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达拉特旗德信祥硅业有限公司2000吨/年新型特种硅材料建设项目竣工环境保护验收监测报告

审批

内蒙古-鄂尔多斯-达拉特旗

发布时间： 2025年09月10日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0621MABX2YPF2X	张翔
王霞	自治区市**
内蒙**经济开发区达拉特产业园三垧梁工业片区纬七经三路西

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****2000吨/年新型特种硅材料建设项目竣工环境保护验收监测报告

2021版本:044-基础化学原料制造；农药制造；涂料、油墨、颜料及类似产品制造；合成材料制造；专用化学产品制造；炸药、火工及焰火产品制造	C2614-C2614-有机化学原料制造
	自治区市内蒙经济开发区达拉特产业园三垧梁工业片区纬七经三路西
经度:110.**70097 纬度: 40.**02850	****环境局
	2023-07-25
鄂环审字〔2023〕162号	****
2024-05-23	6000
233.9	****
****0621MABX2YPF2X	******公司
****0105MA0Q5EA42C	******公司
****0105MA0Q5EA42C	2024-08-15

2025-08-05	2025-09-10
	https://www.****.com/content/100162.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产2000吨有机硅，其中苯基氯硅烷1500吨，苯基硅氧烷（硅烷偶联剂）500吨；	年产2000吨有机硅，其中苯基氯硅烷1500吨，苯基硅氧烷（硅烷偶联剂）500吨。
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

