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年产 7000 万平方米建筑陶瓷项目（一期）阶段性
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| 913********438773T | 建设单位法人：杨仁宾 |
| 杨仁宾 | 建设单位所在行政区划：**省**市**县 |
| **省**市**县凉亭镇境内 |
建设项目基本信息
| 年产 7000 万平方米建筑陶瓷项目（一期）阶段性 | 项目代码：|
| 建设性质： | |
| 2021版本:059-陶瓷制品制造 | 行业类别（国民经济代码）：C3071-C3071-建筑陶瓷制品制造 |
| 建设地点： | **省**市**县 凉亭镇境内 |
| 经度:116.21298 纬度: 30.35231 | ****机关：****环保局 |
| 环评批复时间： | 2012-11-15 |
| 松环建〔2012〕62号 | 本工程排污许可证编号：**** |
| 2024-02-04 | 项目实际总投资(万元)：30000 |
| 1968 | 运营单位名称：**** |
| 913********438773T | 验收监测(调查)报告编制机构名称：**** |
| 913********438773T | 验收监测单位：******公司 |
| ****0802MADPMB5R68 | 竣工时间：2024-01-10 |
| 2024-02-05 | 调试结束时间：|
| 2025-07-21 | 验收报告公开结束时间：2025-08-16 |
| 验收报告公开载体： | https://www.js-eia.cn/project/detail?type=6 proid=d321a4ba73f60ed5cdd5870aab63388f |
2、工程变动信息
项目性质
| **年产建筑陶瓷2000万㎡生产线 | 实际建设情况：**年产建筑陶瓷1000万㎡生产线 |
| 产能变小 | 是否属于重大变动：|
规模
| （1）** 2 座联合生产车间，每座生产车间占地面积为 60000㎡（600m×100m）、建筑面积 360000㎡车间高度 9m；每座生产车间内布置 4 台全自动压砖机（4800 吨）、2 条气烧辊道窑（397.28m×2.5m）、2 条双层干燥窑（250.56m×3.3m）和 2 条全自动抛光线；同时每座车间内还设置 1 处待抛光砖堆场，堆场面积为 1750㎡（70m×25m）。（2）** 1 座煤气发生站，内设 2 台二段式煤气发生炉，采用****煤作为原料；煤气发生站内配套建设蒸汽集汽包、旋风除尘器、电捕焦油滤清器、列管式风冷器、间接冷却器、煤气加压机、酚水蒸发器以及各种控制系统等。（3）** 1 座水煤浆车间，内设 5 台（4 用 1 备）40t/h 的球磨机；块状的**煤经球磨机处理后进入煤气发生炉。（4）** 2 座球磨机房，每座占地面积为 1560㎡ （78m×20m）；球磨机房内共设置8台 40t/h 的喂料机、8台提升机以及33台 40t/h 的球磨机。（5）** 1 座干燥车间，车间内设置 3 台（2 台 6000 型和 1 台 5000 型）干燥塔以及 3 台布袋式除尘器。（6）** 7 座全封闭钢结构煤仓，总占地面积为 4700㎡；用于储存煤气发生站所用的****煤；用煤量为 15 万吨/年，煤仓的总储存量为 1.5 万吨。（7）** 1 座占地面积为 11000㎡的原料堆场，用于储存生产所需的各种硬质原料，储存量为 80000t，储存周期为 30 天；在原料堆场设置 2 台 30t/h 破碎机。