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新能源汽车配件生产项目
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| ****0924MAC00C6H9H | 建设单位法人：颜建庚 |
| 颜霞 | 建设单位所在行政区划：**省**市**县 |
| ****开发区 |
建设项目基本信息
| 新能源汽车配件生产项目 | 项目代码：**** |
| 建设性质： | |
| 2021版本:071-汽车整车制造；汽车用发动机制造；改装汽车制造；低速汽车制造；电车制造；汽车车身、挂车制造；汽车零部件及配件制造 | 行业类别（国民经济代码）：C3670-C3670-汽车零部件及配件制造 |
| 建设地点： | ******县 ******县 |
| 经度:117.589722 纬度: 38.146667 | ****机关：****开发区管理委员会 |
| 环评批复时间： | 2025-03-05 |
| 海开审环表〔2025〕017-002号 | 本工程排污许可证编号：****0924MAC00C6H9H001X |
| 2025-05-28 | 项目实际总投资(万元)：14000 |
| 140 | 运营单位名称：**** |
| ****0924MAC00C6H9H | 验收监测(调查)报告编制机构名称：**** |
| ****0924MAC00C6H9H | 验收监测单位：******公司 |
| ****0924MA0EDJFR9N | 竣工时间：2024-05-25 |
| 调试结束时间： | |
| 2025-07-18 | 验收报告公开结束时间：2025-08-19 |
| 验收报告公开载体： | https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=465403 |
2、工程变动信息
项目性质
| ** | 实际建设情况：** |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 年产20万套汽车配件 | 实际建设情况：年产20万套汽车配件 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| （1）机加工 本次机加工工艺具体为外购铁板、方管根据产品种类进行切割，然后进行折 弯处理，再进行切边、冲孔后的处理，与其他部件进行焊接，打磨后放入抛丸机 进行抛光处理。 （2）除油（预脱脂、脱脂）： 工件在上件区上挂，利用链条输送机送至脱脂区，经脱脂喷淋，利用脱脂剂 对油脂的皂化和乳化作用，去除工件表面油污。操作控制温度在 50~60℃ , 预脱 脂及主脱脂时间约 4min。 （3）脱脂后水洗 1：脱脂完后，工件随挂架轨道进入水洗工序，水洗采用新 鲜水，采用喷淋方式清洗。 （4）脱脂后水洗 2 新鲜水喷淋清洗后工件随轨道进入纯水洗，清洗方式采用喷淋方式，纯水洗 时间 0.6min。 （5）硅烷化处理： 水洗后的工件进入硅烷处区，在硅烷处区，采用喷淋方式进行硅烷化处理， 约 1min 后，在工件表面生成稳定的硅烷处理膜，以有机硅烷水溶液为主要成分 对工件进行表面处理有效提高喷涂对工件的附着力。 （6）电泳：本项目不单独进行电泳漆调漆，乳液和色浆按照 4:1 比例采用计 量泵将其输入至电泳槽内直接使用。 电泳处理是将工件浸入电泳漆槽内，通以直流电，电泳水性涂料中带正电荷 的胶体离子移动到阴极，到工件表面失去电荷并沉积于其表面，在工件表面形成 均匀连续的涂膜。**膜达到一定厚度（漆膜电阻达到一定程度），工件表面形 成绝缘层，电泳涂装结束。 电泳工艺温度为 30±2℃ , pH：6.0～6.5 ，电压 80～250V 下，时间 2~3min。 （7）超滤电泳漆回收系统 电泳的湿涂膜附着牢固，用水洗的物理作用力不会洗掉涂膜。电泳后使用纯 水作为超滤洗液清洗去除附着在电泳涂膜表面的浮漆。超滤洗液采用超滤系统净 化，可除掉杂质离子和固体分，超滤系统出水可循环使用，形成封闭的循环清洗 系统，超滤系统浓水为回收的电泳涂料，返回至电泳槽重复利用。电泳槽中的槽 液不需要更换，只需添加其中的漆液成分使电泳液维持所需要的浓度。 （8）电泳后水洗 1 利用电泳在线超滤装置产生的超滤水对工件进行喷洗，进一步除去工件表面 带出的电泳液，此过程为直喷。 （9）电泳后水洗 2 超滤水洗后，再采用纯水喷洗，过程采用直喷，进一步清洗工件表面的电泳 残液。 （10）电泳烘干 本项目通过悬挂链将电泳清洗后的工件送入电泳漆烘干炉，烘道采用天然气 燃烧产生的热空气对工件进行直接加热，在预定的温度（一般在 180～210℃) , 保温一段时间（40~50min）使电泳漆固化，形成一层漆膜。