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山西瑞科新材料股份有限公司高性能钕铁硼磁性材料扩建项目

审批

山西-临汾-翼城县

发布时间： 2025年08月06日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****1022MA0HBQ7G9Q	秦东民
高学彪	省市**县
省市**县唐兴镇东寿城村瑞泽小区对面

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****高性能钕铁硼磁性材料扩建项目	****

2021版本:081-电子元件及电子专用材料制造	C3985-C3985-电子专用材料制造
	****县 ****县
经度:111.703056 纬度: 35.748333	翼****管理局
	2025-02-28
翼审管审字〔2025〕7号	****1022MA0HBQ7G9Q001X
2025-04-12	7000
110	****
****1022MA0HBQ7G9Q	****
****1022MA0HBQ7G9Q	****
****1023MA0K6J827B	2025-05-11
2025-04-02	2025-06-03
2025-07-10	2025-08-06
	https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=467798

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

扩建	扩建
无变化

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产2000高性能磁性材料	年产2000高性能磁性材料
无变化

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）原料准备 1）原料进厂本项目各原料（纯铁、硼铁、镨钕合金、镝、铌铁、铈、铝、铜、锆）均为块状，采用密闭铁皮桶装运，由货车运输入厂。进厂后需抽检验货，利用碳硫分析仪对原料进行碳硫分析，经抽检合格的原料由叉车卸车送至原料暂存区，抽检不合格原料退回供应商，不在厂内暂存。 2）称重配料生产时，操作工使用电子秤将各种原料进行称重配料，称重后的原料置于专用桶中，本项目所用各原料均为块状，配料过程中无颗粒物产生。（2）熔炼甩片 1）加料将装有配好原材料的专用桶用行车吊至真空甩带炉装料区，后由操作工将原材料依次放入真空甩带炉中，并关闭炉门。本项目所用各原料均为块状，加料过程中无颗粒物产生。 2）熔化关闭炉门后，通过真空泵将真空甩带炉室抽真空至＜20Pa下，当达到所要求的真空度后，开始送电，先用小功率预热，以便让原料吸附的水份或其他气体排除，由于稀土元素的化学性能活泼，容易氧化，因此熔化需要在惰性气体保护状态下进行，预热一定时间后，然后开充气阀充氩气，至压力表压力为0.04-0.06Mpa(仍为负压状态)，关闭充气阀停止充气，接着进行大功率熔化，加热至1450℃~1550℃左右，使真空甩带炉内熔化成合金液，由于熔化过程始终在负压密闭状态下进行，则该过程无颗粒物逸散。真空甩带炉采用真空油泵抽真空时，泵内少量的泵油会被气化，此部分油气随着真空甩带炉内气体一同被带出，油气被抽出后迅速冷却形成油雾（以非甲烷总烃计），油雾颗粒及炉内气体经真空泵排气口处安装的油气分离器处理，可把绝大部分泵油从被抽气体中分离出来，使得泵油重新返回到真空泵的油箱中循环使用，极少量的非甲烷总烃经油气分离器上方排气口排出在车间内无组织排放。 3）甩片熔化好的合金液以一定的流量和流速倾铸到自动旋转的冷却辊上急速冷却，拉伸形成一定厚度的快速冷凝带片，合金液经快速冷却浇铸后，可得到成分准确、均匀、干净和柱状晶完全的金属速凝片，其厚度约0.2～0.5mm。金属速凝片被自动收集到甩片冷辊下部的一个旋转的水冷圆盘上进行二次冷却，在金属速凝片冷却至40℃后，打开进气阀通入空气，使炉内气压与外界气压一致，由操作工打开炉门将金属速凝片铲入专用桶内。