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康臣药业（内蒙古）有限责任公司中药生产线技术升级改造项目

审批

内蒙古-通辽-科尔沁左翼后旗

发布时间： 2025年08月08日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
911********012103C	高海恩
尹健彬	自治区市**
市甘旗卡镇304公**工业园区**院内）

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****中药生产线技术升级改造项目

2021版本:048-中药饮片加工；中成药生产	C2740-C2740-中成药生产
	自治区市市甘旗卡镇304公工业园区**院内）
经度:122.**19444 纬度: 42.**0305	****环境局
	2023-11-01
通环审〔2023〕3-8号	****
2020-08-05	2000
1636.31	****
911********012103C	中环**公司
****0591MA0MXGMC9F	******公司
****0104MA0N002N9P	2025-01-01
2025-01-10	2025-01-30
2025-07-07	2025-08-01
	https://www.****.com/item_detail.html?id=457616

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改扩建	改扩建
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

尿毒清颗粒剂1800t、缓痛止泻软胶囊浸膏2.464t、独一味软胶囊干粉18.75t	尿毒清颗粒剂1800t、缓痛止泻软胶囊浸膏2.464t、独一味软胶囊干粉18.75t
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、尿毒清颗粒剂工艺流程工艺说明：（1）挑选进行初步处理并人工分拣将药材中的杂质去除或部分使用高磁筛选机进行药材筛选。该工序会产生筛选杂质S1（包括产生的药材碎屑）（2）洗涤、上料利用洗药机对拣选合格的中药材进行清洗、浸泡处理，该过程中会产生水洗废水W1。过程中产生设备噪声、少量的中药异味G1。（3）煎煮工序领料、煎煮、过滤：根据药品需求配比领取中药材，首先人工把中药材放置在提取罐内，提取罐密封，密封管道加水，通入间接蒸汽加热，煎煮3次。每次加入药材2.5倍量饮用水；第一次保持微沸煎煮3小时；第二、三次保持微沸煎煮2小时，煎煮温度98℃-100℃，罐夹层汽压≤0.15Mpa。合并煎液，过滤。罐内为常压提取。采用水蒸汽蒸馏提取挥发油，收集后的挥发油由醇提操作工拿至D级生产区域内进行油水分离，最终收得挥发油，写好标签，密封，2-8℃贮存，挥发油用于浸膏工序。系统自带冷凝管，回收挥发植物油，厂房设置通风净化系统，废气G2无组织外排。过程中产生设备噪声、中药前煮过程中产生的蒸汽会形成冷凝水进入浓缩工序，煎煮过程中提取罐密封，不排放气体，但是设备阀门等处会溢出少量的中药异味G2，无组织外排。（4）过滤煎煮工序后进行过滤，滤液进入浓缩器浓缩，滤渣主要为药渣S2，排至药渣暂存区，产生排渣及暂存废气G3。（5）浓缩将煎煮工序过滤的滤液合并，通过密封管道抽至浓缩器中，密封减压浓缩，去除水分，浓缩至相对密度 1.1 左右(药膏含水率为 60%)，去除的水分作为**处理站处理。浓缩温度一效控制在50℃-90℃之间浓缩，二效控制在40℃-80℃之间浓缩；真空度一效真空控制在-0.04Mpa至-0.07Mpa之间浓缩，二效真空控制在-0.06Mpa至-0.09Mpa之间浓缩，在线监测密度1.15～1.18（60℃至80℃）；浓缩器主要工作原理是蒸汽进入加热器给料液加热。料液受热上升，同时在真空的作用下喷入蒸发器，蒸汽在蒸发器经汽液分离后，向上进入下效加热器，料液从下循环弯管回到原加热器继续加热。如此反复循环，料液里的溶剂(水) 不断被蒸发掉，浓度得到提高直至浓缩到所需要比重的料液(即浸膏)。浓缩器分离出的冷凝液W2处理站进行处理。（6）收膏暂存浸膏消毒温度及时间100℃，消毒时间为30分钟。经浓缩后的浸盛入洁净的贮罐中入冷藏库暂存，此环节为洁净区。（7）浸膏预热将浸膏预热至60-70℃，制粒喷枪雾化压力0.1Mpa—0.4Mpa，制粒温度40℃—65℃，风门控制压力0.20Mpa-0.40Mpa，进风温度70℃—120℃，出风温度40℃—65℃。（8）制粒、干燥加入糊精与药膏混合，经混合均匀后的混合物，经密闭螺旋输送机输送到干燥制粒机内，经制粒机挤出成为不同规格的小颗粒。将颗粒利用托盘放入真空干燥箱中，干燥物料温度控制在105℃以下；水分控制在2.0%以下。可取出进行下一步操作。此过程会产生水蒸气和少量中药异味，进入车间空气净化系统经净化处理后无组织外排。制粒、干燥过程会产生少量粉尘，在制粒和干燥设备自带布袋除尘系统，粉尘G4经系统自净后，废气无组织排放。（9）整粒、总混:制粒过程中制成的湿颗粒由于含有水分和粘性成分，在干燥过程中发生粘结成团，造成干颗粒的粒径过大，影响颗粒的流动性，从而影响压片的质量，因此要通过整粒设备使干颗粒形成粗细比较均匀且易于流动的药物颗粒，总混时间为5分钟。此过程会产生少量粉尘G6，废气无组织排放。（10）粉碎、筛分在药品的生产过程中，粉碎是使物料具有一定的粒度，筛分的目的是为了获得有较均匀粒度的物料，以满足制剂生产的需要。整粒不合格尾料返回粉碎工序粉碎筛分。粉碎筛分封闭一体机，过程会产生少量粉尘，在粉碎和筛分设备自带布袋除尘系统，粉尘G5经系统自净后，废气无组织排放。收集尘S5回用生产工序。