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青州宝通机械有限公司设备提升改造项目

审批

山东-潍坊-青州市

发布时间： 2025年09月01日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********309347R	张秀芳
刘华	省市**市
无

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****设备提升改造项目	****

2021版本:068-30--068铸造及其他金属制品制造339	C3391-C3391-黑色金属铸造
	**市市 ****园区（刘胡同村）
经度:118.56459 纬度: 36.75407	**环境局分局
	2025-01-20
青环审表字〔2025〕13号	913********309347R002R
2025-05-20	1500
15	****
913********309347R	******公司
****0781MA3DHM293K	****公司
****0702MA94G4N79K	2025-05-15
2025-06-01	2025-09-01
2025-07-25	2025-08-25
	http://www.****.com/

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

技术改造	技术改造
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

公司拟投资1500万元，项目建设地点为现有厂区内，依托现有车间，占地面积26790平方米，建筑面积17902平方米，新购置全自动锤直造型机、射芯机、抛丸机、保温炉、加工中心等生产设备，项目改造完成后，年产优质铸件6000吨（不新增产能）及加工机械配件1000吨的生产能力。	依托现有车间，占地面积26790平方米，建筑面积17902平方米，新购置全自动锤直造型机、射芯机、抛丸机、保温炉、加工中心等生产设备，项目具备年产6000吨优质铸件的生产能力（不新增产能）及加工机械配件1000吨的生产能力。
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