本项目真空甩带炉采用电加热，不产生燃料燃烧废气；甩带冷却是在一体的真空甩带炉内进行，并不接触外环境，故生产过程无颗粒物逸散出来；生产的金属速凝片为5mm左右的薄片，则操作工开炉门产生颗粒物量极少，产生的废气主要为氩气；熔炼过程中无需进行扒渣，熔炼结束后有少量合金液残留在甩带炉内的坩埚四壁形成炉渣，开炉后需人工进行铲除形成少量炉渣；真空炉冷却采用外购纯水，间接闭式循环，定期补充，不外排。（3）中碎、制粉 1）中碎中碎即为氢碎，可将钕铁硼合金碎成1mm左右的粗粉粒，其是利用稀土金属之间的吸氢特性，将钕铁硼合金置于氢气环境下，氢气沿富钕相薄层进入合金，使之膨胀爆裂而破碎，沿富钕相层处开裂，保证了主相晶粒及富钕晶粒间界相的完整。操作工将装有金属速凝片的专用桶用行车吊至真空中碎炉上方进行加料，由于金属速凝片为3~5mm薄片状，则在加料过程不产生颗粒物，加料后关闭炉门，后开动机械真空油泵抽真空至10-2Pa后充入高纯氢气，使得氢气压力达到2×105Pa左右（约2个大气压），以保证金属速凝片充分吸氢。本项目中碎过程为常温不需加热，由于钕铁硼合金剧烈吸氢时会放出大量的热量（150℃左右），所以在此过程中需用循环冷却水（间接）降温至70℃左右（破碎最佳温度），氢碎过程中真空中碎炉为密闭状态，吸氢结束后，氢碎后的粗粉经倾斜螺旋输送机通过压力差及重力作用密闭输送进入到氮气氛的粗粉罐（微压3kPa）中，倾斜螺旋输送机与粗粉罐采用软管密闭连接，输送过程无颗粒物产生。中碎工序从破碎到出料均为全密闭过程，无颗粒物产生；真空中碎炉采用真空油泵抽真空时，泵内少量的泵油会被气化，此部分油气随着真空甩带炉内气体一同被带出，油气被抽出后迅速冷却形成油雾（以非甲烷总烃计），油雾及炉内气体经真空泵排气口处安装的油气分离器处理，可把绝大部分泵油从被抽气体中分离出来，使得泵油重新返回到真空泵的油箱中循环使用，极少量的非甲烷总烃经油气分离器上方排气口排出在车间内无组织排放；氢碎过程使用循环冷却水冷却，主要用于对炉体进行冷却降温，冷却循环水在氢破炉外部进行冷却，不与物料接触，冷却采用外购纯水，间接闭式循环，定期补充，不外排。 2）气流磨制粉将中碎后的粗粉罐用行车吊装至气流磨加料处，采用密闭对接，将料粉加入气流磨粉机中。在压强为0.6～0.7MPa的高压氮气作用下，粉末之间发生互相碰撞而进一步细化，最终获得粉末粒度为2.5～5μm的超细粉末。气流磨的工作原理是将氮气通过喷嘴高速喷出，高速射流带动粗粉产生高速运动，使粗粉互相碰撞、碎裂，从而达到粉碎的效果。随着不断的碰撞，粗粉的粒径会变得越来越小，达到符合要求粒径后的合金粉末会随氮气气流吹出，到达分级区，通过旋风收集器收集后经倾斜螺旋输送机通过压力差及重力作用密闭输送进入到氮气氛的细粉罐（微压3kPa）中，倾斜螺旋输送机与细粉罐采用软管密闭连接，输送过程无颗粒物产生。未被旋风收集器捕集的超细粉尘随氮气气流进入超细粉过滤器净化，净化后的氮气经氮气罐缓冲后进入氮气压缩机循环使用。为保证气流磨系统内的气流压力稳定，需适时补充氮气，整套气流磨装置不设排气口，无泄压阀。该工序产生超细粉过滤器收集的少量细合金粉、超细粉过滤器废滤芯、设备运行噪声。 3）混料气流磨工序制得的细粉在磁场压型工序之前，需要在三维混料机上进一步混合，以达到粉末粒度分布均匀的目的，利于获得整体磁性能均匀的材料，混料工序物料管道及混料机均处于全密闭氮气保护条件下进行，三维混料机内压强为30kPa，混料后经倾斜螺旋输送机通过压力差及重力作用密闭输送进入到氮气氛的细粉罐（微压3kPa）中，倾斜螺旋输送机与细粉罐采用软管密闭连接，输送过程无颗粒物产生。三维混料机不设排气口，无泄压阀。（4）无氧磁场压型 1）磁场压机成型使用叉车将混料后的细粉罐运送到磁场压机，细粉罐与磁场压机称粉机接口密闭对接，通过自动称粉机称量出定量粉料，定量粉料落入料斗中，操作工将料斗内粉料倒入模腔中，在大于1.8T的直流磁场下，磁性粉末沿外磁场方向整齐排列，同时采用0.1～1t/cm2的压力对粉末进行压制成型，压制密度在（3.2g/cm3～4.2g/cm3）。压制完成后，仍然需要采用一定的反向磁场使压坯退磁，一般采用退磁场强度大于1.5T。压机成型过程不使用粘合剂，因操作或模具的原因，会产生压制的不合格品及废边角料，产生的不合格品及废边角料采用真空袋包装，通过人工敲碎后返回气流磨工序重新加工利用。磁性粉末在磁场取向的模具上压制成压坯，操作工将一部分不需冷等静压的压坯码进石墨烧结盒中，一部分需冷等静压的压坯包塑料袋抽真空封装，以上过程均在氮气保护下进行，操作工仅双手伸入密闭空间内进行作业，防止金属粉氧化，全过程无颗粒物逸散出来。 