3.3 苯基氯硅烷生产工艺及产污节点苯基氯硅烷是苯基三氯硅烷、二苯基二氯硅烷和三苯基氯硅烷的统称。苯基氯硅烷装置是以硅粉氯苯氯化苯为原料，其产品为苯基氯硅烷，包括493吨苯基三氯硅烷、984吨二苯基二氯硅烷和23吨三苯基氯硅烷。 3.3.2 生产流程及产污节点 1、投料反应氯苯（无色透明液体，熔点-45℃，沸点132℃，密度1.1075g/cm3）由槽车运入厂区，暂存于氯苯储罐，厂区设置有2个地上卧式储罐，经泵和地上管道送至生产装置的氯苯储槽（V101）暂存。储槽内的氯苯经泵增压后装入氯化钙干燥器（X-101A/B）除水，干燥器内有脱水剂氯化钙。干燥后的氯苯（含水率低于0.05%）进入混料缓冲槽（V-108），经计量后进入密闭汽化器（E-101A/B/C/D/E/F/G/H）内汽化，汽化器热源为电热器。硅粉和催化剂（电解铜）分别用磅秤称量后加到流化床反应器（R-101A/B/C/D/E/F/G/H）内。硅粉加料系统和反应器在加料过程中是连通的，加料前将反应器通过真空系统抽气到负压，经过称重后的固体硅粉及铜粉，经过加料系统进入反应器内，加料过程中产生的少量含尘废气通过内置在反应器的金属过滤器过滤固体颗粒，金属过滤器为高效精密过滤器，可以有效去除0.3-1um尘埃粒子，对硅粉和铜粉的截留效率高于99.9%以上，过滤后的废气又经上料口打回反应装置，因此上料过程中不会产生废气。打开反应器的电加热装置，直接向反应装置加热，再向反应器通入氮气，进行升温干燥，除去触体中水分，分析尾气中水含量合格时，将反应器温度继续升高，当达到反应温度时（280~310℃），即停止通氮，控制反应温度在280℃左右，将汽化后的氯苯从流化床反应器（R-101A/B/C/D/E/F/G/H）底部打入，汽化氯苯和硅粉在催化剂的作用下进行反应。控制氯苯和硅粉摩尔比在3.2:1以上，保持氯苯过量。反应产物经反应器的气体过滤器进入单体冷凝器（E-102A/B/C/D/E/F/G/H）冷凝，凝液进入单体贮槽（V-110A/B），后送至精馏进行精制，不凝气体经过三级降膜吸收器吸收制成30%盐酸，处理后的尾气排至尾气处理系统进一步处理。气体过滤器截留的料粉定期返回反应器生产。反应后期，当温度升高到控制上限，取样分析，若氯化苯转化率仍然很低时（即苯基三氯硅烷在混合气体中含量小于20%wt时），则需更换触体。则停止送原料气，改送氮气降温，当温度低于50℃时，废气送入尾气处理系统处理，约5~10min后，将反应器内的废触体放入废触体桶中并密封，送资质单位处理。根据生产方案，更换催化剂频率约为1年/次，氮气置换废气产生量较少，主要特征污染物为氯苯、苯基氯硅烷等，同生产废气一同并入尾气处理系统处理。反应为连续反应，总的反应方程式见（1）式所示。氮气自制氮机来，经减压后进入缓冲罐（V-302），分别送到各用气设备，氮气经干燥含水量要求低于100ppm，干燥后的氮气分别进入各用气设备。产污环节：废气：冷凝器不凝气G1，主要为氯化氢，含有少量的氯苯和苯基氯硅烷，经过三级降膜吸收器吸收氯化氢后，送尾气处理系统处理。硅粉和铜粉烘干过程中产生的废气主要为水蒸气，不作为废气考虑。更换催化剂过程中需要改送氮气，将催化剂内的有机物带出，产生的废气送入尾气处理系统处理，由于送氮气时间短，因此不单独评价，并入总体考虑。固废：废脱水剂S1，主要为氯化钙，含有少量的氯苯。废催化剂S2，主要为铜催化剂和硅粉，还有少量的氯苯和苯基氯硅烷，属于危险废物，根据企业连续生产的特点，催化剂跟换周期大约10~12个月一次，更换后的废催化剂暂存于危废暂存库的废催化剂桶内，定期委托有资质单位处理。 2、精馏精制苯基氯硅烷装置采用连续和间歇相结合的四塔精馏工艺流程，即脱低塔为连续塔，分低、脱高、分高为间歇精馏。其中分高塔分离二苯基二氯硅烷和高沸物时用负压操作，其余均为常压操作。精馏塔热源均为电加热器。由合成送来的粗单体（苯基三氯硅烷、二苯基二氯硅烷、三苯基氯硅烷、氯苯等）由泵经计量连续送入脱低塔（T-201A/B），脱低塔顶的操作压力为0.1MPa，操作温度为230℃，塔釜的温度由外部电感线圈分组开关调节。塔顶轻组分经脱低塔顶冷凝器（E-202）冷凝后流入回流罐（V-202），部分流入塔（T-201）内，另一部分流入低沸物贮槽（V-203A/B），然后定期送入分低塔（T-204）进行分离。脱低塔（T-201A/B）塔釜的重组分送至脱高塔釜液槽（V-205A/B），然后分批送入脱高塔（T-202）再进行分离。项目冷凝系统采用常冷+低冷，采用循环冷却液冷却。分低塔（T-204）为间歇塔，常压操作，分低塔（T-204）设计温度为250℃，塔釜的温度由外部电感线圈分组开关调节。根据各组分的沸程塔顶采出四氯化硅（沸点57.6℃）、苯（沸点80.1℃）和氯苯（沸点132℃），四氯化硅和苯作为副产品送至产品缓存罐，氯苯返回合成进行回用，塔底高沸物送至脱高塔釜液槽（V-205A/B），然后分批送入脱高塔（T-202）再进行分离。脱高塔（T-202）为间歇塔，常压操作，设计温度为280℃，塔釜的温度由外部电感线圈分组开关调节。分低塔（T-204）和脱低塔釜（T-201A/B）内高沸物分批用氮气压入脱高塔釜液槽（V-205A/B），液槽内的料液再打入脱高塔（T-202）进行精馏。打开电加热器，开始精馏，脱高塔（T-202）塔顶轻组分经冷凝器（E-206）冷凝后一部分凝液流回塔内，另一部分凝液根据各组分沸程分别切割出氯苯（沸点132℃）、中间馏分和主要产品苯基三氯硅烷（沸点201℃）。中间馏分经中间槽（V-216）返回脱高塔（T-202）重新蒸馏。氯苯经氯苯计量罐（V-208）送合成混料缓冲罐。苯基三氯硅烷成品经计量罐（V-211）计量装桶，暂存于成品库外售。脱高塔（T-202）釜内的高沸物用氮气压入分高塔（T-203），打开电加热器，塔釜的温度由外部电感线圈分组开关调节。在分高塔（T-203）内进行蒸馏，抽真空至釜顶压力为0.006MPa（A），温度为280℃，塔顶轻组分经分高塔顶冷凝器（E-206）冷凝后一部分液体流入塔内，另一部分液体根据各组分的沸程分别切割出联苯（沸点255℃）、邻氯联苯（沸点274℃）、中间馏分及二苯基二氯硅烷（沸点305℃）产品。