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年加工300万吨不锈钢合金材料工程项目（二期）

审批

山东-临沂-莒南县

发布时间： 2025年08月22日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****1327MA3C613G9C	解浩
秦晓冬	省市莒**
省市莒**临港产业园

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

年加工300万吨不锈钢合金材料工程项目（二期）

2021版本:063-钢压延加工	C3130-C3130-钢压延加工
	省市莒市莒**临港产业园
经度:119.02976 纬度: 35.1926	****环境局
	2016-07-13
临环发〔2016〕113号	****
2024-08-09	94000
1692	****
****1327MA3C613G9C	****
****1327MA3C613G9C	中环国信****公司
****1312MADHUFY4X2	2024-08-01

2025-07-21	2025-08-15
	https://qgjhb.com/ysgs/1149.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
分期建设

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

建设规模为年加工300万吨不锈钢合金材料，具备年产热轧No.1板25万吨，热轧No.1卷143.8万吨，冷轧带卷85.4万吨，冷轧板材25万吨的生产规模；	分期建设，冷轧项目生产线未建设，热酸退生产线环评批复为3条实际建设为2条；根据环评中分析热轧No.1卷产能为258.9万吨（其中产品热轧No.1卷143.8万吨，作为冷轧原料用热轧No.1卷115.1万吨），项目实际产能为热轧No.1卷183万吨（2100mm热带退火酸洗机组产能为95万吨/年，1600mm热带退火酸洗机组产能为91万吨/年）
项目实际建设过程中分期建设，冷轧项目生产线未建设，热酸退生产线环评批复为3条实际建设为2条；根据环评中分析热轧No.1卷产能为258.9万吨（其中产品热轧No.1卷143.8万吨，作为冷轧原料用热轧No.1卷115.1万吨），项目实际产能为热轧No.1卷183万吨（2100mm热带退火酸洗机组产能为95万吨/年，1600mm热带退火酸洗机组产能为91万吨/年），2100mm热带退火酸洗机组产能报批为116.8万吨/年，实际产能为95万吨，1600mm热带退火酸洗机组环评报批为81.2万吨实际产能为91万吨，生产线产生增加12%，未超过重大变动清单中的30%，项目未新增污染物种类及污染物的排放总量，项目总产能未超258.9万吨；项目产能的变化因后工序未建设，不涉及重大变动；热酸退生产线为长流程生产线，其中五辊矫直机、喷淋装置、废酸净化系统、行车等设备为辅助设施，设备的变化未对产能造成影响，破鳞机设备环评工艺中进行了分析，为环评漏分析设备

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

退火-抛丸-酸洗	退火-抛丸-酸洗
本项目工艺流程未发生变动，不涉及重大变动；项目原辅料中硝酸、氢氟酸、硫酸用量增加，用于废酸处理过程中的辅助材料氢氧化钙用量增加，原辅用量的增加涉及到污水处理工艺及固废的变化，根据该变化结合《关于进一步加强建设项目固体废物环境管理的通知》（鲁环办函〔2016〕141号文）要求：“建设项目在竣工环保验收前发现危险废物实际产生种类、数量或利用、处置方式发生重大变化的（危险废物实际产生种类在原项目环评中漏评；危险废物实际产生数量少于原项目环评预计的百分之五十；危险废物自行利用处置的设备或工艺发生变化）应编制环境影响补充报告，报有审批权环保部门的环评科(处)备案”以及《关于印发的通知》（临环发〔2015〕124号）“进一步规范涉及危险废物建设项目的环评审批及管理。一是对于已审批的涉及危险废物建设项目，原环评要求不能满足现有危险废物管理规定的，由环评科督促辖区相关单位限期对危险废物产生种类、数量、产生环节、去向、贮存、利用、处置等基本情况进行重新分析。根据实际变化情况**于2025年3月编制完成了《年加工300万吨不锈钢合金材料工程项目固体废物环境影响补充报告》，并提交到了环保部门的科室进行了备案。原辅料用量的增加未新增污染物，根据2025年5月14日中环国信公司出具的检测报告（中环国信2025第ZH**0007号），核算污染物排放总量为SO2、NOx、颗粒物、硫酸雾、氟化物排放量分别为12.47t/a、183.16t/a、11.628t/a、0.560t/a、0.509t/a，满足环评分析的热酸退项目折算出来SO2、NOx、颗粒物总量分别为29.73t/a、205.8t/a、13.682t/a；硫酸雾3.51吨；氟化物0.568吨