在烘干过程中，产生 有机废气（本环评以非甲烷总烃计），汇入有机废气处理装置处理后外排。 （11）静电喷粉 项目喷粉设置在独立的喷粉隔离室内，喷粉室的每侧设置各有一个自动喷涂 的工位，每个自动工位设计有 3 支自动喷枪，矩阵布置装载在可编程自动交流升 降机上，针对工件的表面进行喷涂作业。根据工件结构， 自动喷粉喷不到位置， 采用人工点补， 自动喷粉及手工喷粉均为静电喷粉。 （12）粉末固化：工件静电喷粉后将随着输送线进入粉末固化炉中加热固化 （固化温度 180-210℃) , 经过热使粉末熔融、流平、固化，即在工件表面形成 坚硬的涂膜。整个过程的加热时间约为 40~50min，烘干固化产生有机废气，以非 甲烷总烃计，天然气燃烧会产生燃烧废气。 （13）喷漆处理：工件进入喷漆线处理，根据客户需求喷涂油漆，喷漆结束 后烘干。 （14）工件包装：固化后工件进入成品库包装待售。 | 实际建设情况：（1）机加工 本次机加工工艺具体为外购铁板、方管根据产品种类进行切割，然后进行折 弯处理，再进行切边、冲孔后的处理，与其他部件进行焊接，打磨后放入抛丸机 进行抛光处理。 （2）除油（预脱脂、脱脂）： 工件在上件区上挂，利用链条输送机送至脱脂区，经脱脂喷淋，利用脱脂剂 对油脂的皂化和乳化作用，去除工件表面油污。操作控制温度在 50~60℃ , 预脱 脂及主脱脂时间约 4min。 （3）脱脂后水洗 1：脱脂完后，工件随挂架轨道进入水洗工序，水洗采用新 鲜水，采用喷淋方式清洗。 （4）脱脂后水洗 2 新鲜水喷淋清洗后工件随轨道进入纯水洗，清洗方式采用喷淋方式，纯水洗 时间 0.6min。 （5）硅烷化处理： 水洗后的工件进入硅烷处区，在硅烷处区，采用喷淋方式进行硅烷化处理， 约 1min 后，在工件表面生成稳定的硅烷处理膜，以有机硅烷水溶液为主要成分 对工件进行表面处理有效提高喷涂对工件的附着力。 （6）电泳：本项目不单独进行电泳漆调漆，乳液和色浆按照 4:1 比例采用计 量泵将其输入至电泳槽内直接使用。 电泳处理是将工件浸入电泳漆槽内，通以直流电，电泳水性涂料中带正电荷 的胶体离子移动到阴极，到工件表面失去电荷并沉积于其表面，在工件表面形成 均匀连续的涂膜。**膜达到一定厚度（漆膜电阻达到一定程度），工件表面形 成绝缘层，电泳涂装结束。 电泳工艺温度为 30±2℃ , pH：6.0～6.5 ，电压 80～250V 下，时间 2~3min。 （7）超滤电泳漆回收系统 电泳的湿涂膜附着牢固，用水洗的物理作用力不会洗掉涂膜。电泳后使用纯 水作为超滤洗液清洗去除附着在电泳涂膜表面的浮漆。超滤洗液采用超滤系统净 化，可除掉杂质离子和固体分，超滤系统出水可循环使用，形成封闭的循环清洗 系统，超滤系统浓水为回收的电泳涂料，返回至电泳槽重复利用。电泳槽中的槽 液不需要更换，只需添加其中的漆液成分使电泳液维持所需要的浓度。 （8）电泳后水洗 1 利用电泳在线超滤装置产生的超滤水对工件进行喷洗，进一步除去工件表面 带出的电泳液，此过程为直喷。 （9）电泳后水洗 2 超滤水洗后，再采用纯水喷洗，过程采用直喷，进一步清洗工件表面的电泳 残液。 （10）电泳烘干 本项目通过悬挂链将电泳清洗后的工件送入电泳漆烘干炉，烘道采用天然气 燃烧产生的热空气对工件进行直接加热，在预定的温度（一般在 180～210℃) , 保温一段时间（40~50min）使电泳漆固化，形成一层漆膜。在烘干过程中，产生 有机废气（本环评以非甲烷总烃计），汇入有机废气处理装置处理后外排。 （11）静电喷粉 项目喷粉设置在独立的喷粉隔离室内，喷粉室的每侧设置各有一个自动喷涂 的工位，每个自动工位设计有 3 支自动喷枪，矩阵布置装载在可编程自动交流升 降机上，针对工件的表面进行喷涂作业。根据工件结构， 自动喷粉喷不到位置， 采用人工点补， 自动喷粉及手工喷粉均为静电喷粉。 （12）粉末固化：工件静电喷粉后将随着输送线进入粉末固化炉中加热固化 （固化温度 180-210℃) , 经过热使粉末熔融、流平、固化，即在工件表面形成 坚硬的涂膜。整个过程的加热时间约为 40~50min，烘干固化产生有机废气，以非 甲烷总烃计，天然气燃烧会产生燃烧废气。 （13）喷漆处理：工件进入喷漆线处理，根据客户需求喷涂油漆，喷漆结束 后烘干。 （14）工件包装：固化后工件进入成品库包装待售。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 焊接工序：集气装置+移动式除尘器，车间无组织排放； 切割工序：集气罩+布袋除尘器+15m高排气筒（DA001）； 抛丸工序：管道+ 自带布袋除尘器+15m高排气筒（DA003）； 打磨工序：集气罩+布袋除尘器+15m高排气筒（DA002） 电泳工序：电泳一线：电泳废气、电泳烘干废气及烘干炉燃烧废气密闭收集+二级活性炭吸附+15m高排气筒（DA004）； 电泳二线：电泳废气密闭收集+二级活性炭吸附+15m高排气筒 （DA005）； 电泳烘干废气及烘干炉燃烧废气密闭收集+二级活性炭吸附+15m高排气筒（DA006）。 