联苯通过联苯计量罐（V-212）计量装桶，邻氯联苯通过中间馏分经中间罐（V-206）流入釜内重蒸。产品二苯基经计量罐（V-214）计量和装桶罐（V-221）装桶后送至库房暂存外售。脱高塔（T-202）釜内残液用真空抽入釜液槽（V-206）暂存，定期再返回至分高塔釜进行三苯基氯硅烷的分离。产污环节：废气：脱低塔精馏废气G2，主要为氯苯、四氯化硅和苯，送至尾气处理系统处理。分低塔精馏废气G3，主要为氯苯，送至尾气处理系统处理。脱高塔废气G4，主要为氯苯，送至尾气处理系统处理。分高塔废气G5，主要为氯苯、联苯，送至尾气处理系统处理。固废：精馏釡残S3，主要为三苯基氯硅烷、二苯基氯硅烷和苯基氯硅烷，含有少量的四氯化硅，属于危险废物，暂存于危废暂存库定期委托有资质单位处理。 3.4 硅烷偶联剂生产工艺及产污节点分析 3.4.1 反应原理 3.4.2 生产流程及产污节点 3.4.2.1 二苯基二甲氧基硅烷（DDS）生产及产污节点项目设置一套苯基甲氧基硅烷生产装置，苯基甲氧基硅烷生产装置可以交替生产二苯基二甲氧基硅烷、苯基三甲氧基硅烷、二苯基二乙氧基硅烷和苯基三乙氧基硅烷，装置按照生产二苯基二甲氧基硅烷100吨/年、苯基三甲氧基硅烷50吨/年、二苯基二乙氧基硅烷100吨/年、苯基三乙氧基硅烷50吨/年进行设计建设，生产装置共用，按照生产计划调整生产原料和参数。 1、投料反应打开甲醇储罐V2001A/B计量阀，向醇解釜R2001A/B内投加甲醇，通过甲醇钠储罐V2002A向醇解釜内投加少量的甲醇钠（催化剂），将苯基氯硅烷生产装置区二苯基计量罐中的成品二苯基二氯硅烷通过管道滴加至醇解釜内，控制甲醇和二苯基二氯硅烷比例为2:1，保证甲醇微过量（过量约3.5%）。打开电加热器，醇解釜内料液升温至25~45℃，保温反应16~20h。取样分析，反应终止。反应生成的氯化氢气体送入三级降膜吸收塔吸收，釜液送中和精馏釜精馏R2003A。此步反应为醇解反应，甲醇钠起到碱性催化剂作用，卤代烃在加热情况下，在醇溶液内发生亲核取代，生成醚类或脂类物质。 2、中和反应反应结束后，通过氮气真空泵将醇解料抽入中和精馏釜R2003A，加甲醇钠与溶液中剩余少量氯化氢反应，将溶液浓度调节pH值至中性。 3、精馏精制将中和后的物料进行蒸馏，打开电加热器开关，开始蒸馏，采用间歇操作的方法，不同物料按照不同温度进行收集；蒸馏釜温度＜190℃时，挥发的物质主要为甲醇，经冷凝器冷凝收集后回用于醇解工序；当蒸馏釜温度在190~250℃之间时，挥发的二苯基二甲氧基硅烷正沸物，蒸馏塔塔顶采用“两级冷凝”的冷凝方式，二苯基二甲氧基硅烷沸点为273℃，冷凝效率>99.5%，从塔顶采出二苯基二甲氧基硅烷正沸物；剩余釜底料主要成分为二苯基二甲氧基硅烷高沸物和少量杂质(NaCl)，通过釜底放出残渣。产污分析：废气：投料废气G6，主要为甲醇，送至尾气处理系统处理。醇解反应废气G7，主要为氯化氢，经三级降膜吸收后，送至尾气处理系统处理。精馏不凝气G8，主要为甲醇和二苯基二甲氧基硅烷，送至尾气处理系统处理。固废：精馏釜残S4，主要为二苯基二甲氧基硅烷的高沸物和少量氯化钠，危险废物，暂存于危废暂存库，委托有资质单位清运处理。 3.4.2.2 苯基三甲氧基硅烷苯基三甲氧基硅烷同二苯基二甲氧基生产共用一套设备，生产工艺相同，只在投加料段原料有差别，不再赘述。由于原辅料中本身含杂，后续有精馏过程，因此不用清洗反应釜。产污分析：废气：废气：投料废气G9，主要为甲醇，送至尾气处理系统处理。醇解反应废气G10，主要为氯化氢，经三级降膜吸收后，送至尾气处理系统处理。精馏不凝气G11，主要为甲醇和苯基三甲氧基硅烷，送至尾气处理系统处理。固废：精馏釜残S5，主要为苯基三甲氧基硅烷的高沸物和少量氯化钠，危险废物，暂存于危废暂存库，委托有资质单位清运处理。 3.4.2.3 二苯基二乙氧基硅烷二苯基二乙氧基硅烷同二苯基二甲氧基硅烷等氯硅烷共用一整套装置。工艺相同，投加的原料类似，将醇解反应的醇类由甲醇调整为乙醇，制取乙氧基硅烷。 1、投料反应打开乙醇储罐V2101A/B计量阀，向醇解釜R210A/B内投加乙醇，通过乙醇钠储罐V2102A向醇解釜内投加少量的乙醇钠（催化剂），将苯基氯硅烷生产装置区二苯基计量罐中的成品二苯基二氯硅烷通过管道滴加至醇解釜内，乙醇和二苯基二氯硅烷摩尔比例为2:1，保证乙醇微过量（过量约3.5%）。打开电加热器升温至35~55℃，保温反应16~20h。取样分析，反应终止。反应生成的氯化氢气体送入三级降膜吸收塔吸收，釜液送中和精馏塔R2003A精馏。反应为醇解反应，乙醇钠起到碱性催化剂作用，卤代烃在加热情况下，在醇溶液内发生亲核取代，生成醚类或脂类物质。 2、中和反应反应结束后，通过氮气真空泵将醇解料抽入中和精馏塔，加乙醇钠与溶液中剩余少量盐酸(盐酸总量1%)反应，将溶液浓度调节pH值至中性。 3、精馏精制将中和后的物料进行蒸馏，打开电加热器开关，开始蒸馏，采用间歇操作的方法，不同物料按照不同温度进行收集；蒸馏釜温度＜160℃时，挥发的物质主要为乙醇，经冷凝器冷凝收集后回用于醇解工序；当蒸馏釜温度在160~190℃之间时，挥发的二苯基二乙氧基硅烷正沸物，蒸馏塔塔顶采用“两级冷凝”的冷凝方式，二苯基二乙氧基硅烷沸点为167oC，冷凝效率>99.5%，从塔顶采出二苯基二乙氧基硅烷正沸物；剩余釜底料主要成分为二苯基二乙氧基硅烷高沸物和少量杂质(NaCl)，通过釜底放出高沸釡残。产污分析：废气：废气：投料废气G12，主要为乙醇，送至尾气处理系统处理。醇解反应废气G13，主要为氯化氢，经三级降膜吸收后，送至尾气处理系统处理。精馏不凝气G14，主要为乙醇和二苯基二乙氧基硅烷，送至尾气处理系统处理。固废：精馏釜残S6，主要为二苯基二乙氧基硅烷的高沸物和少量氯化钠，危险废物，暂存于危废暂存库，委托有资质单位清运处理。 3.4.2.4 苯基三乙氧基硅烷苯基三乙氧基硅烷同二苯基二乙氧基硅烷生产共用一套设备，生产工艺流程及原理相同，仅投料端改为苯基三氯硅烷，因此不赘述。产污分析：废气：废气：投料废气G15，主要为乙醇，送至尾气处理系统处理。