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迁安市九江线材有限责任公司整合重组减量置换项目（二期工程）
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| 911********535782L | 建设单位法人：刘纪生 |
| 朱** | 建设单位所在行政区划：**省**市**市 |
| **省**市**市**大街689号 |
建设项目基本信息
| ****整合重组减量置换项目（二期工程） | 项目代码：**** |
| 建设性质： | |
| 2021版本:062-炼钢；铁合金冶炼 | 行业类别（国民经济代码）：C3120-C3120-炼钢 |
| 建设地点： | ******市 ******市 |
| 经度:118.57147 纬度: 39.93526 | ****机关：****生态环境厅 |
| 环评批复时间： | 2024-03-30 |
| 冀环审〔2024〕77 号 | 本工程排污许可证编号：911********6029939001P |
| 项目实际总投资(万元)： | 275153.9 |
| 22900 | 运营单位名称：**** |
| 911********535782L | 验收监测(调查)报告编制机构名称：******公司 |
| ****0100MA07MWQ22E | 验收监测单位：**工院云****公司 |
| ****0101MA0CU1XP9W | 竣工时间：2024-11-25 |
| 2024-12-10 | 调试结束时间：|
| 2025-06-06 | 验收报告公开结束时间：2025-07-03 |
| 验收报告公开载体： | ****官网https://qajjxc.cn/company/916.html |
2、工程变动信息
项目性质
| 改扩建 | 实际建设情况：改扩建 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 项目设计淘汰****现有1#480m3高炉、3#480m3高炉、6#80t转炉及7#80t转炉钢铁产能，唐****公司1#1080m3高炉、2#1080m3高炉、1#80t转炉、2#80t转炉钢铁产能及1台230m2带式烧结机烧结产能，减量置换建设2座1250m3高炉，2座100t电炉及配套2台100tLF精炼炉、2台8机8流方（矩）坯连铸机1座120t转炉及配套1台120tLF炉、1台7机7流矩形坯连铸机。同时项目配套建设1台230m2带式烧结机及余热发电系统，2条750mm高性能热轧带钢生产线，2条高速线材生产线（A、B线），冲渣水余热回收利用系统、制氧机组给排水系统、供配电系统、污水处理系统等公辅设施。 一期工程包括：2台1250m3高炉及配套设施、2台100t电炉及配套设施、2座100tLF精炼炉、2台8机8流方（矩）坯连铸机、1台铸铁机、1套3.5万m3/h富氧空分机组、2套3万m3/h纯氧空分机组、2条高速线材生产线。 二期工程包括：230m2带式烧结机1台、1座120t转炉及配套精炼连铸设施、2条750mm高性能热轧带钢生产线，二期工程建成后可实现烧结矿230万吨、钢水135万吨、高性能热轧带钢240万吨的产能及高速线材110万吨的产能 | 实际建设情况：本次为二期工程验收，验收范围及内容为****整合重组减量置换项目除一期完成验收的剩余全部内容，包含二期工程的1台230m2烧结机及配套设备、2条750mm高性能热轧带钢生产线、1座120t转炉配套1座120tLF精炼炉、1台7机7流方（矩）坯连铸机设备、一期未完成竣工环保验收的2条高速线材生产线及配套废气、废水、噪声、固废污染治理设施及措施、环境风险防范设施及措施，环评审批文件要求及其他相关环保要求落实情况。验收内容为工程建成后实现烧结矿230万吨、钢水135万吨、高性能热轧带钢240万吨的产能及高速线材110万吨的产能 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 烧结工序生产工艺过程包括：原料贮运、配料和转运、混合制粒、布料、烧结、冷却、成品筛分转运等；炼钢工序生产工艺主要包括原料供应、转炉炼钢、吹氩喂丝、钢水精炼、连铸、钢渣处理等；轧钢工序全部采用热轧，热轧系统建设2条750mm带钢生产线，2条高速线材生产线，其中连铸坯由炼钢工序提供，带钢生产工艺主要包括：连铸坯准备、轧制、冷却、成型等工序，高速线材生产工艺包括：连铸坯准备、轧制、打捆、入库等。 | 实际建设情况：烧结工序生产工艺过程包括：原料贮运、配料和转运、混合制粒、布料、烧结、冷却、成品筛分转运等；炼钢工序生产工艺主要包括原料供应、转炉炼钢、吹氩喂丝、钢水精炼、连铸、钢渣处理等；轧钢工序全部采用热轧，热轧系统建设2条750mm带钢生产线，2条高速线材生产线，其中连铸坯由炼钢工序提供，带钢生产工艺主要包括：连铸坯准备、轧制、冷却、成型等工序，高速线材生产工艺包括：连铸坯准备、轧制、打捆、入库等。