锅炉：低氮燃烧+15m排气筒排放（DA006）； 喷塑工序：喷塑一线、二线：喷塑废气集气罩收集经滤筒除尘器+15m高排气筒排放（DA007）； 固化废气集气罩收集经二级活性炭吸附与固化炉燃烧废气一 同经15m高排气筒排放（DA007）； 喷塑三线：喷塑废气集气罩收集经滤筒除尘器+15m高排气筒排放（DA008）； 固化废气集气罩收集经二级活性炭吸附与固化炉燃烧废气一 同经15m高排气筒排放（DA008）。 喷漆工序：调漆废气：调漆间管道收集；喷漆、烘干经管道收 集；废气经喷淋+ 干式多级过滤箱+二级活性炭吸附处理后与烘 干炉燃烧废气一同经15m高排气筒排放（DA009） | 实际建设情况：项目切割工序产生废气，经集气罩收集后布袋除尘 器处理经15m 高排气筒排放（DA001）。抛丸、打磨废气经集气罩/管道 布袋除尘器处理 15m排气筒排放（DA002）。电泳一线产生废气，密闭收集+二级活性炭装置处理，处理后通过 15m 高排气筒（DA003）排放。电泳二线电泳废气单独收集处理，密闭收集+二级活性炭装置处理，处理后通过 15m 高排气筒（DA004）排放。电泳二线废气密闭收集+二级活性炭装置处理，处理后 通过 15m 高排气筒（DA005）排放。热水锅炉废气经 15m 排气筒（DA005）排放。喷塑一、二线喷塑废气经集气罩+滤筒除尘器；固化废气经集气罩+二级活性炭装置处理；处理后废气与固化炉燃烧废气一同通过 15m 高排气筒（DA006）排放。喷漆废气经喷淋经干式多级过滤箱再 经二级活性炭吸附处理后经 15m 高排气筒排放(DA008)；喷漆烘干废 气、烘干炉燃烧废气与喷塑、固化、固化炉燃烧废气共经二级活性炭吸附处理后经15m高排气筒排放(DA007) |
| 根据实际情况，已填报****废气设施项目的建设项目环境影响登记表，登记备案号 202********0000025，和****废气治理项目的建设项目环境影响登记表，登记备案号 202********0000010 | 是否属于重大变动：|
其他
| 无 | 实际建设情况：无 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 0 | 0.053 | 0 | 0 | 0 | 0.053 | 0.053 | |
| 0 | 0.108 | 0 | 0 | 0 | 0.108 | 0.108 | |
| 0 | 0.001 | 0 | 0 | 0 | 0.001 | 0.001 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 4988.73 | 0 | 0 | 0 | 4988.73 | 4988.73 | / |
| 0 | 0.027 | 0 | 0 | 0 | 0.027 | 0.027 | / |
| 0 | 0.101 | 0 | 0 | 0 | 0.101 | 0.101 | / |
| 0 | 0.18 | 0 | 0 | 0 | 0.18 | 0.18 | / |
| 0 | 0.404 | 0 | 0 | 0 | 0.404 | 0.404 | / |
| 0 | 0.044 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 污水处理站 | 《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）表4中的三级****处理厂进水水质要求 | 废水处理工艺为絮凝沉淀+深度过滤（碳滤），处理规模为20m3/d | pH值范围为7.8～7.9（无量纲），CODcr两日均值中最大值为204mg/L，氨氮两日均值中最大值为2.22mg/L，SS两日均值中最大值为30mg/L，BOD5两日均值中最大值为79.2mg/L，总氮两日均值中最大值为5.92mg/L，石油类两日均值中最大值为0.16mg/L |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 切割废气布袋除尘器 | 《大气污染物综合排放标准》(GB 16297-1996)表2(其他)二级标准 | 切割工序产生废气，经集气罩收集后布袋除尘器处理经15m 高排气筒排放（DA001） | 低浓度颗粒物浓度最大值为9.7mg/m3，最大排放速率为0.052kg/h | |
| 2 | 抛丸、打磨废气布袋除尘器 | 《大气污染物综合排放标准》(GB 16297-1996)表2(其他)二级标准 | 抛丸、打磨废气经集气罩/管道 布袋除尘器处理 15m排气筒排放（DA002） | 低浓度颗粒物浓度最大值为12.3mg/m3，最大排放速率为0.140kg/h | |