醇解反应废气G16，主要为氯化氢，经三级降膜吸收后，送至尾气处理系统处理。精馏不凝气G17，主要为乙醇和二苯基二乙氧基硅烷，送至尾气处理系统处理。固废：精馏釜残S7，主要为二苯基二乙氧基硅烷的高沸物和少量氯化钠，危险废物，暂存于危废暂存库，委托有资质单位清运处理。 3.4.2.5 苯基甲基硅氧烷 1、投料反应在氮气保护下，往转化釜R3001A/B中依次加入甲苯、甲基三乙氧基硅烷，再加入金属钠。打开电加热器，升温至105oC开搅拌打碎熔融金属钠。通过氯苯高位储槽V3001A/B，在严格配比下滴加氯化苯，控制反应温度105~110oC，滴加完毕后，生成苯基甲基二乙氧基硅烷，转化反应在进一步反应，生成二苯基甲基乙氧基硅烷、氯化钠和乙醇钠，反应时间在12~16小时。在反应釜放空管上设置回流冷凝器，采用二级冷凝的方式，将挥发的氯化苯、甲苯冷凝，氯化苯、甲苯冷凝效率>97%，冷凝后的料液返回转化釜内，不凝气排至尾气处理系统处理。 2、中和反应转化反应结束后，物料用氮气压入中和釜R3002A中，将乙醇高位槽V3003A内的乙醇滴入中和釜，中和未反应完金属钠，生成乙醇钠，保持乙醇微过量。再加入甲基三氯硅烷与乙醇钠反应生成甲基三乙氧基硅烷。 3、干燥蒸馏工序将中和好的物料经桨叶式真空干燥机（R3003A）粗蒸馏，以电加热器为热源，在负压状态下，缓慢升温。在60oC~180oC范围内，依次蒸出甲苯、氯化苯、甲基三乙氧基硅烷、苯基甲基二乙氧基硅烷、二苯基甲基乙氧基硅烷，釜底剩氯化钠。通过干燥蒸馏冷凝器E3003A冷凝，采用二级冷凝方式冷却蒸馏物料，前端馏分甲苯、氯化苯冷凝效率不小于98%，后端馏分甲基三乙氧基硅烷、苯基甲基二乙氧基硅烷、二苯基甲基乙氧基硅烷冷凝效率约为100%，冷凝液送入精馏塔精馏，不凝气排至尾气处理系统处理。 4、间歇精馏将粗蒸出的冷凝物料送入精馏塔（R3004A），精馏塔塔高25m，为填料塔结构，采用间歇式操作，在负压状态下，控制回流比，从塔顶依次采出甲苯、氯化苯、甲基三乙氧基硅烷、苯基甲基二乙氧基硅烷、二苯基甲基乙氧基硅烷。塔顶设置冷凝器E3004A，采用二级冷凝方式，甲苯、氯化苯冷凝效率>98%，甲苯和氯苯分别暂存于甲苯受槽V3006A和氯苯受槽V3007A，回用。甲基三乙氧基硅烷暂存于回流罐V3002A/B，回用。苯基甲基二乙氧基硅烷、二苯基甲基乙氧基硅烷暂存于成品罐V3008A/B，计量包装外售。产污节点：废气：投料废气G18，主要为甲苯，排至尾气处理系统处理。反应废气G19，主要为少量的甲苯和氯苯，排至尾气处理系统处理。中和废气G20，主要为氢气，含有少量甲苯，排至尾气处理系统处理。干燥冷凝机不凝气G21，主要为甲苯、甲基三乙氧基硅烷，含有少量的苯基甲基二乙氧基硅烷、二苯基甲基乙氧基硅烷，排至尾气处理系统处理。精馏冷凝机不凝气G22，主要为甲苯、甲基三乙氧基硅烷，含有少量的苯基甲基二乙氧基硅烷、二苯基甲基乙氧基硅烷，排至尾气处理系统处理。固废：精馏釡残S8，主要为苯基甲基二乙氧基硅烷、二苯基甲基乙氧基硅烷，暂存于危废暂存库，委托有资质单位清运处理。	3.5.1苯基氯硅烷生产工艺及产污节点苯基氯硅烷是苯基三氯硅烷、二苯基二氯硅烷和三苯基氯硅烷的统称。苯基氯硅烷装置是以硅粉氯苯氯化苯为原料，其产品为苯基氯硅烷，包括493吨苯基三氯硅烷、984吨二苯基二氯硅烷和23吨三苯基氯硅烷。 2、生产流程及产污节点（1）投料反应氯苯（无色透明液体，熔点-45℃，沸点132℃，密度1.1075g/cm3）由槽车运入厂区，暂存于氯苯储罐，厂区设置有2个地上卧式储罐，经泵和地上管道送至生产装置的氯苯储槽（V101）暂存。储槽内的氯苯经泵增压后装入氯化钙干燥器（X-101A/B）除水，干燥器内有脱水剂氯化钙。干燥后的氯苯（含水率低于0.05%）进入混料缓冲槽（V-108），经计量后进入密闭汽化器（E-101A/B/C/D/E/F/G/H）内汽化，汽化器热源为电热器。硅粉和催化剂（电解铜）分别用磅秤称量后加到流化床反应器（R-101A/B/C/D/E/F/G/H）内。硅粉加料系统和反应器在加料过程中是连通的，加料前将反应器通过真空系统抽气到负压，经过称重后的固体硅粉及铜粉，经过加料系统进入反应器内，加料过程中产生的少量含尘废气通过内置在反应器的金属过滤器过滤固体颗粒，金属过滤器为高效精密过滤器，可以有效去除0.3-1um尘埃粒子，对硅粉和铜粉的截留效率高于99.9%以上，过滤后的废气又经上料口打回反应装置，因此上料过程中不会产生废气。打开反应器的电加热装置，直接向反应装置加热，再向反应器通入氮气，进行升温干燥，除去触体中水分，分析尾气中水含量合格时，将反应器温度继续升高，当达到反应温度时（280~310℃），即停止通氮，控制反应温度在280℃左右，将汽化后的氯苯从流化床反应器（R-101A/B/C/D/E/F/G/H）底部打入，汽化氯苯和硅粉在催化剂的作用下进行反应。控制氯苯和硅粉摩尔比在3.2:1以上，保持氯苯过量。反应产物经反应器的气体过滤器进入单体冷凝器（E-102A/B/C/D/E/F/G/H）冷凝，凝液进入单体贮槽（V-110A/B），后送至精馏进行精制，不凝气体经过三级降膜吸收器吸收制成30%盐酸，处理后的尾气排至尾气处理系统进一步处理。气体过滤器截留的料粉定期返回反应器生产。反应后期，当温度升高到控制上限，取样分析，若氯化苯转化率仍然很低时（即苯基三氯硅烷在混合气体中含量小于20%wt时），则需更换触体。则停止送原料气，改送氮气降温，当温度低于50℃时，废气送入尾气处理系统处理，约5~10min后，将反应器内的废触体放入废触体桶中并密封，送资质单位处理。根据生产方案，更换催化剂频率约为1年/次，氮气置换废气产生量较少，主要特征污染物为氯苯、苯基氯硅烷等，同生产废气一同并入尾气处理系统处理。反应为连续反应，总的反应方程式见（1）式所示。氮气自制氮机来，经减压后进入缓冲罐（V-302），分别送到各用气设备，氮气经干燥含水量要求低于100ppm，干燥后的氮气分别进入各用气设备。产污环节：废气：冷凝器不凝气G1，主要为氯化氢，含有少量的氯苯和苯基氯硅烷，经过三级降膜吸收器吸收氯化氢后，送尾气处理系统处理。硅粉和铜粉烘干过程中产生的废气主要为水蒸气，不作为废气考虑。