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 废气： 烧结工序：①配料废气（含返矿输送、原料破碎、燃料破碎）采用袋式除尘器处理后排放；②环冷机三四段、九辊、圆辊、梭式布料器、混合料仓废气经湿式除尘装置处理后排放；③一混、二混废气经湿式除尘器处理后排放；④烧结机头烟气采用“烟气内循环（30%）+四电场静电除尘器+活性焦脱硫脱硝一体化装置+袋式除尘器（涤纶针刺毡覆膜滤料）+SCR脱硝”处理后排放；⑤机尾破碎、落料、冷却、筛分、成品转运、铺底料废气采用“袋式除尘器（涤纶针刺毡覆膜滤料”处理后排放； 炼钢工序：①转炉一次烟气采用“LT干法除尘”处理后排放；②120t转炉二次烟气、精炼废气和吹氩站除尘（含精炼炉烟气、精炼上料废气、钢渣从转炉进入渣盆倾倒废气引至“低压脉冲袋式除尘器（涤纶针刺毡覆膜滤料）”处理后排放；③120t转炉三次烟气（含钢包回转台废气）引至“低压脉冲袋式除尘器（涤纶针刺毡覆膜滤料）”排放；④地下料仓除尘废气（含汽车卸料、给料器、胶带受料点和胶带转运点粉尘）引至“袋式除尘器（涤纶针刺毡覆膜滤料）”处理后排放；⑤焖渣废气（钢渣从渣盆进入焖渣池倾倒废气、热闷坑含尘废气）引至“湿式除尘器（依托11号100t转炉）”排放；⑥高跨白灰废气采用低压脉冲袋式除尘装置处理排放；⑦连铸及散点除尘（含倒罐废气、连铸火焰切割废气、钢包烤包、冷修、热修废气）引至“袋式除尘器（覆膜滤料）”处理后排放；⑧铁合金投料废气（含受料仓屋顶、各胶带机转运点处、上料通风槽废气）引至“袋式除尘器（涤纶针刺毡覆膜滤料）”处理后排放； 轧钢工序：①高速线材生产线（A线）加热炉煤气侧、空气侧分别依托现有1、2、10、11#轧线加热炉煤气侧、空气侧SCR脱硝设施（催化剂层数3+1层，3层运行，1层备用）；高速线材生产线（B线）加热炉煤气侧、空气侧依托现有3—9#轧线加热炉煤气侧、空气侧SCR脱硝设施；②1#750mm热轧带钢生产线加热炉煤气侧、空气侧分别**1套SCR脱硝设施（催化剂层数3+1层，3层运行，1层备用）；2#750mm热轧带钢生产线加热炉煤气侧、空气侧分别**1套SCR脱硝设施（催化剂层数3+1层，3层运行，1层备用）。③高速线材生产线高压水除鳞、粗轧、精轧废气经湿式电除尘器处理带钢生产线高压水除鳞、粗轧机废气，精轧废气经塑烧板除尘器处理后排放。 废水： 烧结工序：烧结工序净环水系统排水及余热锅炉排水直接用于混合料加湿；湿电清洗废水用于脱硫系统补水；炼钢工序净环系统排污水****处理站处理后回用，不外排；连铸浊环系统排水采用“旋流井+稀土磁盘（含磁力压缩+圆式除油）+高效过滤器”处理装置，回用于高炉冲渣、钢渣焖渣； 高线、带钢轧钢气化冷却系统排污水****处理站处理后回用； 煤气冷却浊环水系统排污水排水****处理站净化后全部回用； 浊环系统排水采用“沉淀池+稀土磁盘（含磁力压缩+圆式除油）+高效过滤器”处理装置，回用于高炉冲渣、钢渣焖渣用；脱盐水站排水回用于高炉冲渣 软水站排水、制氧****水厂****处理站处理后回用 生活废水经“A/O+消毒+过滤”处理装置处理****水厂 ****处理站预处理（格栅+调节池+前混凝+**度沉淀池+后混凝+V型过滤池）+深度处理（多介质过滤+超滤+保安过滤+反渗透），全部回用于各个工序不外排。 噪声：采用基础减振、厂房隔声、加装消音器等隔声降噪措施。 固体废物处置：烧结除尘灰返回烧结配料；废活性焦返回烧结工序；炼钢转炉除尘灰返回烧结配料综合利用；转炉钢渣及精炼炉精炼渣及铸余渣送**工贸钢渣处理车间处理；除尘器产生的除尘灰及水处理产生的氧化铁皮、废水处理产生的含铁污泥返回烧结配料；轧钢轧废送炼钢工序利用；氧化铁皮、废水处理产生的浊环水污泥送烧结配料利用；危废：SCR脱硝系统产生的废催化剂不在厂内暂存，更换后及时交由有资质单位处置；机械设备产生的废润滑油送有资质的危险废物处置单位处理；废水处理产生的油泥送有资质的危险废物处置单位处理。 | 实际建设情况：废气： 烧结工序：①配料废气（含返矿输送）采用袋式除尘器处理后排放；②烧结机头废气采用“烟气内循环（30%）+四电场静电除尘器+石灰石膏-湿法脱硫+湿式电除尘+SCR脱硝”处理后排放；③一混、二混废气采用湿式除尘器处理后排放；④燃料破碎采用经一套防爆脉冲袋式除尘器处理后排放；⑤机尾破碎、落料、冷却、筛分、成品转运、铺底料、环冷机三四段、九辊、圆辊、混合料仓废气采用“袋式除尘器（涤纶针刺毡覆膜滤料”处理后排放；⑥梭式布料废气单独采用湿式除尘装置处理后排放； 