| 3 | 电泳一线电泳废气、电泳烘干废气及烘干炉燃烧废气活性炭吸附装置 | 《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/ 2322-2016）及《工业炉窑大气污染物排放标准》（DB13/ 1640-2012）**炉窑标准以及《****环境局关于工业炉窑治理的专项实施方案》（沧环办[2019]151号）中规定的污染物浓度限值 | 电泳一线产生废气，密闭收集+二级活性炭装置处理，处理后通过 15m 高排气筒（DA003）排放 | 非甲烷总烃浓度最大值为10.0mg/m3，满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/ 2322-2016）表1中表面涂装业的要求（非甲烷总烃浓度≤60mg/m3）；最低去除率为50.5%，不满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/ 2322-2016）表1中表面涂装业的要求（去除率≥70%）；车间加测点非甲烷总烃浓度均值中最大值为1.70mg/m3，低浓度颗粒物未检出，二氧化硫未检出，氮氧化物浓度最大值为154mg/m3，烟气黑度小于1级 | |
| 4 | 电泳二线电泳废气活性炭吸附装置 | 《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/ 2322-2016） | 电泳二线电泳废气单独收集处理，密闭收集+二级活性炭装置处理，处理后通过 15m 高排气筒（DA004）排放 | 非甲烷总烃浓度最大值为7.32mg/m3，满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/ 2322-2016）表1中表面涂装业的要求（非甲烷总烃浓度≤60mg/m3）；最低去除率为52.1%，不满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/ 2322-2016）表1中表面涂装业的要求（去除率≥70%）；车间加测点非甲烷总烃浓度均值中最大值为1.78mg/m3， | |
| 5 | 电泳二线烘干废气活性炭吸附装置及锅炉废气 | 《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/ 2322-2016）及工业炉窑大气污染物排放标准》（DB13/ 1640-2012）**炉窑标准以及《****环境局关于工业炉窑治理的专项实施方案》（沧环办[2019]151号）、《锅炉大气污染物排放标准》（DB13/ 5161-2020）表1中燃气锅炉标准 | 电泳二线烘干废气密闭收集+二级活性炭装置处理，处理后 通过 15m 高排气筒（DA005）排放。热水锅炉废气经 15m 排气筒（DA005）排放 | 非甲烷总烃浓度最大值为8.37mg/m3，满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/ 2322-2016）表1中表面涂装业的要求（非甲烷总烃浓度≤60mg/m3）；最低去除率为50.7%，不满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/ 2322-2016）表1中表面涂装业的要求（去除率≥70%）；车间加测点非甲烷总烃浓度均值中最大值为1.78mg/m3，满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》(DB13/ 2322-2016)表3标准要求（非甲烷总烃浓度≤4.0mg/m3）；低浓度颗粒物未检出，二氧化硫未检出，氮氧化物浓度最大值为124mg/m3，烟气黑度小于1级，锅炉废气排气筒（与DA005共用排气筒）排放的废气中，低浓度颗粒物未检出，二氧化硫未检出，氮氧化物浓度最大值为41mg/m3，烟气黑度小于1级 | |
| 6 | 喷塑一、二线喷塑废气、固化、固化炉燃烧废气活性炭吸附 | 《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/ 2322-2016）、《工业炉窑大气污染物排放标准》（DB13/ 1640-2012）**炉窑标准以及《****环境局关于工业炉窑治理的专项实施方案》（沧环办[2019]151号）中规定的污染物浓度限值 | 喷塑一、二线喷塑废气经集气罩+滤筒除尘器；固化废气经集气罩+二级活性炭装置处理；处理后废气与固化炉燃烧废气一同通过 15m 高排气筒（DA006）排放 | 非甲烷总烃浓度最大值为11.5mg/m3，满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/ 