（8）堆料仓占地面为 12500㎡；共设置 560m3的堆料仓 5 个、500m3的堆料仓 10 个、360m3的堆料仓 5 个，以及 230m3的废料仓和煤渣仓各 1 个；所有的堆料仓均采用全封闭钢结构。（9）拟建项目的浆料储存系统分为地下浆池和地面浆池；** 12 座地下浆池（10 个 80m3、2 个 100m3）和 12 座地面浆池（8个 300m3、4 个 400m3）；浆料池主要用于储存经球磨机处理后的原料。（10）** 1 座粉料罐区，占地面积为 2000m 2 ，共设置 80m3的粉料罐 108 个；主要用于储存干燥塔产生的粉料。（11）** 6 座 200m3浆料调色缸，用于将釉料与稀释后的原料进行调色。（12）**液氨储罐 1 个，体积为 15m3、储存量为 8.5t。 | 实际建设情况：（1）**2座联合生产车间，生产车间占地面积为60000㎡（600m×100m）车间高度9m；生产车间内布置5台全自动压砖机（4800 吨）、1条气烧辊道窑（428m×3.1m）、1条双层干燥窑（328m）和1条全自动抛光线；同时每座车间内还设置1处待抛光砖堆场，堆场面积为1750㎡。 （2）办公生活区内共建设1栋7层综合办公楼，主要为整个厂区的综合业务用房和各类后勤保障设施用房；餐厅和倒班宿舍未建。 （3）建设 1 座煤气发生站，内设1台二段式煤气发生炉；煤气发生站内配套建设蒸汽集汽包、旋风除尘器、电捕焦油滤清器、列管式风冷器、间接冷却器、煤气加压机、酚水蒸发器以及各种控制系统等。 （4）建设 1 座水煤浆车间，内设 2 台40t/h 的球磨机；原煤经球磨机处理后进入煤气发生炉。 （5）建设2座球磨机房，占地面积为 1560㎡（78m×20m）；球磨机房内设置2台 40t/h 的喂料机、2 台提升机以及 14台 60t/h 的球磨机。 （6）建设 1 座干燥车间，车间内设置 1 台干燥塔以及1台布袋式除尘器。 （7）建设 7 座全封闭钢结构煤仓，总占地面积为 4700㎡；用于储存煤气发生站所用的****煤。 （8）建设 1 座占地面积为11000 ㎡的原料堆场，用于储存生产所需的各种硬质原料。 （9）堆料仓占地面为 12500㎡；共设置 560m3的堆料仓 5 个、500m3 的堆料仓 10 个、360m3的堆料仓 5 个，以及 230m3的废料仓和煤渣仓各 1 个；所有的堆料仓均采用全封闭钢结构。 （10）本项目建设18座釉浆罐（9m3），用于处理浆料和存储浆料。 （11）建设1座粉料罐区，占地面积为 2000㎡，共设置80m3的粉料罐 40个；主要用于储存干燥塔产生的粉料。 （12）建设18座9m3浆料调色桶，用于将釉料与稀释后的原料进行调色。 （13）**液氨储罐1个，体积为15m3、储存量为8.5t。 |
| （1）生产线变少，本项目实际生产能力减少； （2）建设 1 座煤气发生站制作煤气，满足1000万㎡/a生产需求； （3）水煤浆车间，内设 2 台40t/h 的球磨机，满足生产； （4）2座球磨机房建设 12台 40t/h 的球磨机，满足生产； （5）釉料池未建，建设建设18座釉浆罐（9m3），满足需求。 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 建筑陶瓷：原料制备，制浆，制粉，成型，干燥，施釉，烧成，抛光，检验包装； 煤气：球磨，两段式煤气发生炉，上煤气去焦油，下煤气除尘，油洗涤间冷器，电捕轻油器，煤气加压。 | 实际建设情况：建筑陶瓷：原料制备，制浆，制粉，成型，干燥，施釉，烧成，抛光，检验包装； 煤气：球磨，两段式煤气发生炉，上煤气去焦油，下煤气除尘，油洗涤间冷器，电捕轻油器，煤气加压。 |