炼钢工序：①转炉一次烟气采用“LT干法除尘”处理后排放；②转炉三次烟气（含钢包回转台废气）、转炉二次烟气、精炼废气和吹氩站除尘（含精炼炉烟气、精炼上料废气、钢渣从转炉进入渣盆倾倒废气）、铁合金投料废气（含受料仓屋顶、各胶带机转运点处、上料通风槽废气）等废气合并引入1套袋式除尘器（涤纶针刺毡覆膜滤料）净化处理后排放；③下料仓除尘废气（含汽车卸料、给料器、胶带受料点和胶带转运点粉尘）引至“袋式除尘器（涤纶针刺毡覆膜滤料）”处理后排放；④焖渣废气（钢渣从渣盆进入焖渣池倾倒废气、热闷坑含尘废气）引至“湿式除尘器（依托11号100t转炉）”排放；⑤高跨白灰废气采用低压脉冲袋式除尘装置处理排放；⑥连铸及散点除尘（含倒罐废气、连铸火焰切割废气、钢包烤包、冷修、热修废气）引至“袋式除尘器（覆膜滤料）”处理后排放； 轧钢工序：①2条带钢高压水除鳞、粗轧机废气分别经集气罩捕集送1套塑烧板除尘器净化处理后排放；②2条带钢精轧废气分别经集气罩捕集送1套塑烧板除尘器净化处理后分别排放；③1#750mm热轧带钢生产线、2#750mm热轧带钢生产线及高速线材生产线（A线）加热炉煤气侧废气一并引入1套“SCR脱硝”处理后排放；将1#750mm热轧带钢生产线、2#750mm热轧带钢生产线及高速线材生产线（A线）加热炉空气侧废气一并引入1套“SCR脱硝”处理后排放；④高速线材生产线（B线）依托现有3~9#轧线脱硝设施处理后排放；⑤高速线材B粗轧、精轧废气收集后引至湿式电除尘处理后排放；⑥高速线材A线高压水除鳞、粗轧、精轧废气收集后引至湿式电除尘装置处理后排放。 废水：烧结工序净环水系统排水及余热锅炉排水直接用于混合料加湿；湿电清洗废水用于脱硫系统补水；脱硫废水采用“絮凝+沉淀+澄清”处置后回用于烧结混料制粒 炼铁工序净环水系统排水直接用于高炉冲渣及混合料加湿；炼钢净环水系统排水直接用于钢渣焖渣，连铸浊环水系统排水经“旋流井+稀土磁盘（含磁力压缩+圆式除油）+高速过滤器”处理后回用于高炉冲渣 高线、带钢轧钢气化冷却系统排污水****处理站处理后回用； 煤气冷却浊环水系统排污水排水****处理站净化后全部回用； 浊环系统排水采用“沉淀池+稀土磁盘（含磁力压缩+圆式除油）+高效过滤器”处理装置，回用于高炉冲渣、钢渣焖渣用； 脱盐水站排水回用于高炉冲渣 软水站排水、制氧****水厂****处理站处理后回用 生活废水经“A/O+消毒+过滤”处理装置处理****水厂 ****处理站预处理（格栅+调节池+前混凝+**度沉淀池+后混凝+V型过滤池）+深度处理（多介质过滤+超滤+保安过滤+反渗透），全部回用于各个工序不外排。 噪声：采用基础减振、厂房隔声、加装消音器等隔声降噪措施； 固体废物处置：除尘灰回返回烧结配料；废脱硫石膏送厂区现有矿渣微粉生产线处理；转炉除尘灰返回烧结配料综合利用；转炉钢渣及精炼炉精炼渣及铸余渣送**工贸钢渣处理车间处理；除尘器产生的除尘灰及水处理产生的氧化铁皮、废水处理产生的含铁污泥返回烧结配料；轧废送炼钢工序利用；氧化铁皮、废水处理产生的浊环水污泥送烧结配料利用；废脱催化剂、废油泥尚未产生，机械设备润滑油交由**骅港矿****公司处置，废油桶、废滤芯交由**洁****公司处置；废铅蓄电池交由**奥盛**市****公司处置。 |
| 一、废气变动：1、烧结机头废气变动：环评中，230m2烧结机头废气治理措施为“烟气内循环（30%）+四电场静电除尘器+活性焦脱硫脱硝一体化装置（利旧原有3、4#烧结机配套的活性焦干法脱硫脱硝一体化系统）+袋式除尘器（涤纶针刺毡覆膜滤料）+SCR 脱硝（催化剂层数2+1层，2层运行，1层备用）”，由于原有3、4#烧结机配套的活性焦干法脱硫脱硝一体化系统运行时间较长，不能保证230m2烧结机头废气稳定达标排放，因此实际建设过程中，将230m2烧结机头废气治理措施变更为“烟气内循环（30%）+四电场静电除尘器+石灰/石膏-湿法脱硫（**）+湿式电除尘（**，湿法脱硫除尘须配套湿式电除尘）+SCR脱硝（催化剂层数3层，3层运行）”；2、考虑到厂区平面布置，将环冷机三四段、九辊、圆辊、混合料仓废气引入烧结机机尾破碎、落料、冷却、筛分、成品转运、铺底料废气治理措施一并处理；3、出于安全考虑，燃料破碎废气单独处理；4、由于物料含油一定湿度，为防止堵袋，梭式布料废气单独采用湿式除尘装置处理；5、转炉烟气：考虑到炼钢工序各设施平面布置及除尘管路设计，将转炉三次烟气（含钢包回转台废气）、铁合金投料废气（含受料仓屋顶、各胶带机转运点处、上料通风槽废气）、转炉二次烟气、精炼废气和吹氩站除尘（含精炼炉烟气、精炼上料废气、钢渣从转炉进入渣盆倾倒废气合并处理；6、考虑带厂区平面布置、管路设置等，将1#750mm热轧带钢生产线、2#750mm热轧带钢生产线及高速线材生产线（A线）加热炉煤气侧、空气侧废气分别一并引入1套“SCR脱硝处理。 二、废水变动：脱硫改用石灰/石膏湿法脱硫，新增脱硫系统废水，脱硫系统废水经配套建设的脱硫系统废水治理措施（采用“絮凝+沉淀+澄清”工艺）处理后，回用于230m2烧结工序混料制粒，不外排。 三、固体废物处置：由于烧结机头废气处理措施变动，不再产生废活性焦，新增了脱硫废石膏，送厂区现有矿渣微粉生产线处理。 | 是否属于重大变动：|
其他