为适应市场需求及客户要求，在现有项目基础上增加覆膜砂制芯工艺，增加全自动垂直造型机并配备保温炉来满足同时浇铸不同规格产品，铸件产量不增加。机加工部分工件表面处理由喷塑改为蘸漆，增加清洗工序。（1）熔炼：将金属原料投入中频炉内在1500-1650℃中高温熔化40分钟左右。中频电炉采用新鲜水作冷却循环水送冷却塔冷却后循环使用，需要定期排污，并有损耗，需要定期补充新鲜水。（2）保温：为保证金属液温度一直保持在铸造温度范围内，保证铸造生产过程的稳定进行增加1t保温炉进行保温。（3）制芯：制芯需要将覆膜砂预先装在射芯机中，通过电加热在压缩空气的作用下通过射砂孔填充模具的空腔并紧实，利用射砂机将覆膜砂覆盖到金属模型上。覆膜砂受热软化、固结后形成覆砂层，射砂时间约1~2秒，干燥温度在200℃左右（热源由电力提供）。（4）造型、合箱：砂型铸造的主要材料为型砂（主要成分为粘土砂、陶土、煤粉），造型用砂由新砂和旧砂组成。型砂经密闭管道输送进入混砂机自带的砂仓内暂存，然后进入混砂机进行混砂，混砂完成后，输送至造型机进行造型，造型完成后起模与覆膜砂芯合箱，然后送至粘土砂铸件浇铸区域等待铁水浇铸。（5）浇注、冷却：将熔化好的铁水浇注到制作好的造型中，浇注好后的型壳自然冷却到常温后进入下一个工序。（6）脱模、落砂：铸件从砂箱中取出来的过程称为脱模、落砂，铸件凝固冷却到一定温度后，由输送机送至落砂机内，把铸件从砂箱中取出，利用落砂机振动去除铸件表面的型砂。（7）砂处理：落砂后的旧砂，通过破碎、筛选等处理系统，通过地下埋设的密闭管道输送进入混砂机上自带的砂仓，之后进入混砂机，循环使用。冷却后的旧砂与新砂重新混合使用，旧砂回用率≥95%，以95%计，其余为补充的新砂。（8）去浇冒口：将浇铸好的铸件用带锯或人工方式去掉浇冒口。（9）抛丸、毛坯打磨：为去除铸件表面的砂及氧化物，利用抛丸机对铸件表面进行清理。为使铸件表面更光滑，使用砂轮机对抛丸后的铸件表面进行修磨，去除铸件毛刺、飞边，修补缺陷，打磨采用人工定点方式进行。（10）蘸漆：将打磨好的部分工件根据客户需求进行蘸水性漆（部分工件直接进行精加工），待工****加工中心进行粗加工，主要是切除加工表面的大部分加工余量，为下一步精加工做出基准。（11）精加工：为使工件达到所要求的尺寸与精度，对铸件进一步精密处理。（12）清洗：精加工后的工件会根据客户要求对其进行清洗，该工序由清洗机完成，目的是去除表面污渍	为适应市场需求及客户要求，在现有项目基础上增加覆膜砂制芯工艺，增加全自动垂直造型机并配备保温炉来满足同时浇铸不同规格产品，铸件产量不增加。机加工部分工件表面处理由喷塑改为蘸漆，增加清洗工序。（1）熔炼：将金属原料投入中频炉内在1500-1650℃中高温熔化40分钟左右。中频电炉采用新鲜水作冷却循环水送冷却塔冷却后循环使用，需要定期排污，并有损耗，需要定期补充新鲜水。（2）保温：为保证金属液温度一直保持在铸造温度范围内，保证铸造生产过程的稳定进行增加1t保温炉进行保温。（3）制芯：制芯需要将覆膜砂预先装在射芯机中，通过电加热在压缩空气的作用下通过射砂孔填充模具的空腔并紧实，利用射砂机将覆膜砂覆盖到金属模型上。覆膜砂受热软化、固结后形成覆砂层，射砂时间约1~2秒，干燥温度在200℃左右（热源由电力提供）。（4）造型、合箱：砂型铸造的主要材料为型砂（主要成分为粘土砂、陶土、煤粉），造型用砂由新砂和旧砂组成。型砂经密闭管道输送进入混砂机自带的砂仓内暂存，然后进入混砂机进行混砂，混砂完成后，输送至造型机进行造型，造型完成后起模与覆膜砂芯合箱，然后送至粘土砂铸件浇铸区域等待铁水浇铸。（5）浇注、冷却：将熔化好的铁水浇注到制作好的造型中，浇注好后的型壳自然冷却到常温后进入下一个工序。（6）脱模、落砂：铸件从砂箱中取出来的过程称为脱模、落砂，铸件凝固冷却到一定温度后，由输送机送至落砂机内，把铸件从砂箱中取出，利用落砂机振动去除铸件表面的型砂。（7）砂处理：落砂后的旧砂，通过破碎、筛选等处理系统，通过地下埋设的密闭管道输送进入混砂机上自带的砂仓，之后进入混砂机，循环使用。冷却后的旧砂与新砂重新混合使用，旧砂回用率≥95%，以95%计，其余为补充的新砂。（8）去浇冒口：将浇铸好的铸件用带锯或人工方式去掉浇冒口。（9）抛丸、毛坯打磨：为去除铸件表面的砂及氧化物，利用抛丸机对铸件表面进行清理。为使铸件表面更光滑，使用砂轮机对抛丸后的铸件表面进行修磨，去除铸件毛刺、飞边，修补缺陷，打磨采用人工定点方式进行。（10）蘸漆：将打磨好的部分工件根据客户需求进行蘸水性漆（部分工件直接进行精加工），待工****加工中心进行粗加工，主要是切除加工表面的大部分加工余量，为下一步精加工做出基准。（11）精加工：为使工件达到所要求的尺寸与精度，对铸件进一步精密处理。（12）清洗：精加工后的工件会根据客户要求对其进行清洗，该工序由清洗机完成，目的是去除表面污渍
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目废气主要为熔炼工序产生的颗粒物、VOCs；造型、射芯、浇注工序产生的颗粒物、VOCs；抛丸工序产生的颗粒物；砂处理过程产生的颗粒物；蘸漆过程产生的VOCs；清洗、机加工废气。 1、有组织废气 1)熔炼工序废气，主要污染物为颗粒物、VOCs，经过集气罩+2#布袋除尘器+2#活性炭吸附装置处理后由15米高排气筒P1排放； 2)造型、射芯、浇注工序产生的颗粒物、VOCs经集气罩+1#布袋除尘器+1#活性炭吸附装置处理后由15米高排气筒P1排放； 3)抛丸机抛丸工序产生的颗粒物经自带除尘器处理后通过15米高排气筒P1排放； 4)砂处理过程产生的颗粒物经集气罩+3#布袋除尘器+15米排气筒P2外排（依托原有）； 5)蘸漆过程产生VOCs经集气罩收集+3#活性炭装置处理后由15米排气筒P3排放。 2、无组织废气清洗、机加工过程及未收集的颗粒物、VOCs以无组织形式排放。，通过车间密闭、厂区绿化等措施减少无组织排放。	项目废气主要为熔炼工序产生的颗粒物、VOCs；造型、射芯、浇注工序产生的颗粒物、VOCs；抛丸工序产生的颗粒物；砂处理过程产生的颗粒物；蘸漆过程产生的VOCs；清洗、机加工废气。 1、有组织废气 1)熔炼工序废气，主要污染物为颗粒物、VOCs，经过集气罩+2#布袋除尘器+2#活性炭吸附装置处理后由15米高排气筒P1排放； 2)造型、射芯、浇注工序产生的颗粒物、VOCs经集气罩+1#布袋除尘器+1#活性炭吸附装置处理后由15米高排气筒P1排放； 3)抛丸机抛丸工序产生的颗粒物经自带除尘器处理后通过15米高排气筒P1排放； 4)砂处理过程产生的颗粒物经集气罩+3#布袋除尘器+15米排气筒P2外排（依托原有）； 5)蘸漆过程产生VOCs经集气罩收集+3#活性炭装置处理后由15米排气筒P3排放。 2、无组织废气清洗、机加工过程及未收集的颗粒物、VOCs以无组织形式排放。，通过车间密闭、厂区绿化等措施减少无组织排放。
无