| 无变动 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 1、废气：（1）对煤气发生炉制备的煤气，首先经旋风除尘器处理后提供给干燥塔、干燥窑以及辊道窑作为燃料，燃烧后的废气再由管道收集后经静电除尘器、循环流化床脱硫工艺和选择性催化还原脱硝工艺处理后通过一根高50米、内径1.8米的烟囱排放；（2）在水煤浆车间，每个受料斗进口上方设置一套密闭的集中收尘系统用于收集煤粉尘，收集后的煤粉尘经一台滤筒式布袋除尘器处理后通过车间顶部1根高15米、内径0.3米的排气筒排放；（3）球磨机房内，2台喂料机受料斗进口上方均设置一套密闭的集中收尘系统用于收集粉尘，收集后的粉尘经一台滤筒式布袋除尘器处理后通过球磨机房顶部2根高15米、内径0.3米的排气筒排放；（4）从球磨机房的提升机至皮带输送机的各转载点设置一套密闭的集中收尘系统用于收集粉尘，收集后的粉尘经一台滤筒式布袋除尘器处理后通过球磨机房顶部2根高15米、内径0.3米的排气筒排放；（5）对3座干燥塔内干燥的粉料，经布袋除尘器收尘后的废气分别通过1根高26米、内径1.2米的排放筒排放；（6）压砖机受料斗上方设置一套密闭的集中收尘系统用于收集粉尘，收集后的粉尘经一台滤筒式布袋除尘器处理后通过球磨机房顶部1根高15米、内径0.3米的排气筒排放；（7）对原料堆场无组织排放的粉尘，在堆场四周设置喷淋抑尘装置进行洒水降尘；（8）软质原料全部进入全封闭钢结构料仓进行储存。 2、废水：本项目** 280m3和 180m3的循环水池各1座、200m3的污水池 1 座、800m3的抛光循环水池 1 座、300m3和 450m3的事故水池 1 座；产生的抛光废水在抛光循环水池内经沉淀处理后回用于抛光工序、不外排；软水制备系统废水和循环冷却系统废水经收集后直接回用于制浆工序、不外排；地面冲洗废水经收集后进入污水池经沉淀处理后回用于制浆工序、不外排；因此本项目的生产废水经处理后全部回用于生产、不外排。本项目**1座处理能力为 200m3/d、采用“预处理+厌氧+A/O处理”处****处理站，产生的 160m3/d 生活污水中 100m3/d 污水经处理达到《陶瓷工业污染物排放标准》（GB25464-2010）表 2 中标准后通过厂外自然沟渠汇入东门山干渠，其余的 60m3/d 生活污水进一步经深度处理达到《城市污水再生利用城市杂用水水质》（GB/T18920-2002）表 1 中“城市绿化”标准后回用于厂区的绿化和冲洗，其中 40m3/d 废水回用于厂区内绿化、20m3/d 废水回用于厂区车间地面冲洗。 3、噪声：对噪声较高的设备采取厂房吸声、隔声或者减震等措施；同时合理布置厂区功能，将噪声较大的设备布置在厂区中间。 4、固废：本项目生产过程中产生的炉渣作为燃料或铺路材料外售、烟尘作为铺路材料外售、煤粉回用于水煤浆车间、焦油外售给其他企业综合利用、脱硫石膏外售给水泥企业、铁****公司、原料粉尘和釉料粉尘回用于生产、废耐火材料由生产厂家直接回用利用、次品作为原料定期回用于生产、抛光循环水池产生的沉渣作为原料回用于球磨机、污水池产生的沉渣和生活垃圾交由当地环卫部门统一处理、污泥作为厂区内的绿化堆肥或周边村庄的种植堆肥。 | 实际建设情况：1、废气：（1）对煤气发生炉制备的煤气，首先经旋风除尘器处理后提供给干燥塔、干燥窑以及辊道窑作为燃料，燃烧后的废气再由管道收集后经静电除尘器、循环流化床脱硫工艺和选择性催化还原脱硝工艺处理后通过一根高45米、内径4.8米的烟囱排放；（2）水煤浆车间，每个受料斗进口上方设置一套密闭的集中收尘系统用于收集煤粉尘，收集后的煤粉尘经一台滤筒式布袋除尘器处理后通过车间顶部1根高15米、内径0.3米的排气筒排放；（3）球磨机房内，2台喂料机受料斗进口上方均设置一套喷淋降尘措施，基本无粉尘产生；（4）从球磨机房的提升机至皮带输送机的各转载点均密闭设置，无粉尘逸散；（5）实际建设一座干燥塔，粉料经布袋除尘器收尘后的废气与燃烧废气共用一根排气筒；（6）压砖机受料斗上方设置一套密闭的集中收尘系统用于收集粉尘，收集后的粉尘经一台滤筒式布袋除尘器处理后通过球磨机房顶部1根高15米、内径0.3米的排气筒排放；（7）厂区原辅料均堆放在全封闭的原料库内，原料库内设置喷淋抑尘装置；（8）软质原料全部进入全封闭钢结构料仓进行储存。 2、废水：（1）厂区实行雨污分流，设置一个生活污水排放口，两个雨水排放口；生产废水经对应污水处理设施处理后回用于生产；（2）生产废水经处理后全部回用于生产，不外排；（3）生产中的软水制备系统废水、循环冷却系统废水，经收集后直接回用于制浆工序；抛光废水，在每座生产车间建设一座800立方米的抛光循环水池，并通过向水池内添加絮凝剂的方式沉淀废水中的悬浮物，经沉淀处理后的抛光废水全部继续回用于抛光工序；地面冲洗废水，建设一座200立方米的污水处理池，并通过向水池内添加絮凝剂的方式沉淀废水中的悬浮物，经沉淀处理后的废水全部继续回用于制浆工序；（4）生活污水经处理能力为200t/d的污水处理设施（预处理+厌氧+A/O）处理后达到《陶瓷工业污染物排放标准》（GB25464-2010）表2中标准后，通过厂外自然沟渠汇入东门山干渠，其余废水经进一步深度处理达到《城市污水再生利用城市杂用水水质》（GB/T18920-2002）表1中“城市绿化”标准后，用于厂区绿化及车间地面冲洗。 3、噪声：厂区内合理布局，选用低噪声设备，在风机进、出风口加装消声器，并增加减震设施，同时在风机房安装吸声材料，选用隔声效果较好的门窗，将强噪声设备设置在密闭的车间内，加强厂区和厂界绿化隔离带的建设。 4、固废：煤气发生炉产生的炉渣，外售给其他企业作为燃料再次利用或外售作为铺路材料；煤气发生炉底部旋风除尘器收集的煤粉尘，作为原料回用于煤气发生站的水煤浆车间；静电除尘器收集的烟尘外售作为铺路材料；脱硫石膏外售给水泥企业作为添加剂；除铁器收集的铁****公司进行综合利用；布袋除尘器收集的粉尘回用于生产系统；废耐火材料由供应厂家回收加工后继续外售使用；整条施釉线完全密封，施釉过程中散落的浆料经收集后泵入调色缸内重复利用；次品收集后暂存于废料仓中，定期回用于生产；抛光循环水池产生的沉渣经收集后回用于球磨机房；污水池产生的沉渣与生活垃圾一同经分类收集后由环卫部门统一处理；****处理站产生的污泥用于厂内绿化。两级电捕焦油器收集的煤气中的焦油，外售给其他企业进行综合利用。危险废物的临时收集贮存、转移、处置均按照《危险废物污染防治技术政策》要求进行；按照《危险废物转移联单管理办法》的规定，申领、填写、运行联单。 |
| （1）原料通过全封闭皮带输送机送至球磨机房的喂料机；皮带输送机采用全封闭式的栈桥结构。软质原料由叉车从料仓内直接倒入皮带输送机，再由皮带输送机运输至球磨机房的喂料机内。每座球磨机房内设置 2 台喂料机，所有原料均通过喂料机上方的受料斗进入喂料机内；每座球磨机房内的受料斗进口上方设有一套喷淋降尘设施，基本无粉尘产生。（2）实际生产过程无破碎工序；（3）硬质原料和软质原料在喂料机内初步混合，混合后的原料通过提升机和全封闭皮带输送机进入球磨机内。每座球磨机房内的皮带输送采用全封闭措施，并在提升机至皮带输送机的各转载点处均为密闭装置，无粉尘逸散；（4）地面浆料池内的浆料，经热空气干燥后浆料变为干燥的粉料；粉料经布袋除尘器捕集，收集后由皮带输送机送到粉料罐内闷料、均化。