2）冷等静压本项目增加6台冷等静压机，拟对部分产品性能要求较高的压坯进行冷等静压。冷等静压技术是一种通过在各向同性的压力环境中压缩物料，以实现高度均匀致密化的成型工艺。将塑料袋真空包装的成型压坯放入冷等静压机工作腔内，工作腔充满液压介质，装料完毕后封闭工作腔，通过增压泵向密封的工作腔中不断压入液压油，使密封容器中的液压压力不断增高，工作温度为常温下，对工作腔加压至200+50MPa。利用帕斯卡原理对毛坯进一步压制，使其成型，由于静压的特点是各个方向压力相等，因此成型后的毛坯密度均一、组织结构均匀、各向同性从而使产品紧密度更高，压坯压制密度达到3.7-4.5g/cm3。该工序使用冷等静压技术，通过等静压油为介质进行加压，不需加热，基本无有机废气产生；等静压油循环使用，定期补充损耗量；该工序会产生不合格品，产生的不合格品采用真空袋包装，通过人工敲碎后返回气流磨工序重新加工利用。冷等静压后的压坯在烧结之前，需人工在充氮气保护的作业箱内完成拆真空包装袋，后将压坯码进石墨烧结盒中，该工序会产生废粘油塑料。（5）真空烧结、回火成型和等静压后的生坯不具备高永磁性能的显微组织，为了进一步提**度改进粉末颗粒之间的接触性质，使磁体具备高性能的显微组织特征，需要将压坯加热到粉末基体相熔点以下的温度进行真空烧结，经高温烧结和回火处理后，坯体的粉末颗粒在烧结高温的作用下体积收缩，形成达到性能要求的合金组织，磁性能达到设计要求，同时机械强度也都大大提高。通过叉车将装入石墨烧结盒中的压坯运至真空烧结炉旁，后码入真空烧结炉料架，关闭炉门等待烧结。防止物料氧化，烧结是在密闭、真空充氩气的条件下进行，压坯装炉之后，首先抽真空至真空度为5×10-3Pa，后充入氩气作为保护气体，进行加热烧结。烧结温度曲线一般分三段，首先升温至1060～1150℃保温烧结，保温至工艺要求时间后进行一回火，降温至860~920℃保温，保温时长达到工艺要求后进行二次回火，降温至450~550℃保温。保温时长达到工艺要求后开启冷却循环风机强制冷却至65℃以下后开炉出料。本项目真空烧结炉采用电加热，不产生燃料燃烧废气；由于烧结过程的温度达不到各金属元素的熔点，则操作工开炉门产生颗粒物量极少，产生的废气主要为氩气；真空烧结炉采用真空油泵抽真空时，泵内少量的泵油会被气化，此部分油气随着真空甩带炉内气体一同被带出，油气被抽出后迅速冷却形成油雾（以非甲烷总烃计），油雾及炉内气体经真空泵排气口处安装的油气分离器处理，可把绝大部分泵油从被抽气体中分离出来，使得泵油重新返回到真空泵的油箱中循环使用，极少量的非甲烷总烃经油气分离器上方排气口排出在车间内无组织排放；真空炉冷却采用外购纯水，间接闭式循环，定期补充，不外排。（6）抽样磁性能检测打开炉门，使用专用叉车将装有毛坯的石墨盒取出，按照工艺要求对烧结的磁体进行抽样性能检测，检测合格的产品送入机加工工序。（7）机加工实际应用的永磁体元件是多种多样的，相同形状亦有不同的尺寸之分，但在生产过程中，除大尺寸规则永磁元件外，其他很难做到一次成型，粉末冶金工艺生产永磁体一般先生产大块（大尺寸）坯料，再通过机械加工（磨削、线切割等）制成预定产品。本项目产品的形状有片状、瓦状、圆片、圆环、圆柱及各种异型件等，典型机械加工工艺路线为：1、使用磨床将毛坯进行磨削；2、使用内圆切片机将毛坯切片，现场称之为切坯；3、使用多线切割机将切坯的取向方向切割到最终产品尺寸。 1）磨削项目采用无心磨床或方滚圆磨床对产品进行磨削。无心磨床是利用砂轮高速旋转进行磨削，导轮以较慢速度同向旋转，带动产品旋转作圆周进给，适于磨削圆柱形产品；方滚圆磨床则利用高速旋转的砂轮对工件进行磨削加工，以达到精密加工和硬表面加工的需求，适于方形产品。本项目磨床在磨削过程中采用纯水进行冷却和润滑，磨削水通过磨床下方导流槽进入磨床侧1座水槽内（10L铁质密封水槽），水槽水经沉淀后回用，水槽循环水定期排至厂区1座50m2沉淀池沉淀后上清液回用于磨削及工序内圆切片、线切割，沉淀的金属渣泥定期外售。 2）分选磨削后的毛坯产品采用自动分选机根据产品的尺寸进行自动分选。 3）内圆切片、线切割根据客户产品规格要求，分选后的毛坯产品通过内圆切片机切成规定厚度的片状，后采用多线切割机进行切割，切片及切割过程不使用切割液，采用纯水进行冷却和润滑，循环水同磨削流程。