（11）包装打码总混完成后的颗粒药进入包装工序，每小袋5g装量差异±5%，纵封温度控制在120～150℃，横封温度控制在160～190℃；分装速度控制在300袋/分钟；包装、入库，利用内包装袋及外盒包装后，打码方可进入仓库待售。包装工序会产生废包装材料S7，集回收站。包装废气无组织排放。2、独一味软胶囊干粉生产工序（1）挑选：进行初步处理并人工分拣将药材中的杂质去除或部分使用高磁筛选机进行药材筛选。该工序会产生筛选杂质S1（包括产生的药材碎屑）（2）洗涤：利用洗药机对拣选合格的中药材进行清洗、浸泡处理，该过程中会产生水洗废水W1。过程中产生设备噪声、少量的中药异味G1。（3）粉碎工序取独一味药材，进入粉碎机进行粉碎。过程中产生设备噪声、粉碎粉尘G2经设备自带布袋除尘系统自净后，废气无组织排放。（4）配料、上料独一味药材投入上料口上料，上料过程产生少量粉尘，无组织外排（4）提取、过滤各加10倍量水煎煮三次，每次1小时。采用水蒸汽蒸馏提取挥发油，收集后的挥发油由醇提操作工拿至D级生产区域内进行油水分离，最终收得挥发油，写好标签，密封，2-8℃贮存，挥发油用于浸膏工序。系统自带冷凝管，回收挥发植物油，厂房设置通风净化系统，废气G3无组织外排。提取液混合后经密闭过滤器过滤后送浓缩工序；提取罐降至常温，提取药渣含水率约60%，由罐底部排渣系统排至配套药渣暂存间，产生排渣及暂存废气G7，药渣S3外售综合利用。过程中产生设备噪声、中药前煮过程中产生的蒸汽会形成冷凝水进入浓缩工序，煎煮过程中提取罐密封，不排放气体，但是设备阀门等处会溢出少量的中药异味G3、无组织外排。（5）浓缩本工序采用减压蒸馏对提取液进行浓缩，将提取液浓缩至浸膏，送干燥工序，将提取液泵入浓缩器与逆流来的蒸汽间接加热，蒸馏浓缩至浸膏相对密度1.1~1.3（60℃）后，送干燥工序备用。浓缩器控制真空度-0.01~-0.1Mpa、浓缩温度55~80℃。本工序主要污染源为减压浓缩过程产生的浓缩不凝气G4、浓缩废水W2外排至污水站。（6）干燥浓缩后的浸膏含水约为70%，需进行进一步干燥处理，根据物料特性，采用喷雾干燥。干燥工序位于D级洁净区内。喷雾干燥：部分来自减压浓缩工序的水提浸膏由压力泵送至雾化器，以雾状喷出并与干燥机内热空气混合，物料微粒吸取热量，瞬间水分蒸发，形成粉末向下降落，粗颗粒落入干燥室的锥形底部由卸料器卸出，细颗粒在引风机作用下经旋风收尘器收集后进入收粉室收粉，送包装工序备用。热空气由外界新鲜空气通过空气过滤器、鼓风机，进入蒸汽加热器加热到160℃左右，通过匀风板，使热空气均匀分布后进入干燥室。本工序主要污染源为干燥过程产生的干燥废气G5，经设备自带布袋除尘系统自净后，废气无组织排放。（7）包装干燥浸膏粉经旋风收尘器/带式干燥机自带的卸料口自流入包装袋，人工包装入库。包装工序位于D级洁净区内。包装废气G6，无组织排放。3、缓痛止泻软胶囊浸膏工艺流程 ①上料、浸泡:原料药材买进后首先通过人工挑选，剔除出药材中的杂物。剔除的等杂物S1袋装暂存车间后定期交由环卫部门处理.将除杂后的中药材放入洗药机内加水进行清洗，除去泥土和杂质，再加水进行润药。清洗过程中会产生清洗废水W1，经车间排水设施收**处理站。润药环节无废水产生，水在后续浓缩环节外排。上料过程产生粉尘G1，经车间通风系统，无组织外排。 ②提取部分：将准备好的净药材按投料顺序依次投入提取罐内，加入1350L饮用水，浸泡1小时，采用水蒸汽蒸馏提取挥发油，提取4小时，收集后的挥发油由醇提操作工拿至D级生产区域内进行油水分离，最终收得挥发油，写好标签，密封，2-8℃贮存，提取液用80目不锈钢筛网滤过，水提药液滤过后置ZG-5000型药液贮罐内室温保存，在药液贮罐内不超过24小时。挥发油用于浸膏工序。水提废气G2：生产过程中物料输送管道密封，废气无组织排放。系统自带冷凝装置，回收植物中挥发油，用于浸膏工序。 ③醇提部分：加入已配制好的80%乙醇溶液1800L，与提取完挥发油药渣一起浸泡0.5小时后提取1小时，醇提液用80目不锈钢筛网滤过后置ZG-5000型药液贮罐与水提液合并静置，第二次加入已配置好的80%乙醇1200L提取1小时，醇提液用80目不锈钢筛网滤过后置ZG-5000型药液贮罐与水提液合并室温保存，不超过24小时。醇提废气G4：生产过程中物料输送管道密封，多功能提取器自带油气回收装置，有机废气经过处理系统处理后无组织逸散。 ④粗浓缩：取水提、醇提混合液并置WZ-1500型单效收膏浓缩器内减压浓缩约1000Kg（药液重量:药材重量=5:1）浓缩液至贮液罐内静置过夜，并记录5:1浓缩液体积及重量。 ⑤高速离心：开启平板式沉降离心机，缓慢将电机频率开到42Hz，将离心机分离的药液打入DN-300型不锈钢板框过滤器中用200目滤膜进行过滤，过滤后的药液打入药液贮罐中存放。开启GQ150管式分离机，缓慢将电机频率调至50Hz进行过滤 ⑥超滤：用孔径50nm陶瓷膜过滤药液，再用截留分子量5000Da的卷式膜进行过滤。 ⑦精浓：进一步浓缩液并记录5:1浓缩液体积及重量。 ⑧收膏：将过滤完的药液用单效收膏浓缩器开始减压浓缩，直至浓缩至相对密度1.35～1.40收膏。生产过程中乙醇罐、乙醇配制罐均密闭，物料输送管道密封，通过各功能阀门控制，以便控制乙醇的挥发量，基本没有乙醇气相外排。生产过程产生中药异味，全部无组织排放。滤液由密封管道输送进入密封浓缩罐，通入间接蒸汽加热，经浓缩回收乙醇，浓缩工序通过双效浓缩器进行，蒸发出的乙醇进入后续乙醇回收装置进行回收，经浓缩后的稠浸膏盛入洁净的贮罐中(稠浸膏含水率为 40%) 进入冷库暂存。收膏环节位于洁净区内。浓缩环节产生的蒸汽会形成冷凝水，循环使用不外排。乙醇回收系统 (I)药材在提取罐内提取完成后实施固液分离，提取液通过密封管道进入下一工序，药渣则留存在密封提取罐内，通过间接加热将药渣中大部分乙醇蒸出，然后再通过冷凝器被冷凝下来，提取液在浓缩过程中，98%乙醇蒸汽通过冷凝段被冷凝下来，进入回收醇暂存罐内，进入乙醇回收系统。 (2)乙醇精馏回收: 用泵将贮罐中低浓度酒精向蒸馏釜加到液位计的3/4位置，打开蒸汽阀门对蒸馏釜进行加热，压力控制在0.15Mpa以下，使釜内温度稳定控制在80℃左右，塔顶温度不高于78.5℃，打开冷却循环水阀门，使冷却循环水通过冷凝器，同时将进塔顶的回流液阀门全部打开，开始进行回流操作，关闭冷凝器的排气阀，观察塔顶、塔釜的温度变化，调节回流量，当回流液比重达到工艺要求时，逐步开启成品酒精出料阀并逐渐关小回流液阀。当塔内上、下温度恒定后，出液比重合格，则为稳定操作段，在工作过程中，回流液不断聚集于釜内，当回流液的酒精含量很低时可将废液从釜内底部排污阀排出，此时必须关闭蒸汽，釜内必须是常压，以免发生危险。乙醇回收系统尾气经过15m高排气筒外排。釜底废液W5，属于危险废物，暂存于危废间，委托有资质单位处理。整个乙醇回收过程均未密封状态，提取罐、冷凝器、回收罐、精馏塔均密封，物料输送均采用密封管道。	1、尿毒清颗粒剂工艺说明：（1）挑选进行初步处理并人工分拣将药材中的杂质去除或部分使用高磁筛选机进行药材筛选。该工序会产生筛选杂质S1（包括产生的药材碎屑）（2）洗涤、上料利用洗药机对拣选合格的中药材进行清洗、浸泡处理，该过程中会产生水洗废水W1。过程中产生设备噪声、少量的中药异味G1。（3）煎煮工序领料、煎煮、过滤：根据药品需求配比领取中药材，首先人工把中药材放置在提取罐内，提取罐密封，密封管道加水，通入间接蒸汽加热，煎煮3次。每次加入药材2.5倍量饮用水；第一次保持微沸煎煮3小时；第二、三次保持微沸煎煮2小时，煎煮温度98℃-100℃，罐夹层汽压≤0.15Mpa。合并煎液，过滤。罐内为常压提取。采用水蒸汽蒸馏提取挥发油，收集后的挥发油由醇提操作工拿至D级生产区域内进行油水分离，最终收得挥发油，写好标签，密封，2-8℃贮存，挥发油用于浸膏工序。系统自带冷凝管，回收挥发植物油，厂房设置通风净化系统，废气G2无组织排放。过程中产生设备噪声、中药前煮过程中产生的蒸汽会形成冷凝水进入浓缩工序，煎煮过程中提取罐密封，不排放气体，但是设备阀门等处会溢出少量的中药异味G2，无组织排放。（4）过滤煎煮工序后进行过滤，滤液进入浓缩器浓缩，滤渣主要为药渣S2，排至药渣暂存区，产生排渣及暂存废气G3。（5）浓缩将煎煮工序过滤的滤液合并，通过密封管道抽至浓缩器中，密封减压浓缩，去除水分，浓缩至相对密度 1.1 左右(药膏含水率为 60%)，去除的水分作为**处理站处理。浓缩温度一效控制在50℃-90℃之间浓缩，二效控制在40℃-80℃之间浓缩；真空度一效真空控制在-0.04Mpa至-0.07Mpa之间浓缩，二效真空控制在-0.06Mpa至-0.09Mpa之间浓缩，在线监测密度1.15～1.18（60℃至80℃）；浓缩器主要工作原理是蒸汽进入加热器给料液加热。料液受热上升，同时在真空的作用下喷入蒸发器，蒸汽在蒸发器经汽液分离后，向上进入下效加热器，料液从下循环弯管回到原加热器继续加热。如此反复循环，料液里的溶剂(水) 不断被蒸发掉，浓度得到提高直至浓缩到所需要比重的料液(即浸膏)。浓缩器分离出的冷凝液W2处理站进行处理。（6）收膏暂存浸膏消毒温度及时间100℃，消毒时间为30分钟。经浓缩后的浸盛入洁净的贮罐中入冷藏库暂存，此环节为洁净区。（7）浸膏预热将浸膏预热至60-70℃，制粒喷枪雾化压力0.1Mpa—0.4Mpa，制粒温度40℃—65℃，风门控制压力0.20Mpa-0.40Mpa，进风温度70℃—120℃，出风温度40℃—65℃。（8）制粒、干燥加入糊精与药膏混合，经混合均匀后的混合物，经密闭螺旋输送机输送到干燥制粒机内，经制粒机挤出成为不同规格的小颗粒。将颗粒利用托盘放入真空干燥箱中，干燥物料温度控制在105℃以下；水分控制在2.0%以下。可取出进行下一步操作。此过程会产生水蒸气和少量中药异味，进入车间空气净化系统经净化处理后无组织排放。制粒、干燥过程会产生少量粉尘，在制粒和干燥设备自带布袋除尘系统，粉尘G4经系统自净后，废气无组织排放。（9）整粒、总混:制粒过程中制成的湿颗粒由于含有水分和粘性成分，在干燥过程中发生粘结成团，造成干颗粒的粒径过大，影响颗粒的流动性，从而影响压片的质量，因此要通过整粒设备使干颗粒形成粗细比较均匀且易于流动的药物颗粒，总混时间为5分钟。此过程会产生少量粉尘G6，废气无组织排放。（10）粉碎、筛分在药品的生产过程中，粉碎是使物料具有一定的粒度，筛分的目的是为了获得有较均匀粒度的物料，以满足制剂生产的需要。整粒不合格尾料返回粉碎工序粉碎筛分。粉碎筛分封闭一体机，过程会产生少量粉尘，在粉碎和筛分设备自带布袋除尘系统，粉尘G5经系统自净后，废气无组织排放。收集尘S5回用生产工序。（11）包装打码总混完成后的颗粒药进入包装工序，每小袋5g装量差异±5%，纵封温度控制在120～150℃，横封温度控制在160～190℃；分装速度控制在300袋/分钟；包装、入库，利用内包装袋及外盒包装后，打码方可进入仓库待售。包装工序会产生废包装材料S7，集回收站。包装废气无组织排放。2、独一味软胶囊干粉工艺说明：（1）挑选：进行初步处理并人工分拣将药材中的杂质去除或部分使用高磁筛选机进行药材筛选。该工序会产生筛选杂质S1（包括产生的药材碎屑）（2）洗涤：利用洗药机对拣选合格的中药材进行清洗、浸泡处理，该过程中会产生水洗废水W1。过程中产生设备噪声、少量的中药异味G1。（3）粉碎工序取独一味药材，进入粉碎机进行粉碎。过程中产生设备噪声、粉碎粉尘G2经设备自带布袋除尘系统自净后，废气无组织排放。（4）配料、上料独一味药材投入上料口上料，上料过程产生少量粉尘，无组织排放（4）提取、过滤各加10倍量水煎煮三次，每次1小时。采用水蒸汽蒸馏提取挥发油，收集后的挥发油由醇提操作工拿至D级生产区域内进行油水分离，最终收得挥发油，写好标签，密封，2-8℃贮存，挥发油用于浸膏工序。