综合排放标准》（DB21/1627-2008）中表2“****处理厂的水污染物最高允许排放浓度”****处理厂进水指标限值，同类污染因子从严执行。 | 污水处理站 | 验收监测期间本项目厂区污水总排口CODcr浓度最大值为102mg/L、NH3-N浓度最大值为7.87mg/L、SS浓度最大值为14mg/L、磷酸盐浓度最大值为0.10mg/L、总氮浓度最大值为33.1mg/L、五日生化需氧量浓度最大值为29.2mg/L可以满足《**省污水综合排放标准》（DB21/1627-2008）表2中水质标准要求。挥发酚浓度最大值为0.01mg/L、硫化物浓度最大值为0.01mg/L、石油类浓度最大值为0.01mg/L可以满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）及修改单的要求。丙烯腈可以满足《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）及修改单的要求。 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 碱喷淋+活性炭 | 工艺废气、精馏废气：非甲烷总烃、颗粒物、甲基丙烯酸甲酯有组织排放浓度执行《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）及修改单表5大气污染物特别排放限值；氯化氢有组织排放浓度执行《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）及修改单中表5大气污染物特别排放限值；甲醇、乙二醇、酚类、丙烯腈、二甲基甲酰胺有组织排放浓度参照执行GB31571-2015表6废气中有机特征污染物及浓度限值； | 各生产线固体投料废气及包装废气与其他工艺废气引至现有碱液喷淋塔+活性炭吸附装置处理，共聚物A废气经DA001排放口排放；其他产品废气经DA002排放口排放，排放高度均为30m。精馏废气引至现有碱液喷淋塔+活性炭吸附装置处理，经DA001排放口排放，排放高度30m。 | 验收监测期间本项目DA001排气筒有组织排放的非甲烷总烃浓度为10.2mg/m3；颗粒物浓度为5.0mg/m3，可以满足《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）表5大气污染物特别排放限值非甲烷总烃浓度100mg/m3，颗粒物浓度30mg/m3。 甲醇浓度为40mg/m3；酚类、丙烯腈浓度未检出，甲醇、酚类、丙烯腈浓度均满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）及修改单表6废气中有机特征污染物及浓度限值甲醇浓度50mg/m3，酚类浓度20mg/m3，丙烯腈浓度0.5mg/m3。验收监测期间本项目DA002排气筒有组织排放的非甲烷总烃最大均值浓度为16.7mg/m3；颗粒物最大均值浓度为5.50mg/m3，可以满足《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）及修改单表5大气污染物特别排放限值非甲烷总烃浓度100mg/m3，颗粒物浓度30mg/m3。 甲醇浓度为35mg/m3、氯化氢最大均值浓度2.1mg/m3；酚类浓度未检出，甲醇、酚类浓度、氯化氢均满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）及修改单表6废气中有机特征污染物及浓度限值甲醇浓度50mg/m3，酚类浓度20mg/m3。 | |
| 2 | 碱喷淋+活性炭 | 非甲烷总烃、氯化氢有组织排放浓度执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准。 | 危险废物贮存库、丙类库房 危险废物贮存库废气、丙类库房南区贮存废气引至**“碱液喷淋塔+活性炭吸附装置”处理，经DA009排放口排放，排放高度15m。 | 验收监测期间本项目危险废物贮存库排气筒有组织排放的非甲烷总烃最大浓度为17.8mg/m3，最大速率为0.171kg/h；氯化氢最大浓度为1.8mg/m3，最大速率为0.017kg/h可以满足《大气污染物综合排放标准》（GB16279-1996）中非甲烷总烃浓度120mg/m3，速率10kg/h，氯化氢浓度100mg/m3，速率0.26kg/h。 | |
| 3 | 碱液喷淋塔+活性炭吸附 | 氨、硫化氢、臭气浓度有组织排放执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2中限值要求；非甲烷总烃有组织排放浓度执行《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）及修改单表5大气污染物特别排放限值； | 污水站废气、罐区废气引至**“碱液喷淋塔+活性炭吸附装置”处理，经DA006排放口排放，排放高度15m。 | 验收监测期间本项目污水处理排气筒有组织排放的非甲烷总烃最大浓度6.50mg/m3，最大速率为0.035kg/h，可以满足《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）表5中非甲烷总烃浓度100mg/m3，氯化氢最大浓度2.1mg/m3，最大速率为0.011kg/h，可以满足《大气污染物综合排放标准》（GB16279-1996）中氯化氢浓度100mg/m3，速率0.26kg/h；氨气最大速率为0.021kg/h、硫化氢最大速率为0.001kg/h，满足《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)中氨气最大排放速率20kg/h、硫化氢最大排放速率1.3kg/h要求。 |
表3 噪声治理设施
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
表6 生态保护设施
表7 风险设施
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
6、工程建设对项目周边环境的影响
| / |
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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