更换催化剂过程中需要改送氮气，将催化剂内的有机物带出，产生的废气送入尾气处理系统处理，由于送氮气时间短，因此不单独评价，并入总体考虑。固废：废脱水剂S1，主要为氯化钙，含有少量的氯苯。废催化剂S2，主要为铜催化剂和硅粉，还有少量的氯苯和苯基氯硅烷，属于危险废物，根据企业连续生产的特点，催化剂跟换周期大约10~12个月一次，更换后的废催化剂暂存于危废暂存库的废催化剂桶内，定期委托有资质单位处理。（2）精馏精制苯基氯硅烷装置采用连续和间歇相结合的四塔精馏工艺流程，即脱低塔为连续塔，分低、脱高、分高为间歇精馏。其中分高塔分离二苯基二氯硅烷和高沸物时用负压操作，其余均为常压操作。精馏塔热源均为电加热器。由合成送来的粗单体（苯基三氯硅烷、二苯基二氯硅烷、三苯基氯硅烷、氯苯等）由泵经计量连续送入脱低塔（T-201A/B），脱低塔顶的操作压力为0.1MPa，操作温度为230℃，塔釜的温度由外部电感线圈分组开关调节。塔顶轻组分经脱低塔顶冷凝器（E-202）冷凝后流入回流罐（V-202），部分流入塔（T-201）内，另一部分流入低沸物贮槽（V-203A/B），然后定期送入分低塔（T-204）进行分离。脱低塔（T-201A/B）塔釜的重组分送至脱高塔釜液槽（V-205A/B），然后分批送入脱高塔（T-202）再进行分离。项目冷凝系统采用常冷+低冷，采用循环冷却液冷却。分低塔（T-204）为间歇塔，常压操作，分低塔（T-204）设计温度为250℃，塔釜的温度由外部电感线圈分组开关调节。根据各组分的沸程塔顶采出四氯化硅（沸点57.6℃）、苯（沸点80.1℃）和氯苯（沸点132℃），四氯化硅和苯作为副产品送至产品缓存罐，氯苯返回合成进行回用，塔底高沸物送至脱高塔釜液槽（V-205A/B），然后分批送入脱高塔（T-202）再进行分离。脱高塔（T-202）为间歇塔，常压操作，设计温度为280℃，塔釜的温度由外部电感线圈分组开关调节。分低塔（T-204）和脱低塔釜（T-201A/B）内高沸物分批用氮气压入脱高塔釜液槽（V-205A/B），液槽内的料液再打入脱高塔（T-202）进行精馏。打开电加热器，开始精馏，脱高塔（T-202）塔顶轻组分经冷凝器（E-206）冷凝后一部分凝液流回塔内，另一部分凝液根据各组分沸程分别切割出氯苯（沸点132℃）、中间馏分和主要产品苯基三氯硅烷（沸点201℃）。中间馏分经中间槽（V-216）返回脱高塔（T-202）重新蒸馏。氯苯经氯苯计量罐（V-208）送合成混料缓冲罐。苯基三氯硅烷成品经计量罐（V-211）计量装桶，暂存于成品库外售。脱高塔（T-202）釜内的高沸物用氮气压入分高塔（T-203），打开电加热器，塔釜的温度由外部电感线圈分组开关调节。在分高塔（T-203）内进行蒸馏，抽真空至釜顶压力为0.006MPa（A），温度为280℃，塔顶轻组分经分高塔顶冷凝器（E-206）冷凝后一部分液体流入塔内，另一部分液体根据各组分的沸程分别切割出联苯（沸点255℃）、邻氯联苯（沸点274℃）、中间馏分及二苯基二氯硅烷（沸点305℃）产品。联苯通过联苯计量罐（V-212）计量装桶，邻氯联苯通过中间馏分经中间罐（V-206）流入釜内重蒸。产品二苯基经计量罐（V-214）计量和装桶罐（V-221）装桶后送至库房暂存外售。脱高塔（T-202）釜内残液用真空抽入釜液槽（V-206）暂存，定期再返回至分高塔釜进行三苯基氯硅烷的分离。产污环节：废气：脱低塔精馏废气G2，主要为氯苯、四氯化硅和苯，送至尾气处理系统处理。分低塔精馏废气G3，主要为氯苯，送至尾气处理系统处理。脱高塔废气G4，主要为氯苯，送至尾气处理系统处理。分高塔废气G5，主要为氯苯、联苯，送至尾气处理系统处理。固废：精馏釡残S3，主要为三苯基氯硅烷、二苯基氯硅烷和苯基氯硅烷，含有少量的四氯化硅，属于危险废物，暂存于危废暂存库定期委托有资质单位处理。 3.5-2硅烷偶联剂生产工艺及产污节点分析 3.5.2.1 二苯基二甲氧基硅烷（DDS）生产及产污节点项目设置一套苯基甲氧基硅烷生产装置，苯基甲氧基硅烷生产装置可以交替生产二苯基二甲氧基硅烷、苯基三甲氧基硅烷、二苯基二乙氧基硅烷和苯基三乙氧基硅烷，装置按照生产二苯基二甲氧基硅烷100吨/年、苯基三甲氧基硅烷50吨/年、二苯基二乙氧基硅烷100吨/年、苯基三乙氧基硅烷50吨/年进行设计建设，生产装置共用，按照生产计划调整生产原料和参数。 1、投料反应打开甲醇储罐V2001A/B计量阀，向醇解釜R2001A/B内投加甲醇，通过甲醇钠储罐V2002A向醇解釜内投加少量的甲醇钠（催化剂），将苯基氯硅烷生产装置区二苯基计量罐中的成品二苯基二氯硅烷通过管道滴加至醇解釜内，控制甲醇和二苯基二氯硅烷比例为2:1，保证甲醇微过量（过量约3.5%）。打开电加热器，醇解釜内料液升温至25~45℃，保温反应16~20h。取样分析，反应终止。反应生成的氯化氢气体送入三级降膜吸收塔吸收，釜液送中和精馏釜精馏R2003A。此步反应为醇解反应，甲醇钠起到碱性催化剂作用，卤代烃在加热情况下，在醇溶液内发生亲核取代，生成醚类或脂类物质。 2、中和反应反应结束后，通过氮气真空泵将醇解料抽入中和精馏釜R2003A，加甲醇钠与溶液中剩余少量氯化氢反应，将溶液浓度调节pH值至中性。 3、精馏精制将中和后的物料进行蒸馏，打开电加热器开关，开始蒸馏，采用间歇操作的方法，不同物料按照不同温度进行收集；蒸馏釜温度＜190℃时，挥发的物质主要为甲醇，经冷凝器冷凝收集后回用于醇解工序；当蒸馏釜温度在190~250℃之间时，挥发的二苯基二甲氧基硅烷正沸物，蒸馏塔塔顶采用“两级冷凝”的冷凝方式，二苯基二甲氧基硅烷沸点为273℃，冷凝效率>99.5%，从塔顶采出二苯基二甲氧基硅烷正沸物；剩余釜底料主要成分为二苯基二甲氧基硅烷高沸物和少量杂质(NaCl)，通过釜底放出残渣。产污分析：废气：投料废气G6，主要为甲醇，送至尾气处理系统处理。醇解反应废气G7，主要为氯化氢，经三级降膜吸收后，送至尾气处理系统处理。精馏不凝气G8，主要为甲醇和二苯基二甲氧基硅烷，送至尾气处理系统处理。固废：精馏釜残S4，主要为二苯基二甲氧基硅烷的高沸物和少量氯化钠，危险废物，暂存于危废暂存库，委托有资质单位清运处理。 