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）一般固废电炉熔炼产生的炉渣、抛丸过程产生的废钢丸、除尘器收集的粉尘、废布袋集中收集后外卖；废砂委托有处理能力单位处置；废水性漆桶收集后统一外售。（2）危险废物废气处理过程产生的废活性炭，属于HW49类危险废物，危废代码：HW49（900-039-49）；机加工过程产生的废切削液、废切削液桶危废代码分别为900-006-09、900-041-49，产生后暂存危废库，委托有市公司收集处置；机械维护过程产生的废液压油，属于HW08类危险废物，危废代码：HW08（900-218-08）；废润滑油，属于HW08类危险废物，危废代码：HW08（900-217-08）；废油桶属于HW08类危险废物，危废代码：HW09（900-249-08），委托有市**公司收集处置；企业根据《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求设置1座5m2危废暂存库，位于机加工车间南侧，与市****公司签订了危险废物委托处置合同。	（1）一般固废电炉熔炼产生的炉渣、抛丸过程产生的废钢丸、除尘器收集的粉尘、废布袋集中收集后外卖；废砂委托有处理能力单位处置；废水性漆桶收集后统一外售。（2）危险废物废气处理过程产生的废活性炭，属于HW49类危险废物，危废代码：HW49（900-039-49）；机加工过程产生的废切削液、废切削液桶危废代码分别为900-006-09、900-041-49，产生后暂存危废库，委托有市公司收集处置；机械维护过程产生的废液压油，属于HW08类危险废物，危废代码：HW08（900-218-08）；废润滑油，属于HW08类危险废物，危废代码：HW08（900-217-08）；废油桶属于HW08类危险废物，危废代码：HW09（900-249-08），委托有市**公司收集处置；企业根据《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求设置1座5m2危废暂存库，位于机加工车间南侧，与市****公司签订了危险废物委托处置合同。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