系统自带冷凝管，回收挥发植物油，厂房设置通风净化系统，废气G3无组织外排。提取液混合后经密闭过滤器过滤后送浓缩工序；提取罐降至常温，提取药渣含水率约60%，由罐底部排渣系统排至配套药渣暂存间，产生排渣及暂存废气G7，药渣S3外售综合利用。过程中产生设备噪声、中药前煮过程中产生的蒸汽会形成冷凝水进入浓缩工序，煎煮过程中提取罐密封，不排放气体，但是设备阀门等处会溢出少量的中药异味G3、无组织外排。（5）浓缩本工序采用减压蒸馏对提取液进行浓缩，将提取液浓缩至浸膏，送干燥工序，将提取液泵入浓缩器与逆流来的蒸汽间接加热，蒸馏浓缩至浸膏相对密度1.1~1.3（60℃）后，送干燥工序备用。浓缩器控制真空度-0.01~-0.1Mpa、浓缩温度55~80℃。本工序主要污染源为减压浓缩过程产生的浓缩不凝气G4、浓缩废水W2外排至污水站。（6）干燥浓缩后的浸膏含水约为70%，需进行进一步干燥处理，根据物料特性，采用喷雾干燥。干燥工序位于D级洁净区内。喷雾干燥：部分来自减压浓缩工序的水提浸膏由压力泵送至雾化器，以雾状喷出并与干燥机内热空气混合，物料微粒吸取热量，瞬间水分蒸发，形成粉末向下降落，粗颗粒落入干燥室的锥形底部由卸料器卸出，细颗粒在引风机作用下经旋风收尘器收集后进入收粉室收粉，送包装工序备用。热空气由外界新鲜空气通过空气过滤器、鼓风机，进入蒸汽加热器加热到160℃左右，通过匀风板，使热空气均匀分布后进入干燥室。本工序主要污染源为干燥过程产生的干燥废气G5，经设备自带布袋除尘系统自净后，废气无组织排放。（7）包装干燥浸膏粉经旋风收尘器/带式干燥机自带的卸料口自流入包装袋，人工包装入库。包装工序位于D级洁净区内。包装废气G6，无组织排放。3、缓痛止泻软胶囊浸膏工艺说明： ①上料、浸泡:原料药材买进后首先通过人工挑选，剔除出药材中的杂物。剔除的等杂物S1袋装暂存车间后定期交由环卫部门处理.将除杂后的中药材放入洗药机内加水进行清洗，除去泥土和杂质，再加水进行润药。清洗过程中会产生清洗废水W1，经车间排水设施收**处理站。润药环节无废水产生，水在后续浓缩环节外排。上料过程产生粉尘G1，经车间通风系统，无组织外排。 ②提取部分：将准备好的净药材按投料顺序依次投入提取罐内，加入1350L饮用水，浸泡1小时，采用水蒸汽蒸馏提取挥发油，提取4小时，收集后的挥发油由醇提操作工拿至D级生产区域内进行油水分离，最终收得挥发油，写好标签，密封，2-8℃贮存，提取液用80目不锈钢筛网滤过，水提药液滤过后置ZG-5000型药液贮罐内室温保存，在药液贮罐内不超过24小时。挥发油用于浸膏工序。水提废气G2：生产过程中物料输送管道密封，废气无组织排放。系统自带冷凝装置，回收植物中挥发油，用于浸膏工序。 ③醇提部分：加入已配制好的80%乙醇溶液1800L，与提取完挥发油药渣一起浸泡0.5小时后提取1小时，醇提液用80目不锈钢筛网滤过后置ZG-5000型药液贮罐与水提液合并静置，第二次加入已配置好的80%乙醇1200L提取1小时，醇提液用80目不锈钢筛网滤过后置ZG-5000型药液贮罐与水提液合并室温保存，不超过24小时。醇提废气G4：生产过程中物料输送管道密封，多功能提取器自带油气回收装置，有机废气经过处理系统处理后无组织逸散。 ④粗浓缩：取水提、醇提混合液并置WZ-1500型单效收膏浓缩器内减压浓缩约1000Kg（药液重量:药材重量=5:1）浓缩液至贮液罐内静置过夜，并记录5:1浓缩液体积及重量。 ⑤高速离心：开启平板式沉降离心机，缓慢将电机频率开到42Hz，将离心机分离的药液打入DN-300型不锈钢板框过滤器中用200目滤膜进行过滤，过滤后的药液打入药液贮罐中存放。开启GQ150管式分离机，缓慢将电机频率调至50Hz进行过滤 ⑥超滤：用孔径50nm陶瓷膜过滤药液，再用截留分子量5000Da的卷式膜进行过滤。 ⑦精浓：进一步浓缩液并记录5:1浓缩液体积及重量。 ⑧收膏：将过滤完的药液用单效收膏浓缩器开始减压浓缩，直至浓缩至相对密度1.35～1.40收膏。生产过程中乙醇罐、乙醇配制罐均密闭，物料输送管道密封，通过各功能阀门控制，以便控制乙醇的挥发量，基本没有乙醇气相外排。生产过程产生中药异味，全部无组织排放。滤液由密封管道输送进入密封浓缩罐，通入间接蒸汽加热，经浓缩回收乙醇，浓缩工序通过双效浓缩器进行，蒸发出的乙醇进入后续乙醇回收装置进行回收，经浓缩后的稠浸膏盛入洁净的贮罐中(稠浸膏含水率为 40%) 进入冷库暂存。收膏环节位于洁净区内。浓缩环节产生的蒸汽会形成冷凝水，循环使用不外排。乙醇回收系统 (I)药材在提取罐内提取完成后实施固液分离，提取液通过密封管道进入下一工序，药渣则留存在密封提取罐内，通过间接加热将药渣中大部分乙醇蒸出，然后再通过冷凝器被冷凝下来，提取液在浓缩过程中，98%乙醇蒸汽通过冷凝段被冷凝下来，进入回收醇暂存罐内，进入乙醇回收系统。 (2)乙醇精馏回收: 用泵将贮罐中低浓度酒精向蒸馏釜加到液位计的3/4位置，打开蒸汽阀门对蒸馏釜进行加热，压力控制在0.15Mpa以下，使釜内温度稳定控制在80℃左右，塔顶温度不高于78.5℃，打开冷却循环水阀门，使冷却循环水通过冷凝器，同时将进塔顶的回流液阀门全部打开，开始进行回流操作，关闭冷凝器的排气阀，观察塔顶、塔釜的温度变化，调节回流量，当回流液比重达到工艺要求时，逐步开启成品酒精出料阀并逐渐关小回流液阀。当塔内上、下温度恒定后，出液比重合格，则为稳定操作段，在工作过程中，回流液不断聚集于釜内，当回流液的酒精含量很低时可将废液从釜内底部排污阀排出，此时必须关闭蒸汽，釜内必须是常压，以免发生危险。釜底废液W5，属于危险废物，暂存于危废间，委托有资质单位处理。整个乙醇回收过程均为密封状态，提取罐、冷凝器、回收罐、精馏塔均密封，物料输送均采用密封管道。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