3.5.2.2 苯基三甲氧基硅烷苯基三甲氧基硅烷同二苯基二甲氧基生产共用一套设备，生产工艺相同，只在投加料段原料有差别，不再赘述。由于原辅料中本身含杂，后续有精馏过程，因此不用清洗反应釜。产污分析：废气：废气：投料废气G9，主要为甲醇，送至尾气处理系统处理。醇解反应废气G10，主要为氯化氢，经三级降膜吸收后，送至尾气处理系统处理。精馏不凝气G11，主要为甲醇和苯基三甲氧基硅烷，送至尾气处理系统处理。固废：精馏釜残S5，主要为苯基三甲氧基硅烷的高沸物和少量氯化钠，危险废物，暂存于危废暂存库，委托有资质单位清运处理。 3.5.2.3 二苯基二乙氧基硅烷二苯基二乙氧基硅烷同二苯基二甲氧基硅烷等氯硅烷共用一整套装置。工艺相同，投加的原料类似，将醇解反应的醇类由甲醇调整为乙醇，制取乙氧基硅烷。 1、投料反应打开乙醇储罐V2101A/B计量阀，向醇解釜R210A/B内投加乙醇，通过乙醇钠储罐V2102A向醇解釜内投加少量的乙醇钠（催化剂），将苯基氯硅烷生产装置区二苯基计量罐中的成品二苯基二氯硅烷通过管道滴加至醇解釜内，乙醇和二苯基二氯硅烷摩尔比例为2:1，保证乙醇微过量（过量约3.5%）。打开电加热器升温至35~55℃，保温反应16~20h。取样分析，反应终止。反应生成的氯化氢气体送入三级降膜吸收塔吸收，釜液送中和精馏塔R2003A精馏。反应为醇解反应，乙醇钠起到碱性催化剂作用，卤代烃在加热情况下，在醇溶液内发生亲核取代，生成醚类或脂类物质。 2、中和反应反应结束后，通过氮气真空泵将醇解料抽入中和精馏塔，加乙醇钠与溶液中剩余少量盐酸(盐酸总量1%)反应，将溶液浓度调节pH值至中性。 3、精馏精制将中和后的物料进行蒸馏，打开电加热器开关，开始蒸馏，采用间歇操作的方法，不同物料按照不同温度进行收集；蒸馏釜温度＜160℃时，挥发的物质主要为乙醇，经冷凝器冷凝收集后回用于醇解工序；当蒸馏釜温度在160~190℃之间时，挥发的二苯基二乙氧基硅烷正沸物，蒸馏塔塔顶采用“两级冷凝”的冷凝方式，二苯基二乙氧基硅烷沸点为167oC，冷凝效率>99.5%，从塔顶采出二苯基二乙氧基硅烷正沸物；剩余釜底料主要成分为二苯基二乙氧基硅烷高沸物和少量杂质(NaCl)，通过釜底放出高沸釡残。产污分析：废气：废气：投料废气G12，主要为乙醇，送至尾气处理系统处理。醇解反应废气G13，主要为氯化氢，经三级降膜吸收后，送至尾气处理系统处理。精馏不凝气G14，主要为乙醇和二苯基二乙氧基硅烷，送至尾气处理系统处理。固废：精馏釜残S6，主要为二苯基二乙氧基硅烷的高沸物和少量氯化钠，危险废物，暂存于危废暂存库，委托有资质单位清运处理。 3.5.2.4 苯基三乙氧基硅烷苯基三乙氧基硅烷同二苯基二乙氧基硅烷生产共用一套设备，生产工艺流程及原理相同，仅投料端改为苯基三氯硅烷，因此不赘述。产污分析：废气：废气：投料废气G15，主要为乙醇，送至尾气处理系统处理。醇解反应废气G16，主要为氯化氢，经三级降膜吸收后，送至尾气处理系统处理。精馏不凝气G17，主要为乙醇和二苯基二乙氧基硅烷，送至尾气处理系统处理。固废：精馏釜残S7，主要为二苯基二乙氧基硅烷的高沸物和少量氯化钠，危险废物，暂存于危废暂存库，委托有资质单位清运处理。 3.5.2.5 苯基甲基硅氧烷 1、投料反应在氮气保护下，往转化釜R3001A/B中依次加入甲苯、甲基三乙氧基硅烷，再加入金属钠。打开电加热器，升温至105oC开搅拌打碎熔融金属钠。通过氯苯高位储槽V3001A/B，在严格配比下滴加氯化苯，控制反应温度105~110oC，滴加完毕后，生成苯基甲基二乙氧基硅烷，转化反应在进一步反应，生成二苯基甲基乙氧基硅烷、氯化钠和乙醇钠，反应时间在12~16小时。在反应釜放空管上设置回流冷凝器，采用二级冷凝的方式，将挥发的氯化苯、甲苯冷凝，氯化苯、甲苯冷凝效率>97%，冷凝后的料液返回转化釜内，不凝气排至尾气处理系统处理。 2、中和反应转化反应结束后，物料用氮气压入中和釜R3002A中，将乙醇高位槽V3003A内的乙醇滴入中和釜，中和未反应完金属钠，生成乙醇钠，保持乙醇微过量。再加入甲基三氯硅烷与乙醇钠反应生成甲基三乙氧基硅烷。 3、干燥蒸馏工序将中和好的物料经桨叶式真空干燥机（R3003A）粗蒸馏，以电加热器为热源，在负压状态下，缓慢升温。在60oC~180oC范围内，依次蒸出甲苯、氯化苯、甲基三乙氧基硅烷、苯基甲基二乙氧基硅烷、二苯基甲基乙氧基硅烷，釜底剩氯化钠。通过干燥蒸馏冷凝器E3003A冷凝，采用二级冷凝方式冷却蒸馏物料，前端馏分甲苯、氯化苯冷凝效率不小于98%，后端馏分甲基三乙氧基硅烷、苯基甲基二乙氧基硅烷、二苯基甲基乙氧基硅烷冷凝效率约为100%，冷凝液送入精馏塔精馏，不凝气排至尾气处理系统处理。 4、间歇精馏将粗蒸出的冷凝物料送入精馏塔（R3004A），精馏塔塔高25m，为填料塔结构，采用间歇式操作，在负压状态下，控制回流比，从塔顶依次采出甲苯、氯化苯、甲基三乙氧基硅烷、苯基甲基二乙氧基硅烷、二苯基甲基乙氧基硅烷。塔顶设置冷凝器E3004A，采用二级冷凝方式，甲苯、氯化苯冷凝效率>98%，甲苯和氯苯分别暂存于甲苯受槽V3006A和氯苯受槽V3007A，回用。甲基三乙氧基硅烷暂存于回流罐V3002A/B，回用。苯基甲基二乙氧基硅烷、二苯基甲基乙氧基硅烷暂存于成品罐V3008A/B，计量包装外售。产污节点：废气：投料废气G18，主要为甲苯，排至尾气处理系统处理。反应废气G19，主要为少量的甲苯和氯苯，排至尾气处理系统处理。中和废气G20，主要为氢气，含有少量甲苯，排至尾气处理系统处理。干燥冷凝机不凝气G21，主要为甲苯、甲基三乙氧基硅烷，含有少量的苯基甲基二乙氧基硅烷、二苯基甲基乙氧基硅烷，排至尾气处理系统处理。精馏冷凝机不凝气G22，主要为甲苯、甲基三乙氧基硅烷，含有少量的苯基甲基二乙氧基硅烷、二苯基甲基乙氧基硅烷，排至尾气处理系统处理。固废：精馏釡残S8，主要为苯基甲基二乙氧基硅烷、二苯基甲基乙氧基硅烷，暂存于危废暂存库，委托有资质单位清运处理。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

