首页 /浙江耐利科技有限公司生物制药装备和机电设备研发制造及软件开发基地项目

浙江耐利科技有限公司生物制药装备和机电设备研发制造及软件开发基地项目

审批

浙江-湖州-长兴县

发布时间： 2025年08月25日

项目详情

下文中****为隐藏内容，仅对千里马会员开放，如需查看完整内容请或拨打咨询热线： 400-688-2000

1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0522MA2B5NKAXB	项宪绍
项国兴	省市长**
省**开发区大道以西、白溪大道以南

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

**生物制药装备和机电设备研**基地项目

2021版本:24_070-专用设备制造及维修	C3544-C3544-制药专用设备制造
	省市长开发区大道以西、白溪大道以南
经度:119.93019 纬度: 31.03092	****环保局
	2019-12-26
长环管〔2019〕267号	****
2024-10-18	12000
270	****
****0522MA2B5NKAXB	****
****0522MA2B5NKAXB	******公司
913********097817E	2025-01-20
2025-01-21	2026-01-20
2025-07-21	2025-08-18
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=50721xLW5p

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目总投资 25000 万元，新征土地 40002 平方米（约 60 亩），建设车间和办公楼，购置生物制药装配生产线、生物制药 FAT 调试平台、自动氩弧焊成套机组、自动卷板机、数控折边机等生产及辅助设备，建设生物制药装备和机电设备研****基地项目。项目分两期建设，其中一期新增用地约 30 亩，建设办公楼、1#生产车间和 2#生产车间，项目两期所需的表面处理线及废水处理设施等在一期一次性建成，一期建成后形成年产生物制药装备 113 台（套）的生产能力；二期新增用地约 30 亩，建设3#生产车间，新增自动抛光机、手工抛光机、手工焊机、数字化装配生产线等设备数量，二期建成后全厂形成年产生物制药装备 228 台（套）的生产能力。	项目实际投资 12000 万元，建设办公楼、1#生产车间和 2#生产车间，购置生物制药装配生产线、生物制药 FAT 调试平台、自动氩弧焊成套机组、自动卷板机、数控折边机等生产及辅助设备，实施一期项目。其中表面处理线及废水处理设施等已一次性建成，建成后形成年产生物制药装备 113 台（套）的生产能力。
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、整体工艺流程：项目产品主要为成套生物制药设备，设备类型较多，但生产工艺流程类似。 ①下料、成型：根据实际生产需要，利用下料机将不同规格的不锈钢板材、不锈钢管、不锈钢圆钢等按照特定尺寸下料，并利用旋压机、自动卷板机、数控折边机等将其加工成型，暂存待用。 ②机加工：按照设计图，利用数控机床对各类组件进行机械加工。 ③焊接：机加工后的部分组件采用激光焊机、自动氩弧焊成套机组、自动管管焊机、手工焊机等设备进行焊接，其中激光焊接不需采用焊条，一般无烟尘产生，使用过程中需采用纯水冷却降温(冷却水均蒸发，不会产生废水，只定期补充纯水)。 ④机械抛光：项目通过机械抛光对工件内外表面进行平整，其中封头采用密闭式的封头抛光机进行自动抛光；罐体等规则大工件采用筒体抛光机进行自动抛光；小件工件由工人手持，采用坐式抛光机进行手工抛光。由于部分工件为不规则形状，部分边角位置难以采用前述工艺处理，因此前述工艺抛光后，由工人手持小型打磨机对边角区域进行手工抛光打磨。 ⑤水喷砂：抛光后的工件通过水喷砂工艺进一步进行表面平整处理。项目设有一间水喷砂房，喷砂房地面铺设格栅板。喷砂处理时，喷砂房密闭，工人手持喷枪对准工件表面需处理的位置，通过砂水泵将砂料和水混合物以一定的压力喷射到工件的表面进行处理。砂料和水通过地面格栅板收集至喷砂房下方的收集池并循环使用，不定期对砂水进行过滤，去除其中的废渣。本项目砂水中不添加任何药剂。 ⑥前道清洗：经抛光和水喷砂后的工件需进行简单清洗，去除工件表面残留的金属粉末。