切片、切割过程中将产生下脚料定期外售。（8）检验、入库机加工后的产品经检验、包装后入库待售。	生产工艺中真空甩带炉和真空烧结炉的保护气体由氩气改为氮气；机加工磨削、内圆切片、线切割均委托外单位加工，其他工艺与环评一致。（1）原料准备 1）原料进厂本项目各原料（纯铁、硼铁、镨钕合金、镝、铌铁、铈、铝、铜、锆）均为块状，采用密闭铁皮桶装运，由货车运输入厂。进厂后需抽检验货，采用碳硫分析仪对原料进行碳硫分析，经抽检合格的原料由叉车卸车送至原料暂存区，抽检不合格原料退回供应商，不在厂内暂存。 2）称重配料生产时，操作工使用电子秤将各种原料进行称重配料，称重后的原料置于专用桶中，本项目所用各原料均为块状，配料过程中无颗粒物产生。（2）熔炼甩片 1）加料将装有配好原材料的专用桶用行车吊至真空甩带炉装料区，后由操作工将原材料依次放入真空甩带炉中，并关闭炉门。所用各原料均为块状，加料过程中无颗粒物产生。 2）熔化关闭炉门后，通过真空泵将真空甩带炉室抽真空至＜20Pa下，当达到所要求的真空度后，开始送电，先用小功率预热，以便让原料吸附的水份或其他气体排出，由于稀土元素的化学性能活泼，容易氧化，因此熔化需要在惰性气体保护状态下进行，预热一定时间后，然后开充气阀充氮气，至压力表压力为0.04-0.06Mpa(仍为负压状态)，关闭充气阀停止充气，接着进行大功率熔化，加热至1450℃~1550℃左右，使真空甩带炉内熔化成合金液，由于熔化过程始终在负压密闭状态下进行，则该过程无颗粒物逸散。真空甩带炉采用真空油泵抽真空时，泵内少量的泵油会被气化，此部分油气随着真空甩带炉内气体一同被带出，油气被抽出后迅速冷却形成油雾（以非甲烷总烃计），油雾颗粒及炉内气体经真空泵排气口处安装的油气分离器处理，可把绝大部分泵油从被抽气体中分离出来，使得泵油重新返回到真空泵的油箱中循环使用，极少量的非甲烷总烃经油气分离器上方排气口排出在车间内无组织排放。 3）甩片熔化好的合金液以一定的流量和流速倾铸到自动旋转的冷却辊上急速冷却，拉伸形成一定厚度的快速冷凝带片，合金液经快速冷却浇铸后，可得到成分准确、均匀、干净和柱状晶完全的金属速凝片，其厚度约0.2～0.5mm。金属速凝片被自动收集到甩片冷辊下部的一个旋转的水冷圆盘上进行二次冷却，在金属速凝片冷却至40℃后，打开进气阀通入空气，使炉内气压与外界气压一致，由操作工打开炉门将金属速凝片铲入专用桶内。真空甩带炉采用电加热，不产生燃料燃烧废气；甩带冷却是在一体的真空甩带炉内进行，并不接触外环境，故生产过程无颗粒物逸散出来；生产的金属速凝片为5mm左右的薄片，则操作工开炉门产生颗粒物量极少，产生的废气主要为氮气；熔炼过程中无需进行扒渣，熔炼结束后有少量合金液残留在甩带炉内的坩埚四壁形成炉渣，开炉后需人工进行铲除形成少量炉渣；真空炉冷却采用外购纯水，间接闭式循环，定期补充，不外排。（3）中碎、制粉 1）中碎中碎为氢碎，可将钕铁硼合金碎成1mm左右的粗粉粒，其是利用稀土金属之间的吸氢特性，将钕铁硼合金置于氢气环境下，氢气沿富钕相薄层进入合金，使之膨胀爆裂而破碎，沿富钕相层处开裂，保证了主相晶粒及富钕晶粒间界相的完整。操作工将装有金属速凝片的专用桶用行车吊至真空中碎炉上方进行加料，由于金属速凝片为3~5mm薄片状，则在加料过程不产生颗粒物，加料后关闭炉门，后开动机械真空油泵抽真空至10-2Pa后充入高纯氢气，使得氢气压力达到2×105Pa左右（约2个大气压），以保证金属速凝片充分吸氢。本项目中碎过程为常温不需加热，由于钕铁硼合金剧烈吸氢时会放出大量的热量（150℃左右），所以在此过程中需用循环冷却水（间接）降温至70℃左右（破碎最佳温度），氢碎过程中真空中碎炉为密闭状态，吸氢结束后，氢碎后的粗粉经倾斜螺旋输送机通过压力差及重力作用密闭输送进入到氮气氛的粗粉罐（微压3kPa）中，倾斜螺旋输送机与粗粉罐采用软管密闭连接，输送过程无颗粒物产生。中碎工序从破碎到出料均为全密闭过程，无颗粒物产生；真空中碎炉采用真空油泵抽真空时，泵内少量的泵油会被气化，此部分油气随着真空甩带炉内气体一同被带出，油气被抽出后迅速冷却形成油雾（以非甲烷总烃计），油雾及炉内气体经真空泵排气口处安装的油气分离器处理，可把绝大部分泵油从被抽气体中分离出来，使得泵油重新返回到真空泵的油箱中循环使用，极少量的非甲烷总烃经油气分离器上方排气口排出在车间内无组织排放；氢碎过程使用循环冷却水冷却，主要用于对炉体进行冷却降温，冷却循环水在氢破炉外部进行冷却，不与物料接触，冷却采用外购纯水，间接闭式循环，定期补充，不外排。 