尾气处理系统废气，含氯化氢废气经三级降膜吸收器吸收处理后，同其他废气一同进入尾气处理下系统处理；尾气处理系统采用二级冷凝+二级活性炭吸附，处理后通过排气筒排空。罐区，经各自的冷凝+活性炭吸附装置处理后，通过顶端排气孔无组织逸散。装置区，定期组织泄漏检测与修复（LDAR），危废库，活性炭吸附后，通过排气孔无组织排空，厂界，定期组织泄漏检测与修复（LDAR），生活污水，排至化粪池，经**园区污水处理厂处理，设备噪声，采用隔声、减振及置于厂房内等措施，危险废物废干燥机、废催化剂、精馏釡残、废活性炭、冷凝液、废润滑油、废油桶、实验室废液暂存于危废暂存库的专用容器内，委托有资质单位清运处理，生活垃圾，分类回收暂存于垃圾箱，委托园区环卫部门清运，重点防渗区：硅烷偶联剂装置、苯基氯硅烷生产装置、原料罐区及泵房、甲类库房、事故水池，防渗技术要求：等效粘土防渗层不低于6m厚粘土，渗透系数不大于10-7cm/s的防渗性能；危废暂存库，防渗等级不低于2mm厚度聚乙烯防渗层，渗透系数不大于10-10cm/s的防渗性能，一般防渗区：化验室，防渗技术要求：等效粘土防渗层不低于1.5m厚粘土，渗透系数不大于10-7cm/s的防渗性能，简单防渗：制氮装置、综合办公楼、变电站、工具间，一般地面硬化，强化环境风险防范，制定环境风险应急预案 1.认真落实《报告书》和《技术评估报告》中提出的大气污染防治措施。生产装置废气经尾气处理系统处置，化氢、氯苯、苯、甲苯、甲醇、非甲烷总烃排放均满足《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)特别排放限值要求。装置区边界的非甲烷总烃执行《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB37822-2019)中要求，厂界非甲烷总烃、苯执行《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)表7企业边界大气污染物浓度限值。运营期生活污水经化粪池收集处理后达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996**园区污水处理厂园区污水处理厂。通过选用低噪声设备，合理布局，基础减振和厂房隔声等措施，确保运营期厂界噪声可满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中的3类标准限值。严格落实《报告书》和《技术评估报告》提出的固废污染防治措施。按照《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》(GB18599-2020)及《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)要求对一般固废和危险废物进行处置，同时做好转运台账，不得乱弃，切实落实土壤和地下水污染防治措施。严格按照《环境影响评价技术导则地下水》(HJ610-2016)、《环境影响评价技术导则土壤环境(试行)》(HJ964-2018)及地下水环境监测技术规范》(HJ164-2020)等要求，对厂区采取分区防渗措施，并建立完善的土壤和地下水监测制度，**处理厂区渗漏情况。强化环境风险防范，制定环境风险应急预案。落实环保设施安全生产要求，项目污染防治设施须与主体工程一起按照安全生产要求设计，有效防范因污染物事故排放或安全生产事故可能引发的环境风险	含氯化氢废气经三级降膜吸收器处理后排至尾气处理系统（二级冷凝+活性炭吸收工艺），处理后通过15m高排气筒排放。尾气处理系统废气（出口）甲醇排放最大浓度为6mg/m3、氯化氢排放最大浓度为12.8mg/m3、非甲烷总烃排放最大浓度为1.53mg/m3、氯苯排放最大浓度为8.34mg/m3、苯、甲苯排放浓度小于检出限。监测结果表明，尾气处理系统废气（出口）甲醇、氯化氢、非甲烷总烃、氯苯、苯、甲苯排放浓度均满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB 31571-2015）特别排放标准。罐区废气经收集后由二级冷凝+活性炭吸收工艺处理后，通过排气孔无组织排放。危废暂存库废气设置通风装置，经活性炭吸附，通过排气孔无组织排放。厂界无组织非甲烷总烃最大浓度值为0.88mg/m3、苯、氯苯、氯化氢浓度值为未检出、生产装置区下风向非甲烷总烃最大浓度值为0.52mg/m3、罐区下风向非甲烷总烃最大浓度值为0.70mg/m3、危废库厂房门窗下风向非甲烷总烃最大浓度值为0.67mg/m3、危废库轴流风机下风向非甲烷总烃最大浓度值为0.95mg/m3，罐区下风向氯苯最大浓度值为0.08mg/m3、罐区无组织废气氯苯排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）新污染源无组织排放监控浓度限值；危废暂存间、罐区、装置区NMHC排放浓度满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）；厂界无组织废气苯、氯化氢、NMHC排放浓度满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB 31571-2015）边界大气污染物排放限值；氯苯排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）新污染源无组织排放监控浓度限值。生活污水产生量为1.3m3/d，经化粪池处理后，排入园区管网，由鄂尔多**公司处理。园区污水处理厂进水标准《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T31962-2015）A级标准及《污水综合排放标准》(GB8978-1996)中的三级标准；无生产废水产生（生产用水主要为三级降膜吸收用水，随产品一起外售）。建筑物隔声、混凝土基础减振。厂界噪声昼间最大值为59dB(A)、夜间最大值为53dB(A)，均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类排放限值要求（昼间：65dB(A)；夜间：55dB(A)）。废干燥剂、废催化剂、精馏釡残、冷凝废液、废活性炭、废润滑油、废油桶、实验室废液危险废物产生量共为2.1403t，暂存于危废暂存库，委托处理。按照《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)要求对危险废物进行处置，并做好转运台账，对产生的危废进行台账记录。生活垃圾产生量为0.015t/d，经厂区垃圾桶进行收集后，由园区环卫部门统一清运本项目分为重点防渗区、一般防渗区、简单防渗区。重点防渗区：硅烷偶联剂装置、苯基氯硅烷生产装置地面采用200mm厚C35抗渗混凝土，垫层为150mm厚C15抗渗混凝土，20mm厚1:2.5水泥砂浆内掺3%~5%防水剂，渗透系数不大于10-7cm/s；围堰、原料罐区及泵房、甲类库房、事故水池地面防渗采用200mm厚C30抗渗混凝土垫层，抗渗等级P8，1.5mm厚的聚氨酯防水涂料，20mm厚1:2.5水泥砂浆内掺3%~5%防水剂，渗透系数不大于10-7cm/s；危废暂存库地面采用250mm厚抗渗钢筋混凝土层；300mm厚及配碎石，素土夯实、150mm厚C25抗渗混凝土垫层，抗渗等级P6，1.5mm厚HDPE膜；20mm厚水泥砂浆层；且地面涂刷环氧地坪漆，渗透系数不大于10-10cm/s。一般防渗区：化验室地面采用150mm厚C25抗渗混凝土垫层，抗渗等级P6防渗技术要求，渗透系数不大于10-7cm/s。简单防渗区：制氮装置、变电站、工具间，地面采用22cm厚C30水泥混凝土硬化。本项目在厂区内罐区北侧及危废库北侧设置2口监测井，其中厂区南侧设置1口地下水对照井，共设置3口地下水监控井。根据检测结果，地下水监测井上游01#、下游02#、下游03#各监测因子均满足《地下水质量标准》（GB/T14848-2017）Ⅲ类标准。已编制完突发环境事件应急预案，并于2024年9月25生态环境局**分局进行了备案，备案号为150621-2025-001-M。已按照安全设计要求对污染防治措施与主体工程进行同时设计；安全验收于2025年3月27日取得安全验收意见，并于2025年4月15日整改完成。
无