皮带输送过程中采用全封闭措施，同时粉料罐受料口与皮带输送栈桥进行无缝对接，因此粉料输送过程中无粉尘对外排放。干燥塔煤气燃烧产生的废气全部由管道收集后经静电除尘器、脱硫装置以及脱硝装置处理后通过高45m、内径 4.8m 的烟囱排放。干燥塔均配套建设1台耐高温布袋除尘器，用于收集干燥的粉料；除尘后的废气通过1根高45m、内径4.8m 的排气筒排放。（5）干燥窑、干燥塔、辊道窑采用冷净化煤气作为加热热源，燃烧产生的废气由管道收集后经静电除尘器+循环流化床脱硫工艺装置+选择性催化还原法（SCR）处理后通过高45m、内径4.8m 的烟囱排放。 | 是否属于重大变动：|
其他
| 1、建设一座容积为450立方米的事故池，使生产废水在发生事故时不排出厂外。 2、本项目必须设置250米的卫生防护距离。 3、并对各污水处理装置及地下浆池，可用压实土+土工布复合基础为地基，采用防渗钢筋混凝土浇筑池体，池体内表面涂刷水泥基渗透结晶型防渗涂料（渗透系数不大于1.0×10-7cm/s）。 4、并对各污水处理装置及地下浆池，可用压实土+土工布复合基础为地基，采用防渗钢筋混凝土浇筑池体，池体内表面涂刷水泥基渗透结晶型防渗涂料（渗透系数不大于1.0×10-7cm/s）。 5、对液氨罐区，以混凝土地坪下及侧墙用HDPE膜（渗透系数不大于1.0×10-7cm/s）作为防渗层，四周应设置围堰，并设事故池，发生泄漏时通过围堰收集泄漏液并引入事故池。 6、对焦油暂存区，防渗层为2mm厚HDPE膜（渗透系数≦10-7cm/s），面层采用防渗涂料面层或防渗钢筋混凝土面层（渗透系数≦10-7cm/s）。 7、在重点污染防治区域污水池、液氨储罐、北面近厂界和南面近厂界等区域设置地下水监测井4眼。 8、项目投入试生产前，编制项目环境风险应急预案，报我局审查备案。 | 实际建设情况：1、已建成450m3事故池。 2、250米的卫生防护距离无环境敏感点。 3、污水处理装置，采用压实土+土工布复合基础为地基，采用防渗钢筋混凝土浇筑池体，池体内表面涂刷水泥基渗透结晶型防渗涂料（渗透系数不大于1.0×10-7cm/s）。 4、液氨罐区，以混凝土地坪下及侧墙用HDPE膜（渗透系数不大于1.0×10-7cm/s）作为防渗层，四周应设置围堰，并设事故池，发生泄漏时通过围堰收集泄漏液并引入事故池。 5、焦油暂存区，防渗层为2mm厚HDPE膜（渗透系数≦10-7cm/s），面层采用防渗涂料面层或防渗钢筋混凝土面层（渗透系数≦10-7cm/s）。 6、已修编《应急预案》并备案。 |
| 无变动 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
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| 0 | 4.875 | 75.394 | 0 | 0 | 4.875 | 4.875 | / |
| 0 | 194.788 | 202.24 | 0 | 0 | 194.788 | 194.788 | / |
| 0 | 0.925 | 35.434 | 0 | 0 | 0.925 | 0.925 | / |
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4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 200m3的污水池 | / | 200m3的污水池 | / | |
| 2 | 抛光循环水池 | / | 抛光循环水池 | / | |