2322-2016）表1中表面涂装业的要求（非甲烷总烃浓度≤60mg/m3）；最低去除率为53.7%，不满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/ 2322-2016）表1中表面涂装业的要求（去除率≥70%）；车间加测点非甲烷总烃浓度均值中最大值为1.70mg/m3，满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》(DB13/ 2322-2016)表3标准要求（非甲烷总烃浓度≤4.0mg/m3）；低浓度颗粒物浓度未检出，最大排放速率为0.004kg/h，满足《大气污染物综合排放标准》(GB 16297-1996)表2(染料尘)二级标准（颗粒物浓度≤18mg/m3，排放速率≤0.51kg/h）；低浓度颗粒物未检出，二氧化硫未检出，氮氧化物浓度最大值为88mg/m3，烟气黑度小于1级， | |
| 7 | 喷漆烘干废气、烘干炉燃烧废气与喷塑、固化、固化炉燃烧废气活性碳吸附装置 | 《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/ 2322-2016）、《大气污染物综合排放标准》(GB 16297-1996)表2(染料尘)二级标准、《工业炉窑大气污染物排放标准》（DB13/ 1640-2012）**炉窑标准以及《****环境局关于工业炉窑治理的专项实施方案》（沧环办[2019]151号）中规定的污染物浓度限值 | 喷漆烘干废气、烘干炉燃烧废气与喷塑、固化、固化炉燃烧废气共经二级活性炭吸附处理后经15m高排气筒排放(DA007) | 非甲烷总烃浓度最大值为16.0mg/m3，满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/ 2322-2016）表1中表面涂装业的要求（非甲烷总烃浓度≤60mg/m3）；最低去除率为52.2%，不满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/ 2322-2016）表1中表面涂装业的要求（去除率≥70%）；车间加测点非甲烷总烃浓度均值中最大值为1.62mg/m3，满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》(DB13/ 2322-2016)表3标准要求（非甲烷总烃浓度≤4.0mg/m3）；低浓度颗粒物浓度未检出，最大排放速率为0.001kg/h；低浓度颗粒物未检出，二氧化硫未检出，氮氧化物浓度最大值为69mg/m3，烟气黑度小于1级， | |
| 8 | 喷漆废气喷淋经干式多级过滤箱+二级活性炭吸附装置 | 《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/ 2322-2016）、《大气污染物综合排放标准》(GB 16297-1996)表2(染料尘)二级标准 | 喷漆废气经喷淋经干式多级过滤箱再经二级活性炭吸附处理后经 15m 高排气筒排放(DA008) | 非甲烷总烃浓度最大值为19.3mg/m3，甲苯与二甲苯合计浓度最大值为5.72mg/m3，均满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/ 2322-2016）表1中表面涂装业的要求（非甲烷总烃浓度≤60mg/m3，甲苯与二甲苯合计浓度≤20mg/m3）；非甲烷总烃最低去除率为52.9%，不满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/ 2322-2016）表1中表面涂装业的要求（去除率≥70%）；车间加测点非甲烷总烃浓度均值中最大值为1.62mg/m3，满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》(DB13/ 2322-2016)表3标准要求（非甲烷总烃浓度≤4.0mg/m3）；低浓度颗粒物浓度最大值为2.1mg/m3，最大排放速率为0.023kg/h， |
表3 噪声治理设施
| 1 | 生产设备 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）3类标准要求 | 基础减震、距离衰减 | 噪声检测结果厂界昼间噪声值范围为57～60dB（A） |
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
| 1 | **危废间1座 | **危废间1座 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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