项目在清洗及试压车间内设有超声波清洗机和喷淋区域，小型零部件采用超声波清洗（约占总处理表面积的 10%），超声波清洗机无法容纳的采用喷淋水洗的方式（约占总处理表面积的 10%）。 ⑦试压：项目生产过程中需对罐体进行试压，试压时在罐体内加满水进行测试，试压结束后将罐体内的水排出。由于试压前罐体已进行前道清洗，试压水较为洁净，可循环使用，约 3 个月~半年排放一次。 ⑧表面处理：项目设有两条表面处理线，工件根据客户要求，选择其中一条线进行处理。根据建设单位提供的产品方案，1#线和 2#线处理工件表面积分别占总处理面积的 60%和 40%。表面处理线具体工艺参数情况在后面详述。 ⑨装配、终检、打包：表面处理完成后的工件在装配线进行装配、调试，部分工件需进行X射线探伤，并冲洗底片进行鉴别、分析。产品经各项检测合格后，即可打包入库。 2、1#表面处理线工艺（废水含氮磷） 1#表面处理线主要包括脱脂、酸洗、电解抛光、钝化等工艺，每道工艺处理后均进行工件清洗，其中各道喷淋清洗（含喷淋水洗、热水喷淋、纯水喷淋）共用一个喷淋区域（17.5×10.5m）。生产线各处理池、喷淋间等设施均架空。 ①脱脂及配套清洗：本项目外购成品脱脂剂（主要成分为 5%氢氧化钠或碳酸钠或硅酸钠），无需调配，直接使用百洁布将脱脂液均匀涂抹在工件表面，待碱性物质与工件表面油脂充分接触反应后，采用抹布擦拭工件表面的脱脂剂。擦拭后的工件由工人手持喷枪，使用自来水或回用水进行喷淋清洗，平均每分钟喷淋面积为 1.2㎡，喷枪流速约为 40L/min。喷淋区域地面设置为网格板，喷淋清洗废水直接透过网格板，经下方集水设施收集送至 1#废水收集池，经 1#废水处理系统处理后回用至生产。 ②酸洗（酸洗浸泡、酸洗喷淋）及配套清洗：酸洗的目的是为了去掉工件上的氧化皮、活化工件表面。1#表面处理线根据产品工艺需求，分为浸泡和喷淋两种酸洗方式，筒体工件在酸洗喷淋间内采用喷淋方式酸洗处理，其余工件均采用浸泡的方式酸洗处理。根据建设单位对产品规格估算，酸洗浸泡和酸洗喷淋处理工件表面积分别占 1#线处理面积的 1/3 和 2/3。酸洗浸泡池中直接添加成品酸洗液（主要成分为 6%盐酸、13%硝酸、3%氢氟酸等），无需调配；酸洗喷淋间内无酸洗液储存，喷淋时将酸洗浸泡池内的部分酸洗液泵出，通过喷头喷淋在工件表面，酸液落至喷淋间底部后被泵回酸洗浸泡池内。酸洗浸泡池和酸洗喷淋间顶部均加盖，仅工件进出、沥干等情况下开盖。一期实施后酸洗液每半年整体过滤一次，滤除槽渣补充新液，每 2 年整体更换一次；二期实施后酸洗液每半年整体过滤一次，滤除槽渣补充新液，每 1 年整体更换一次。浸泡酸洗后的工件由行车吊起沥干，放至装有自来水或回用水的浸泡清洗池内。浸泡清洗池内设有鼓泡机，通过高压鼓风机产生的气体使得浸泡池内的水产生大量气泡，加速工件表面残留酸液的脱离。浸泡清洗水重复使用，平均每处理150㎡整体更换一次，废水送至 1#废水收集池，经 1#废水处理系统处理后回用至生产。浸泡清洗后的小件工件和酸洗喷淋并沥干后的大件工件均需在喷淋区域依次进行喷淋水洗和热水喷淋。喷淋水洗采用自来水或回用水，平均每分钟喷淋面积为 1.2㎡，喷枪流速约为 40L/min；热水喷淋采用 80~90℃热水，平均每分钟喷淋面积为 4.8㎡，喷枪流速约为 40L/min。喷淋清洗废水经喷淋区域下方集水设施收集送至 1#废水收集池，经 1#废水处理系统处理后回用至生产。 ③电解抛光及配套清洗：电解抛光的目的是通过电化学处理获得平滑、光亮的金属表面。生产时，阳极为待抛光工件，阴极为用铜板等惰性电极制成的与工件加工面相似形状的工具电极，与工件形成一定的电解间隙。当电解液中通以直流电时，阳极表面发生电化学溶解，电解抛光主要电极反应式为：阳极：Me-2e-→Me2+（Me 为 Fe、Ni、Cr 等金属原子）阴极：2H++2e-→H2↑ 此外，在阳极（工件）附近 Me2+与 HPO42-、SO42-反应，生成磷酸盐和硫酸盐，当盐类浓度增加到一定程度时，会在阳极表面形成一层粘膜，阻碍 Me2+的扩散，使阳极发生极化，阳极的溶解速率减小。同时，由于工件表面的高低不平，凹入部分的粘膜较厚，而凸起部分的粘膜较薄，其极化电势较小。因此，凸起部分的电流密度比凹入部分的大，溶解得快，经过一段时间后，就逐渐将不平的金属表面蚀平，从而得到抛光的效果。 1#表面处理线直接使用成品电解液（主要成分为 48%磷酸、47%硫酸、5%光亮剂等），无需调配，电解前需将整池电解液加热至 40~60℃。