2）气流磨制粉将中碎后装有粗粉的粗粉罐用行车吊装至气流磨加料处，采用密闭对接，将料粉加入气流磨粉机中。在压强为0.6～0.7MPa的高压氮气作用下，粉末之间发生互相碰撞而进一步细化，最终获得粉末粒度为2.5～5μm的超细粉末。气流磨的工作原理是将氮气通过喷嘴高速喷出，高速射流带动粗粉产生高速运动，使粗粉互相碰撞、碎裂，从而达到粉碎的效果。随着不断的碰撞，粗粉的粒径会变得越来越小，达到符合要求粒径后的合金粉末会随氮气气流吹出，到达分级区，通过旋风收集器收集后经倾斜螺旋输送机通过压力差及重力作用密闭输送进入到氮气氛的细粉罐（微压3kPa）中，倾斜螺旋输送机与细粉罐采用软管密闭连接，输送过程无颗粒物产生。未被旋风收集器捕集的超细粉尘随氮气气流进入超细粉过滤器净化，净化后的氮气经氮气罐缓冲后进入氮气压缩机循环使用。为保证气流磨系统内的气流压力稳定，需适时补充氮气，整套气流磨装置不设排气口，无泄压阀。该工序产生超细粉过滤器收集的少量细合金粉、超细粉过滤器废滤芯、设备运行噪声。 3）混料气流磨工序制得的细粉在磁场压型工序之前，需要在三维混料机上进一步混合，以达到粉末粒度分布均匀的目的，利于获得整体磁性能均匀的材料，混料工序物料管道及混料机均处于全密闭氮气保护条件下进行，三维混料机内压强为30kPa，混料后经倾斜螺旋输送机通过压力差及重力作用密闭输送进入到氮气氛的细粉罐（微压3kPa）中，倾斜螺旋输送机与细粉罐采用软管密闭连接，输送过程无颗粒物产生。三维混料机不设排气口，无泄压阀。（4）无氧磁场压型 1）磁场压机成型使用叉车将混料后的细粉罐运送到磁场压机，细粉罐与磁场压机称粉机接口密闭对接，通过自动称粉机称量出定量粉料，定量粉料落入料斗中，操作工将料斗内粉料倒入模腔中，在大于1.8T的直流磁场下，磁性粉末沿外磁场方向整齐排列，同时采用0.1～1t/cm2的压力对粉末进行压制成型，压制密度在（3.2g/cm3～4.2g/cm3）。压制完成后，仍然需要采用一定的反向磁场使压坯退磁，一般采用退磁场强度大于1.5T。压机成型过程不使用粘合剂，因操作或模具的原因，会产生压制的不合格品及废边角料，产生的不合格品及废边角料采用真空袋包装，通过人工敲碎后返回气流磨工序重新加工利用。磁性粉末在磁场取向的模具上压制成压坯，操作工将部分不需冷等静压的压坯码进石墨烧结盒中，部分需冷等静压的压坯包塑料袋抽真空封装，以上过程均在氮气保护下进行，操作工仅双手伸入密闭空间内进行作业，防止金属粉氧化，全过程无颗粒物逸散出来。 2）冷等静压本项目增加6台冷等静压机，拟对部分产品性能要求较高的压坯进行冷等静压。冷等静压技术是一种通过在各向同性的压力环境中压缩物料，以实现高度均匀致密化的成型工艺。将塑料袋真空包装的成型压坯放入冷等静压机工作腔内，工作腔充满液压介质，装料完毕后封闭工作腔，通过增压泵向密封的工作腔中不断压入液压油，使密封容器中的液压压力不断增高，工作温度为常温下，对工作腔加压至200+50MPa。利用帕斯卡原理对压坯进一步压制，使其成型，由于静压的特点是各个方向压力相等，因此成型后的毛坯密度均一、组织结构均匀、各向同性从而使产品紧密度更高，压坯压制密度达到3.～-4.5g/cm3。该工序使用冷等静压技术，通过等静压油为介质进行加压，不需加热，基本无有机废气产生；等静压油循环使用，定期补充损耗量；该工序会产生不合格品，产生的不合格品采用真空袋包装，通过人工敲碎后返回气流磨工序重新加工利用。冷等静压后的压坯在烧结之前，需人工在充氮气保护的作业箱内完成拆真空包装袋，后将压坯码进石墨烧结盒中，该工序会产生废粘油塑料。（5）真空烧结、回火成型和等静压后的生坯不具备高永磁性能的显微组织，为了进一步提**度改进粉末颗粒之间的接触性质，使磁体具备高性能的显微组织特征，需要将压坯加热到粉末基体相熔点以下的温度进行真空烧结，经高温烧结和回火处理后，坯体的粉末颗粒在烧结高温的作用下体积收缩，形成达到性能要求的合金组织，磁性能达到设计要求，同时机械强度也大大提高。通过叉车将装入石墨烧结盒中的压坯运至真空烧结炉旁，随后码入真空烧结炉料架，关闭炉门等待烧结。为防止物料氧化，烧结是在密闭、真空充氩气的条件下进行。