废气：（1）破碎、筛分粉尘项目中药材破碎、筛分过程中会产生一定量粉尘，其主要污染因子为颗粒物，破碎、筛分设备自带袋式除尘器对颗粒物去除率按98%计，去除后的颗粒物无组织排放（2）制粒、干燥废气项目中药材制粒、干燥过程中会产生一定量粉尘，其主要污染因子为颗粒物，制粒、干燥设备自带袋式除尘器对颗粒物去除率按98%计，去除后的颗粒物无组织排放（3）水提、煎煮生产工序有机废气设备全密闭，自带冷凝管回收挥发油，无组织挥发油逸散（4）醇提生产工序废气：本项目设备全密闭，系统自带油气回收系统，根据资料，冷凝对乙醇的回收效率约为80%计算，乙醇无组织逸散废气量为0.20328t/a；（5）浓缩废气：设备全密闭，按收集效率90%计算，废气经过15m高排气筒排放。；（6**处理站废气项目厂处理站，设计处理规模为500m3/d。污水处理站地埋式，处理池加盖板，盖板上预留进出口，负压收集废气，进入后续活性氧离子除臭设备（MF001）处理通过1根15m高排气筒 DA001外排。（7）锅炉煤燃烧废气：废气经袋式除尘+氧化镁湿法脱硫处理后经35m高排气筒排放；（8）药渣暂存废气药渣暂存在生产车间内部。药渣暂存在封闭库房，环评要求做到每天定时拉走，做到日产日清，整体出渣过程不在室外停留；并且对药渣暂存区安装排风+活性炭吸附，其环境影响相对较小；（9）危险废物暂存间废气项目在厂区内设置一处危险废物暂存间，暂存的危险废物有废机修废物。釜底残液密闭桶装，机修废物、废活性炭分区桶装暂存，定期转运。故不做定量分析。环评要求在危险废物暂存间安装排风+活性炭吸附装置，其环境影响相对较小；（10）原煤堆存粉尘0-40mm煤由汽车运至煤库贮存，贮存量为2000t/a，采用抑尘网；定期清扫地面，保持地面清洁，洒水降尘；（11）包装废气本项目设置密闭包装一体机，过程粉尘产生量可忽略不计；（12）原料库房粉尘原料含水率较高，堆存在封闭库房内，装卸过程粉尘产生量可忽略不计；（13）输送粉尘本项目采用全套封闭设备，物料的输送过程均在全密闭的输送带、输送机中进行，输送过程粉尘产生量可忽略不计；（14）成品库粉尘，在封闭库房内，密闭袋装成箱，装卸过程粉尘产生量可忽略不计；（15）运输车辆动力起尘：本项目厂区道路、及其他地面全部实现硬化绿化，定时洒水，并配备保洁人员及时对散落的物料进行清扫收集，可有效减少运输扬尘的产生；（16）厂房异味筛选、煎煮、过滤、排渣及暂存、浓缩、整粒、总混、包装、水提等生产工序产生的车间异味及无组织颗粒物等废气，厂界外颗粒物浓度能够满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2的相关要求。废水：（1）生产废水项目生产废水主要为清洗、浸泡工序废水；工艺排水；设备清洗废水；车间地面清洁废水等。①药材清洗、浸泡过程排水：污水排放量为4.27m3/d、1366.4m3/a。废处理站。②工艺排水：工艺排水量约占用水量的85%，则排水量106712.825m3/a，即333.5m3/d。废处理站。③设备清洗排水：生产设备每周清洗一次 (含产品更换时清洗)，废水产生量约为 123.4m3/a；废处理站。④RO 浓水排水：RO浓水产生量按25%计，则项目 RO浓水最大产生量400m3/a（1.25m3/d）。RO 浓水属于清洁下水，废处理站。⑤车间地面清洁排水：车间地面废水产生量为1.6m3/d，512m3/a，废处理站。⑥锅炉软水制备系统排水：浓水排放量 0.56t/d，废水均属于清净下水，废处理站。⑦脱硫循环水池排水：水池循环，废水不外排。（2）生活排水生活污水经1座20m3防渗化粪池处处理站与生产废水一起处理后经管道排入市政污水管网，废水最终进入****公司。噪声：本项目噪声源主要为蒸汽锅炉、多功能提取器、高效过滤收膏器、1T/双级反渗透纯化水设备、平板过滤器、爆卫生泵、沸腾制粒机、沸腾制粒机、万能粉碎机、自动充填包装机、风机等，噪声源强在 75～90dB（A）之间，采取减震、隔声、消声等措施，同时加强设备日常维护、运输车辆慢行禁鸣等措施，以减少噪声对周围环境的影响。固废：（1）筛选过程产生的废弃药材、不合格品等：根据建设单位提供资料，筛选过程产生的废弃药材、不合格品等约为药材原料的1‰，原料为3901.4t/a，即3.9014t/a，筛选出的不合格品、细小杂质等，主要成分为植物性有机物，集中收集后暂存基地有机肥料使用。（2）药渣:药渣产生量约为原辅料的30%，本项目总用量为29060.7t/a ，故药渣产生量约 8718.21t/a (含水率约为 50%)。药渣为一般固废。堆存在封闭药渣库内(设置在生产车间东侧)，肥厂、农户等进行综合利用。（3）生产过程产生的废包装袋、纸箱：项目废包装容器主要为废包装袋及包装箱，根据建设单位提供资料可知，则本项目包装袋、纸箱产生量为0.1t/a，统一收集后，收购站。（4）清洗浸泡废水沉淀过程泥沙：根据项目对SS去除效率进行污泥估算，本项目SS去除量约2.423t/a，即泥沙量约为2.423t/a，集中收集后交由环卫部门处理。（5）污水处理污泥及栅渣：根据项目对SS去除效率进行污泥估算，本项目SS去除量约60.71t/a，即污泥绝干量为60.71t/a，污水处理污泥经压滤后，含水率按60%计，则污泥产生量为151.775t/a；本次栅条间距按16-25mm计，则栅渣量系数按0.08m3/1000m3（水），容重960kg/m3，压滤后含水率按60%计，则栅渣产生量约21.64t/a，集中收集后交由环卫部门处理。（6）收集尘：经计算，本项目收集尘产生量为4.1389t/a，基地有机肥料使用。（7）锅炉灰渣经计算，本项目燃煤锅炉灰渣产生量为1973.7t/a。属一般固体废物，暂存至锅炉房，作为建筑材料外售（8）软水设备更换的废滤芯、废活性炭、废RO膜、废树脂:由厂家定期更换维护，产生量约为1t/a，属一般固废，**收购站。（9）废机油本项目生产设备在维修过程中会产生一定量的废机油，废机油密闭桶收集，暂存至45m2危废暂存间后，交由有资质的单位进行处置。（10）釜底废液项目设置 1套乙醇精馏装置，对生产过程中的含醇废水进行浓缩回收乙醇，浓缩过程中会产生釜底残液; 釜底液的产生量约为 200t/a。密闭桶集中收集后，暂存至45m2危废暂存间废液暂存区，交由有资质的单位进行处置。（11）废气处理废活性炭:更换废弃活性炭，贮存在专门的密闭容器内密封储存，储存于45m2危废暂存区内，妥善暂存后委托有资质单位处理。（12）职工生活垃圾：工程劳动定员为103人，生活垃圾按每人0.5kg/d 计，则产生量为16.48t/a，集中收集后由环卫部门定期运往垃圾中转站。	废气：工程运营期废气主要为破碎、筛分粉尘；制粒、干燥尘；提取、浓缩废气；污水处理设施少量恶臭。