项目设置有 1 个常用电解池（2.5×2.5×4m）和 1 个备用电解池（1.5×1.5×3m），备用电解池内正常情况下无电解液，当单批次加工量较小时，为节约电解液加热能耗，将常用电解池内电解液泵至备用电解池内使用，该批次结束后泵回常用电解池。部分罐体体积较大，无法放入浸泡池，则从池内抽取少量电解液至罐体内部，滚动罐体使电解液与工件表面充分接触后进行电解处理。电解液无需更换，根据消耗情况定期补充即可。电解抛光后的工件采用回用水或自来水进行喷淋水洗，操作方式与前述脱脂、酸洗后的喷淋水洗一致。 ④钝化及配套清洗：钝化的目的是在金属表面生成保护膜，减缓金属腐蚀。1#表面处理线钝化采用浸泡的方式，使用成品钝化液（主要成分为 10%氢氟酸、20%硝酸）。浸泡钝化后的工件先采用浸泡清洗池清洗，再依次进行喷淋水洗、热水喷淋和纯水喷淋。纯水喷淋采用纯化水，平均每分钟喷淋面积为 4.8㎡，喷枪流速约为 40L/min；钝化及其余清洗工序具体操作方式与前述浸泡式酸洗及配套清洗一致。 3、2#表面处理线工艺 2#表面处理线主要包括脱脂、酸洗、钝化等工艺，其中脱脂及脱脂后清洗工序依托 1#表面处理线设施进行。酸洗、钝化工艺处理后均进行工件清洗，其中各阶段喷淋清洗（含喷淋水洗、热水喷淋、纯水喷淋）均分为两道喷淋，各阶段前道喷淋和后道喷淋分别共用一个喷淋区域（均为 5×7m），后道喷淋水经收集后回用至前道喷淋，前道喷淋废水经收集后送至 2#废水调节池，废水中第一类污染物经预处理达标后与厂区内其他废水一起纳管排放。 2#表面处理线酸洗、钝化均为浸泡式处理，处理后先浸泡清洗，然后进行喷淋清洗，操作方式与 1#表面处理线基本一致。	本项目生产的生物制药设备为非标设备，根据近几年市场需求，涉及大型罐体的产品相对减少，涉及多个中小型罐体组合的产品相对增加；产品表面处理加工量总体不变，但产品结构趋于复杂。企业结合实际需求及现场情况，对生产工艺（含设备配置）进行了部分调整：1#表面处理线取消酸洗喷淋间，改用 1 套酸洗喷淋装置对大型罐体进行内表面酸洗喷淋及酸洗后喷淋水洗；且电解后新增浸泡清洗工序。项目其余实际生产工艺与环评审批生产工艺基本一致，具体如下。 1、整体工艺流程：项目产品主要为成套生物制药设备，设备类型较多，但生产工艺流程类似。 ①下料、成型：根据实际生产需要，利用下料机将不同规格的不锈钢板材、不锈钢管、不锈钢圆钢等按照特定尺寸下料，并利用旋压机、自动卷板机、数控折边机等将其加工成型，暂存待用。 ②机加工：按照设计图，利用数控机床对各类组件进行机械加工。 ③焊接：机加工后的部分组件采用激光焊机、自动氩弧焊成套机组、自动管管焊机、手工焊机等设备进行焊接，其中激光焊接不需采用焊条，一般无烟尘产生，使用过程中需采用纯水冷却降温(冷却水均蒸发，不会产生废水，只定期补充纯水)。 ④机械抛光：项目通过机械抛光对工件内外表面进行平整，其中封头采用密闭式的封头抛光机进行自动抛光；罐体等规则大工件采用筒体抛光机进行自动抛光；小件工件由工人手持，采用坐式抛光机进行手工抛光。由于部分工件为不规则形状，部分边角位置难以采用前述工艺处理，因此前述工艺抛光后，由工人手持小型打磨机对边角区域进行手工抛光打磨。 ⑤水喷砂：抛光后的工件通过水喷砂工艺进一步进行表面平整处理。项目设有一间水喷砂房，喷砂房地面铺设格栅板。喷砂处理时，喷砂房密闭，工人手持喷枪对准工件表面需处理的位置，通过砂水泵将砂料和水混合物以一定的压力喷射到工件的表面进行处理。砂料和水通过地面格栅板收集至喷砂房下方的收集池并循环使用，不定期对砂水进行过滤，去除其中的废渣。本项目砂水中不添加任何药剂。 ⑥前道清洗：经抛光和水喷砂后的工件需进行简单清洗，去除工件表面残留的金属粉末。项目在清洗及试压车间内设有超声波清洗机和喷淋区域，小型零部件采用超声波清洗（约占总处理表面积的 10%），超声波清洗机无法容纳的采用喷淋水洗的方式（约占总处理表面积的 10%）。 ⑦试压：项目生产过程中需对罐体进行试压，试压时在罐体内加满水进行测试，试压结束后将罐体内的水排出。由于试压前罐体已进行前道清洗，试压水较为洁净，可循环使用，约 3 个月~半年排放一次。 ⑧表面处理：项目设有两条表面处理线，工件根据客户要求，选择其中一条线进行处理。根据建设单位提供的产品方案，1#线和 2#线处理工件表面积分别占总处理面积的 60%和 40%。表面处理线具体工艺参数情况在后面详述。 ⑨装配、终检、打包：表面处理完成后的工件在装配线进行装配、调试，部分工件需进行X射线探伤，并冲洗底片进行鉴别、分析。产品经各项检测合格后，即可打包入库。 2、1#表面处理线工艺（废水含氮磷） 1#表面处理线主要包括脱脂、酸洗、电解抛光、钝化等工艺，每道工艺处理后均进行工件清洗，结合车间布局及用水类型，分别设置 1 个回用水喷淋清洗区（18m×8.5m）和新鲜水喷淋清洗区（6m×4.7m）。 ①脱脂及配套清洗：本项目外购成品脱脂剂（主要成分为 5%氢氧化钠或碳酸钠或硅酸钠），无需调配，直接使用百洁布将脱脂液均匀涂抹在工件表面，待碱性物质与工件表面油脂充分接触反应后，采用抹布擦拭工件表面的脱脂剂。擦拭后的工件由工人手持喷枪，使用自来水或回用水进行喷淋清洗，平均每分钟喷淋面积为 2.4㎡，喷枪流速约为 20L/min。喷淋区域地面设置为网格板，喷淋清洗废水直接透过网格板，经下方集水设施收集送至 1#废水收集池，经 1#废水处理系统处理后回用至生产。 ②酸洗（酸洗浸泡、酸洗喷淋）及配套清洗：酸洗的目的是为了去掉工件上的氧化皮、活化工件表面。1#表面处理线根据产品工艺需求，分为浸泡和喷淋两种酸洗方式，本次取消已审批的酸洗喷淋间，改用 1 套酸洗喷淋装置（包括喷淋头组件、小型储液罐及相关管道等），对大型罐体进行内表面酸洗喷淋及酸洗后喷淋水洗，其余工件均采用浸泡的方式酸洗处理。根据建设单位对产品规格估算，酸洗浸泡和酸洗喷淋处理工件表面积分别占 1#线处理面积的 2/3 和 1/3。酸洗浸泡池中直接添加成品酸洗液（主要成分为 6%盐酸、13%硝酸、3%氢氟酸等），无需调配；酸洗喷淋时，在罐体上方开口处插入喷淋头组件，罐体下方出料口与管道相连，连接处采用密封圈和卡式接头连接固定，确保罐体密闭。酸液由密闭储液罐泵至喷淋头，由旋转喷淋头将酸液喷洒在罐体内表面，酸液沿罐体内表面流下，通过底部出料口回至储液罐中循环使用。酸洗喷淋过程全程密闭，储液罐内所用酸液取自酸洗浸泡池，喷淋结束后泵回池内。喷淋结束，待罐体及管道内的酸液全部回至储液罐后，关闭出料口处阀门，喷淋头接回用水进行内表面喷淋水洗，水洗过程中罐体内残留的酸液和酸雾溶于清洗水，最终随喷淋废水排出。酸洗浸泡池顶部加盖，仅工件进出、沥干等情况下开盖。一期实施后酸洗液每半年整体过滤一次，滤除槽渣补充新液，每 2 年整体更换一次；二期实施后酸洗液每半年整体过滤一次，滤除槽渣补充新液，每 1 年整体更换一次。浸泡酸洗后的工件由行车吊起沥干，放至装有自来水或回用水的浸泡清洗池内。浸泡清洗池内设有鼓泡机，通过高压鼓风机产生的气体使得浸泡池内的水产生大量气泡，加速工件表面残留酸液的脱离。浸泡清洗水重复使用，平均每处理150㎡整体更换一次，废水送至 1#废水收集池，经 1#废水处理系统处理后回用至生产。浸泡清洗后的小件工件需在喷淋区域依次进行喷淋水洗和热水喷淋。喷淋水洗采用自来水或回用水，平均每分钟喷淋面积为 2.4㎡，喷枪流速约为 20L/min；热水喷淋采用 80~90℃热水，平均每分钟喷淋面积为 4.8㎡，喷枪流速约为 20L/min。喷淋清洗废水经喷淋区域下方集水设施收集送至 1#废水收集池，经 1#废水处理系统处理后回用至生产。 ③电解抛光及配套清洗：电解抛光的目的是通过电化学处理获得平滑、光亮的金属表面。生产时，阳极为待抛光工件，阴极为用铜板等惰性电极制成的与工件加工面相似形状的工具电极，与工件形成一定的电解间隙。当电解液中通以直流电时，阳极表面发生电化学溶解，电解抛光主要电极反应式为：阳极：Me-2e-→Me2+（Me 为 Fe、Ni、Cr 等金属原子）阴极：2H++2e-→H2↑ 此外，在阳极（工件）附近 Me2+与 HPO42-、SO42-反应，生成磷酸盐和硫酸盐，当盐类浓度增加到一定程度时，会在阳极表面形成一层粘膜，阻碍 Me2+的扩散，使阳极发生极化，阳极的溶解速率减小。同时，由于工件表面的高低不平，凹入部分的粘膜较厚，而凸起部分的粘膜较薄，其极化电势较小。因此，凸起部分的电流密度比凹入部分的大，溶解得快，经过一段时间后，就逐渐将不平的金属表面蚀平，从而得到抛光的效果。 1#表面处理线直接使用成品电解液（主要成分为 48%磷酸、47%硫酸、5%光亮剂等），无需调配，电解前需将整池电解液加热至 40~60℃。考虑产品需求变化及减少电解过程能耗，本次常用电解池尺寸缩小为 1.5m×1.5m×3m，并针对部分大型罐体、长管道、短管道和精密小件分别设置 1 个备用电解池，尺寸分别为 3m×2.5m×4m、7.2m×0.78m×0.62m、3.17m×1.17m×1.04m、1.16m×0.945m×0.84m。