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目3条热酸退生产线废气产生节点中处理措施共用一套环保设施。项目环评分析酸再生工艺为过滤系统（大颗粒物分离+膜分离）、酸净化系统（树脂吸附、树脂脱附）。项目环评分析退火后的空气冷却过程产生含尘废气，经集气罩收集，经塑烧板除尘器处理后经20m排气筒达标排放。	实际建设过程中为了增加废气处理效果，实际建设的来两条生产线废气产排节点按照生产线进行的配套环保设施（新增一条生产线的废气处理设施，均为一般排放口，排气筒高度均高于环评报批的20米高）。实际建设过程中酸再生工艺为机组废酸经过废酸初过滤器进入预浓缩器，进入酸枪，形成雾状进入焙烧炉进行高温焙烧；通过废气负压风机将炉内酸雾从烟道抽出，废气从预浓缩器内部经过；从洗涤塔排出的废气进入冷却塔中；从冷却塔排出的废气进入氧化塔后对废气进行进一步降温；从氧化塔排出的废气进入脱氮系统，进行脱氮，生成N2和H2O排入大气，酸再生废水再进废酸处理系统。实际建设过程中退火后废气经过1段空冷5段水冷处理后无组织排放。
项目3条热酸退生产线废气产生节点中处理措施共用一套环保设施，实际建设过程中为了增加废气处理效果，实际建设的来两条生产线废气产排节点按照生产线进行的配套环保设施（新增一条生产线的废气处理设施，均为一般排放口，排气筒高度均高于环评报批的20米高）；酸洗过程中环保设施分析为配备碱喷淋实际运行过程中水喷淋满足现有项目建设，根据2025年5月14日中环国信**公司出具的检测报告（中环国信2025第ZH0007号）显示污染物达标排放，经核算污染物排放总量未增加。项目环评分析酸再生工艺为过滤系统（大颗粒物分离+膜分离）、酸净化系统（树脂吸附、树脂脱附），实际建设过程中酸再生工艺为机组废酸经过废酸初过滤器进入预浓缩器，进入酸枪，形成雾状进入焙烧炉进行高温焙烧；通过废气负压风机将炉内酸雾从烟道抽出，废气从预浓缩器内部经过；从洗涤塔排出的废气进入冷却塔中；从冷却塔排出的废气进入氧化塔后对废气进行进一步降温；从氧化塔排出的废气进入脱氮系统，进行脱氮，生成N2和H2O排入大气，酸再生废水再进废酸处理系统，酸再生项目过程中配套2套废气处理措施及排放口（均为一般排放口），处理完成后进而提升至**公司的冲渣水水池进行综合利用，最终去向无变化，废水最终不存在外排。项目环评分析退火后的空气冷却过程产生含尘废气，经集气罩收集，经塑烧板除尘器处理后经20m排气筒达标排放，实际建设过程中退火后废气经过1段空冷5段水冷处理后无组织排放（该工段无粉尘产生），根据《排污许可证申请与核发技术规范钢铁工业》（HJ 846—2017）规范中该工段无产污要求，符合规范要求。项目冷轧未建设，处理站未建设，新增脱氮处理系统对废酸处理系统处理完成后的废水进行脱氮处理。项目上述废水、废气的变化中未新增污染物，根据2025年5月14日中环国信公司出具的检测报告（中环国信2025第ZH**0007号），核算污染物排放总量为SO2、NOx、颗粒物、硫酸雾、氟化物排放量分别为12.47t/a、183.16t/a、11.628t/a、0.560t/a、0.509t/a，满足环评分析的热酸退项目折算出来SO2、NOx、颗粒物总量分别为29.73t/a、205.8t/a、13.682t/a；硫酸雾3.51吨；氟化物0.568吨，污染物总量未增加，废水的排放方式未发生变化。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

/	新增危废废铅蓄电池、废液压油、废包装袋、浊环水沉渣、废油桶、钢丝绳等沾染废物、危废间冲洗废水，为环评阶段未识别危废，
已根据实际变化情况**于2025年3月编制完成了《**年加工300万吨不锈钢合金材料工程项目固体废物环境影响补充报告》，并提交到了环保部门的科室进行了备案