| 230m2烧结机机头烟气排气筒70m.230m2烧结机配料废气（含返矿输送、原料破碎）排气筒高度32.7m；高跨白灰除尘排气筒58.5m；2条带钢及轧线A加热炉煤气侧、空气侧的排放口22m；轧线A高压水除鳞、粗轧机废气、精轧机废气排气筒35m；1#750mm热轧带钢高压水除鳞、粗轧除尘排气筒27m；.炼钢工序地下料仓除尘废气（含汽车卸料、给料器、胶带受料点和胶带转运点粉尘）排气筒49.5m；1#750mm带钢精轧除尘废气排放口排气筒高度30m。 | 实际建设情况：主要排放口：230m2烧结机机头烟气排气筒由70m增加到80m； 一般排放口： （1）高度增加 A.230m2烧结机配料废气（含返矿输送、原料破碎）排气筒高度由32.7m增高到33m； B.高跨白灰除尘排气筒由58.5m增加到67m C.2条带钢及轧线A加热炉煤气侧、空气侧的排放口均有22m增加到34m； D.轧线A高压水除鳞、粗轧机废气、精轧机废气排气筒由35m增加到37.5m； E.1#750mm热轧带钢高压水除鳞、粗轧除尘排气筒由27m增高到30m； (2)高度降低 A.炼钢工序地下料仓除尘废气（含汽车卸料、给料器、胶带受料点和胶带转运点粉尘）排气筒由49.5m降低为30m； B1#750mm带钢精轧除尘废气排放口排气筒高度由30m降低到21m。 |
| 出于厂区平面布置及安全角度考虑，230m2烧结机机头烟气排气筒由70m增加到80m；（1）高度增加：A.230m2烧结机配料废气（含返矿输送、原料破碎）排气筒高度由32.7m增高到33m；B.高跨白灰除尘排气筒由58.5m增加到67m；C.2条带钢及轧线A加热炉煤气侧、空气侧的排放口均有22m增加到34m；D.轧线A高压水除鳞、粗轧机废气、精轧机废气排气筒由35m增加到37.5m；E.1#750mm热轧带钢高压水除鳞、粗轧除尘排气筒由27m增高到30m；(2)高度降低：A.炼钢工序地下料仓除尘废气（含汽车卸料、给料器、胶带受料点和胶带转运点粉尘）排气筒由49.5m降低为30m；B1#750mm带钢精轧除尘废气排放口排气筒高度由30m降低到21m。 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
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| 354.3339 | 140.517 | 2190.682 | 0 | 195.534 | 494.851 | -55.017 | / |
| 1060.8011 | 151.389 | 3605.789 | 0 | 448.798 | 1212.19 | -297.409 | / |
| 1342.174 | 250.651 | 3304.672 | 89.697 | 466.497 | 1503.128 | -305.543 | / |
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4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 烧结脱硫废水 | 《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2024） | 回用于烧结混料制粒，不外排 | pH7.4-7.7、SS≤26 mg/L、 砷 未检出、 铊 ≤50ug/L | |
| 2 | 炼钢净环水系统 | 《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2024） | ****处理站处理后回用，不外排 | SS≤26 mg/L、COD≤20mg/L、全盐量≤230mg/L | |
| 3 | 炼钢连铸浊环系统排水设置 | 《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2024） | 连铸浊环系统排水采用“旋流井+稀土磁盘（含磁力压缩+圆式除油）+高效过滤器”处理装置，处理后回用于高炉冲渣、钢渣焖渣； | SS ≤24 mg/L、COD≤ 26mg/L、 氨氮≤0.222mg/L、 石油类≤0.47mg/L、 氟化物 ≤0.70mg/L、总锌≤1.90mg/L、 总砷未检出 | |
| 4 | 轧钢工序气化冷却系统排污水 | 《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2024） | ****处理站处理后回用，不外排 | SS ≤19mg/L、COD ≤20mg/L | |
| 5 | 轧钢煤气冷却浊环水系统排污水 | 《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2024） | 排水****处理站净化后全部回用，不外排 | SS ≤24 mg/L、COD ≤22mg/L、氨氮 ≤0.287mg/L、石油类 ≤0.52mg/L | |