| 3 | 生活污水处理设施：预处理+厌氧+A/O处理 | 《陶瓷工业污染物排放标准》 （GB25464-2010）及修改单要求 | 生活污水处理设施：预处理+厌氧+A/O处理 | / |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 水煤浆车间，布袋除尘器 | 《陶瓷工业污染物排放标准》（GB 25464-2010）及修改单，30mg/m3 | 水煤浆车间，布袋除尘器 | 4.9mg/m3，4.3mg/m3 | |
| 2 | 制砖：布袋除尘器1套 | 《陶瓷工业污染物排放标准》（GB 25464-2010）及其修改单，30mg/m3 | 制砖：布袋除尘器1套 | 3.4mg/m3，3.4mg/m3 | |
| 3 | 煤气燃烧废气：静电除尘器+循环流化床脱硫系统+NCR脱硝 | 《陶瓷工业污染物排放标准》（GB 25464-2010）及其修改单，颗粒物30mg/m3、二氧化硫50mg/m3、氮氧化物180mg/m3、氟化物5mg/m3、烟气黑度1级 | 煤气燃烧废气：静电除尘器+循环流化床脱硫系统+NCR脱硝 | 颗粒物2.2mg/m3、二氧化硫14mg/m3、氮氧化物150mg/m3、氟化物4.3mg/m3、烟气黑度1级 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 厂区内合理布局，选用低噪声设备，在风机进、出风口加装消声器，并增加减震设施，同时在风机房安装吸声材料，选用隔声效果较好的门窗，将强噪声设备设置在密闭的车间内，加强厂区和厂界绿化隔离带的建设。 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）2类 | 厂区内合理布局，选用低噪声设备，在风机进、出风口加装消声器，并增加减震设施，同时在风机房安装吸声材料，选用隔声效果较好的门窗，将强噪声设备设置在密闭的车间内，加强厂区和厂界绿化隔离带的建设。 | 东厂界昼间57dB（A）、夜间47dB（A）；南厂界昼间58dB（A）、夜间47dB（A）；南厂界昼间59dB（A）、夜间47dB（A）；西厂界昼间54dB（A）、夜间46dB（A）；北厂界昼间5dB（A）、夜间48dB（A）；；北厂界昼间58dB（A）、夜间49dB（A）； |
表4 地下水污染治理设施
| 1 | 并对各污水处理装置及地下浆池，可用压实土+土工布复合基础为地基，采用防渗钢筋混凝土浇筑池体，池体内表面涂刷水泥基渗透结晶型防渗涂料（渗透系数不大于1.0×10-7cm/s）；对液氨罐区，以混凝土地坪下及侧墙用HDPE膜（渗透系数不大于1.0×10-7cm/s）作为防渗层，四周应设置围堰，并设事故池，发生泄漏时通过围堰收集泄漏液并引入事故池；对焦油暂存区，防渗层为2mm厚HDPE膜（渗透系数≦10-7cm/s），面层采用防渗涂料面层或防渗钢筋混凝土面层（渗透系数≦10-7cm/s）；在重点污染防治区域污水池、液氨储罐、北面近厂界和南面近厂界等区域设置地下水监测井4眼。 | 并对各污水处理装置及地下浆池，可用压实土+土工布复合基础为地基，采用防渗钢筋混凝土浇筑池体，池体内表面涂刷水泥基渗透结晶型防渗涂料（渗透系数不大于1.0×10-7cm/s）；对液氨罐区，以混凝土地坪下及侧墙用HDPE膜（渗透系数不大于1.0×10-7cm/s）作为防渗层，四周应设置围堰，并设事故池，发生泄漏时通过围堰收集泄漏液并引入事故池；对焦油暂存区，防渗层为2mm厚HDPE膜（渗透系数≦10-7cm/s），面层采用防渗涂料面层或防渗钢筋混凝土面层（渗透系数≦10-7cm/s）；在重点污染防治区域污水池、液氨储罐、北面近厂界和南面近厂界等区域设置地下水监测井4眼。 |
表5 固废治理设施