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

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195915.2	609166.1	0	805081.3	609166.1	/
2.45	12.47	61.049	14.92	12.47	/
128.15	183.16	355.247	311.31	183.16	/
2.01	11.628	249.327	13.638	11.628	/
0	0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

热酸退车间三条退火酸洗线的硫酸洗和混酸洗各配置1套，每套处理能力为20m3/h。生产废水经预处****处理站进一步处理，处理后全部回用于浊环水系统；生活污水经一体化装置处理后与浊环水排污水和软水制备系统排水一起排入东侧的******公司的冲渣水水池，作为矿热炉渣粒化用水，全厂废水经妥善处理后全部综合利用，不排入外环境。酸性废水处理系统设计处理能力为4000m3/d，处理工艺为中和+混凝反应+沉淀+pH调节+过滤，经预处理后的****处理站进一步处理

《钢铁工业水污染物排放标准》（GB 13456-2012）表2 间接排放标准（钢铁非联合企业）

软水制备系统（软水制备）：本项目净循环水系统使用软水，软水装置的配置处理能力为200m3/h，能满足软水使用量，本项目软水制备采用钠离子交换器处理工艺。消防水系统：厂区设置消防管网直径DN200，水压0.4MPa，呈环状分布，按照有关规范的要求在生产场所、罐区、仓库附近布置室外地上式消火栓。生活污水：生活污水经一体化处理设施处理达标后****泵站，进而提升至******公司的冲渣水水池进行综合利用。软水制备系统排水：本项目软水站含盐水排入厂区中和站，废水****泵站，进而提升至******公司的冲渣水水池进行综合利用。净循环系统：项目净环水系统回水利用余压上冷却塔，冷却降温****泵站净环吸水井，由供水泵组加压送自清洗管道过滤器过滤后循环使用，净环系统设有旁滤过滤器进行旁滤，净循环系统排水进入浊循环系统进行综合利用。浊循环系统：浊循环水系统采用“自清洗过滤器+高效浊水净化器+双旋流过滤器+加药装置”工艺处理后循环使用，浊循环水系统排污水排入厂区中和站，废水****泵站，进而提升至******公司的冲渣水水池进行综合利用。酸性废水：各机组排放的酸性废水流入含酸废水调节池，调节池的出水用泵提升至一级中和罐，一级中和罐出水自流到二级中和罐。一级中和罐和二级中和罐投加石灰乳并加以曝气处理，使废水中的Fe2+转化为可沉淀的Fe(OH)3。二级中和罐出水流入酸性废水澄清池，澄清池中投加助凝剂，使絮体进一步增大，提高沉淀效果。澄清池出水自流进最终pH调节池，废水在最终pH值调节池中经投加药剂调节pH值，最终pH值调节池出水自流进入脱氮调节池。澄清池的污泥通过污泥泵输送至板框压滤机脱水，脱水后的泥饼经泥斗储存，定期用汽车外运统一处理，滤液返回澄清池。脱氮调节池废水用泵提升进入脱氮生化水池。按照水流进程分别为一级反硝化池、一级硝化池、二级反硝化池、二级反硝化池。向系统内投加磷酸和甲醇，以保持生化脱氮正常所需的碳磷。出水进入脱气池，通过搅拌，脱除消化液中的溶解氧，并进一步去除废水中的多余COD。出水自流进入生化沉淀池进行泥水分离，最终经过**池达标排放，沉淀池剩余污泥采用剩余污泥泵排至中和区域浓缩池。废水****泵站，进而提升至******公司的冲渣水水池进行综合利用。项目排水系统采用雨污分流制，分设污水、雨水排水管网；污水****泵站****泵站进行密闭，废气无组织排放），进而提升至******公司的冲渣水水池进行综合利用；雨水收集后排入厂区西南角低洼处的雨水蓄水池（容积为36万m3）内，回用于轧钢补水，不外排

本项目2025年04月24～25日验收监测期间：废水中DW003废水中pH 7.5（无量纲）、总砷未检出、六价铬未检出、总铬未检出、总镍未检出、总镉未检出、总汞未检出，满足《钢铁工业水污染物排放标准》（GB 13456-2012）表2 间接排放标准（钢铁非联合企业）