| 6 | 轧钢浊环系统排污水 | 《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2024） | 分别经“沉淀池+稀土磁盘机（含磁力压缩+圆式除油机）+高速过滤器”、“旋流井+浊环一体化+双旋流设施装置”处理后回用于高炉冲渣及钢渣焖渣，预处理后回用于高炉冲渣、钢渣焖渣用 | SS ≤23mg/L、COD ≤20mg/L、石油类 ≤0.5mg/L、氨氮 ≤0.19mg/L、氟化物 ≤0.77mg/L、总锌未检出、总砷未检出 | |
| 7 | 脱盐水站排水 | 《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2024） | 回用于高炉冲渣，不外排 | SS ≤20mg/L、COD ≤20mg/L、盐类 ≤302mg/L | |
| 8 | 软水站排水 | 《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2024） | ****处理站处理后回用，不外排 | SS≤21mg/L、COD≤24mg/L | |
| 9 | 制氧站等净环水系统排水 生活污水 | 《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2024） | ****处理站处理后回用 ，不外排 | SS≤20mg/L、COD≤20mg/L、盐类≤290mg/L | |
| 10 | 生活污水 | 《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2024） | A/O+消毒+过滤处理后，****处理站净化后全部回用，不外排 | SS≤19mg/L、COD≤19mg/L、氨氮≤0.247mg/L | |
| 11 | ****处理站 | 《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2024） | 预处理（格栅+调节池+前混凝+**度沉淀池+后混凝+V型过滤池）+深度处理（多介质过滤+超滤+保安过滤+反渗透）后，回用于各工序，不外排 | pH7.4-7.7、COD≤16mg/L、SS≤16mg/L、氨氮≤0.238mg/L、总氮≤2.78mg/L、总磷≤0.46mg/L、石油类≤0.46mg/L、挥发酚未检出、总氰化物未检出、氟化物≤0.66mg/L、总铁≤63.4ug/L、总铅未检出、总汞未检出 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 配料废气（含返矿输送）排气筒 | 《钢铁工业大气污染物超低排放标准》(DB13/2169-2018)排放限值 | 由袋式除尘器处理+33m排气筒排放 | 颗粒物≤3.4mg/m3 | |
| 2 | 一混、二混废气排气筒 | 《钢铁工业大气污染物超低排放标准》(DB13/2169-2018)排放限值 | 湿式除尘器+22m排气筒排放 | 颗粒物≤3.8mg/m3 | |
| 3 | 燃料破碎排气筒 | 《钢铁工业大气污染物超低排放标准》(DB13/2169-2018)排放限值 | 袋式除尘器+17.5m排气筒排放 | 颗粒物≤3.8mg/m3 | |
| 4 | 烧结机头废气排气筒 | 《****政府关于执行重点行业大气污染物排放特别要求的通知》（唐政字[2021]82号） 《钢铁工业大气污染物超低排放标准》(DB13/2169-2018)排放限值 《**省重点行业环保绩效A级标准钢铁行业(长流程)》(试行)限值要求 | 烟气内循环（30%）+四电场静电除尘器+石灰/石膏-湿法脱硫+湿式电除尘+SCR脱硝+80m排气筒排放 | 颗粒物≤2.3mg/m3 SO2≤3.8mg/m3 NOX≤8mg/m3、 铅及其化合物≤2.7ug/m3 、氟化物≤0.46mg/m3、 二噁英 ≤0.029ngTEQ/m3、CO≤4616mg/m3 、氨≤0.958kg/h | |
| 5 | 机尾破碎、落料、冷却、筛分、成品转运、铺底料、环冷机三四段、九辊、圆辊、混合料仓排气筒 | 《钢铁工业大气污染物超低排放标准》(DB13/2169-2018)排放限值 | 袋式除尘器+37m排气筒排放 | 颗粒物≤3.1mg/m3 | |
| 6 | 梭式布料器废气排气筒 | 《钢铁工业大气污染物超低排放标准》(DB13/2169-2018)排放限值 | 湿式除尘+25m排气筒排放 | 颗粒物≤3.1mg/m3 | |
| 7 | 120t转炉一次烟气排气筒 | 《****政府关于执行重点行业大气污染物排放特别要求的通知》（唐政字[2021]82号） | LT干法除尘+60m排气筒排放 | 颗粒物≤3.9mg/m3 | |
| 8 | 120t转炉二次烟气、精炼废气和吹氩站除尘（含精炼炉烟气、精炼上料废气、钢渣从转炉进入渣盆倾倒废气）、120t转炉三次烟气（含钢包回转台废气）、铁合金投料废气（含受料仓屋顶、各胶带机转运点处、上料通风槽废气排气筒 | 《钢铁工业大气污染物超低排放标准》（DB13/2169-2018 | 低压脉冲袋式除尘器+49.5m排气筒排放 | 颗粒物≤3.9mg/m3 | |