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

切实落实土壤和地下水污染防治措施。严格按照《环境影响评价技术导则地下水》(HJ610-2016)、《环境影响评价技术导则土壤环境(试行)》(HJ964-2018)及地下水环境监测技术规范》(HJ164-2020)等要求，对厂区采取分区防渗措施，并建立完善的土壤和地下水监测制度，****处理厂区渗漏情况。强化环境风险防范，制定环境风险应急预案。落实环保设施安全生产要求，项目污染防治设施须与主体工程一起按照安全生产要求设计，有效防范因污染物事故排放或安全生产事故可能引发的环境风险	本项目分为重点防渗区、一般防渗区、简单防渗区。重点防渗区：硅烷偶联剂装置、苯基氯硅烷生产装置地面采用200mm厚C35抗渗混凝土，垫层为150mm厚C15抗渗混凝土，20mm厚1:2.5水泥砂浆内掺3%~5%防水剂，渗透系数不大于10-7cm/s；围堰、原料罐区及泵房、甲类库房、事故水池地面防渗采用200mm厚C30抗渗混凝土垫层，抗渗等级P8，1.5mm厚的聚氨酯防水涂料，20mm厚1:2.5水泥砂浆内掺3%~5%防水剂，渗透系数不大于10-7cm/s；危废暂存库地面采用250mm厚抗渗钢筋混凝土层；300mm厚及配碎石，素土夯实、150mm厚C25抗渗混凝土垫层，抗渗等级P6，1.5mm厚HDPE膜；20mm厚水泥砂浆层；且地面涂刷环氧地坪漆，渗透系数不大于10-10cm/s。一般防渗区：化验室地面采用150mm厚C25抗渗混凝土垫层，抗渗等级P6防渗技术要求，渗透系数不大于10-7cm/s。简单防渗区：制氮装置、变电站、工具间，地面采用22cm厚C30水泥混凝土硬化。本项目在厂区内罐区北侧及危废库北侧设置2口监测井，其中厂区南侧设置1口地下水对照井，共设置3口地下水监控井。根据检测结果，地下水监测井上游01#、下游02#、下游03#各监测因子均满足《地下水质量标准》（GB/T14848-2017）Ⅲ类标准。已编制完突发环境事件应急预案，并于2024年9月25**生态环境局**分局进行了备案，备案号为150621-2025-001-M。已按照安全设计要求对污染防治措施与主体工程进行同时设计；安全验收于2025年3月27日取得安全验收意见，并于2025年4月15日整改完成。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

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4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

化粪池

《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准及《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T31962-2015）A级标准。

本项目产生的废水主要为生活污水。生活污水经化粪池处理后，排入园区管网，不外排。无生产废水产生（生产用水主要为三级降膜吸收用水，随产品一起外售）。

检测结果表明，处理设施出口：石油类最大浓度为11.9mg/L，动植物油最大浓度为23.1mg/L，pH为8.0，化学需氧量最大浓度为435mg/L，五日生化需氧量为109mg/L，悬浮物最大浓度为231mg/L，氨氮最大浓度为41.4mg/L，总氮最大浓度为44.7mg/L。均满足《污水综合排放标准》GB 8978-1996表4三****园区污水处理厂进水标准《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T31962-2015）A级标准。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

三级降膜吸收器、二级冷凝+活性炭吸收工艺

《石油化学工业污染物排放标准》（GB 31571-2015）特别排放标准

本项目产生的废气主要为生产过程中有机反应产生的氯化氢废气、危废暂存库废气、各生产装置及罐区无组织排放的废气。氯化氢废气经三级降膜吸收器预处理后，排至尾气处理系统（二级冷凝+活性炭吸收工艺）处理，最终由15m高排气筒排放；危废暂存库废气设置通风装置，经活性炭吸附后通过排气孔无组织排放，罐区废气经收集后由二级冷凝+活性炭吸收工艺处理后，通过排气孔无组织排放。

监测结果表明，验收监测期间，2025年5月28日~29日，尾气处理系统废气进口由于密封原因不具备监测条件，尾气处理系统废气（出口）甲醇排放最大浓度为6mg/m3、氯化氢排放最大浓度为12.8mg/m3、非甲烷总烃排放最大浓度为1.53mg/m3、氯苯排放最大浓度为8.34mg/m3、苯、甲苯排放浓度小于检出限。尾气处理系统废气（出口）甲醇、氯化氢、非甲烷总烃、氯苯、苯、甲苯排放浓度均满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB 31571-2015）特别排放标准。本项目厂界无组织非甲烷总烃最大浓度值为0.88mg/m3、苯、氯苯、氯化氢浓度值为未检出、生产装置区下风向非甲烷总烃最大浓度值为0.52mg/m3、罐区下风向非甲烷总烃最大浓度值为0.70mg/m3、危废库厂房门窗下风向非甲烷总烃最大浓度值为0.67mg/m3、危废库轴流风机下风向非甲烷总烃最大浓度值为0.95mg/m3，罐区下风向氯苯最大浓度值为0.08mg/m3、罐区无组织废气氯苯排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）新污染源无组织排放监控浓度限值；危废暂存间、罐区、装置区NMHC排放浓度满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）；厂界无组织废气苯、氯化氢、NMHC排放浓度满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB 31571-2015）边界大气污染物排放限值；氯苯排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）新污染源无组织排放监控浓度限值。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

低噪声设备、基础减振

《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类排放限值要求（昼间：65dB(A)；夜间：55dB(A)）

采用低噪声设备，基础减振进行隔声

监测结果表明，厂界噪声昼间最大值为59dB(A)、夜间最大值为53dB(A)，均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类排放限值要求（昼间：65dB(A)；夜间：55dB(A)）。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

危险废物废干燥机、废催化剂、精馏釡残、废活性炭、冷凝液、废润滑油、废油桶、实验室废液暂存于危废暂存库的专用容器内，委托有资质单位清运处理生活垃圾分类回收暂存于垃圾箱，委托园区环卫部门清运

生活垃圾经厂区垃圾桶进行收集后，由园区环卫部门统一清运；废干燥剂、废催化剂、精馏釡残、冷凝废液、废活性炭、废润滑油、废油桶、实验室废液暂存于危废暂存库，委托****处理。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

种植本地绿化植物，对厂区空地进行绿化，绿化面积约6250m2。

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

强化环境风险防范，制定环境风险应急预案。落实环保设施安全生产要求，项目污染防治设施须与主体工程一起按照安全生产要求设计，有效防范因污染物事故排放或安全生产事故可能引发的环境风险

已编制完突发环境事件应急预案，并于2024年9月25****生态环境局****分局进行了备案，备案号为150621-2025-001-M。已按照安全设计要求对污染防治措施与主体工程进行同时设计；安全验收于2025年3月27日取得安全验收意见，并于2025年4月15日整改完成（见附件）。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程