压坯装炉之后，首先抽真空至真空度为5×10-3Pa，后充入氮气作为保护气体，进行加热烧结。烧结温度曲线一般分三段，首先升温至1060～1150℃保温烧结，保温至工艺要求时间后进行一回火，降温至860~920℃保温，保温时长达到工艺要求后进行二次回火，降温至450~550℃保温。保温时长达到工艺要求后开启冷却循环风机强制冷却至65℃以下后开炉出料。本项目真空烧结炉采用电加热，不产生燃料燃烧废气；由于烧结过程的温度达不到各金属元素的熔点，则操作工开炉门产生颗粒物量极少，产生的废气主要为氩气；真空烧结炉采用真空油泵抽真空时，泵内少量的泵油会被气化，此部分油气随着真空甩带炉内气体一同被带出，油气被抽出后迅速冷却形成油雾（以非甲烷总烃计），油雾及炉内气体经真空泵排气口处安装的油气分离器处理，可把绝大部分泵油从被抽气体中分离出来，使得泵油重新返回到真空泵的油箱中循环使用，极少量的非甲烷总烃经油气分离器上方排气口排出在车间内无组织排放；真空炉冷却采用外购纯水，间接闭式循环，定期补充，不外排。（6）抽样磁性能检测打开炉门，使用专用叉车将装有毛坯的石墨盒取出，按照工艺要求对烧结的磁体进行抽样性能检测，检测合格的半成品送入库房待售。（7）检验、入库分选好的半成品经检验后入库待售。
项目未建设磨床车间和加工车间，原有的7台无心磨床（MT1080A型）也进行了出售。真空烧结后的半成品经抽样磁性能检测合格即进行出售。生产工艺中真空甩带炉和真空烧结炉的保护气体由氩气改为氮气；机加工磨削、内圆切片、线切割均委托外单位加工，其他工艺与环评一致。根据市场需求和企业资金情况进行变动。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）落实施工期污染防治措施。施工场地要进行合理规划，文明施工，施工控制在占地范围内，拆除现有冷却塔及冷却塔施工过程实行围挡封闭施工，围挡高度最少不能低于2m，且围挡要坚固、稳定、整洁、规范、美观，建筑工地必须用密目式安全网全封闭，封闭高度应高出作业1.5m 以上，易产尘的建筑材料不得随意堆放，尽量避开在项目区的上风向，要有专门的堆棚，并在堆棚周围设置围挡，减少扬尘的产生，建筑垃圾应及时清运至环卫部门指定场所不能及时清运的要定点密闭堆存，并采取防尘措施，厂区内非移动机械使用国四排放标准或新能源机械，运输车辆使用国六标准以上的运输车辆或新能源清洁燃料车辆，施工单位应当在施工工地公示扬尘污染治理措施、负责人、扬尘监督管理主管部门等信息；施工期间施工人员产生的生活污水均排入污水管网，处理厂处理，不外排；合理安排施工时间与布局，高噪声施工时间应安排在日间，减少夜间施工量，设备选型上尽量采用低噪声设备，对动力机械设备进行定期的维修、养护，闲置不用的设备应立即关闭，运输车辆进入现场应减速，并禁止鸣笛；建筑垃圾首先考虑废料的回收利用，对钢筋、钢板、木材等下脚料可分类回收利用，不能回收利用的由建设单位外运至环卫部门指定地点，在外运过程中应适当洒水，并采用篷布遮盖，检验合格后方可上路，装修产生的废漆等危险废物，集中收集交由危废处置单位处置，生活垃圾集中收集，由企业运送到环卫部门指定地点。（2）落实运营期大气污染防治措施。在真空油泵排气口处安装的油气分离器处理，油雾及炉内气体经真空泵排气口处安装的油气分离器处理，可把绝大部分泵油从被抽气体中分离出来，使得泵油重新返回到真空油泵的油箱中循环使用极少量的非甲烷总烃经油气分离器上方排气口排出在车间内无组织排放；真空甩带炉开炉废气、真空烧结炉开炉废气为间歇性排气，需在车间内加装排风扇，加强车间通风换气；厂区地面硬化、路面清洁，定期洒水，原料和产品运输使用国六排放标准或新能源汽车，加强运输车辆的维修、保养，使其保持良好的技术状态，原料运输时采用厢式货车进行运输。（3）落实运营期水污染治理措施。1座50m3/h的闭式冷却塔用于全厂真空甩带炉、真空中碎炉、真空烧结炉降温冷却，闭式冷却塔内部管路系统为封闭式循环，循环水为外购纯水，管路不结垢、不腐蚀、不须定期排污，冷却水循环使用不外排；磨削、切片及切割废水经厂内现有的1座50m3的沉淀池沉淀处理后上清液回用于磨削、切割工序，无心磨床、方滚圆磨床、多线切割机、内圆切片机需每10天更换循环水，更换水采用沉淀池循环沉淀后的回用不外排，办公室地面清洁废水经污水管处理厂处理。（4）落实运营期噪声污染治理措施。