| 9 | 地下料仓除尘废气（含汽车卸料、给料器、胶带受料点和胶带转运点粉尘）排气筒 | 《钢铁工业大气污染物超低排放标准》（DB13/2169-2018） | 袋式除尘器+30m排气筒排放 | 颗粒物≤2.8mg/m3 | |
| 10 | 焖渣废气（钢渣从渣盆进入焖渣池倾倒废气、热闷坑含尘废气）排气筒 | 《关于印发钢铁、焦化、水泥行业全流程烟气达标治理工作方案的通知》（唐环气[2019]3号） | 湿式除尘器（依托11号100t转炉）+30m排气筒排放 | 颗粒物≤3.8mg/m3 | |
| 11 | 高跨白灰除尘排气筒 | 《钢铁工业大气污染物超低排放标准》（DB13/2169-2018） | 低压脉冲袋式除尘器+67m排气筒排放 | 颗粒物≤3.4mg/m3 | |
| 12 | 连铸及散点除尘（含倒罐废气、连铸火焰切割废气、钢包烤包、冷修、热修废气）排气筒 | 《钢铁工业大气污染物超低排放标准》（DB13/2169-2018） | 袋式除尘器+49.5m排气筒排放 | 颗粒物≤3.6mg/m3 | |
| 13 | 1#带钢高压水除鳞、粗轧除尘排气筒 | 《钢铁工业大气污染物超低排放标准》（DB13/2169-2018） | 塑烧板除尘器+30m排气筒排放 | 颗粒物≤3.5mg/m3 | |
| 14 | 1#带钢精轧除尘排气筒 | 《钢铁工业大气污染物超低排放标准》（DB13/2169-2018） | 塑烧板除尘器+21m排气筒排放 | 颗粒物≤3.6mg/m3 | |
| 15 | 1#750mm带钢加热炉（煤气侧）、2#750mm带钢加热炉（煤气侧）及高速线材生产线（A线）加热炉（煤气侧）排气筒 | 《****政府关于执行重点行业大气污染物排放特别要求的通知》（唐政字[2021]82号） 《**省重点行业环保绩效A级标准钢铁行业(长流程)》(试行)限值 《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2 | 燃烧净化后的煤气+低氮燃烧器+蓄热式燃烧技术+SCR脱硝+34m排气筒排放 | 颗粒物≤3.3mg/m3、二氧化硫 ≤9mg/m3、氮氧化物 ≤11mg/m3、氨≤0.219kg/h | |
| 16 | 1#750mm带钢加热炉（空气侧）、2#750mm带钢加热炉（空气侧）及高速线材生产线（A线）加热炉（空气侧）排气筒 | 《****政府关于执行重点行业大气污染物排放特别要求的通知》（唐政字[2021]82号） 《**省重点行业环保绩效A级标准钢铁行业(长流程)》(试行)限值 《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2 | 燃烧净化后的煤气+低氮燃烧器+蓄热式燃烧技术+SCR脱硝+34m排气筒排放 | 颗粒物≤5.2mg/m3、二氧化硫 ≤14mg/m3、氮氧化物 ≤20mg/m3、氨≤0.167kg/h | |
| 17 | 2#带钢高压水除鳞、粗轧除尘排气筒 | 《钢铁工业大气污染物超低排放标准》（DB13/2169-2018） | 塑烧板除尘器+25m排气筒排放 | 颗粒物≤3.5mg/m3 | |
| 18 | 2#带钢精轧除尘排气筒 | 《钢铁工业大气污染物超低排放标准》（DB13/2169-2018） | 塑烧板除尘器+27m排气筒排放 | 颗粒物≤4.2mg/m3 | |
| 19 | 轧线B加热炉烟气（煤气侧）排气 | 《****政府关于执行重点行业大气污染物排放特别要求的通知》（唐政字[2021]82号） 《**省重点行业环保绩效A级标准钢铁行业(长流程)》(试行)限值 《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2 | 燃烧净化后的煤气+低氮燃烧器+蓄热式燃烧技术+SCR脱硝+29m排气筒排放 | 颗粒物≤3.7mg/m3、二氧化硫 ≤16mg/m3、氮氧化物 ≤15mg/m3、氨≤0.112kg/h | |
| 20 | 轧线B加热炉烟气（空气侧）排气筒 | 《****政府关于执行重点行业大气污染物排放特别要求的通知》（唐政字[2021]82号） 《**省重点行业环保绩效A级标准钢铁行业(长流程)》(试行)限值 《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2 | 燃烧净化后的煤气+低氮燃烧器+蓄热式燃烧技术+SCR脱硝+29m排气筒排放 | 颗粒物≤4.4mg/m3、二氧化硫 ≤26mg/m3、氮氧化物 ≤34mg/m3、氨≤0.085kg/h | |
| 21 | 轧线B粗轧机废气、精轧机废气排气筒 | 《钢铁工业大气污染物超低排放标准》（DB13/2169-2018） | 湿式电除尘+35m排气筒排放 | 颗粒物≤3.9mg/m3 | |