（1）破碎、筛分粉尘项目中药材破碎、筛分过程中产生的粉尘，破碎、筛分工序经设备自带袋式除尘器处理，去除后的颗粒物无组织排放。（2）制粒、干燥废气项目中药材制粒、干燥过程中产生的粉尘，制粒、干燥工序经设备自带袋式除尘器处理，去除后的颗粒物无组织排放。（3）水提、煎煮生产工序有机废气本项目设备全密闭，自带冷凝管回收挥发油后无组织排放。（4）醇提生产工序废气本项目设备全密闭，系统自带油气回收系统回收后无组织排放。（5）浓缩废气、乙醇回收后废气废气进入乙醇回收系统精馏并进行进一步冷凝回收，设备全密闭，废气经设备呼吸口排放。（6**处理站废气处理站产生的恶臭气体及醇废气设备处理后通过1根15m高排气筒外排。（7）锅炉废气项目区设置由2台4t/h天然气锅炉，经自带低氮燃烧器处理后35m排气筒排放。（8）危险废物暂存间废气项目釜底残液密闭桶装，机修废物分区桶装暂存，定期转运。危险废物暂存间安装活性炭吸附装置及排风后无组织排放。（9）包装废气本项目设置密闭包装一体机产生的废气无组织排放。（10）装卸粉尘原料库及成品库位于封闭库房内，装卸过程粉尘无组织排放。（11）输送粉尘本项目采用全套封闭设备，物料的输送过程均在全密闭的输送带、输送机中进行。废水：（1）生产废水项目生产废水主要为清洗、浸泡工序废水；设备清洗废水；车间地面清洁废水等。 ①药材清洗、浸泡过程排水：废处理站。 ②工艺排水：废处理站。 ③设备清洗排水：废处理站。 ④车间地面清洁排水：废处理站。（2）生活污水生活污水经1座20m3防渗化粪池处处理站后经管道排入市政污水管网，废水最终进入****公司。企业建设一座日处理500m3/d处理站，采用“调节池-水解酸化池-A2/O(厌氧-缺氧-好氧)-二沉池-污泥浓缩池”工艺进行处理，具体工艺介绍如下：格栅、调节池：污水首先经过格栅，然后进入调节池，调节池起到调节水质水量的作用。气浮：向气浮设备中投加PAC、PAM，去除水中悬浮物、油类及胶体物质，以保证后续生物处理单元的正常运行。达到水质初级净化的目的以沉淀水中悬浮物。水解酸化：水解目的主要是将原有废水中的非溶解性有机物转变为溶解性有机物，特别是工业废水，主要将其中难生物降解的有机物转变为易生物降解的有机物，提高废水的可生化性，以利于后续的好氧处理。 A2/O：厌氧、缺氧、好氧三种不同的环境条件和微生物菌群种类的有机配合，能同时具有去除有机物、脱氮除磷的功能。二沉池：经生物处理后的废水再经二沉池进一步除去悬浮物等；二沉池产生的污泥，一部分回流至好氧池前端，剩余污泥进入污泥池，再输送至压滤机，经过处理后的泥饼可以外运，污泥池上清液返回到调节池。噪声：项目蒸汽锅炉、多功能提取器、高效过滤收膏器、1T/双级反渗透纯化水设备、平板过滤器、爆卫生泵、沸腾制粒机、沸腾制粒机、万能粉碎机、自动充填包装机、风机等产生的噪声值经过隔声、减振、建筑隔声、合理布局等措施进行降噪，对周围环境形响较小。固废：危险固体废物主要为：废机油、釜底残液、废滤芯、废活性炭等。一般固体废物主要为筛选过程产生的废弃药材、不合格品等；生产过程产生的废包装袋、纸箱；清洗浸泡废水沉淀过程泥沙；污水处理污泥及栅渣；收集尘；生活垃圾等。（1）筛选过程产生的废弃药材、不合格品等：根据现场勘察及企业提供产生量为3t/a，集中收集后交由科左后旗执法局进行处置（协议见附件8）。（2）生产过程产生的废包装袋、纸箱：根据现场勘察及企业提供产生量为0.1t/a，统一收集后交由科左后旗执法局进行处置（协议见附件8）。（3）清洗浸泡废水沉淀过程泥沙：根据现场勘察及企业提供产生量为2t/a，集中收集后交由环卫部门定期运往垃圾中转站。（4）污水处理污泥及栅渣：根据现场勘察及企业提供产生量为20t/a，集中收集后交由环卫部门处理。（5）收集尘：根据现场勘察及企业提供产生量为4t/a，收集后交由科左后旗执法局进行处置（协议见附件）。（6）实验废液:产生量为0.5t/a，暂存至35m2危废暂存间废液暂存区，交由金圆**公司处理（协议见附件6）。（7）废机油：本项目生产设备在维修过程中会产生的废机油密闭桶收集，产生量为0.1t/a，暂存至35m2危废暂存间后，交由金圆**公司处理（协议见附件6）。（8）釜底废液：根据现场勘察及企业提供产生量为200t/a，密闭桶集中收集后，暂存至35m2危废暂存间废液暂存区，交由金圆**公司处理（协议见附件6）。（9）职工生活垃圾：根据现场勘察及企业提供产生量为16t/a，集中收集后由环卫部门定期运往垃圾中转站。（10）纯水制备过程产生的废渗透膜：由厂家定期更换维护，产生量约为0.2t/a，属一般固废，交由科左后旗执法局进行处置（协议见附件8）。（11）废活性炭：本项目产生的废活性炭由厂家回收，产生量为0.2t/a，贮存在专门的密闭容器内密封暂存至35m2危废暂存间后，交由金圆****公司处理（协议见附件6）。
1、环评设计1台6t/h燃煤锅炉，作为热源；锅炉房北侧配套1座108 m3脱硫循环水池；实际设置2台4t/h天然气锅炉，作为热源。环评设计建设煤堆场；实际取消燃煤锅炉，改为天然气锅炉，故未建设煤堆场，此次更改较环评优化。 2、环评设计建设1座占地面积45m2 危废暂存间；实际建设1座占地面积35m2 危废暂存间。环评设计浓缩、乙醇回收废气经水循环回收后废气经过1根15m高排气筒外排；实际未建设排气筒。具体原因如下：从生产工艺与物料回收角度分析，若在车间内建设排气筒，乙醇作为提取溶剂，在酒精回收塔生产过程中产生的乙醇蒸汽易随排气外逸，不仅造成有机溶剂挥发的直接损耗，增加生产成本，同时会导致乙醇回收效率下降，影响生产经济性与物料循环利用的可行性。特此申请采取以下乙醇回收处理措施；残留未蒸发的乙醇废液，经过乙醇回收系统精馏后，通过水循环冷凝吸收,排入**处理站处理达标**水厂；蒸发产生的乙醇蒸汽，经水循环冷凝降温液化后，通过管道输送至乙醇储罐进行回收。产生的微量乙醇尾气，实际建设为了提高酒精回收率，减少排放，尾气排放较环评时进行了改进，采取正压呼吸时阀排放即只有回收系统压力超过设计值的时候呼吸阀阀打开排放，正常运行时阀门很少打开，排放量很小，因此没有必要建设排气筒，少量排放的尾气车间内排放，不会影响车间内操作环境，通过车间换气系统排放即可。特此申请不再建设乙醇提取车间 15 米排气简。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0
6.39	6.39	6.39
1.549	1.549	1.549
0	0	0
0	0	0
0	0	0	/
0.65	0.65	0.65	/
2.26	2.26	2.26	/
0	0	0	/
0.453	0.453	0.453	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