备用电解池使用频率较低，与常用电解池不同时使用。备用管道酸洗/钝化池平时不添加槽液，使用时从常用酸洗池和常用钝化池中泵取槽液，使用后泵回常用池。备用管道电解池、短管道电解池平时不添加槽液，使用时从常用电解池中泵取槽液，使用后泵回常用电解池；由于精密小件对药水洁净度要求较高，小电解池每次使用时添加新电解液，使用后的电解液收集后日常补充至常用电解池中；大件电解池由于容积较大，部分电解液使用时从常用电解池中泵取，使用后泵回，部分电解液长期储存在池内，不使用时池子上方加盖密封。为改善清洗效果，本次调整后，新增电解后浸泡清洗工序，工件先浸泡清洗去除内表面残留电解液，再采用喷淋水洗进一步清洁。其中常用电解池后设置三级浸泡清洗（清洗池 2~4），大件电解池和管道电解池后分别设置单级浸泡清洗（清洗池 1 和管道清洗池 1）。清洗池 2~4 平均每处理 300㎡工件更换一次清洗水，一期约更换 41 次/年，二期实施后约更换 82 次/年。清洗池 1 和管道清洗池 1 使用频率较低，一期约 2 个月更换一次（即 6 次/年），二期实施后约 1 个月更换一次（即 12 次/年）。浸泡后的工件采用回用水或自来水进行喷淋水洗，操作方式与前述脱脂、酸洗后的喷淋水洗一致。 ④钝化及配套清洗：钝化的目的是在金属表面生成保护膜，减缓金属腐蚀。1#表面处理线钝化采用浸泡的方式，使用成品钝化液（主要成分为 10%氢氟酸、20%硝酸）。浸泡钝化后的工件先采用浸泡清洗池清洗，再依次进行喷淋水洗、热水喷淋和纯水喷淋。纯水喷淋采用纯化水，平均每分钟喷淋面积为 4.8㎡，喷枪流速约为 20L/min；钝化及其余清洗工序具体操作方式与前述浸泡式酸洗及配套清洗一致。 3、2#表面处理线工艺 2#表面处理线主要包括脱脂、酸洗、钝化等工艺，其中脱脂及脱脂后清洗工序依托 1#表面处理线设施进行。酸洗、钝化工艺处理后均进行工件清洗，其中各阶段喷淋清洗（含喷淋水洗、热水喷淋、纯水喷淋）均分为两道喷淋，各阶段前道喷淋和后道喷淋分别共用一个喷淋区域（均为 5.5×6m），后道喷淋水经收集后回用至前道喷淋，前道喷淋废水经收集后送至 2#废水调节池，废水中第一类污染物经预处理达标后与厂区内其他废水一起纳管排放。 2#表面处理线酸洗、钝化均为浸泡式处理，处理后先浸泡清洗，然后进行喷淋清洗，操作方式与 1#表面处理线基本一致。
本项目生产的生物制药设备为非标设备，根据近几年市场需求，涉及大型罐体的产品相对减少，涉及多个中小型罐体组合的产品相对增加；产品表面处理加工量总体不变，但产品结构趋于复杂。企业结合实际需求及现场情况，对生产工艺（含设备配置）进行了部分调整：1#表面处理线取消酸洗喷淋间，改用 1 套酸洗喷淋装置对大型罐体进行内表面酸洗喷淋及酸洗后喷淋水洗；且电解后新增浸泡清洗工序。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（一）废水项目废水主要为生产废水（前道清洗废水、试压及调试废水、表面处理线废水、洗片废水、酸雾净化废水、激光焊接水、纯水制备浓水、蒸汽冷凝水、喷砂水）和生活污水，企业对废水进行分类收集、处理。含氮磷废水经处理后部分回用，剩余浓缩蒸发，浓缩残余物作为危废委托处置；前道清洗废水、纯水制备浓水、蒸汽冷凝水（部分回用）、试压及调试废水直接纳管排放，2#线表面处理线废水和生活污水分别处理达标后一并纳管，****处理厂集中处置后达标排放。（二）废气本项目废气污染源主要为焊接烟尘、抛光粉尘、水喷砂粉尘、酸雾废气和食堂油烟等。其中焊接烟尘通过万向吸尘臂收集，经移动式焊烟除尘器处理后通过除尘器排风口在车间内排放；封头抛光粉尘通过设备自带的除尘器处理后通过除尘器排风口在车间内排放；其他抛光粉尘在抛光区域设置整体集气罩，采用侧吸或底部吸风的方式收集抛光粉尘后统一送至布袋除尘器净化处理，处理达标后的尾气通过不低于 15m 高的排气筒高空排放。水喷砂粉尘基本随砂水进入喷砂房底部水池。酸洗池、电解抛光池、钝化池、酸洗喷淋间加盖并在槽内设置侧吸风；1#表面处理线和 2#表面处理线分别设置 1 套二级碱喷淋设施（1#线采用 5%尿素溶液喷淋+10%片碱溶液喷淋；2#线采用两级10%片碱溶液喷淋），经收集的酸雾采用碱喷淋处理达标后合并通过一根不低于 15m 高排气筒外排。项目食堂油烟废气经静电式油烟净化器处理后通过建筑物屋顶排气筒排放。