| 22 | 轧线A高压水除鳞、粗轧机废气、精轧机废气排气筒 | 《钢铁工业大气污染物超低排放标准》（DB13/2169-2018） | 湿式电除尘+37.5m排气筒排放 | 颗粒物≤4.2mg/m3 | |
| 23 | 厂界无组织 | 《钢铁工业大气污染物超低排放标准》（DB13/2169-2018） 《****政府关于执行重点行业大气污染物排放特别要求的通知》（唐政字[2021]82号） 《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1 | 烧结车间无组织：烧结工序烧结机环冷机整体封闭、皮带卸料。粉状物料采用皮带通廊等方式封闭输送转运，各产尘点配备有效的密闭罩，安装视频监控设施监控，****中心联网，生产过程确保无可见烟粉尘外逸。炼钢工序块状物料采用皮带通廊等方式封闭输送转运，各产尘点配备有效的密闭罩，炼钢车间设屋顶罩安装视频监控设施，****中心联网。炼钢车间整体封闭。生产过程确保无可见烟粉尘外逸。钢渣处理车间整体封闭 ；带钢车间氨水储罐①采用密闭储罐储存；②卸料时采用双管式物料输送方式减少大呼吸废气排放量；③储罐表面喷涂浅色涂层，储罐区设置罩棚等，减少小呼吸废气排放量等措施 | 烧结车间TSP浓度最大0.244mg/m3、氨浓度最大0.13mg/m3；炼钢车间TSP浓度最大0.251mg/m3、氨浓度最大0.15mg/m3；厂界TSP浓度最大0.147mg/m3、氨浓度最大0.16mg/m3 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 厂界噪声 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类、4类标准 | 基础减振、厂房隔声、安装消声器等措施 | 各厂界昼间最大61dB（A)、夜间最大53dB（A) |
表4 地下水污染治理设施
| 1 | 厂区实行雨污分流，主要生产单元及储罐区均设置围堰，并配备截断阀以及排水阀，同时厂区严格按照标准要求对各分区进行分区防渗 | 厂区实行雨污分流，主要生产单元及储罐区均设置围堰，并配备截断阀以及排水阀，同时厂区严格按照标准要求对各分区进行分区防渗 |
表5 固废治理设施
| 1 | 除尘灰返回烧结配料，废树脂交由厂家回收处置；废脱硝催化剂不在厂内暂存，更换后及时交由有资质单位处置 ；废润滑油、废液压油、废油桶、含油污泥、废铅蓄电池、废滤芯等暂存危废间，定期由有资质的危险废物处置单位处理；除尘灰、氧化铁皮、含铁污泥、浊环水污泥等返回烧结配料综合利用 ；钢渣、精炼渣及铸余渣送**工贸钢渣处理车间处理 ；轧废送炼钢工序利用 | 除尘灰返回烧结配料，废树脂交由厂家回收处置； 烧结机头烟气治理设施产生的脱硫石膏送厂区现有矿渣微粉生产线处理 ；废脱硝催化剂不在厂内暂存，更换后及时交由有资质单位处置 ；废润滑油、废液压油、废油桶、含油污泥、废铅蓄电池、废滤芯等暂存于危废间，由有资质的危险废物处置单位处理；除尘灰、氧化铁皮、含铁污泥、浊环水污泥返回烧结配料综合利用 ；钢渣、精炼渣及铸余渣送**工贸钢渣处理车间处理 ；轧废送炼钢工序利用 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
| 1 | ①煤气管道设置自动调压、自动点火放散装置；②煤气系统设置一氧化碳和氧含量连续监测和自控控制系统；③在易发生气体泄漏的工艺现场设置可燃、有毒气体监测器；④可能发生有毒气体泄漏区巡视人员配备便携式有毒气体探测器；⑤对高炉煤气管道设置识别色和流向压力，温度等标识；⑥在火灾爆炸危险性较大的场所设置安全标志及信号装置；⑦设置应急专项经费。⑧罐区地面及围堰采取防腐防渗措施，罐区四周设置围堰，围堰高度1.2m，围堰内设泄漏液体收集池。 | ①煤气管道设置自动调压、自动点火放散装置；②煤气系统设置一氧化碳和氧含量连续监测和自控控制系统；③在易发生气体泄漏的工艺现场设置可燃、有毒气体监测器；④可能发生有毒气体泄漏区巡视人员配备便携式有毒气体探测器；⑤对高炉煤气管道设置识别色和流向压力，温度等标识；⑥在火灾爆炸危险性较大的场所设置安全标志及信号装置；⑦设置应急专项经费。⑧罐区地面及围堰采取防腐防渗措施，罐区四周设置围堰，围堰高度1.2m，围堰内设泄漏液体收集池。 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 一、大宗物料运输 1、铁路专用线 厂外大宗物料转运依托**线材“铁路专用线”工程，该工程为****贯2019年投资实施的铁路专用线工程。**线材铁路专用线已建成投运，运输能力为2000万t，其中到达铁精粉1450万t、发送钢材550万t。另外，**成品铁路专用线项目已建成，运输能力为1000万t。 2、皮带通廊 **集团已投资建设**市****公司至****皮带通廊项目已于2024年3月建设完成，实现矿粉输送能力为3000吨/小时，焦炭输送能力为1300吨/小时。 