生产车间全封闭，选用低噪声生产设备，合理布置生产设备的位置，将生产设备及风机集中布置在远离瑞泽小区一侧，生产设备需安装减震底座，安装消声器；对冷却塔设置隔声屏障，屏障材料采用镀锌钢板夹厚玻璃棉，屏障高度比冷却塔顶部高出1米，同时在屏障两侧设置消声百叶，确保通风量满足冷却塔需求:在厂区种植灌木、乔木和林带绿化，阻止噪声传播；运输时间避开居民休息时间，禁止夜间运输，路过村庄时应采用降低车速、限制鸣笛等措施来降低运输噪声对环境产生的影响。（5）落实固体废物污染防治措施。真空甩带炉炉渣作为原料返回真空甩带炉重新生产；气流磨工序超细粉过滤器收集的合金粉与细粉料一并进入磁场压机成型工序进行生产；超细粉过滤器更**公司定期上门更换和回收，不在厂内储存；磁场压型产生的不合格品及废边角料、等静压工序产生的不合格品，人工敲碎后返回中碎工序重新加工利用；磨削产生的合金泥屑，内圆切片、线切割产生的合金下脚料经厂内现有沉淀池沉淀后，外售钕铁废料回收单位综合利用；抽检、检验的不合格品作为原料返回真空甩带炉重新生产；依托厂内现有的一座20m3的危废贮存库，油气分离器废滤芯、废泵油桶、废液压油桶、废粘油塑料、废机油、废油桶、含油抹布等各类危险废物暂存于危废储存库内，分类分区暂存，交由有相应资质单位进行处理；生活垃圾经厂区内垃圾桶集中收集后，置于当地环卫部门指定地点。	1、施工期间落实了环评要求的施工期间的污染防治措施，无环境污染投诉。2、真空甩带炉、真空中碎炉、真空烧结炉真空油泵排气处均安装了油气分离器，把绝大部分泵油从被抽气体中分离出来，使得泵油重新返回到真空油泵的油箱中循环使用极少量的非甲烷总烃经油气分离器上方排气口排出在车间内无组织排放。真空甩带车间装有排气扇，真空烧结车间设置了排气天窗，加强了车间的通风换气。厂区地面实施了硬化、路面有专人清洁，定期洒水。原材料和产品运输车辆雇用社会国六排放标准或新能源厢式货车。3、1座50m3/h的闭式冷却塔用于全厂真空甩带炉、真空中碎炉、真空烧结炉降温冷却，闭式冷却塔内部管路系统为封闭式循环，循环水为外购纯水，管路不结垢、不腐蚀、不须定期排污，冷却水循环使用不外排。验收阶段未建设磨削车间和机加工车间，不产生机加工废水。 **办公室地面清洁废水经污水管处理厂处理。生产车间全封闭，选用低噪声生产设备，合理布置生产设备的位置，将生产设备及风机集中布置在远离瑞泽小区一侧，生产设备需安装减震底座，安装消声器。冷却塔、泵房设置于甩带车间和成品库的中间，四周有厂房隔音，厂房高于冷却塔1m，隔音效果良好。厂区设置绿化、运输时间避开休息赶时间，夜间不运输。真空甩带炉炉渣作为原料返回真空甩带炉重新生产；气流磨工序超细粉过滤器收集的合金粉与细粉料一并进入磁场压机成型工序进行生产；超细粉过滤器更**公司定期上门更换和回收，不在厂内储存；磁场压型产生的不合格品及废边角料、等静压工序产生的不合格品，人工敲碎后返回中碎工序重新加工利用。抽检、检验的不合格品作为原料返回真空甩带炉重新生产；依托厂内20m3的危废贮存库，油气分离器废滤芯、废泵油桶、废液压油桶、废粘油塑料、废机油、废油桶、含油抹布等各类危险废物暂存于危废储存库内，分类分区暂存，交由有相应资质单位进行处理；生活垃圾经厂区内垃圾桶集中收集后，置于当地环卫部门指定地点。
验收阶段未建设磨削车间和机加工车间，不产生机加工废水。冷却塔、泵房设置于甩带车间和成品库的中间，四周有厂房隔音，厂房高于冷却塔1m，隔音效果良好。没有磨削、切片车间，因此不产生的合金泥屑，内圆切片、线切割产生的合金下脚料。建立完善有效的环境风险防范与应急管理体系。严格落实《突发环境事件应急预案管理暂行办法》，落实各项环境风险防范措施，严防各类环境风险和次生环境污染问题发生。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、环评阶段改造综合车间4460m2，高10m。2、建立完善有效的环境风险防范与应急管理体系。严格落实《突发环境事件应急预案管理暂行办法》，落实各项环境风险防范措施，严防各类环境风险和次生环境污染问题发生。	1、改造综合车间4461.99m2，建筑高度4-8m,分区较环评有所变动。2、已编制突发环境事件应急预案，完善应急风险防范和应急管理体系。
环评阶段车间内部布置过于紧凑。实际建设中减少了磨削车间和机加工车间，因此分区与环评阶段有所变动。