（三）噪声本项目噪声源主要是各类生产设备及空压站、环保设施配套风机等辅助设备运行产生的噪声，源强为 70~85 dB（A）。主要的防治措施有：选用低噪声设备，厂房隔声、设备增加减震垫等。（四）固废本项目产生的固废包含一般工业固废、危险废物和生活垃圾。一般工业固废为金属边角料、捕集粉尘、废砂轮和磨片和砂水滤渣，收集厂区内暂存，外售综合利用；危险废物为废乳化液、废机油、废抹布、废槽液、废槽渣、废水处理污泥及浓缩残余物、破损原料包装桶和废显（定）影液及废胶片，收集厂区内暂存，委托有资质单位处置，生活垃圾收集后由当地环卫部门统一清运。	1、本项目废水类型与环评一致，为生产废水（主要包括表面处理废水、前道清洗废水、纯水制备浓水、蒸汽冷凝水、试压及调试废水等）和生活污水，废水治理措施及排放去向与环评一致。2、先行验收无食堂，因此不产生相关废气。企业实际优化收集措施，设置 4 间除尘隔离房（4.5m×4.9m×3.5m），对大型工件手工抛光粉尘进行隔间微负压整体集气。酸洗池、电解抛光池、钝化池等浸泡处理池使用时不加盖，采用槽边侧吸风的方式进行废气收集；不使用时加盖，减少酸雾挥发。酸洗喷淋改为罐体内表面喷淋，考虑酸洗喷淋及配套喷淋水洗操作方式的变化，在罐体上方喷淋组件拆除时，采用移动式集气罩对准连接口进行管内残余少量酸雾的收集。其余废水收集与治理措施与环评一致。3、噪声治理措施基本与环评一致，主要采取减震、隔声等降噪措施。4、本项目产生的废物种类与环评一致，其中危废委托****处置。
根据现场调查，变化情况如下：（1）环评审批筒体抛光和手工抛光区域设置整体集气罩，采用侧吸或底部吸风的方式收集抛光粉尘后统一送至布袋除尘器净化处理。考虑部分大型工件手工抛光位置不固定，企业实际优化收集措施，设置 4 间除尘隔离房（4.5m×4.9m×3.5m），对大型工件手工抛光粉尘进行隔间微负压整体集气。（2）环评审批表面处理浸泡池均加盖，通过槽内侧吸风进行酸雾收集。实际根据行车运行、工人操作便捷性和防跌落安全性等情况综合考虑，酸洗池、电解抛光池、钝化池等浸泡处理池使用时不加盖，采用槽边侧吸风的方式进行废气收集；不使用时加盖，减少酸雾挥发。（3）环评审批酸洗喷淋间加盖，通过喷淋间内侧吸风进行酸雾收集。实际酸洗喷淋改为罐体内表面喷淋，考虑酸洗喷淋及配套喷淋水洗操作方式的变化，在罐体上方喷淋组件拆除时，采用移动式集气罩对准连接口进行管内残余少量酸雾的收集。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）总镍(吨/年) 总铬(吨/年) 废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0.4293	1.4366	0.429	0.429
0.172	0.718	0.172	0.172
0.0089	0.042	0.009	0.009
0	0	0	0
0	0	0	0
0.0002	0.0021	0	0
0.0004	0.0015	0	0
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0	0.184	0	0	/
0.4203	0.974	0.42	0.42	/
0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	TW001 1#含氮磷废水处理设施	GB/T19923-2024《城市污水再生利用工业用水水质》	已建设，1#表面处理线废水、洗片废水等含氮磷废水进入 1#废水处理系统（混凝沉淀+混凝气浮+多介质过滤+精密过滤+UF 超滤+一级 RO+二级 SCRO）处理，经物化处理和 RO 膜处理后透过液全部回用，剩余浓水浓缩蒸发，蒸发产生的蒸汽冷凝水回用至 1#表面处理线和酸洗喷淋，浓缩残余物作为危废委托处置。	验收监测期间，项目回用水监测的pH、CODCr、浊度、色度、NH3-N、 BOD5、总磷、总氮、阴离子表面活性剂、石油类、溶解性总固体的排放浓度均满足《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2024）中表 1 的标准。