生活污水经1座20m3防渗化粪池处****处理站与生产废水一起处理后经管道排入市政污水管网，废水最终进****园区污水处理厂。

污水处理厂接纳标准限值要求

生活污水经1座20m3防渗化粪池处****处理站后经管道排入市政污水管网，废水最终进入********公司

监测结果显示，污水处理站总排口pH范围7.1-7.3，各项指标最大日均值化学需氧量56.75mg/L、五日生化需氧量16.98mg/L、氨氮13.75mg/L、悬浮物28.25mg/L、动植物油1.47mg/L、阴离子表面活性剂2.05mg/L、总磷1.95mg/L、总氮50.62mg/L、总有机碳19.25mg/L、急性毒性0.01mg/L、色度31，监****处理厂接纳标准限值要求。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	活性氧离子除臭设备（MF001）处理通过1根15m高排气筒 DA001外排	《制药工业大气污染物排放标准》(GB37823-2019)中表1对应标准要求	活性氧离子除臭设备（MF001）处理通过1根15m高排气筒 DA001外排	监测结果显示，污水处理站非甲烷总烃最大浓度值为17.0mg/m3、氨最大浓度值为4.93mg/m3、硫化氢最大浓度值为1.11mg/m3，均满足《制药工业大气污染物排放标准》(GB37823-2019)中表1对应标准要求；臭气浓度最大浓度值为1505（无量纲），符合《恶臭污染物排放标准》(GB18596-2001)二级标准要求。
2	废气经袋式除尘+氧化镁湿法脱硫处理后经35m高排气筒排放	《锅炉大气污染物排放标准》（GB 13271-2014）表2中燃气锅炉排放标准	经自带低氮燃烧器处理后35m排气筒排放	监测结果显示，锅炉废气经处理后检测口的颗粒物排放浓度最大值3.5mg/m3，二氧化硫排放浓度最大值6mg/m3，NOX排放浓度最大值20mg/m3。检测结果均符合《锅炉大气污染物排放标准》（GB 13271-2014）表2中燃气锅炉排放标准。（颗粒物20mg/m3，二氧化硫：50mg/m3，氮氧化物：200mg/m3）。
3	自带油气回收等	《制药工业大气污染物排放标准》GB37823-2019附录C表C.1厂区内VOCS无组织排放限值、《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1恶臭污染物厂界标准值二级新扩改建限值	自带油气回收等	从监测结果可以看出，验收监测期间，厂界硫化氢、氨气及臭气浓度无组织排放浓度最大值分别为0.015mg/m3、0.19mg/m3、臭气浓度低于检出限，满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1恶臭污染物厂界标准值二级新扩改建限值（氨气：1.5 mg/m3，硫化氢：0.06 mg/m3，臭气浓度：20）。从监测结果可以看出，验收监测期间，车间门前1m非甲烷总烃无组织排放浓度最大值为2.92mg/m3，满足《制药工业大气污染物排放标准》GB37823-2019附录C表C.1厂区内VOCS无组织排放限值。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