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

3台退火炉均燃天然气，采用低氮燃烧，产生的烟气各自通过1根20m高排气筒排放；冷却废气经集气罩收集、抛丸废气经负压收集后各自经1套塑烧板除尘器除尘后，分别通过1根20m高排气筒排放；硫酸洗废气经负压收集由1套碱喷淋装置洗涤后，通过1根20m高排气筒排放；混酸洗废气经负压收集由1套碱喷淋装置+1套SCR装置处理后，通过1根20m高排气排放

颗粒物、氟化物、硝酸雾、二氧化硫、氮氧化物排放浓度执行《钢铁工业大气污染物排放标准》（DB37/ 990-2019）表1“轧钢”标准要求。混酸酸洗废气排放口氮氧化物执行《大气污染物综合排放标准GB 16297-1996》限制要求

1#退火炉废气、2#退火炉废气产生的废气分别通过各自配备的低氮燃烧器处理后分别有组织排放，1#破鳞机废气、2#破鳞机废气、1#抛丸废气、2#抛丸废气、1#硫酸酸洗废气、2#硫酸酸洗废气、1#混酸酸洗废气、2#混酸酸洗废气、废酸再生废气、废酸再生投料废气产生的废气分别通过各自配备的处理设施处理后分别有组织排放

本项目2025年04月10～11日、2025年04月24～25日验收监测期间：1#退火炉废气（DA012）、2#退火炉废气（DA017）、1#破鳞机废气（DA013）、2#破鳞机废气（DA018）、1#抛丸废气（DA014）、2#抛丸废气（DA019）、1#硫酸酸洗废气（DA015）、2#硫酸酸洗废气（DA020）、1#混酸酸洗废气（DA016）、2#混酸酸洗废气（DA021）、废酸再生废气（DA022）、废酸再生投料废气（DA023）中颗粒物排放浓度小时最大值分别为3.9mg/m3、3.1mg/m3、4.3mg/m3、2.6mg/m3、5.2mg/m3、2.6mg/m3、4.8mg/m3、4.5mg/m3满足《钢铁工业大气污染物排放标准》（DB37/ 990-2019）表1“轧钢”标准要求；排放速率小时最大值分别为0.467kg/h、0.499kg/h、0.143kg/h、0.076kg/h、0.448kg/h、0.139kg/h、0.105kg/h、0.035kg/h满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）标准要求。1#退火炉废气（DA012）、2#退火炉废气（DA017）中二氧化硫排放浓度小时最大值分别为5mg/m3、5mg/m3满足《钢铁工业大气污染物排放标准》（DB37/ 990-2019）表1“轧钢”标准要求；排放速率小时最大值分别为0.55kg/h、0.739kg/h满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）标准要求；氮氧化物排放浓度小时最大值分别为52mg/m3、52mg/m3满足《钢铁工业大气污染物排放标准》（DB37/ 990-2019）表1“轧钢”标准要求；排放速率小时最大值分别为6.329kg/h、8.500kg/h满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）标准要求。1#混酸酸洗废气（DA016）、2#混酸酸洗废气（DA021）中氮氧化物排放浓度小时最大值分别为49mg/m3、52mg/m3，排放速率小时最大值分别为1.025kg/h、13.468kg/h满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）标准要求；1#混酸酸洗废气（DA016）、2#混酸酸洗废气（DA021）、废酸再生废气（DA022）中氟化物排放浓度小时最大值分别为0.73mg/m3、0.28mg/m3、0.47mg/m3满足《钢铁工业大气污染物排放标准》（DB37/ 990-2019）标准要求；硝酸物排放浓度小时最大值分别为49mg/m3、52mg/m3、48mg/m3满足《钢铁工业大气污染物排放标准》（DB37/ 990-2019）标准要求；1#硫酸酸洗废气（DA015）、2#硫酸酸洗废气（DA020）中硫酸雾排放浓度小时最大值分别为6.37mg/m3、2.14mg/m3满足《钢铁工业大气污染物排放标准》（DB37/ 990-2019）标准要求。无组织废气监测结果评价：本项目2025年04月10～11日、2025年04月24～25日，验收监测期间，厂界上下风向中颗粒物监测结果小时最大值为0.379mg/m3，排放浓度满足《钢铁工业大气污染物排放标准》（DB37/ 990-2019）相关标准限值。厂内无组织废气颗粒物监测结果小时最大值为0.310mg/m3，硫酸雾监测结果小时最大值为0.017mg/m3，硝酸雾监测结果小时最大值为0.089mg/m3，排放浓度满足《钢铁工业大气污染物排放标准》（DB37/ 990-2019）相关标准限值；氟化物监测结果小时最大值为0.015mg/m3，氮氧化物监测结果小时最大值为0.051mg/m3，排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）相关标准限值