2	TW002 2#不含氮磷废水处理设施	《电镀水污染物排放标准》（DB33/2260-2020）、《污水综合排放标准》（GB8978-1996）	已建设，2#表面处理线废水经TW002 2#不含氮磷废水处理设施处理后和生活污水一并纳管，****处理厂集中处置后达标排放	验收监测期间，项目车间排口生产废水的pH、CODcr、总铬、六价铬、总镍的排放浓度满足《电镀水污染物排放标准》（DB33/2260-2020）中表 1 水污染物间接排放限值（**流域）的要求（化学需氧量满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中的三级标准）。
3	生活污水处理设施	《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中的三级标准（氨氮、总磷执行《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》（DB33/887-2013））	已建设隔油池、化粪池	总排口进行监测，满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中的三级标准的要求，氨氮、总磷满足《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》（DB33/887-2013）的要求
4	/	《电镀水污染物排放标准》（DB33/2260-2020）、《酸洗废水排放总铁浓度限值》（DB33/844-2011）、《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》（DB33/887-2013）、《污水排入城市下水道水质标准》（GB/T31962-2015）、《污水综合排放标准》（GB8978-1996）	含氮磷废水经处理后部分回用，剩余浓缩蒸发，浓缩残余物作为危废委托处置；前道清洗废水、纯水制备浓水、蒸汽冷凝水（部分回用）、试压及调试废水直接纳管排放，2#线表面处理线废水和生活污水分别处理达标后一并纳管，****处理厂集中处置后达标排放	验收监测期间，项目外排综合废水中 pH 值、总镍、总铬、六价铬、氟化物满足《电镀水污染物排放标准》（DB33/2260-2020）中表 1 水污染物间接排放限值（**流域）的要求，总铁满足《酸洗废水排放总铁浓度限值》（DB33/844-2011）中二级排放浓度限值要求，氨氮、总磷满足《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》（DB33/887-2013）的要求，总氮满足《污水排入城市下水道水质标准》（GB/T31962-2015）中 B 级标准要求，化学需氧量、五日生化需氧量、悬浮物、动植物油、石油类、阴离子表面活性剂满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中的三级标准的要求。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	布袋除尘	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）	已建设，筒体抛光、坐式抛光、人工打磨废气负压收集后经 1 套布袋除尘设施处理	验收监测期间，企业废气污染物的颗粒物排放浓度及排放速率均符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）要求
2	二级碱液喷淋设施（5%尿素溶液+10%片碱溶液）	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）	已建设，1#表面处理线酸洗、钝化、电解抛光废气集气罩收集后经 1 套二级碱液喷淋设施（5%尿素溶液+10%片碱溶液）处理后排放	验收监测期间，企业废气污染物的氟化物、氮氧化物、氯化氢、硫酸雾排放浓度及排放速率均符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）要求。
3	二级碱液喷淋设施（10%片碱溶液）	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）	已建设，2#表面处理线酸洗废气集气罩收集后经 1 套二级碱液喷淋设施（10%片碱溶液）处理后排放	验收监测期间，企业废气污染物的氟化物、氮氧化物、氯化氢、硫酸雾排放浓度及排放速率均符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）要求。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