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0.38	0.38	0.38	/
0.184	0.184	0.184	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	熔炼工序废气，主要污染物为颗粒物、VOCs，经过集气罩+2#布袋除尘器+2#活性炭吸附装置处理后由15米高排气筒P1排放；	颗粒物最大排放浓度满足《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表1中颗粒物重点控制区排放浓度限值10mg/m3要求；VOCs（以非甲烷总烃计）的最大排放浓度及最大排放速率分别满足《挥发性有机物排放标准第7部分：其他行业》（DB37/2801.7-2019）表2中排放限值：VOCS60mg/m3、3.0kg/h要求及《挥发性有机物排放标准第7部分：其他行业》(DB37/2801.7-2019)表1排放非重点行业Ⅱ时段标准，即VOCS：60mg/m3，3.0kg/h。	熔炼工序废气，主要污染物为颗粒物、VOCs，经过集气罩+2#布袋除尘器+2#活性炭吸附装置处理后由15米高排气筒P1排放；	颗粒物最大排放浓度及最大排放速率分别为3.3mg/m3，VOCs（以非甲烷总烃计）最大排放浓度及最大排放速率分别为2.4mg/m3、0.033kg/h
2	砂处理过程产生的颗粒物经集气罩+3#布袋除尘器+15米排气筒P2外排（依托原有）	颗粒物最大排放浓度满足《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表1中颗粒物重点控制区排放浓度限值10mg/m3要求。	砂处理过程产生的颗粒物经集气罩+3#布袋除尘器+15米排气筒P2外排（依托原有）	颗粒物最大排放浓度及最大排放速率分别为3.4mg/m3
3	蘸漆过程产生VOCs经集气罩收集+3#活性炭装置处理后由15米排气筒P3排放。	VOCs（以非甲烷总烃计）的最大排放浓度及最大排放速率分别满足《挥发性有机物排放标准第5部分：表面涂装行业》（DB37/2801.5-2018）表2中排放限值：VOCS50mg/m3、2.0kg/h要求。	蘸漆过程产生VOCs经集气罩收集+3#活性炭装置处理后由15米排气筒P3排放。	VOCs（以非甲烷总烃计）最大排放浓度及最大排放速率分别为2.49mg/m3、0.0028kg/h

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

厂方对门窗作隔声处理、减振等措施

厂界及敏感点噪声均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）2类声环境功能区标准限值要求（即昼间：60dB(A)、夜间：50dB(A)）

厂方对门窗作隔声处理、减振等措施

厂界昼间噪声最大测定值为58dB(A)（东厂界），厂界夜间噪声最大测定值为48dB(A)（东厂界），敏感点刘胡同村昼间噪声最大值为52dB(A)，夜间噪声最大值为43dB(A)

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

项目无新增劳动定员，无新增生活垃圾。清洗剂包装桶由厂家回收，回用于原始用途。生产过程产生的废砂、废水性漆桶、除尘装置收集的粉尘、布袋除尘器产生的废布袋，集中收集后外卖。机加工产生的铁屑根据《国家危险废物名录》(2025年版)中“危险废物豁免管理清单”规定,“经压榨、压滤、过滤或者离心等除油达到静置无滴漏后打包或者压块，符合生态环境相关标准要求，作为生产原料用于金属冶炼”,“利用过程不按危险废物管理”，机加工产生的铁屑经压榨、压滤、过滤除油达到静置无滴漏后打包压块回用于本厂熔炼工序，其他过程按照危险废物进行管理。生产过程产生的废液压油、废润滑油、废切削液、废油桶、废切削液桶、清洗池池渣，废气处理产生的废活性炭等属危险废物，按照《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)的要求在厂区内设置专门的危废仓库暂存，并委托有资质的单位进行回收和无害化处理。生产中若发现本报告表中未识别的危险废物，应按照危险废物管理要求处理处置

项目无新增劳动定员，无新增生活垃圾。清洗剂包装桶由厂家回收，回用于原始用途。生产过程产生的废砂、废水性漆桶、除尘装置收集的粉尘、布袋除尘器产生的废布袋，集中收集后外卖。机加工产生的铁屑根据《国家危险废物名录》(2025年版)中“危险废物豁免管理清单”规定,“经压榨、压滤、过滤或者离心等除油达到静置无滴漏后打包或者压块，符合生态环境相关标准要求，作为生产原料用于金属冶炼”,“利用过程不按危险废物管理”，机加工产生的铁屑经压榨、压滤、过滤除油达到静置无滴漏后打包压块回用于本厂熔炼工序，其他过程按照危险废物进行管理。生产过程产生的废液压油、废润滑油、废切削液、废油桶、废切削液桶、清洗池池渣，废气处理产生的废活性炭等属危险废物，按照《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)的要求在厂区内设置的危废仓库暂存，并委托有**市****公司收集转运。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程