隔声、减振、建筑隔声、合理布局等措施进行降噪

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类区标准限值要求

隔声、减振、建筑隔声、合理布局等措施进行降噪

验收监测期间，本项目东、南、西厂界噪声昼间测结果为51~54dB（A），夜间监测结果为40~45dB（A），检测结果均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类区标准限值要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

地下水符合《地下水环境质量标准》(GB/T14848-2017)Ⅲ类标准

监测结果显示，本项目地下水监测指标均满足《地下水环境质量标准》(GB/T14848-2017)Ⅲ类标准。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

（1）筛选过程产生的废弃药材、不合格品等：根据建设单位提供资料，筛选过程产生的废弃药材、不合格品等约为药材原料的1‰，原料为3901.4t/a，即3.9014t/a，筛选出的不合格品、细小杂质等，主要成分为植物性有机物，集中收集后暂存****基地有机肥料使用。（2）药渣:药渣产生量约为原辅料的30%，本项目总用量为29060.7t/a ，故药渣产生量约 8718.21t/a (含水率约为 50%)。药渣为一般固废。堆存在封闭药渣库内(设置在生产车间东侧)，****肥厂、农户等进行综合利用。（3）生产过程产生的废包装袋、纸箱：项目废包装容器主要为废包装袋及包装箱，根据建设单位提供资料可知，则本项目包装袋、纸箱产生量为0.1t/a，统一收集后，****收购站。（4）清洗浸泡废水沉淀过程泥沙：根据项目对SS去除效率进行污泥估算，本项目SS去除量约2.423t/a，即泥沙量约为2.423t/a，集中收集后交由环卫部门处理。（5）污水处理污泥及栅渣：根据项目对SS去除效率进行污泥估算，本项目SS去除量约60.71t/a，即污泥绝干量为60.71t/a，污水处理污泥经压滤后，含水率按60%计，则污泥产生量为151.775t/a；本次栅条间距按16-25mm计，则栅渣量系数按0.08m3/1000m3（水），容重960kg/m3，压滤后含水率按60%计，则栅渣产生量约21.64t/a，集中收集后交由环卫部门处理。（6）收集尘：经计算，本项目收集尘产生量为4.1389t/a，****基地有机肥料使用。（7）锅炉灰渣经计算，本项目燃煤锅炉灰渣产生量为1973.7t/a。属一般固体废物，暂存至锅炉房，作为建筑材料外售（8）软水设备更换的废滤芯、废活性炭、废RO膜、废树脂:由厂家定期更换维护，产生量约为1t/a，属一般固废，****收购站。（9）废机油本项目生产设备在维修过程中会产生一定量的废机油，废机油密闭桶收集，暂存至45m2危废暂存间后，交由有资质的单位进行处置。（10）釜底废液项目设置 1套乙醇精馏装置，对生产过程中的含醇废水进行浓缩回收乙醇，浓缩过程中会产生釜底残液; 釜底液的产生量约为 200t/a。密闭桶集中收集后，暂存至45m2危废暂存间废液暂存区，交由有资质的单位进行处置。（11）废气处理废活性炭:更换废弃活性炭，贮存在专门的密闭容器内密封储存，储存于45m2危废暂存区内，妥善暂存后委托有资质单位处理。（12）职工生活垃圾：工程劳动定员为103人，生活垃圾按每人0.5kg/d 计，则产生量为16.48t/a，集中收集后由环卫部门定期运往垃圾中转站。

危险固体废物主要为：废机油、釜底残液、废滤芯、废活性炭等。一般固体废物主要为筛选过程产生的废弃药材、不合格品等；生产过程产生的废包装袋、纸箱；清洗浸泡废水沉淀过程泥沙；污水处理污泥及栅渣；收集尘；生活垃圾等。 ①筛选过程产生的废弃药材、不合格品等：根据现场勘察及企业提供产生量为3t/a，集中收集后交由科左后旗****执法局进行处置（协议见附件8）。 ②生产过程产生的废包装袋、纸箱：根据现场勘察及企业提供产生量为0.1t/a，统一收集后交由科左后旗****执法局进行处置（协议见附件8）。 ③清洗浸泡废水沉淀过程泥沙：根据现场勘察及企业提供产生量为2t/a，集中收集后交由环卫部门定期运往垃圾中转站。 ④污水处理污泥及栅渣：根据现场勘察及企业提供产生量为20t/a，集中收集后交由环卫部门处理。 ⑤收集尘：根据现场勘察及企业提供产生量为4t/a，收集后交由科左后旗****执法局进行处置（协议见附件）。 ⑥实验废液：产生量为0.5t/a，暂存至35m2危废暂存间废液暂存区，交由**金圆****公司处理（协议见附件6）。 ⑦废机油：本项目生产设备在维修过程中会产生的废机油密闭桶收集，产生量为0.1t/a，暂存至35m2危废暂存间后，交由**金圆****公司处理（协议见附件6）。 ⑧釜底废液：根据现场勘察及企业提供产生量为200t/a，密闭桶集中收集后，暂存至35m2危废暂存间废液暂存区，交由**金圆****公司处理（协议见附件6）。 ⑨职工生活垃圾：根据现场勘察及企业提供产生量为16t/a，集中收集后由环卫部门定期运往垃圾中转站。 ⑩纯水制备过程产生的废渗透膜：由厂家定期更换维护，产生量约为0.2t/a，属一般固废，交由科左后旗****执法局进行处置（协议见附件8）。 ⑾废活性炭：本项目产生的废活性炭由厂家回收，产生量为0.2t/a，贮存在专门的密闭容器内密封暂存至35m2危废暂存间后，交由**金圆****公司处理（协议见附件6）。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程