减振、隔声等设施

《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB12348-2008

选用低噪声设备，设置减震基础，厂房隔声

验收监测期间，企业东、南、西、北厂界噪声排放能够满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的 3 类标准。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

项目危废仓库位于厂区西北侧，本项目新增面积90m2。企业需按照GB18597-2001《危险废物贮存污染控制标准》相关要求进行设计、建设，满足防风、防晒、防雨、防漏、防渗、防腐等环境污染防治要求；地面、墙面裙脚、堵截泄漏的围堰、接触危险废物的隔板和墙体等已采用坚固的材料建造；贮存设施或场所、容器和包装物已按HJ 1276-2022《危险废物识别标志设置技术规范》要求设置了危险废物贮存设施或场所标志、危险废物贮存分区标志和危险废物标签等危险废物识别标志。各危险废物由专人管理，分类存放，分别进行台账记录。企业应选择合理位置设施一般固废暂存库，满足相应防渗漏、防雨淋、防扬尘等环境保护要求。

企业设立 2 个危废仓库，均位于厂房东面，占地面积合计 44m2。企业已按照 GB18597-2023《危险废物贮存污染控制标准》相关要求进行设计、建设，满足防风、防晒、防雨、防漏、防渗、防腐等环境污染防治要求；地面、墙面裙脚、堵截泄漏的围堰、接触危险废物的隔板和墙体等已采用坚固的材料建造；贮存设施或场所、容器和包装物已按 HJ1276-2022《危险废物识别标志设置技术规范》要求设置了危险废物贮存设施或场所标志、危险废物贮存分区标志和危险废物标签等危险废物识别标志。各危险废物由专人管理，分类存放，分别进行台账记录。企业在位于厂房东南角设立一般固废暂存库，占地面积 14m2，满足相应防渗漏、防雨淋、防扬尘等环境保护要求。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程