二、原料储存 230m2烧结机原料储存依托现有2#全封闭料场，该料场占地面积6.14万m2，****铁矿粉、石灰石、焦粉等，物料储存量为10万吨，在满负荷生产条件下，230m2烧结机物料消耗量为约0.6万吨/天，现有2#全封闭料场能够满足本项目16~17天的物料储存需求。 三、危废暂存 项目产生的废矿物油依托**线材现有危废暂存间暂存。**线材现有危废暂存间、设置在轧钢三分厂北侧，面积600m2，供全厂共用。危废暂存间采用“玻璃钢+水泥”硬化防渗，渗透系数小于10-10cm/s，并设置有泄漏液收集池、危险废物警示标识、泄漏应急设施及管理台账等，危废暂存间建设满足《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）及修改单中的相关要求。 四、煤气供应 项目煤气****公司高炉煤气主管网，采用煤气管道引入，管道敷设方式为架空。 | 验收阶段落实情况：一、大宗物料运输 1、铁路专用线 厂外大宗物料转运依托**线材“铁路专用线”工程，该工程为****贯2019年投资实施的铁路专用线工程。**线材铁路专用线已建成投运，运输能力为2000万t，其中到达铁精粉1450万t、发送钢材550万t。另外，**成品铁路专用线项目已建成，运输能力为1000万t。原料及产品运输能力能够满足**线材全部矿粉的运入和成品钢材的运出。 2、皮带通廊 **集团已投资建设**市****公司至****皮带通廊项目已于2024年3月建设完成，实现矿粉输送能力为3000吨/小时，焦炭输送能力为1300吨/小时。 二、原料储存 230m2烧结机原料储存依托现有2#全封闭料场，该料场占地面积6.14万m2，****铁矿粉、石灰石、焦粉等，物料储存量为10万吨，在满负荷生产条件下，230m2烧结机物料消耗量为约0.6万吨/天，现有2#全封闭料场能够满足本项目16~17天的物料储存需求。230m2烧结机依托现有2#全封闭料场可满足正常生产。 三、危废暂存 项目产生的废矿物油依托**线材现有危废暂存间暂存。**线材现有危废暂存间、设置在轧钢三分厂北侧，面积600m2，供全厂共用。危废暂存间采用“玻璃钢+水泥”硬化防渗，渗透系数小于10-10cm/s，并设置有泄漏液收集池、危险废物警示标识、泄漏应急设施及管理台账等，危废暂存间建设满足《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）及修改单中的相关要求，可满足本工程危废暂存需求。 四、煤气供应 项目煤气****公司高炉煤气主管网，采用煤气管道引入，管道敷设方式为架空，本项目依托现有煤气系统进行高炉煤气全厂调剂。 |
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环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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区域削减
| 《****整合重组减量置换项目（重新报批）环境影响报告书》要求本项目建成投产前，**厂区内部2座480m3高炉、2座80t转炉拆除，唐****公司全部关停退出。 | 验收阶段落实情况：根据现场调查，**厂区内部2座480m3高炉于2023年7月已完成拆除、2座80t转炉于2024年12月完成拆除，德龙钢铁于2023年5月底关停，****信息化厅出具了相关拆除验收意见。污染物削减方案及产能置换均已实现。 |
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生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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其他
| 碳排放控制措施：环评要求将本工程碳排放管理工作纳入至全厂碳排放管理体系，****管理部门，配备专职碳排放管理人员；制定温室气体年度监测计划，并每年开展一次碳排放核算；按照监测计划进行二氧化碳监测；建立碳排放台账记录，记录化石燃料消耗量、热力电力调入调出量、生产原料使用量、产品产量等信息，每天按班记录，每月汇总，并形成年度报表；电子和纸质台账记录保留3年。 | 验收阶段落实情况：碳排放控制措施：建设单位将本工程碳排放管理工作纳入至全厂碳排放管理体系，****管理部门，配备专职碳排放管理人员；制定了温室气体年度监测计划，并每年开展一次碳排放核算；按照监测计划进行二氧化碳监测；建立碳排放台账记录，记录化石燃料消耗量、热力电力调入调出量、生产原料使用量、产品产量等信息，每天按班记录，每月汇总，并形成年度报表；电子和纸质台账记录保留3年。 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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