| 1 | 对煤气发生炉产生的炉渣，外售给其他企业作为燃料再次利用或外售作为铺路材料；煤气发生炉底部旋风除尘器收集的煤粉尘，作为原料回用于煤气发生站的水煤浆车间；静电除尘器收集的烟尘外售作为铺路材料；脱硫石膏外售给水泥企业作为添加剂；除铁器收集的铁****公司进行综合利用；布袋除尘器收集的粉尘回用于生产系统；废耐火材料由供应厂家回收加工后继续外售使用；整条施釉线完全密封，施釉过程散落的浆料经收集后泵入调色缸内重复利用；次品收集后暂存于废料仓中，定期回用于生产；抛光循环水池产生的沉渣经收集后回用于球磨机房；污水池产生的沉渣与生活垃圾一同经分类收集后由环卫部门统一处理；****处理站产生的污泥用于厂内绿化。你公司必须建设规范化的固废暂存设施，一般工业固废执行《一般工业固体废弃物贮存、处置场污染控制标准》（GB18599-2001）中的规定。 两级电捕焦油器收集的煤气中的焦油属危险废物（《国家危险废物名录》，HW11），外售给其他企业进行综合利用。危险废物的临时收集贮存、转移、处置均应按照《危险废物污染防治技术政策》要求进行；按照《危险废物转移联单管理办法》的规定，申领、填写、运行联单，并按规定期限向我局报送。你公司应严格按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）有关规定，建设规范化危险废物临时贮存设施，做到：贮存场所必须符合GB18597-2001规定的贮存控制标准，必须有符合要求的专用标志；要有集排水和防渗设施；符合消防要求；废物的贮存容器必须有明显标志，具有耐腐蚀、耐压、密封和不与所贮存的废物发生反应等特性。 | 煤气发生炉产生的炉渣，外售给其他企业作为燃料再次利用或外售作为铺路材料；煤气发生炉底部旋风除尘器收集的煤粉尘，作为原料回用于煤气发生站的水煤浆车间；静电除尘器收集的烟尘外售作为铺路材料；脱硫石膏外售给水泥企业作为添加剂；除铁器收集的铁****公司进行综合利用；布袋除尘器收集的粉尘回用于生产系统；废耐火材料由供应厂家回收加工后继续外售使用；整条施釉线完全密封，施釉过程中散落的浆料经收集后泵入调色缸内重复利用；次品收集后暂存于废料仓中，定期回用于生产；抛光循环水池产生的沉渣经收集后回用于球磨机房；污水池产生的沉渣与生活垃圾一同经分类收集后由环卫部门统一处理；****处理站产生的污泥用于厂内绿化。 两级电捕焦油器收集的煤气中的焦油，外售给其他企业进行综合利用。危险废物的临时收集贮存、转移、处置均按照《危险废物污染防治技术政策》要求进行；按照《危险废物转移联单管理办法》的规定，申领、填写、运行联单。 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
| 1 | 严格化学品管理。本项目涉及的化学品为液氨。液氨储存和供应系统应按照《危险化学品安全贮存通则》（GB15603-1995）和《危险化学品安全管理条例》（2002）中的要求，采取防泄漏、防溢流、防腐蚀等措施，严格危险化学品的管理，防止危险化学品污染。项目投入试生产前，编制项目环境风险应急预案，报我局审查备案。 | 严格化学品管理。本项目涉及的化学品为液氨。液氨储存和供应系统应按照《危险化学品安全贮存通则》（GB15603-1995）和《危险化学品安全管理条例》（2002）中的要求，采取防泄漏、防溢流、防腐蚀等措施，严格危险化学品的管理，防止危险化学品污染。已编制项目环境风险应急预案，并备案。 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
400-688-2000
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