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

本项目工业噪声源较多，主要以机械性噪声、空气动力性噪声为主，各主要生产车间以机械性噪声为主，辅助设施以空气动力性噪声为主，针对工程主要噪声源的运行特点，本项目采取以下措施：设备置于车间内，合理布置噪声源位置，并针对噪声源位置和噪声的特点分别采用：①在设备选型上，首先选用装备先进的低噪音设备，并采取适当的降噪措施，如机组基础设置衬垫，使之与建筑结构隔开。②提高厂房维护结构的隔声效果，对主厂房屋盖采用隔声设计，屋盖采用彩钢夹芯板，起到吸声隔声的作用。主厂房尽量减少门窗及通风口的设置，设置窗户的地方选用有较高隔声性能的隔声窗，大门均采用钢制隔声门；与外界相通的管道**进行密封处理。③对于各类水泵采取厂房内设置，并采取减震措施

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类功能区标准限值的要求

本项目2025年04月24～25日验收监测期间，厂界昼间噪声监测结果为51.4dB（A）～54.7dB（A），均小于65dB（A），厂界夜间噪声监测结果为43.3dB（A）～45.7dB（A），均小于55dB（A），能够满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类功能区标准限值的要求

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

按固体废物“**化、减量化、无害化”处置原则，落实各类固体废物的收集、处置和综合利用措施。一般固废按照报告书提出的处理处置措施进行处理。危险废物须委托有危废处理资质的单位处置，并加强对运输及处置单位的跟踪检查，危险废物转移实施转移联单制度，防止流失、扩散。生产中若发现本环评未识别出的危险废物，仍按危废管理规定处理处置。一般固废和危险废物分别按照《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》（GB18599-2001）及其修改单标准和《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）及其修改单相关标准要求进行贮存、运输、处置。

本项目固废中废钢集中收集后回用于炼钢；污泥及职工生活垃圾，由环卫部门定期清运；除尘器收尘、酸再生铁粉、废耐火材料、废包装袋、浊环水沉渣集中收集后外售。废酸洗污泥、冲洗废水、废催化剂、废润滑油、废液压油、废油桶及钢丝绳等含油沾染废物、废铅蓄电池等暂存于危废间，****公司处置。厂内按固废“减量化、**化、无害化”处置原则，落实各类固废的收集、存和综合利用措施，各类危险废物妥善处置，实现固体废物的“零排放”。危废暂存间按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597－2023）的要求进行了设计和建设，防风、防雨、防晒、防渗漏，危废暂存间内进行地面防渗、防腐处理，并且使用符合标准及规范要求的容器盛装危险废物。采取防雨、防尘、防渗措施，防止造成二次污染。危险废物转移执行危险废物转移联单制度。本项目一般固体废物处置执行《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）中相关要求；危险废物贮存执行《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

加强环境风险防范措施。制定详细的事故环境应急预案，配备必要的应急设备，并定期进行演练，切实加强事故应急处理及防范能力。严格落实报告书提出的各项环境风险防范措施建设1座1000m3的事故水池，制定详细的事故应急计划，将事故风险环境影响降至最低。项目对易产生渗漏装置的设施，如罐区、物料输送管道、污水管道、车间地面及固废堆放场地进行防渗处理，对固废堆放场还要采取防风吹雨淋措施，防止污染地下水。

公司制定详细的事故环境应急预案并备案（编号：371327-2025-036-H），配备必要的应急设备，并定期进行了演练。严格落实报告书提出的各项环境风险防范措施建设了1座1000m3的事故水池，制定详细的事故应急计划，将事故风险环境影响降至最低。项目对易产生渗漏装置的设施，如物料输送管道、污水管道、车间地面及固废堆放场地进行防渗处理，对固废堆放场还要采取了防风吹雨淋措施。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程