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

1032	1368	1032	1368	336
0.358	0.457	0.358	0.457	0.099
0.03	0.04	0.03	0.04	0.01
0.005	0.007	0.005	0.007	0.002
0.052	0.067	0.052	0.067	0.015
0	0	0	0	0	/
0	0	0	0	0	/
0	0	0	0	0	/
0	0	0	0	0	/
0.0008	0.0022	0.0008	0.002	0.001	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

化粪池

《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T31962-2015）中A等级标准值。

生活污水和办公区清洗污水进入化粪池，随后排入市政管网，****处理厂统一处理

****受****的委托，于2025年05月14日、05月15日对该企业污水总排口进行了为期2天的污水补测监测，监测项目包括pH值、COD、BOD5、悬浮物、氨氮、总磷、总氮。并于5月22日出具了检测报告。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

油气分离器

于《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2无组织排放监控浓度限值；非甲烷总烃在厂界内最大浓度远小于《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）厂区内非甲烷总烃无组织排放限值（监控点处1h平均浓度值6mg/m3、监控点处任意一次浓度值20mg/m3）

真空甩带炉、真空中碎炉、真空烧结炉均配备有油气分离器

****受****委托，于2025年04月15日、04月16日对该企业高性能钕铁硼磁性材料扩建项目厂区监测点、厂区对照点的颗粒物和非甲烷总烃进行了为期2天的监测，并于4月22日出具了监测报告

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

生产设备安装减震底座，安装消声器、隔声墙

厂界四周《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）2类标准、瑞泽小区执行《声环境质量标准》（GB3096-2008）1类标准

设备安装减震底座、消声器，安装于厂房内。水塔设置于车间中间，采用厂房隔声。

****于2025年04月15日、04月16日对****高性能钕铁硼磁性材料扩建项目的厂界四周和东侧20m处的瑞泽小区进行了为期2天，昼夜各1次的厂界声环境和功能区声环境监测，并于4月22日出具了监测报告。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

厂区已实施分区防渗：重点防渗区：危废贮存库，库内地面采用防渗水泥基础防渗，并在防渗水泥基础上采用环氧涂层对地面、墙面裙脚做防渗处理，防渗系数小于10-10cm/s。一般防渗区：综合生产车间，沉淀池，地面采用防渗水泥基础防渗，等效粘土防渗层Mb≥1.5m，K≤1×10-7cm/s。简单防渗区：办公区、门房、厂区道路为简单防渗区，地面硬化

厂区已实施分区防渗：危废储存库地面采用防渗水泥基础防渗，并在防渗水泥基础上采用环氧涂层对地面、墙面裙脚做防渗处理，防渗系数小于10-10cm/s。综合生产车间，沉淀池，地面采用防渗水泥基础防渗，等效粘土防渗层Mb≥1.5m，K≤1×10-7cm/s。简单防渗区：办公区、门房、厂区道路为简单防渗区，地面硬化

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

真空甩带炉炉渣作为原料返回真空甩带炉重新生产；气流磨工序超细粉过滤器收集的合金粉与细粉料一并进入磁场压机成型工序进行生产；超细粉过滤器更****公司定期上门更换和回收，不在厂内储存；磁场压型产生的不合格品及废边角料、等静压工序产生的不合格品，人工敲碎后返回中碎工序重新加工利用。抽检、检验的不合格品作为原料返回真空甩带炉重新生产。各类危险废物暂存于危废储存库内，分类分区暂存，交由有相应资质单位进行处理；生活垃圾经厂区内垃圾桶集中收集后，置于当地环卫部门指定地点

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

厂区的绿化、美化。

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

建立完善有效的环境风险防范与应急管理体系。严格落实《突发环境事件应急预案管理暂行办法》，落实各项环境风险防范措施，严防各类环境风险和次生环境污染问题发生。

完善了应急体系，补充并完善了应急物资，定期组织员工进行风险演练。修订了突发环境事件应急预案并进行了备案。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程